JP2603471Y2 - メタルガスケット - Google Patents
メタルガスケットInfo
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- JP2603471Y2 JP2603471Y2 JP1993070303U JP7030393U JP2603471Y2 JP 2603471 Y2 JP2603471 Y2 JP 2603471Y2 JP 1993070303 U JP1993070303 U JP 1993070303U JP 7030393 U JP7030393 U JP 7030393U JP 2603471 Y2 JP2603471 Y2 JP 2603471Y2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、エンジンのシリンダブ
ロックとシリンダヘッド間に介設されるメタルガスケッ
トに関する。
ロックとシリンダヘッド間に介設されるメタルガスケッ
トに関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、エンジンのシリンダブロックと
シリンダヘッド間には、燃焼室を気密状にシールするた
めのメタルガスケットが装着されている。前記メタルガ
スケットとしては、弾性金属板からなるビード板と、ビ
ード板に重ね合わされる副板とを備え、ビード板及び副
板のエンジンのシリンダ孔に対応する部分に開口部を形
成し、ビード板の開口周縁部付近に副板とは反対側へ突
出した環状のビードを形成し、副板の開口周縁部にビー
ド板の開口周縁部を抱き込むように折り返えしたストッ
パー部を形成し、シリンダヘッドを複数のシリンダヘッ
ド固定用ボルトでシリンダブロックに締結したときに、
ストッパー部の厚さ分の隙間をビード付近に形成して、
ビードの異常変位を規制するように構成したものが広く
採用されている。
シリンダヘッド間には、燃焼室を気密状にシールするた
めのメタルガスケットが装着されている。前記メタルガ
スケットとしては、弾性金属板からなるビード板と、ビ
ード板に重ね合わされる副板とを備え、ビード板及び副
板のエンジンのシリンダ孔に対応する部分に開口部を形
成し、ビード板の開口周縁部付近に副板とは反対側へ突
出した環状のビードを形成し、副板の開口周縁部にビー
ド板の開口周縁部を抱き込むように折り返えしたストッ
パー部を形成し、シリンダヘッドを複数のシリンダヘッ
ド固定用ボルトでシリンダブロックに締結したときに、
ストッパー部の厚さ分の隙間をビード付近に形成して、
ビードの異常変位を規制するように構成したものが広く
採用されている。
【０００３】ところが、前記メタルガスケットでは、副
板の折り返し部分に対してシリンダヘッドとシリンダブ
ロックとの熱膨張率の差による横方向への荷重や、エン
ジン稼働時における上下方向への荷重が作用し、しか
も、この折り返し部分は高温・高圧な燃焼ガスに常時さ
らされるという過酷な条件下で使用されるので、長期間
使用しているうちに破断してストッパー部がビード板の
開口縁部から脱落することがある。そこで、ビード板の
開口縁部とビード間に環伏の平坦部を形成し、平坦部の
ビードの突出側の面に平板環状の副板を開口部に臨むよ
うに接着或いは溶着により固着し、副板でビードの異常
変位を規制するストッパー部を構成したメタルガスケッ
トが提案されている。
板の折り返し部分に対してシリンダヘッドとシリンダブ
ロックとの熱膨張率の差による横方向への荷重や、エン
ジン稼働時における上下方向への荷重が作用し、しか
も、この折り返し部分は高温・高圧な燃焼ガスに常時さ
らされるという過酷な条件下で使用されるので、長期間
使用しているうちに破断してストッパー部がビード板の
開口縁部から脱落することがある。そこで、ビード板の
開口縁部とビード間に環伏の平坦部を形成し、平坦部の
ビードの突出側の面に平板環状の副板を開口部に臨むよ
うに接着或いは溶着により固着し、副板でビードの異常
変位を規制するストッパー部を構成したメタルガスケッ
トが提案されている。
【０００４】
【考案が解決しようとする課題】前記メタルガスケット
では、副板を折り返していないので、折り返し部分の破
断によるストッパー部の脱落を確実に防止出来るととも
に、上下方向向きの荷重に対する副板の取付け強度も十
分に得られる。しかし、副板を接着によりビード板の平
坦部に固定した場合には、横方向への荷重に対する十分
な接合強度を得ることが困難で、長期間使用しているう
ちに脱落することも考えられる。また、溶着により固定
した場合には、横方向への荷重に対する接合強度を向上
出来るが、接合作業が大変煩雑になるという問題があ
る。また、シール性を向上するためビード板及び副板の
表面にゴムコーティング層を形成した場合には、ビード
の異常変位を副板で規制するときに、金属製の副板とシ
リンダヘッド或いはシリンダブロック間にゴムコーティ
ング層が高面圧で挟持され、ゴムコーティング層が副板
から剥離するという問題が発生する。
では、副板を折り返していないので、折り返し部分の破
断によるストッパー部の脱落を確実に防止出来るととも
に、上下方向向きの荷重に対する副板の取付け強度も十
分に得られる。しかし、副板を接着によりビード板の平
坦部に固定した場合には、横方向への荷重に対する十分
な接合強度を得ることが困難で、長期間使用しているう
ちに脱落することも考えられる。また、溶着により固定
した場合には、横方向への荷重に対する接合強度を向上
出来るが、接合作業が大変煩雑になるという問題があ
る。また、シール性を向上するためビード板及び副板の
表面にゴムコーティング層を形成した場合には、ビード
の異常変位を副板で規制するときに、金属製の副板とシ
リンダヘッド或いはシリンダブロック間にゴムコーティ
ング層が高面圧で挟持され、ゴムコーティング層が副板
から剥離するという問題が発生する。
【０００５】一方、前記メタルガスケットにおいては、
通常、ストッパー部の幅が一様で且つ厚さが一様なの
で、ストッパー部又はそれに対応するビード板の開口周
縁部のシリンダブロックに対する面圧が、シリンダヘッ
ド固定用ボルト側へ行くにしたがって大きくなり、シリ
ンダ孔の内壁部が部分的に内側へ変形して、上死点付近
におけるシリンダ孔の真円度が低下し、シリンダ孔とピ
ストンリング間のシール性の低下により、エンジン性能
が低下したり、オイル消費量が増大するという問題が発
生する。特に、シリンダ孔の上死点付近においては、エ
ンジンの圧縮行程及び爆発行程における高温・高圧な燃
焼ガスをシールする関係上、僅かな真円度の低下でも、
エンジン性能が大幅に低下したり、オイル消費量が増大
するという問題が発生するのである。
通常、ストッパー部の幅が一様で且つ厚さが一様なの
で、ストッパー部又はそれに対応するビード板の開口周
縁部のシリンダブロックに対する面圧が、シリンダヘッ
ド固定用ボルト側へ行くにしたがって大きくなり、シリ
ンダ孔の内壁部が部分的に内側へ変形して、上死点付近
におけるシリンダ孔の真円度が低下し、シリンダ孔とピ
ストンリング間のシール性の低下により、エンジン性能
が低下したり、オイル消費量が増大するという問題が発
生する。特に、シリンダ孔の上死点付近においては、エ
ンジンの圧縮行程及び爆発行程における高温・高圧な燃
焼ガスをシールする関係上、僅かな真円度の低下でも、
エンジン性能が大幅に低下したり、オイル消費量が増大
するという問題が発生するのである。
【０００６】本考案の目的は、ストッパー部の形成が容
易なメタルガスケット及びシリンダ孔の開口周縁部に対
する面圧を一様に設定して上死点付近におけるシリンダ
孔の真円度の低下を防止し得るメタルガスケットを提供
することである。
易なメタルガスケット及びシリンダ孔の開口周縁部に対
する面圧を一様に設定して上死点付近におけるシリンダ
孔の真円度の低下を防止し得るメタルガスケットを提供
することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１に係るメタルガ
スケットは、エンジンのシリンダ孔に対応させて開口部
を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボル
トが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガス
ケットであって、前記開口部の開口周縁部付近に環状の
ビードを形成し、開口部の周縁とビード間に環状延設部
を形成した弾性金属板からなるビード板と、前記ビード
板に重ね合わされる副板であって、環状延設部に対面す
る位置に環状延設部を抱き込まずに開口部の周縁部付近
を折り返した折り返し部を形成し、折り返し部に対面す
る位置に環状受部を形成した副板と、前記折り返し部と
環状受部間において折り返し部と環状受部の少なくとも
一方にパターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する
材料をプリントして形成したストッパー部であって、肉
厚をボルト挿通孔側へ行くにしたがって薄肉に構成した
ストッパー部とを備えたものである。
スケットは、エンジンのシリンダ孔に対応させて開口部
を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボル
トが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガス
ケットであって、前記開口部の開口周縁部付近に環状の
ビードを形成し、開口部の周縁とビード間に環状延設部
を形成した弾性金属板からなるビード板と、前記ビード
板に重ね合わされる副板であって、環状延設部に対面す
る位置に環状延設部を抱き込まずに開口部の周縁部付近
を折り返した折り返し部を形成し、折り返し部に対面す
る位置に環状受部を形成した副板と、前記折り返し部と
環状受部間において折り返し部と環状受部の少なくとも
一方にパターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する
材料をプリントして形成したストッパー部であって、肉
厚をボルト挿通孔側へ行くにしたがって薄肉に構成した
ストッパー部とを備えたものである。
【０００８】請求項２に係るメタルガスケットは、エン
ジンのシリンダ孔に対応させて開口部を形成するととも
に、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する複数
のボルト挿通孔を形成したメタルガスケットであって、
前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
属板からなるビード板と、前記ビード板に重ね合わされ
る副板であって、環状延設部に対面する位置に環状延設
部を抱き込まずに開口部の周縁部付近を折り返した折り
返し部を形成し、折り返し部に対面する位置に環状受部
を形成した副板と、前記折り返し部と環状受部間におい
て折り返し部と環状受部の少なくとも一方にパターン印
刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントし
て形成したストッパー部であって、幅をボルト挿通孔側
へ行くにしたがって幅広に構成したストッパー部とを備
えたものである。 請求項３に係るメタルガスケットは、
エンジンのシリンダ孔に対応させて開口部を形成すると
ともに、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する
複数のボルト挿通孔を形成したメタルガスケットであっ
て、前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成
し、開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾
性金属板からなるビード板と、前記ビード板に重ね合わ
される副板であって、環状延設部に対面する位置に環状
延設部を抱き込まずに開口部の周縁部付近を折り返した
折り返し部を形成し、折り返し部に対面する位置に環状
受部を形成した副板と、前記折り返し部と環状受部間に
おいて折り返し部と環状受部の少なくとも一方にパター
ン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリン
トして形成したストッパー部であって、肉厚をボルト挿
通孔側へ行くにしたがって薄肉に構成するとともに、幅
をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成したス
トッパー部とを備えたものである。
ジンのシリンダ孔に対応させて開口部を形成するととも
に、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する複数
のボルト挿通孔を形成したメタルガスケットであって、
前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
属板からなるビード板と、前記ビード板に重ね合わされ
る副板であって、環状延設部に対面する位置に環状延設
部を抱き込まずに開口部の周縁部付近を折り返した折り
返し部を形成し、折り返し部に対面する位置に環状受部
を形成した副板と、前記折り返し部と環状受部間におい
て折り返し部と環状受部の少なくとも一方にパターン印
刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントし
て形成したストッパー部であって、幅をボルト挿通孔側
へ行くにしたがって幅広に構成したストッパー部とを備
えたものである。 請求項３に係るメタルガスケットは、
エンジンのシリンダ孔に対応させて開口部を形成すると
ともに、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する
複数のボルト挿通孔を形成したメタルガスケットであっ
て、前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成
し、開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾
性金属板からなるビード板と、前記ビード板に重ね合わ
される副板であって、環状延設部に対面する位置に環状
延設部を抱き込まずに開口部の周縁部付近を折り返した
折り返し部を形成し、折り返し部に対面する位置に環状
受部を形成した副板と、前記折り返し部と環状受部間に
おいて折り返し部と環状受部の少なくとも一方にパター
ン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリン
トして形成したストッパー部であって、肉厚をボルト挿
通孔側へ行くにしたがって薄肉に構成するとともに、幅
をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成したス
トッパー部とを備えたものである。
【０００９】
【作用】本考案に係るメタルガスケットにおいては、副
板の環状受部と折り返し部間において環状受部と折り返
し部の少なくとも一方に、パターン印刷により耐熱性及
び耐圧縮性を有する材料をプリントしてストッパー部を
形成してあるので、メタルガスケットを介設した状態で
シリンダブロックにシリンダヘッドを締結すると、スト
ッパー部と折り返し部の肉厚に相当する隙間がビード付
近に形成されてビードの異常変位が規制される。しか
も、パターン印刷によりストッパー部を形成してあるの
で、ストッパー部を容易に形成することが可能となる。
環状受部と折り返し部間にストッパー部を形成してある
ので、ストッパー部の剥離を効果的に防止することが可
能となる。また、万一ストッパー部が剥離しても、折り
返し部によりビードの異常変位は規制されることになる
ので、シール性の極端な低下は効果的に防止される。
板の環状受部と折り返し部間において環状受部と折り返
し部の少なくとも一方に、パターン印刷により耐熱性及
び耐圧縮性を有する材料をプリントしてストッパー部を
形成してあるので、メタルガスケットを介設した状態で
シリンダブロックにシリンダヘッドを締結すると、スト
ッパー部と折り返し部の肉厚に相当する隙間がビード付
近に形成されてビードの異常変位が規制される。しか
も、パターン印刷によりストッパー部を形成してあるの
で、ストッパー部を容易に形成することが可能となる。
環状受部と折り返し部間にストッパー部を形成してある
ので、ストッパー部の剥離を効果的に防止することが可
能となる。また、万一ストッパー部が剥離しても、折り
返し部によりビードの異常変位は規制されることになる
ので、シール性の極端な低下は効果的に防止される。
【００１０】また、ストッパー部の肉厚をボルト挿通孔
側へ行くにしたがって薄肉に構成したり、ストッパー部
の幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成し
た場合には、メタルガスケットのシリンダブロックに対
する面圧を、シリンダ孔の開口周縁部の全周に亙って一
様に設定することが可能となる。
側へ行くにしたがって薄肉に構成したり、ストッパー部
の幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成し
た場合には、メタルガスケットのシリンダブロックに対
する面圧を、シリンダ孔の開口周縁部の全周に亙って一
様に設定することが可能となる。
【００１１】
【実施例】以下、本考案の実施例を図面を参照しながら
説明する。本考案は、Ｖ型６気筒エンジンのシリンダブ
ロックとシリンダヘッドに装着されるメタルガスケット
に本考案を適用した場合のものである。
説明する。本考案は、Ｖ型６気筒エンジンのシリンダブ
ロックとシリンダヘッドに装着されるメタルガスケット
に本考案を適用した場合のものである。
【００１２】図１・図２に示すように、Ｖ型エンジンの
シリンダブロック１の左右のバンク１Ａ・１Ｂには３つ
のシリンダ孔２が夫々形成され、左右のバンク１Ａ・１
Ｂにはその上部に夫々形成された８つのボルト孔３にシ
リンダヘッド固定用ボルト（図示略）を装着して１対の
シリンダヘッド４が固定され、左右のシリンダヘッド４
とシリンダブロック１の左右のバンク１Ａ・１Ｂ間には
メタルガスケット１０が夫々装着され、シリンダ孔２内
にはピストン５が複数のピストンリング６を介して気密
摺動自在に装着され、ピストン５とシリンダブロック１
とシリンダヘッド４とで形成される燃焼室７はメタルガ
スケット１０と複数のピストンリング６を介して気密状
態に保持されている。
シリンダブロック１の左右のバンク１Ａ・１Ｂには３つ
のシリンダ孔２が夫々形成され、左右のバンク１Ａ・１
Ｂにはその上部に夫々形成された８つのボルト孔３にシ
リンダヘッド固定用ボルト（図示略）を装着して１対の
シリンダヘッド４が固定され、左右のシリンダヘッド４
とシリンダブロック１の左右のバンク１Ａ・１Ｂ間には
メタルガスケット１０が夫々装着され、シリンダ孔２内
にはピストン５が複数のピストンリング６を介して気密
摺動自在に装着され、ピストン５とシリンダブロック１
とシリンダヘッド４とで形成される燃焼室７はメタルガ
スケット１０と複数のピストンリング６を介して気密状
態に保持されている。
【００１３】前記メタルガスケット１０について説明す
ると、図３・図４に示すように、シリンダブロック１の
上面と略同じサイズで略同一形状の弾性金属板からなる
略平板状のビード板１１が設けられ、ビード板１１の下
側には副板２１が積層状に設けられている。ビード板１
１と副板２１のシリンダ孔２に対応する位置には開口部
１２が夫々形成され、ボルト孔３に対応する位置にはボ
ルト挿通孔１３が夫々形成されている。ビード板１１の
開口部１２に臨む周縁部付近には下方へ突出した環状の
ビード１４がシリンダ孔２の上端を取り囲むように形成
され、開口部１２の周縁とビード１４間には平坦な環状
延設部１５が形成されている。
ると、図３・図４に示すように、シリンダブロック１の
上面と略同じサイズで略同一形状の弾性金属板からなる
略平板状のビード板１１が設けられ、ビード板１１の下
側には副板２１が積層状に設けられている。ビード板１
１と副板２１のシリンダ孔２に対応する位置には開口部
１２が夫々形成され、ボルト孔３に対応する位置にはボ
ルト挿通孔１３が夫々形成されている。ビード板１１の
開口部１２に臨む周縁部付近には下方へ突出した環状の
ビード１４がシリンダ孔２の上端を取り囲むように形成
され、開口部１２の周縁とビード１４間には平坦な環状
延設部１５が形成されている。
【００１４】副板２１には、環状延設部１５の下側にお
いて、開口周縁部を上側へ折り返した平坦な折り返し部
２３が形成され、折り返し部２３の下側には平坦な環状
受部２２が形成されている。折り返し部２３の下面或い
は環状受部２２の上面にはその全周に亙って耐熱性及び
耐圧縮性を有する転写材料をパターン印刷によりプリン
トして作製したストッパー部１６が形成されている。折
り返し部２３とストッパー部１６の厚さの和は、ビード
１４の高さよりもやや薄く設定され、折り返し部２３と
ストッパー部１６とがビード１４の異常変位を規制する
ストッパーとして機能する。尚、シリンダブロック１と
シリンダヘッド４間のシール性を高めるため、ビード板
１１を覆うようにゴムコーティング層を形成してもよ
い。
いて、開口周縁部を上側へ折り返した平坦な折り返し部
２３が形成され、折り返し部２３の下側には平坦な環状
受部２２が形成されている。折り返し部２３の下面或い
は環状受部２２の上面にはその全周に亙って耐熱性及び
耐圧縮性を有する転写材料をパターン印刷によりプリン
トして作製したストッパー部１６が形成されている。折
り返し部２３とストッパー部１６の厚さの和は、ビード
１４の高さよりもやや薄く設定され、折り返し部２３と
ストッパー部１６とがビード１４の異常変位を規制する
ストッパーとして機能する。尚、シリンダブロック１と
シリンダヘッド４間のシール性を高めるため、ビード板
１１を覆うようにゴムコーティング層を形成してもよ
い。
【００１５】前記転写材料としては、例えば、天然樹脂
材料、合成樹脂材料、合成ゴム材料、金属微粉末入り樹
脂材料、セラミック系材料などの材料を用いることが可
能で、またパターン印刷としては、例えば、凸版印刷、
平版印刷、凹版印刷、スクリーン印刷、植毛印刷、磁気
印刷、ホットスタンピングなどの印刷技術を採用するこ
とが可能である。また、ディスペンサーを用いて、前記
転写材料をノズルの先端から吐出させながら、ノズルを
折り返し部２３の下面或いは環状受部２２の上面の少な
くとも一方に沿ってＸ方向及びＹ方向に相対移動させ、
ストッパー部１６を形成してもよい。
材料、合成樹脂材料、合成ゴム材料、金属微粉末入り樹
脂材料、セラミック系材料などの材料を用いることが可
能で、またパターン印刷としては、例えば、凸版印刷、
平版印刷、凹版印刷、スクリーン印刷、植毛印刷、磁気
印刷、ホットスタンピングなどの印刷技術を採用するこ
とが可能である。また、ディスペンサーを用いて、前記
転写材料をノズルの先端から吐出させながら、ノズルを
折り返し部２３の下面或いは環状受部２２の上面の少な
くとも一方に沿ってＸ方向及びＹ方向に相対移動させ、
ストッパー部１６を形成してもよい。
【００１６】次に、前記メタルガスケット１０の作用に
ついて説明する。メタルガスケット１０を装着した状態
でシリンダブロック１とシリンダヘッド４とを８本のシ
リンダヘッド固定用ボルトで締結すると、シリンダブロ
ック１とシリンダヘッド４間にメタルガスケット１０が
挟持され、ビード１４が副板２１の上面に圧接されて、
燃焼室７が気密状にシールされるとともに、ストッパー
部１６と折り返し部２３の厚さ分の隙間がビード１４付
近に形成され、ボルト締結時におけるビード１４の異常
変位が規制される。
ついて説明する。メタルガスケット１０を装着した状態
でシリンダブロック１とシリンダヘッド４とを８本のシ
リンダヘッド固定用ボルトで締結すると、シリンダブロ
ック１とシリンダヘッド４間にメタルガスケット１０が
挟持され、ビード１４が副板２１の上面に圧接されて、
燃焼室７が気密状にシールされるとともに、ストッパー
部１６と折り返し部２３の厚さ分の隙間がビード１４付
近に形成され、ボルト締結時におけるビード１４の異常
変位が規制される。
【００１７】また、ストッパー部１６はパターン印刷に
より形成してあるので、所望の位置に容易に形成するこ
とが可能で、しかも環状受部２２と折り返し部２３間に
抱き込んであるので、剥離や脱落が効果的に防止され
る。また、剥離や脱落が効果的に防止されることから、
ストッパー部１６の素材に対する耐熱性、耐摩耗性、接
着性等の要求を比較的ラフに設定することが可能で、適
用可能な素材の範囲が大幅に広くなる。加えて、ストッ
パー部１６が万一剥離したとしても、折り返し部２３に
よりビード１４付近にある程度の隙間が形成されるの
で、ビードの異常変位によるエンジン性能の極端な低下
は防止される。
より形成してあるので、所望の位置に容易に形成するこ
とが可能で、しかも環状受部２２と折り返し部２３間に
抱き込んであるので、剥離や脱落が効果的に防止され
る。また、剥離や脱落が効果的に防止されることから、
ストッパー部１６の素材に対する耐熱性、耐摩耗性、接
着性等の要求を比較的ラフに設定することが可能で、適
用可能な素材の範囲が大幅に広くなる。加えて、ストッ
パー部１６が万一剥離したとしても、折り返し部２３に
よりビード１４付近にある程度の隙間が形成されるの
で、ビードの異常変位によるエンジン性能の極端な低下
は防止される。
【００１８】次に、前記メタルガスケット１０の構成を
部分的に変更した変形例について説明する。尚、前記実
施例とを同一部材には同一符号を付してその詳細な説明
を省略する。 〔１〕 前記副板２１を用いて、図５に示すように、ビ
ード板１１や副板２１からなる３枚以上の積層メタルガ
スケット３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅを構
成することが可能である。 （ａ）に示す積層メタルガスケット３０Ａは、前記ビー
ド板１１を上下に配置させ、両ビード板１１間に副板２
１を設け、副板２１の環状受部２２の下側にストッパー
部１６を形成したものである。 （ｂ）に示す積層メタルガスケット３０Ｂは、前記ビー
ド板１１を上下に配置させ、下側のビード板１１のビー
ド１４を下方へ突出させ、両ビード板１１間に副板２１
を設け、副板２１の環状受部２２の下面にストッパー部
１６を形成したものである。
部分的に変更した変形例について説明する。尚、前記実
施例とを同一部材には同一符号を付してその詳細な説明
を省略する。 〔１〕 前記副板２１を用いて、図５に示すように、ビ
ード板１１や副板２１からなる３枚以上の積層メタルガ
スケット３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅを構
成することが可能である。 （ａ）に示す積層メタルガスケット３０Ａは、前記ビー
ド板１１を上下に配置させ、両ビード板１１間に副板２
１を設け、副板２１の環状受部２２の下側にストッパー
部１６を形成したものである。 （ｂ）に示す積層メタルガスケット３０Ｂは、前記ビー
ド板１１を上下に配置させ、下側のビード板１１のビー
ド１４を下方へ突出させ、両ビード板１１間に副板２１
を設け、副板２１の環状受部２２の下面にストッパー部
１６を形成したものである。
【００１９】（ｃ）に示す積層メタルガスケット３０Ｃ
は、前記ビード板１１を上下に配置させ、上側のビード
板１１のビード１４を下方へ突出させ、両ビード板１１
間に副板２１を設け、副板２１の環状受部２２の下面に
ストッパー部１６を形成したものである。 （ｄ）に示す積層メタルガスケット３０Ｄは、ビード１
４を下方へ突出させたビード板１１を設け、ビード板１
１の上下に副板２４、２１を設け、下側の副板２１の環
状受部２２の上面にストッパー部１６を形成したもので
ある。
は、前記ビード板１１を上下に配置させ、上側のビード
板１１のビード１４を下方へ突出させ、両ビード板１１
間に副板２１を設け、副板２１の環状受部２２の下面に
ストッパー部１６を形成したものである。 （ｄ）に示す積層メタルガスケット３０Ｄは、ビード１
４を下方へ突出させたビード板１１を設け、ビード板１
１の上下に副板２４、２１を設け、下側の副板２１の環
状受部２２の上面にストッパー部１６を形成したもので
ある。
【００２０】（ｅ）に示す積層メタルガスケット３０Ｅ
は、ビード１４を下方へ突出させた上下１対のビード板
１１を設け、両ビード板１１間に副板２１を、また両ビ
ード１４の上下両側に副板２４を夫々設け、中央の副板
２１の環状受部２２の上面にストッパー部１６を形成し
たものである。
は、ビード１４を下方へ突出させた上下１対のビード板
１１を設け、両ビード板１１間に副板２１を、また両ビ
ード１４の上下両側に副板２４を夫々設け、中央の副板
２１の環状受部２２の上面にストッパー部１６を形成し
たものである。
【００２１】〔２〕 本実施例では、前記ストッパー部
１６の厚さ及び幅をその全周に亙って夫々一様に設定し
たが、図４に実線及び仮想線で示すように、ストッパー
部１６の厚さをボルト挿通孔１３側へ行くにしたがって
肉厚Ｔ２から肉厚Ｔ１に滑らかに減少するように構成し
てもよいし、ストッパー部１６の幅Ｗ（図４参照）をボ
ルト挿通孔１３側へ行くにしたがって幅広に構成しても
よいし、図６に示すように、副板２１のうちの斜線で示
すボルト挿通孔１３から離間した範囲Ａにのみストッパ
ー部１６を形成してもよい。この場合には、ストッパー
部１６に対応する部位におけるシリンダブロック１の面
圧を、シリンダ孔２の開口周縁部の全周に亙って一様に
設定して、上死点付近におけるシリンダ孔２の真円度を
向上することが可能となり、上死点付近におけるシリン
ダ孔２とピストンリング６間のシール性を充分に確保し
て、エンジン性能を向上出来るとともに、オイル消費量
を低減出来る。
１６の厚さ及び幅をその全周に亙って夫々一様に設定し
たが、図４に実線及び仮想線で示すように、ストッパー
部１６の厚さをボルト挿通孔１３側へ行くにしたがって
肉厚Ｔ２から肉厚Ｔ１に滑らかに減少するように構成し
てもよいし、ストッパー部１６の幅Ｗ（図４参照）をボ
ルト挿通孔１３側へ行くにしたがって幅広に構成しても
よいし、図６に示すように、副板２１のうちの斜線で示
すボルト挿通孔１３から離間した範囲Ａにのみストッパ
ー部１６を形成してもよい。この場合には、ストッパー
部１６に対応する部位におけるシリンダブロック１の面
圧を、シリンダ孔２の開口周縁部の全周に亙って一様に
設定して、上死点付近におけるシリンダ孔２の真円度を
向上することが可能となり、上死点付近におけるシリン
ダ孔２とピストンリング６間のシール性を充分に確保し
て、エンジン性能を向上出来るとともに、オイル消費量
を低減出来る。
【００２２】〔３〕 図７に示すように、前記環状受部
２２又は折り返し部２３にストッパー部１６をプリント
にて形成する前に、予め機械加工や薬品処理などにより
粗面化処理部５０を形成してもよい。この粗面化処理部
５０には、（ａ）に示すように、機械加工により編み目
状の溝５０ａを形成したり、（ｂ）に示すように、機械
加工により同心状に多数の溝５０ｂを形成したり、
（ｃ）に示すように、薬品処理などにより微細な凹凸５
０ｃを形成することになる。
２２又は折り返し部２３にストッパー部１６をプリント
にて形成する前に、予め機械加工や薬品処理などにより
粗面化処理部５０を形成してもよい。この粗面化処理部
５０には、（ａ）に示すように、機械加工により編み目
状の溝５０ａを形成したり、（ｂ）に示すように、機械
加工により同心状に多数の溝５０ｂを形成したり、
（ｃ）に示すように、薬品処理などにより微細な凹凸５
０ｃを形成することになる。
【００２３】尚、本実施例では、Ｖ型６気筒エンジンの
シリンダブロック１とシリンダヘッド４に装着されるメ
タルガスケット１０、３０Ａ〜３０Ｅに本考案を適用し
たが、６気筒以外のＶ型多気筒エンジンや単気筒エンジ
ンや直列多気筒エンジンに対しても本考案を同様に適用
することが可能である。また、エンジン以外のエアポン
プなどに対しても本考案を同様に適用することが可能で
ある。
シリンダブロック１とシリンダヘッド４に装着されるメ
タルガスケット１０、３０Ａ〜３０Ｅに本考案を適用し
たが、６気筒以外のＶ型多気筒エンジンや単気筒エンジ
ンや直列多気筒エンジンに対しても本考案を同様に適用
することが可能である。また、エンジン以外のエアポン
プなどに対しても本考案を同様に適用することが可能で
ある。
【００２４】
【考案の効果】本考案に係るメタルガスケットによれ
ば、前記作用の項で詳細に説明したように、パターン印
刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントし
てストッパー部を形成してあるので、ストッパー部の作
成作業を大幅に簡素化出来る。また、折り返し部と環状
受部間に抱き込むようにストッパー部を形成してあるの
で、ストッパー部の剥離が効果的に防止される。このた
め、ストッパー部の素材に対する、耐熱性や耐摩耗性や
接着性等の要求がラフになり、適用可能な素材の範囲が
広くなる。また、ストッパー部と折り返し部とがビード
の異常変位を規制するストッパーとして機能するので、
万一ストッパー部が剥離しても、折り返し部によりビー
ドの異常変位はある程度規制されることになり、ストッ
パー部の剥離によりエンジン性能が極端に悪化するとい
う不具合を防止することが可能となる。
ば、前記作用の項で詳細に説明したように、パターン印
刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントし
てストッパー部を形成してあるので、ストッパー部の作
成作業を大幅に簡素化出来る。また、折り返し部と環状
受部間に抱き込むようにストッパー部を形成してあるの
で、ストッパー部の剥離が効果的に防止される。このた
め、ストッパー部の素材に対する、耐熱性や耐摩耗性や
接着性等の要求がラフになり、適用可能な素材の範囲が
広くなる。また、ストッパー部と折り返し部とがビード
の異常変位を規制するストッパーとして機能するので、
万一ストッパー部が剥離しても、折り返し部によりビー
ドの異常変位はある程度規制されることになり、ストッ
パー部の剥離によりエンジン性能が極端に悪化するとい
う不具合を防止することが可能となる。
【００２５】また、ストッパー部の肉厚をボルト挿通孔
側へ行くにしたがって薄肉に構成したり、ストッパー部
の幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成し
た場合には、メタルガスケットのシリンダブロックに対
する面圧を、シリンダ孔の開口周縁部の全周に亙って一
様に設定することが可能となり、上死点付近におけるシ
リンダ孔の内壁とピストンリング間のシール性を充分に
確保して、エンジン性能を向上出来るとともに、オイル
消費量を低減出来る。
側へ行くにしたがって薄肉に構成したり、ストッパー部
の幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成し
た場合には、メタルガスケットのシリンダブロックに対
する面圧を、シリンダ孔の開口周縁部の全周に亙って一
様に設定することが可能となり、上死点付近におけるシ
リンダ孔の内壁とピストンリング間のシール性を充分に
確保して、エンジン性能を向上出来るとともに、オイル
消費量を低減出来る。
【図１】 シリンダブロックの斜視図
【図２】 エンジンのメタルガスケット付近の要部縦断
面図
面図
【図３】 メタルガスケットの要部平面図
【図４】 図３のＩＶ−ＩＶ線断面図
【図５】 別のメタルガスケットの説明図
【図６】 ストッパー部の作成範囲を示す説明図
【図７】 粗面化処理部を作成した場合におけるビード
板又は副板の要部斜視図
板又は副板の要部斜視図
１ シリンダブロック １Ａ バンク １Ｂ バンク ２ シリンダ孔 ３ ボルト孔 ４ シリンダヘッ
ド ５ ピストン ６ ピストンリン
グ ７ 燃焼室 １０ メタルガスケット １１ ビード板 １２ 開口部 １３ ボルト挿通孔 １４ ビード １５ 環状延設部 １６ ストッパー部 ２１ 副板 ２２ 環状受部 ２３ 折り返し部
ド ５ ピストン ６ ピストンリン
グ ７ 燃焼室 １０ メタルガスケット １１ ビード板 １２ 開口部 １３ ボルト挿通孔 １４ ビード １５ 環状延設部 １６ ストッパー部 ２１ 副板 ２２ 環状受部 ２３ 折り返し部
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−248075（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−155375（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−91266（ＪＰ，Ｕ)
Claims (3)
- 【請求項１】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口
部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガ
スケットであって、 前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
属板からなるビード板と、 前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状延設
部に対面する位置に環状延設部を抱き込まずに開口部の
周縁部付近を折り返した折り返し部を形成し、 折り返し部に対面する位置に環状受部を形成した副板
と、 前記折り返し部と環状受部間において折り返し部と環状
受部の少なくとも一方にパターン印刷により耐熱性及び
耐圧縮性を有する材料をプリントして形成したストッパ
ー部であって、肉厚をボルト挿通孔側へ行くにしたがっ
て薄肉に構成したストッパー部と、 を備えたことを特徴とするメタルガスケット。 - 【請求項２】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口
部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガ
スケットであって、 前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
属板からなるビード板と、 前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状延設
部に対面する位置に環状延設部を抱き込まずに開口部の
周縁部付近を折り返した折り返し部を形成し、折り返し
部に対面する位置に環状受部を形成した副板と、 前記折り返し部と環状受部間において折り返し部と環状
受部の少なくとも一方にパターン印刷により耐熱性及び
耐圧縮性を有する材料をプリントして形成したストッパ
ー部であって、幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって
幅広に構成したストッパー部と、 を備えたことを特徴とするメタルガスケット。 - 【請求項３】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口
部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成し たメタルガ
スケットであって、 前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
属板からなるビード板と、 前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状延設
部に対面する位置に環状延設部を抱き込まずに開口部の
周縁部付近を折り返した折り返し部を形成し、折り返し
部に対面する位置に環状受部を形成した副板と、 前記折り返し部と環状受部間において折り返し部と環状
受部の少なくとも一方にパターン印刷により耐熱性及び
耐圧縮性を有する材料をプリントして形成したストッパ
ー部であって、肉厚をボルト挿通孔側へ行くにしたがっ
て薄肉に構成するとともに、 幅をボルト挿通孔側へ行く
にしたがって幅広に構成したストッパー部と、 を備えたことを特徴とするメタルガスケット。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1993070303U JP2603471Y2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | メタルガスケット |
| US08/366,910 US5582415A (en) | 1993-08-31 | 1994-12-30 | Metal gasket |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1993070303U JP2603471Y2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | メタルガスケット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741138U JPH0741138U (ja) | 1995-07-21 |
| JP2603471Y2 true JP2603471Y2 (ja) | 2000-03-13 |
Family
ID=13427566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1993070303U Expired - Lifetime JP2603471Y2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-12-28 | メタルガスケット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2603471Y2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006125436A (ja) * | 2004-10-26 | 2006-05-18 | Japan Metal Gasket Co Ltd | 金属ガスケット |
| JP2010203509A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Ishikawa Gasket Co Ltd | 金属積層形シリンダヘッドガスケット |
| US10077840B2 (en) * | 2015-09-25 | 2018-09-18 | Federal-Mogul Llc | Static gasket and method of construction thereof |
| JP7112647B2 (ja) * | 2018-08-28 | 2022-08-04 | 日本ガスケット株式会社 | ガスケット |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62155375A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-10 | Nippon Metal Gasket Kk | 金属ガスケツト |
| JPH0341170Y2 (ja) * | 1986-02-19 | 1991-08-29 | ||
| JPH0291266U (ja) * | 1988-12-28 | 1990-07-19 | ||
| JPH0532874U (ja) * | 1991-10-08 | 1993-04-30 | 日本メタルガスケツト株式会社 | 金属ガスケツト |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP1993070303U patent/JP2603471Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0741138U (ja) | 1995-07-21 |
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