JP2608293B2 - アイソレータの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この発明はアイソレータの製造方法に関するもので、
より具体的には電極のアース部への接続方法の改良に関
する。

《従来の技術》 一般に入力から出力側へのみ信号を伝達し反対方向へ
は伝達させないといった機能を有する非可逆回路素子に
は、その構造上の特徴から導波管型，同軸型，ストリッ
プライン型等があるが、近年は小型かつ比較的容易に特
性の調整を行うことのできるストリップライン型がさか
んに用いられるようになっている。そして、このストリ
ップライン型の一般的構成を第５図に示す。

同図に示すごとくフェライト基板１の略中心部に電極
２が配置されるとともに120度間隔で第１〜第３の分岐
導体（ストリップラインとも称す）3a〜3cが電極２の外
周部から径方向外方に延出形成されている。そして、そ
の第１〜第３の分岐導体3a〜3cの先端部はフェライト基
板１の側縁部まで位置している。また、電極２と同心円
上のフェライト基板１の上下には、磁石4,4を配設して
いる。（上下片方でも可能である）これにより、電極２
と直交する方向に磁界を加え、これにより第１の分岐導
体3aから入力された信号は、その進行方向を一定方向に
曲げられ第２の分岐導体3bから出力される。同様にし
て、第２の分岐導体3bから入力された信号は第３の分岐
導体へ、第３の分岐導体から入力された信号は第１の分
岐導体へそれぞれ出力され、他の分岐導体へは出力され
ないようになっている。

そして、例えばアンプ等を他の電気機器に接続する場
合に両者間でのインピーダンスのマッチングがとれてい
ない場合に、アンプからの出力信号が反射して再びアン
プ側に戻ってきてアンプの誤動作並びに破壊等すること
を防止するため、反射波を吸収するような機能を持った
アイソレータと称されるものがある。このアイソレータ
は上記した第５図に示した回路の一つの分岐導体、例え
ば第３の分岐導体3cを抵抗を介してアースに接続するこ
とにより行える。すなわち、アンプの出力を第１の分岐
導体3aに接続するとともに他の回路の入力を第２の分岐
導体3bに接続する。これにより、アンプの出力はそのま
ま他の回路に入力されるが、他の回路から返ってきた反
射波は、第２の分岐導体3bから入力されて、第３の分岐
導体3cへ進み吸収されるのである。

そして、この第３の分岐導体3cをアースに接続する方
法としては、通常フェライト基板１の裏面側全面に導電
性の膜を蒸着或いはスクリーン印刷など施すことにより
形成してアース部としているため、第３の分岐導体3cの
端部近傍にダミーパターン６を形成し3cとダミーパター
ン６を抵抗を介して接続しダミーパターン６を導電性部
材により接続し、フェライト基板１の側壁部1aをまたぐ
ようにして裏面のアース部に接続することにより行って
いる。具体的には、フェライト基板１の側縁部の所定位
置に刷毛などを用い手作業により導電ペースト５を塗布
することにより行っている（第６図参照）。

《発明が解決しようとする問題点》 しかしながら、従来のアースへの接続方法では、アー
スを確実にとるためには、比較的多量の導電ペースト５
を用い、フェライト基板１の側縁部に山盛り状に塗布し
なければならない（第６図参照）。すると、導電ペース
ト５を塗布した部分が他のアース部より突出してしま
い、実際にアイソレータを各種回路に装着する場合に確
実にアースが取れなくなると言う問題を生じる。

すなわち、アイソレータを各種回路に上に装着する場
合に、フェライト基板１の裏面に形成したアース部を各
種回路に設けたアース基板に当接することによりアース
を行うが、導電ペースト５が裏面のアース部より突出し
ているため実際には、各種回路上のアース基板と接触す
るのは導電ペーストの一部のみとなってしまうためであ
る。その結果、雑音等が生じ電気特性に影響を及ぼすと
言う問題を有する。

この発明は上記した問題点に鑑みてなされたもので、
その目的とするところは、アイソレータのアースを確実
にとることのできるアイソレータの製造方法を提供する
にある。

《問題点を解決するための手段》 上記した目的を達成するため、本発明にかかるアイソ
レータの製造方法では、基板の表面に所定の電極パター
ンが形成され、該基板の裏面にアース部が形成されたア
イソレータの製造方法において、該電極パターンを形成
する際に該電極パターンのダミー部を延出させて該基板
の側壁部に第１の連繋電極を形成し、一方、該アース部
を形成する際に該アース部の一部を延出させて該基板の
該側壁部に第２の連繋電極を形成し、かつ、該第1,第２
の連繋電極をその先端部同士において重合接続すること
により、該アース部と該電極パターンとを接続するよう
にした。

《作 用》 基板の表面に電極パターンを形成する際に基板の側壁
部に該電極パターンに連繋する第１の連繋電極を形成
し、基板の裏面にアース部を形成する際に基板の側壁部
に該アース部に連繋する第２の連繋電極を形成し、さら
に該第1,第２の連繋電極の先端部が重合するようになっ
ているので、２回の工程で電極パターン，アース部並び
に両者間の接続を確実にとることができる。

また、アース部が面一になっているので、本発明によ
り製造されたアイソレータを他の各種回路等へ装着する
際に、アイソレータのアース部と各種回路上のアース部
とが面接触する。すなわち、両者間の接続状態を良好に
し、アースが確実になる。

《実 施 例》 以下、本発明の好適な実施例について添付図面を参照
にして説明する。

第１図に示すように、平面略矩形の平板状のフェライ
ト基板10の表面にスクリーン印刷により所定形状の電極
パターンを形成する。具体的には、電極12の外周囲から
第１〜第３の分岐導体14a〜ｃが径方向外方に向けて120
度間隔で延出配置された電極パターンが形成された第１
のスクリーン16を用い（第２図参照）、この第１のスク
リーン16を介して導電ペーストをフェライト基板10に塗
布することにより電極パターンを形成するようにしてお
り、基本的には従来のものと同一である。

そして、本実施例では、スクリーン印刷に用いるスク
リーンが、200〜300メッシュで、ゾル厚が15〜30μｍ、
電極を構成するペーストの粘度が130〜300kcpの条件の
下で電極を形成した。

ここで本発明では、電極を形成するフェライト基板10
の表側を印刷する際に用いる第１のスクリーン16に形成
した第３の分岐導体14c近傍のダミー部17の先端部をさ
らに延長して、印刷時にフェライト基板10の周縁部より
外方へ突出するようにしている。

一方、第３図に示すようにフェライト基板10の裏面側
全面に導電性のペーストを吹き付け、アース部を形成す
るための第２のスクリーン20を、そのパターン形状がフ
ェライト基板10と略同一平面形状からなる矩形部21の一
側縁部に第１の突起部22を一体的に突出した形状にして
いる。そして、この第２のスクーン20に形成した第１の
突起部22と第１のスクーン16に形成した第２の分岐導体
14b近傍ダミー部の第１の延出部17とが、電極形成時に
上下方向に略同一位置になるように配置されている。さ
らに、第１の延出部17と第１の突起部22の突出長は、フ
ェライト基板10の厚さをｔとすると、0.4t〜0.6tとし、
かつ、両者の突出長の和がフェライト基板10の厚さｔよ
り大きくなるようにしてある。

さらに本実施例では、フェライト基板10の側縁部がテ
ーパ状に面取りが施されている。

次に上記各部品を用いて本発明に係る製造方法の一実
施例について説明すると、まず、電極を形成する導電ペ
ースト噴射装置の噴射口25とフェライト基板10との間に
第１のスクリーン16を配置し（第４図（ａ）参照）、そ
の状態で導電ペーストをフェライト基板10に対して吹き
付ける。すると、第１のフェライト基板10の表面には第
１のスクリーン16に形成したパターンと同一の電極が塗
布形成される。このとき、第１の延出部17を透過した導
電ペーストは、その下方にフェライト基板10の表面部分
がないため、フェライト基板10の側壁面10aへ回り込み
付着する（第４図（ｂ）参照）。そして、本実施例で
は、フェライト基板10の側縁部に面取りが施されている
ため、スムーズに切断することなく側面に第２の分岐導
体14bに導通する第１の連繋電極26が形成される。

次に、フェライト基板10を裏返して裏面側を噴射口25
に対向させるとともに第１のスクリーン16に変えて第２
のスクリーン20を配置させる。そして、上記と同様に第
２のスクリーン20を介して導電ペーストをフェライト基
板10の裏面に塗布する。すると、第４図（ｃ）に示すよ
うに、導電ペーストはフェライト基板10の裏面全面にわ
たって付着してアース部27を形成するとともに、第２の
スクリーン20の突出部を透過した導電ペーストが、フェ
ライト基板10の側壁部10aに回り込んで付着し、第２の
連繋電極28を形成する。そして、その第２の連繋電極28
の先端部分は上記した第１の連繋電極26の先端部分を被
覆しながら付着する。これにより、第1,第２の連繋電極
26,28は電気的に接続されることになり、第２の分離導
体14bがアース部27に接続される。

そして、この様にして製造したアイソレータを他の各
種回路上に装着すると、フェライト基板10の裏面に形成
したアース部が面一に形成されているため、そのアース
部を各種回路上に装着した際に確実に面接触し、アイソ
レータのアースを確実にとることができる。

なお、上記実施例では、まず、フェライト基板の表面
に電極パターンを形成した後その裏面にアース部を形成
する製造方法について説明したが、本発明はこれに限る
ことなく逆にアース部を先に製造した後、電極パターン
を製造するようにしても良い。

また、アイソレータの電極パターンとしては上記した
実施例にかぎることはなく、用途、使用目的などに合わ
せ任意のものとすることができることはいうまでもな
い。

《発明の効果》 以上のように、本発明に係るアイソレータの製造方法
によれば、基板の表面に形成された電極と裏面に形成さ
れたアース部とを比較的容易にかつ確実に接続すること
ができ、アースを確実にとることができる。

さらに、アイソレータの電極パターンを印刷する際に
同時にアイソレータの基板の表裏面間を接続（アース）
することができるため、製造工程の簡略化を図ることが
できる。

しかも、従来のように基板の側周縁部において接続用
の導電ペースト等が盛り上がり凸部を形成することがな
く、基板裏面に形成されたアース部は面一になる。従っ
て、本発明により製造されたアイソレータを他の各種回
路上に装着しようとした場合に、基板の裏面のアース部
と各種回路上に設けられたアース部とが面接触すること
になり、雑音等の生じない確実なアースをとることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る製造方法により製造されたアイソ
レータの一例を示す斜視図、第２図並びに第３図は本発
明を実施する際に用いるスクリーンを示す斜視図、第４
図は本発明の製造工程の一例を示す作用図、第５図，第
６図は従来例を示す図である。 10……フェライト基板、12……電極 14a〜ｃ……分岐電極、16……第１のスクリーン 20……第２のスクリーン 26……第１の連繋電極、27……アース部 28……第２の連繋電極

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基板の表面に所定の電極パターンが形成さ
   れ、該基板の裏面にアース部が形成されたアイソレータ
   の製造方法において、該電極パターンを形成する際に該
   電極パターンの一部を延出させて該基板の側壁部に第１
   の連繋電極を形成し、一方、該アース部を形成する際に
   該アース部の一部を延出させて該基板の該側壁部に第２
   の連繋電極を形成し、かつ、該第1,第２の連繋電極をそ
   の先端部同士において重合接続することにより、該アー
   ス部と該電極パターンとを接続するようにしたことを特
   徴とするアイソレータの製造方法。