JP2588738B2 - 自動車用内装材 - Google Patents
自動車用内装材Info
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- JP2588738B2 JP2588738B2 JP63028421A JP2842188A JP2588738B2 JP 2588738 B2 JP2588738 B2 JP 2588738B2 JP 63028421 A JP63028421 A JP 63028421A JP 2842188 A JP2842188 A JP 2842188A JP 2588738 B2 JP2588738 B2 JP 2588738B2
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、自動車用内装材に関し、特に成形芯材の
裏面側構成において、他部品との接触や、車体パネルと
の接触に好適な形状としたものに関する。
裏面側構成において、他部品との接触や、車体パネルと
の接触に好適な形状としたものに関する。
［従来の技術］ ドアトリムなどの自動車用内装材は、成形芯材表面に
パッド材を介して表皮材を貼着し、これを車体パネルに
添設固定するものである。
パッド材を介して表皮材を貼着し、これを車体パネルに
添設固定するものである。
一般にホットプレス用の成形芯材は、パーティクルボ
ード、チップボード、等の木質系ボード等が用いられ、
ホットプレス成形により、車体パネル形状にカッティン
グされるとともに、所定の曲面の凹凸形状に形成され
る。
ード、チップボード、等の木質系ボード等が用いられ、
ホットプレス成形により、車体パネル形状にカッティン
グされるとともに、所定の曲面の凹凸形状に形成され
る。
［発明が解決しようとする課題］ 上記いずれの素材にあっても、ホットプレス成形後の
板厚は各部ほぼ一定であって、表面側に凸部を突出形成
した部位では、裏面側にその突出形状に応じて凹部が形
成される。したがって、従来では以下に述べる不具合が
生じていた。
板厚は各部ほぼ一定であって、表面側に凸部を突出形成
した部位では、裏面側にその突出形状に応じて凹部が形
成される。したがって、従来では以下に述べる不具合が
生じていた。
例えば、第３図に示す形状のドアトリム１では、下部
にポケット２を形成している。このポケット２の膨張形
状に応じて芯材３のポケット形成部位は上部開口1aした
状態で突出し、第４図に示すように、その背面に裏当て
ボード４を接着固定している。
にポケット２を形成している。このポケット２の膨張形
状に応じて芯材３のポケット形成部位は上部開口1aした
状態で突出し、第４図に示すように、その背面に裏当て
ボード４を接着固定している。
しかし、前記ポケット２の開口1aの周縁にはこれを縁
取るエスカッション５を設ける必要があり、このエスカ
ッション５を良好に固定するため、従来では芯材３の開
口上部の一般部1b（平板状の部位）に凹部1cを形成する
必要がある。そして、この凹部1cを形成した場合に、前
記裏当てボード４を固着した場合には凹部1cの裏面側へ
の突出分だけ隙間があいているので下部及び両側面にそ
の隙間に相当するスペーサーSpを介在させて、裏当てボ
ード４の下部および両側部を塞がなければならなかっ
た。
取るエスカッション５を設ける必要があり、このエスカ
ッション５を良好に固定するため、従来では芯材３の開
口上部の一般部1b（平板状の部位）に凹部1cを形成する
必要がある。そして、この凹部1cを形成した場合に、前
記裏当てボード４を固着した場合には凹部1cの裏面側へ
の突出分だけ隙間があいているので下部及び両側面にそ
の隙間に相当するスペーサーSpを介在させて、裏当てボ
ード４の下部および両側部を塞がなければならなかっ
た。
また、他の問題もある。すなわち、以上のように凹凸
が多く、またその面積が広いと、第５図に示すように車
体パネル６と芯材３との間に隙間を生じてしまい、芯材
３の裏面と車体パネル６との接触面積が小さくなる。
が多く、またその面積が広いと、第５図に示すように車
体パネル６と芯材３との間に隙間を生じてしまい、芯材
３の裏面と車体パネル６との接触面積が小さくなる。
従来ではこのような接触部位にはウレタンパッド７を
裏当てして車体振動による異音の発生を防止するように
していたが、前記芯材３の剛性はそれほど高いものでな
いため、車体パネル６に対する接触面積が小さいと、内
装材を押圧したときにべこつきが生じやすかった。
裏当てして車体振動による異音の発生を防止するように
していたが、前記芯材３の剛性はそれほど高いものでな
いため、車体パネル６に対する接触面積が小さいと、内
装材を押圧したときにべこつきが生じやすかった。
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであっ
て、芯材の成形時において、必要部分を他の部位よりも
大きく厚く成形できるようにして、以上の各種問題点を
解決できるようにした自動車用内装材を提供することを
目的とする。
て、芯材の成形時において、必要部分を他の部位よりも
大きく厚く成形できるようにして、以上の各種問題点を
解決できるようにした自動車用内装材を提供することを
目的とする。
［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するため、この発明は、第１図に示す
如く、成形芯材10が前側に膨出形成し、上端側を開口し
たポケット部２を有し、表面にパッド材12を介して表皮
材14を貼着すると共に、車体パネル６に対しポケット部
２の裏面側に裏当てボード４を配置した状態で添設固定
される自動車用内装材１において、前記成形芯材10は、
ホットプレスによって板厚を可変できるファイバーマッ
トからなっていて、前記裏当てボード４との接触部位
を、表面が略面一で、かつ裏面が一般部10bよりも厚く
なっている厚肉形成部位10cに一体に形成し、前記裏当
てボード４に肉厚形成部位10cを当接することを要部と
している。
如く、成形芯材10が前側に膨出形成し、上端側を開口し
たポケット部２を有し、表面にパッド材12を介して表皮
材14を貼着すると共に、車体パネル６に対しポケット部
２の裏面側に裏当てボード４を配置した状態で添設固定
される自動車用内装材１において、前記成形芯材10は、
ホットプレスによって板厚を可変できるファイバーマッ
トからなっていて、前記裏当てボード４との接触部位
を、表面が略面一で、かつ裏面が一般部10bよりも厚く
なっている厚肉形成部位10cに一体に形成し、前記裏当
てボード４に肉厚形成部位10cを当接することを要部と
している。
また、この発明は、第２図に示す如く、成形芯材10の
表面にパッド材12を介して表皮材14を貼着し、これを車
体パネル６に添設固定してなる自動車用内装材におい
て、前記成形芯材10は、ホットプレスによって板厚を可
変できるファイバーマットからなっていて、前記車体パ
ネルとの接触部位10dを、表面が略面一で、かつ裏面が
他の部位と異なる厚みの凸部に一体に形成され、前記車
体パネル６に前記凸部を当接することを要部としてい
る。
表面にパッド材12を介して表皮材14を貼着し、これを車
体パネル６に添設固定してなる自動車用内装材におい
て、前記成形芯材10は、ホットプレスによって板厚を可
変できるファイバーマットからなっていて、前記車体パ
ネルとの接触部位10dを、表面が略面一で、かつ裏面が
他の部位と異なる厚みの凸部に一体に形成され、前記車
体パネル６に前記凸部を当接することを要部としてい
る。
［作用］ 以上の構成によれば、第１図の如く表面に凹部を形成
した場合であっても、裏面側に配置される他の部品と接
触される肉厚形成部位10cを、前記凹部の裏面側への突
出量とほぼ同程度まで突出形成することにより、第４図
のような段差を生ぜず、スペーサーSpを省略することが
可能で、工数削減を図ることができる。
した場合であっても、裏面側に配置される他の部品と接
触される肉厚形成部位10cを、前記凹部の裏面側への突
出量とほぼ同程度まで突出形成することにより、第４図
のような段差を生ぜず、スペーサーSpを省略することが
可能で、工数削減を図ることができる。
また、第２図の車体パネル接触部位10dの構成によっ
ても、第５図のようなウレタンパッド７を用いることな
く、その突出部分を直接接触させればよい。
ても、第５図のようなウレタンパッド７を用いることな
く、その突出部分を直接接触させればよい。
［実施例］ 以下、この発明の実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。
る。
なお、ドアトリムの形状は従来の第３図に示す形状と
変わらず、その素材構成及び要部構造が異なるだけなの
で、共通部分には同じ符号を付し、要部および説明の補
充が必要な部分のみについて異なる符号を用いて説明す
る。第１図は発明の第一実施例によるポケット部２の要
部断面を示している。
変わらず、その素材構成及び要部構造が異なるだけなの
で、共通部分には同じ符号を付し、要部および説明の補
充が必要な部分のみについて異なる符号を用いて説明す
る。第１図は発明の第一実施例によるポケット部２の要
部断面を示している。
図において、このドアトリム１は本発明を適用した成
形芯材10と、この成形芯材10の表面にパッド材12を介し
て積層貼着された表皮材14とからなっており、その上部
開口16の縁部には周回り方向に前述のエスカッション５
が固定されている。
形芯材10と、この成形芯材10の表面にパッド材12を介し
て積層貼着された表皮材14とからなっており、その上部
開口16の縁部には周回り方向に前述のエスカッション５
が固定されている。
これに応じて、前記成形芯材10のポケット部２の上部
に連続する一般部10bの部分には、前記エスカッション
５を嵌合するための凹部10aが表面側に形成され、かつ
この凹部10aの下部に連続する部位を下端まで凹部10aの
突出量に応じた厚肉形成部位10cとしている。したがっ
て、この厚肉形成部10cはその表面側（ポケット部２
側）が一般部10bと略面一になっており、その裏面側は
平板状であって、前記裏当てボード４が開口16の下部側
縁に同一平面状に接着固定されることになる。
に連続する一般部10bの部分には、前記エスカッション
５を嵌合するための凹部10aが表面側に形成され、かつ
この凹部10aの下部に連続する部位を下端まで凹部10aの
突出量に応じた厚肉形成部位10cとしている。したがっ
て、この厚肉形成部10cはその表面側（ポケット部２
側）が一般部10bと略面一になっており、その裏面側は
平板状であって、前記裏当てボード４が開口16の下部側
縁に同一平面状に接着固定されることになる。
以上の厚肉形成部位10cを形成するには、ホットプレ
ス成形金型の型構造によるが、この種の成形を可能とす
るための成形芯材10の素材構成が重要となる。
ス成形金型の型構造によるが、この種の成形を可能とす
るための成形芯材10の素材構成が重要となる。
この素材は一般にファイバーマットと称されるもので
あって、ホットプレスの加圧力に応じて原反の厚みに大
きな変化幅をもたらすことのできる素材である。
あって、ホットプレスの加圧力に応じて原反の厚みに大
きな変化幅をもたらすことのできる素材である。
より詳しくは、以下の組成配合および物理的性質を持
った成形素材である。
った成形素材である。
ファイバー 70％ 綿糸 15％ フェノール樹脂その他の熱可塑性樹脂 15％ 合 計 100％ ＊物性……成形後の平均比重＝0.9 ＊マット厚み：成形以前＝25mm 成形後＝2.5mm（最小肉厚） ＊ホットプレス条件 成形温度＝200〜230℃ 実加圧時間＝30〜50Sec 成形圧力＝30〜40kg/cm2 なお、最小肉厚の場合には、一般のボード材と同様の
堅さであるが、肉厚を厚くした場合には、フェルトと同
様の感触であって、軟質な部分となる。
堅さであるが、肉厚を厚くした場合には、フェルトと同
様の感触であって、軟質な部分となる。
しかしながら、この実施例においては、この厚肉形成
部位10cの剛性は要求されないので、この部位における
問題は生じないものとなる。
部位10cの剛性は要求されないので、この部位における
問題は生じないものとなる。
第２図はこの発明の第二実施例を示している。
図において、このドアトリム１の裏面側における芯材
10の車体パネル６に対する接触部位10dは厚肉状となっ
ている。そして、この接触部位10dは肉厚となっている
分だけ従来のウレタンパッドに比べて適度に硬度のある
軟質な部分となっており、ウレタンパッドを裏面に裏打
ちしたのと同じ緩衝効果がある。また、接触部位10dは
図示のごとく一ヶ所のみでなく、たとえば格子状、リン
グ状などの種々のパターンで形成でき、車体パネル６に
対する接触部位を数多くすることによって、べこつきな
どを無くすことができるのである。
10の車体パネル６に対する接触部位10dは厚肉状となっ
ている。そして、この接触部位10dは肉厚となっている
分だけ従来のウレタンパッドに比べて適度に硬度のある
軟質な部分となっており、ウレタンパッドを裏面に裏打
ちしたのと同じ緩衝効果がある。また、接触部位10dは
図示のごとく一ヶ所のみでなく、たとえば格子状、リン
グ状などの種々のパターンで形成でき、車体パネル６に
対する接触部位を数多くすることによって、べこつきな
どを無くすことができるのである。
［発明の効果］ 以上実施例によって詳細に説明したように、この発明
による自動車用内装材にあっては、第１図の如く表面に
凹部を形成した場合であっても、裏面側に配置される他
の部品と接触される肉厚形成部位を、前記凹部の裏面側
への突出量とほぼ同程度まで突出形成したため、従来の
ような段差を生ぜず、例えばポケット形成部位の裏側に
裏当てボードを貼着する場合などに従来の如くスペーサ
ーを用いることがなく、工数削減を図ることができる。
による自動車用内装材にあっては、第１図の如く表面に
凹部を形成した場合であっても、裏面側に配置される他
の部品と接触される肉厚形成部位を、前記凹部の裏面側
への突出量とほぼ同程度まで突出形成したため、従来の
ような段差を生ぜず、例えばポケット形成部位の裏側に
裏当てボードを貼着する場合などに従来の如くスペーサ
ーを用いることがなく、工数削減を図ることができる。
また、第２図の車体パネル接触部位も、第５図のよう
なウレタンパッドを用いることなく、その突出部分を直
接接触させればよいので、同じく、ウレタンパッドなど
の貼付け工数を削減できる。
なウレタンパッドを用いることなく、その突出部分を直
接接触させればよいので、同じく、ウレタンパッドなど
の貼付け工数を削減できる。
第１図はこの発明の第一実施例を示す要部断面図、第２
図は第二実施例を示す断面図、第３図はこの発明が適用
されるドアトリムの外観を示す全体斜視図、第４図は従
来の不具合を説明するための要部断面図、第５図は従来
の他の不具合を示す断面図である。 １……自動車用ドアトリム ２……ポケット部 10……成形芯材 10a……凹部 10c……厚肉形成部位 10d……車体パネル接触部位 12……パッド材 14……表皮材
図は第二実施例を示す断面図、第３図はこの発明が適用
されるドアトリムの外観を示す全体斜視図、第４図は従
来の不具合を説明するための要部断面図、第５図は従来
の他の不具合を示す断面図である。 １……自動車用ドアトリム ２……ポケット部 10……成形芯材 10a……凹部 10c……厚肉形成部位 10d……車体パネル接触部位 12……パッド材 14……表皮材
Claims (2)
- 【請求項１】成形芯材10が前側に膨出形成し、上端側を
開口したポケット部２を有し、表面にパッド材12を介し
て表皮材14を貼着すると共に、車体パネル６に対しポケ
ット部２の裏面側に裏当てボード４を配置した状態で添
設固定される自動車用内装材１において、 前記成形芯材10は、ホットプレスによって板厚を可変で
きるファイバーマットからなっていて、前記裏当てボー
ド４との接触部位を、表面が略面一で、かつ裏面が一般
部10bよりも厚くなっている厚肉形成部位10cに一体に形
成し、前記裏当てボード４に肉厚形成部位10cを当接す
ることを特徴とする自動車用内装材。 - 【請求項２】成形芯材10の表面にパッド材12を介して表
皮材14を貼着し、これを車体パネル６に添設固定してな
る自動車用内装材において、 前記成形芯材10は、ホットプレスによって板厚を可変で
きるファイバーマットからなっていて、前記車体パネル
との接触部位10dを、表面が略面一で、かつ裏面が他の
部位と異なる厚みの凸部に一体に形成され、前記車体パ
ネル６に前記凸部を当接することを特徴とする自動車用
内装材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63028421A JP2588738B2 (ja) | 1988-02-09 | 1988-02-09 | 自動車用内装材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63028421A JP2588738B2 (ja) | 1988-02-09 | 1988-02-09 | 自動車用内装材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01204821A JPH01204821A (ja) | 1989-08-17 |
| JP2588738B2 true JP2588738B2 (ja) | 1997-03-12 |
Family
ID=12248192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63028421A Expired - Lifetime JP2588738B2 (ja) | 1988-02-09 | 1988-02-09 | 自動車用内装材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2588738B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6179635A (ja) * | 1984-09-28 | 1986-04-23 | Inoue Mtp Co Ltd | ドアトリムの製造方法 |
-
1988
- 1988-02-09 JP JP63028421A patent/JP2588738B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01204821A (ja) | 1989-08-17 |
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