JP2618715B2 - １―アミノプロパンジオールの精製方法 - Google Patents
１―アミノプロパンジオールの精製方法Info
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- JP2618715B2 JP2618715B2 JP22373689A JP22373689A JP2618715B2 JP 2618715 B2 JP2618715 B2 JP 2618715B2 JP 22373689 A JP22373689 A JP 22373689A JP 22373689 A JP22373689 A JP 22373689A JP 2618715 B2 JP2618715 B2 JP 2618715B2
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Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 本発明は１−アミノプロパンジオールの精製方法に関
するものである。
するものである。
１−アミノプロパンジオールは、近年需要の伸びてい
るＸ線造影剤の原料として有用な化合物である。
るＸ線造影剤の原料として有用な化合物である。
《従来技術》 これまでに、１−アミノプロパンジオール製造方法と
して以下が知られている。
して以下が知られている。
（１）グリシドールとアンモニアとを反応させ、最終的
に減圧蒸留によって、精製１−アミノプロパンジオール
を得る方法（例えば、L.Knorrら、“Ber.deutsch.Che
m.Ges.",Vol.32,750,1899、K.Baumら、“J.Org.Che
m.",Vol.27,2231,1962、“公開特許公報”昭56−1613
57、同昭56−161355、同昭56−161356等）、（２）
グリセルアルデヒドとアンモニアとの反応によって得ら
れるケチミン化合物を接触水素化し、最終的に蒸留によ
って精製１−アミノプロパンジオールを得る方法（
“公開特許公報”昭62−230754）、（３）グリセリン−
α−モノクロルヒドリンとアンモニアとを反応させ、最
終的に減圧蒸留によって、精製１−アミノプロパンジオ
ールを得る方法（K.Baumら、“J.Org.Chem."、Vol.2
7,2231,1962）、等である。
に減圧蒸留によって、精製１−アミノプロパンジオール
を得る方法（例えば、L.Knorrら、“Ber.deutsch.Che
m.Ges.",Vol.32,750,1899、K.Baumら、“J.Org.Che
m.",Vol.27,2231,1962、“公開特許公報”昭56−1613
57、同昭56−161355、同昭56−161356等）、（２）
グリセルアルデヒドとアンモニアとの反応によって得ら
れるケチミン化合物を接触水素化し、最終的に蒸留によ
って精製１−アミノプロパンジオールを得る方法（
“公開特許公報”昭62−230754）、（３）グリセリン−
α−モノクロルヒドリンとアンモニアとを反応させ、最
終的に減圧蒸留によって、精製１−アミノプロパンジオ
ールを得る方法（K.Baumら、“J.Org.Chem."、Vol.2
7,2231,1962）、等である。
しかしながら、これらの従来技術の中には、１−アミ
ノプロパンジオールの精製方法についての詳細な記載が
無い。
ノプロパンジオールの精製方法についての詳細な記載が
無い。
最も詳しく書かれている文献でさえも、“80−106
℃/0.1−0.15mm."の条件下で蒸留していると推定される
にすぎない（文献の２頁、右上欄、上から５行目以下
に「最後に記載した著者が注意深く、すなわち、80−10
6℃/0.1−0.15mmHgで蒸留し、・・・」と文献につい
ての記載がある）。
℃/0.1−0.15mm."の条件下で蒸留していると推定される
にすぎない（文献の２頁、右上欄、上から５行目以下
に「最後に記載した著者が注意深く、すなわち、80−10
6℃/0.1−0.15mmHgで蒸留し、・・・」と文献につい
ての記載がある）。
また、上記従来技術には、精製１−アミノプロパンジ
オールの品質の上で重要な色相についての記載がなされ
ていない。
オールの品質の上で重要な色相についての記載がなされ
ていない。
すなわち、従来技術からは、１−アミノプロパンジオ
ールの品質上重要な色相と、精製方法との関係につい
て、何ら知ることができない。
ールの品質上重要な色相と、精製方法との関係につい
て、何ら知ることができない。
《発明が解決しようとする課題》 特に１−アミノプロパンジオールがＸ線造影剤の原料
として用いられる場合、その着色度合いが問題となる。
として用いられる場合、その着色度合いが問題となる。
通常はAPHAの値で50以下が着色度に関する品質の目安
である。
である。
上述のように、色相の改善された１−アミノプロパン
ジオールを得るための精製方法は、従来技術から知るこ
とができない。
ジオールを得るための精製方法は、従来技術から知るこ
とができない。
そこで、後述する比較例−１に示したように、上記文
献を参考として、１−アミノプロパンジオールを含有
する粗液をバッチ式で減圧蒸留したところ、製品留分の
色相は、留出開始より、約１時間以降悪くなる現象が認
められ、色相の良い精製１−アミノプロパンジオールを
収率良く得ることができなかった。
献を参考として、１−アミノプロパンジオールを含有
する粗液をバッチ式で減圧蒸留したところ、製品留分の
色相は、留出開始より、約１時間以降悪くなる現象が認
められ、色相の良い精製１−アミノプロパンジオールを
収率良く得ることができなかった。
上記のような状況に鑑み本発明者らは、鋭意検討した
結果、１−アミノプロパンジオールを含有する粗液から
減圧蒸留によって精製１−アミノプロパンジオールを得
る１−アミノプロパンジオールの精製方法に於いて、該
減圧蒸留工程での、加熱部の滞留時間を一定の時間以下
に保つことによって、色相的に改善された１−アミノプ
ロパンジオールが得られることを見出だし、本発明を完
成させた。
結果、１−アミノプロパンジオールを含有する粗液から
減圧蒸留によって精製１−アミノプロパンジオールを得
る１−アミノプロパンジオールの精製方法に於いて、該
減圧蒸留工程での、加熱部の滞留時間を一定の時間以下
に保つことによって、色相的に改善された１−アミノプ
ロパンジオールが得られることを見出だし、本発明を完
成させた。
《発明の目的》 本発明の目的は、１−アミノプロパンジオール含有す
る粗液の減圧蒸留によって色相的に改善された精製１−
アミノプロパンジオールを得る技術を開発することにあ
る。
る粗液の減圧蒸留によって色相的に改善された精製１−
アミノプロパンジオールを得る技術を開発することにあ
る。
《発明の構成》 すなわち、本発明は 「１−アミノプロパンジオールを含有する粗液から減圧
蒸留によって精製１−アミノプロパンジオールを得る１
−アミノプロパンジオールの精製方法に於いて、該減圧
蒸留工程での、蒸発装置内の液滞留時間を80乃至200℃
の温度において１時間以下に保つことを特徴とする色相
的に改善された１−アミノプロパンジオールの精製方
法」である。
蒸留によって精製１−アミノプロパンジオールを得る１
−アミノプロパンジオールの精製方法に於いて、該減圧
蒸留工程での、蒸発装置内の液滞留時間を80乃至200℃
の温度において１時間以下に保つことを特徴とする色相
的に改善された１−アミノプロパンジオールの精製方
法」である。
以下に本発明の１−アミノプロパンジオールの精製方
法について詳細に説明する。
法について詳細に説明する。
１−アミノプロパンジオールはたとえば、グリシドー
ルとアンモニアとの反応によって得られ、反応式は以下
のように示される。
ルとアンモニアとの反応によって得られ、反応式は以下
のように示される。
この１−アミノプロパンジオールの融点は55〜57℃で
あるが、常温では通常粘度の高い液体である。
あるが、常温では通常粘度の高い液体である。
また、その沸点は0.1〜0.15mmHgで80〜106℃である。
＜１−アミノプロパンジオール粗液＞ 本発明において、減圧蒸留工程に供される１−アミノ
プロパンジオール粗液の組成は、通常１−アミノプロパ
ンジオール濃度が30乃至99wt％で、残りは反応工程にお
いて、１−アミノプロパンジオールがさらにグリシドー
ルと反応して生成するジ（2,3−ジヒドロキシプロピ
ル）アミンなどの高沸点物及び少量の水等である。
プロパンジオール粗液の組成は、通常１−アミノプロパ
ンジオール濃度が30乃至99wt％で、残りは反応工程にお
いて、１−アミノプロパンジオールがさらにグリシドー
ルと反応して生成するジ（2,3−ジヒドロキシプロピ
ル）アミンなどの高沸点物及び少量の水等である。
＜蒸発装置＞ 本発明の１−アミノプロパンジオールの精製方法にお
いて使用される蒸発装置は、該蒸発装置内の液滞留時間
を１時間以下に保つことができれば、その形式に特に制
約はない。
いて使用される蒸発装置は、該蒸発装置内の液滞留時間
を１時間以下に保つことができれば、その形式に特に制
約はない。
“疋田晴夫、「化学工学通論Ｉ」第３版、90頁（昭和
46、朝倉書店）”に記載の分類によれば、自然循環式蒸
発装置、強制循環式蒸発装置、液膜式蒸発装置のいずれ
でも良い。
46、朝倉書店）”に記載の分類によれば、自然循環式蒸
発装置、強制循環式蒸発装置、液膜式蒸発装置のいずれ
でも良い。
なかでも、滞留時間をより小さくできる液膜式蒸発装
置が好ましく、さらに１−アミノプロパンジオールおよ
び同粗液中に含まれる高沸点物なの比較的粘度の高い液
体に対しても伝熱効率の低下しにくい攪拌液膜型蒸発装
置がより好ましい。
置が好ましく、さらに１−アミノプロパンジオールおよ
び同粗液中に含まれる高沸点物なの比較的粘度の高い液
体に対しても伝熱効率の低下しにくい攪拌液膜型蒸発装
置がより好ましい。
＜蒸発装置内液温度および圧力＞ １−アミノプロパンジオール粗液中の１−アミノプロ
パンジオール濃度や、その他の各成分の濃度、沸点、１
−アミノプロパンジオールとの分離性、反応性、熱安定
性などによって、蒸発装置内液温度および圧力が決定さ
れるが、通常は、蒸発装置内液温度は80乃至200℃、圧
力は0.1乃至30mmHgの範囲で蒸留される。
パンジオール濃度や、その他の各成分の濃度、沸点、１
−アミノプロパンジオールとの分離性、反応性、熱安定
性などによって、蒸発装置内液温度および圧力が決定さ
れるが、通常は、蒸発装置内液温度は80乃至200℃、圧
力は0.1乃至30mmHgの範囲で蒸留される。
蒸発装置内液温度が80℃より低い場合は、該液の粘度
が高過ぎるため蒸溜操作が困難となり、一方、200℃を
越える場合は製品溜分が着色すること、および高温の加
熱源が必要となることから好ましくない。
が高過ぎるため蒸溜操作が困難となり、一方、200℃を
越える場合は製品溜分が着色すること、および高温の加
熱源が必要となることから好ましくない。
また、圧力が0.1mmHgより低い場合は超高真空を維持
するための高価な設備が必要となり、一方、30mmHgを越
える場合はやはり蒸発装置内温度が上昇して製品溜分が
着色するので好ましくない。
するための高価な設備が必要となり、一方、30mmHgを越
える場合はやはり蒸発装置内温度が上昇して製品溜分が
着色するので好ましくない。
本発明の具体的な実施態様としては以下のものが考え
られる。
られる。
（ａ）減圧蒸留工程での蒸発装置が液膜式蒸発装置であ
る特許請求の範囲記載の方法。
る特許請求の範囲記載の方法。
（ｂ）減圧蒸留工程での蒸発装置が撹拌液膜式蒸発装置
である特許請求の範囲記載の方法。
である特許請求の範囲記載の方法。
などである。
《発明の効果》 以下に実施例および比較例を示し、本発明の効果を具
体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
［比較例１］ グリシドールとアンモニア水との反応によって得られ
た１−アミノプロパンジオール反応粗液を、減圧蒸留に
よってアンモニアおよび水を除き、以下の組成の１−ア
ミノプロパンジオール粗液（以下、粗液１と略す）を得
た。
た１−アミノプロパンジオール反応粗液を、減圧蒸留に
よってアンモニアおよび水を除き、以下の組成の１−ア
ミノプロパンジオール粗液（以下、粗液１と略す）を得
た。
１−アミノプロパンジオール 73.30重量％ 水分 0.15重量％ その他・高沸成分 26.55重量％ 前述の従来技術して、文献を参考にして、以下の実
験を行った。
験を行った。
蒸発装置容量３のガラス製回分単蒸留装置に粗液１
を２、000g張り込んだ。
を２、000g張り込んだ。
ついで、系内を0.1−0.15mmHgの減圧に保ちながら徐
々に蒸発装置を加熱した。
々に蒸発装置を加熱した。
蒸発装置内の液温（以下「装置内温度」と略す）が、
84℃になった時点から、留出が開始した。
84℃になった時点から、留出が開始した。
それぞれの留出時間帯における留出液留分の色相を第
１表に示した。
１表に示した。
なお、１−APDの収率は以下の計算式にしたがって計
算した。
算した。
第１表から明らかなように、回分蒸留において、蒸発
装置内の液滞留時間が１時間を超えると留出してくる精
製１−アミノプロパンジオールの色相が悪化することが
わかる。
装置内の液滞留時間が１時間を超えると留出してくる精
製１−アミノプロパンジオールの色相が悪化することが
わかる。
［比較例２］ 容量200mlのサーモサイホン式蒸発装置をもつガラス
製連続単蒸留装置を用いて、粗液１の連続蒸留を行い、
第２表の結果を得た。
製連続単蒸留装置を用いて、粗液１の連続蒸留を行い、
第２表の結果を得た。
第２表から明らかなように、連続蒸留において、蒸発
装置内の液滞留時間が１時間を超えている場合、留出
（精１−アミノプロパンジオール）の色相が悪いことが
わかる。
装置内の液滞留時間が１時間を超えている場合、留出
（精１−アミノプロパンジオール）の色相が悪いことが
わかる。
［実施例１〜２］ サーモサイホン式蒸発装置を、容量が80mlの小型のも
のに変え、また、仕込み速度を調節して装置内の液滞留
時間を1.4時間から0.8時間および0.4時間に短縮した以
外は、比較例２の実験を繰り返し、第２表の結果を得
た。
のに変え、また、仕込み速度を調節して装置内の液滞留
時間を1.4時間から0.8時間および0.4時間に短縮した以
外は、比較例２の実験を繰り返し、第２表の結果を得
た。
［実施例３〜５］ ステンレス製ジャケット付き撹拌液膜式蒸発装置（内
径58mm、伝熱面積400cm2）を具備する内部コンデンサー
型蒸発装置（Wiped Film Evaporator）を用いて粗液
１の連続蒸溜を試み、第３表に示す結果を得た。
径58mm、伝熱面積400cm2）を具備する内部コンデンサー
型蒸発装置（Wiped Film Evaporator）を用いて粗液
１の連続蒸溜を試み、第３表に示す結果を得た。
本装置での蒸発装置内への液滞留時間を正確にとらえ
ることはできなかった。
ることはできなかった。
液膜の平均厚みを約0.01cm、缶出液の密度を1g/cm3と
仮定して以下の計算式で計算すると液滞留時間は約２分
以下となる。
仮定して以下の計算式で計算すると液滞留時間は約２分
以下となる。
推定液滞留時間（実施例３）は ［実施例６］ ステンレス製ジャケット付き自然流下液膜式蒸 発装置（内径17.5mm、伝熱面積300cm2）を具備する蒸発
装置（Falling Film Evaporator）を用いて粗液１の
連続蒸溜を試み、第４表に示す結果を得た。本装置での
蒸発装置内への液滞留時間を正確にとらえることはでき
なかった。
装置（Falling Film Evaporator）を用いて粗液１の
連続蒸溜を試み、第４表に示す結果を得た。本装置での
蒸発装置内への液滞留時間を正確にとらえることはでき
なかった。
液膜の平均厚みを約0.03cm、缶出液の密度を1g/cm3と
仮定して以下の計算式で計算すると液滞留時間は約10分
以下となる。
仮定して以下の計算式で計算すると液滞留時間は約10分
以下となる。
推定液滞留時間（実施例６）は
Claims (1)
- 【請求項１】１−アミノプロパンジオールを含有する粗
液から減圧蒸留によって精製１−アミノプロパンジオー
ルを得る１−アミノプロパンジオールの精製方法に於い
て、該減圧蒸留工程での、蒸発装置内の液滞留時間を80
乃至200℃の温度において１時間以下に保つことを特徴
とする色相的に改善された１−アミノプロパンジオール
の精製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22373689A JP2618715B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | １―アミノプロパンジオールの精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22373689A JP2618715B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | １―アミノプロパンジオールの精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0386851A JPH0386851A (ja) | 1991-04-11 |
| JP2618715B2 true JP2618715B2 (ja) | 1997-06-11 |
Family
ID=16802887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22373689A Expired - Lifetime JP2618715B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | １―アミノプロパンジオールの精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2618715B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5874624A (en) * | 1996-10-23 | 1999-02-23 | Daicel Chemical Industries, Ltd. | Process for the preparation of a dihydroxyamino compound |
| MY150768A (en) * | 2008-12-19 | 2014-02-28 | Basf Se | Method for producing pure triethanolamine (teoa) |
-
1989
- 1989-08-30 JP JP22373689A patent/JP2618715B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0386851A (ja) | 1991-04-11 |
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| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
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Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080311 Year of fee payment: 11 |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
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