JP2575232B2 - メタルハニカムの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、互いに重ね合わせられたベース板と波形状
のコルゲート板とを熱溶融性の微粉末バインダで接着固
定させるメタルハニカムの製造方法に関するものであ
る。

（従来の技術） 一般に、自動車におけるエンジンの排気ガス中には黒
鉛等その他の大気汚染成分が含まれている。従来から、
この大気汚染成分を除去するために、ハニカムがフィル
タとして装着された排気管を採用しているものである。

このハニカムには、ステンレス材等を用いた金属系の
ものと、セラミックス等を用いた非金属系のものがあ
る。

ところで、金属系のハニカムを製造するには、一般
に、ろう材としてのニッケル粉末と水ガラスが混合され
たペースト状のバインダを用意して、このバインダをス
テンレス製のベース板の両面に刷毛塗りまたはスプレー
で塗布する。

一方、ステンレス製のコルゲート板（波形状板）をベ
ース板に重ね合わせて、ベース板とコルゲート板からな
る積層体を形成する。

そして、この様にして形成された積層体を加熱炉内で
900℃〜1200℃で焼成して、ニッケル粉末を加熱溶融し
た後、この積層体を冷却することにより、ニッケルでベ
ース板とコルゲート板を固着してハニカムを製造してい
た。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、この様なハニカムの製造方法では、ろ
う材であるニッケル粉末を保持するための水ガラスが流
動的で粘性を有するため、ニッケル粉末と水ガラスの混
合体からなるバインダーが積層体をロールする際に、積
層体の両側からはみ出してベタ付き、積層体の取扱作業
性が悪いものであった。

また、この積層体の焼成時には、水ガラスが揮発し、
この揮発した水ガラスが加熱炉内面に付着して加熱炉を
痛めたり、揮発した水ガラスの一部が作業状に拡散し
て、作業状を汚染したりする等の原因になっていた。

一方、バインダのニッケル材で溶着される部分はコル
ゲート板の波形頂部とベース板の接触部のみであるの
で、バインダはコルゲート板の波形頂部とベース板の接
触部のみに塗布されていれば良いものである。

しかし、実際にはベース板の全面に塗布していたた
め、高価なニッケル材を無駄にするという問題があっ
た。

そこで、この発明は、加熱炉を痛めたり作業場を汚染
したりするような水ガラスを使用することなく、バイン
ダをコルゲート板の波形頂部とベース板の接触部のみに
塗布して、バインダの節約を図ることのできるメタルハ
ニカムの製造方法を提供することを目的とするものであ
る。

（課題を解決するための手段） この目的を達成するため、本発明は、金属製のベース
板に金属製のコルゲート板を重ね合わせることにより、
両側に開口する多数の空間が前記両板間に設けられた積
層体を形成して、前記両板間に熱溶融性の微粉末バイン
ダを前記積層体の側方の開口から散布した後、前記空間
の開口の一方を下方に向けた状態で前記積層体を加振さ
せることにより、前記空間内の余分な微粉末バインダを
振るい落し、次に前記積層体を加熱することにより、前
記微粉末バインダを熱溶融させて、溶融バインダを前記
両板の接触部に毛細管現象により侵入させ、この後前記
積層体を冷却させることにより、前記溶融バインダを硬
化させて前記両板の接触部を前記バインダにより接着固
定させるようにしたメタルハニカムの製造方法としたこ
とを特徴とするものである。

（実 施 例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図の（ａ）に示した様に、ステンレス製（金属
製）のベース板１を矢印方向に供給する一方、ステンレ
ス製（金属製）のコルゲート板２を矢印3,4方向に供給
する。そして、このベース板１とコルゲート板２とを一
対のローラ5,6により重ね合わせることにより、両側に
開口する多数の空間７が両板1,2間に設けられた積層体
８を形成する。この後、この積層体８を捲回して、ロー
ル状積層体９を形成する。

この後、ロール状積層体９を（ｂ）の如く上下に鉛直
にして、ロール状積層体９の空間７の開口の一方を上方
に向け、空間７の開口の他方を下方に向ける。この状態
で、微粉末バインダとしての熱溶融性のろう材、例えば
ニッケル粉末10をロール状積層体９の上方から空間７内
に散布して、このニッケル粉末10をベース板１とコルゲ
ート板２の表面に第２図（イ）の如く付着させる。

この際、ニッケル粉末10の一部がベース板１とコルゲ
ート板２の波形突部2aとの間に入り込む、一方、余分な
ニッケル粉末10は下方に落下する。

この様なニッケル粉末10の付着作業は、（ｄ）の如く
ロール状積層体９を傾斜させると共に矢印11のごとく回
転させながら行っても良い。

この場合、ベース板１とコルゲート板２の波形頂部2a
との間に形成される第２図（イ）のコーナ部12には、ニ
ッケル粉末10が比較的多く付着し易い状態となる。

また、上述したニッケル粉末10の付着作業は、（ｅ）
の如くロール状積層体９を形成する前に行っても良い。
即ち、鉛直に向けたベース板１とコルゲート板２とを図
中右方に移動させながら重ね合わせることにより、両側
（図では上下）に開口する多数の空間７が両板1,2間に
設けられた積層体８を形成する。そして、この積層体８
を捲回してロール状積層体９とする前に、上方からニッ
ケル粉末10を直線状の積層体８の上方から空間７内に散
布して、このニッケル粉末10をベース板１とコルゲート
板２の表面に付着させる。

次に、（ｃ）の如く空間７の開口の一方を上方に向け
た状態でロール状積層体９を矢印13で示した如く左右に
加振させることにより、空間７内の余分なニッケル粉末
（微粉末バインダ）を振るい落す。

この後、ロール状積層体９を（ｆ）の如く加熱炉12内
に入れて900℃〜1200℃で矢印14で示した如く加熱する
ことにより、微粉末バインダとしてのニッケル粉末10を
熱溶融させて、溶融ニッケルを両板1,2の接触部に毛細
管現象により侵入させ、この後ロール状積層体９を冷却
させることにより、溶融ニッケルを硬化させて両板1,2
の接触部をニッケル粉末10により第２図（ロ）の如く接
着固定させる。

（発明の効果） 本発明は、以上説明したように、ベース板とコルゲー
ト板間に熱溶融性の微粉末バインダを前記積層体の側方
の開口から散布した後、前記空間の開口の一方を下方に
向けた状態で前記積層体を加振させることにより、前記
空間内の余分な微粉末バインダを振るい落すようにした
ので、加熱炉を痛めたり作業場を汚染したりするような
水ガラスを使用することなく、バインダをコルゲート板
の波形頂部とベース板の接触部のみに塗布して、バイン
ダの節約を図ることのできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係るメタルハニカムの製造方法の説
明図である。 第２図（イ）は、第１図のニッケル粉末の付着状態を示
す要部拡大断面図である。 第２図（ロ）は、ロール状積層体の焼成後の状態を示す
要部拡大断面図である。 １……ベース板 ２……コルゲート板 ７……空間 ８……積層体 ９……ロール状積層体 10……ニッケル粉末（微粉末バインダ）

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属製のベース板に金属製のコルゲート板
   を重ね合わせることにより、両側に開口する多数の空間
   が前記両板間に設けられた積層体を形成して、前記両板
   間に熱溶融性の微粉末バインダを前記積層体の側方の開
   口から散布した後、前記空間の開口の一方を下方に向け
   た状態で前記積層体を加振させることにより、前記空間
   内の余分な微粉末バインダを振るい落し、次に前記積層
   体を加熱することにより、前記微粉末バインダを熱溶融
   させて、溶融バインダを前記両板の接触部に毛細管現象
   により侵入させ、この後前記積層体を冷却させることに
   より、前記溶融バインダを硬化させて前記両板の接触部
   を前記バインダにより接着固定させるようにしたことを
   特徴とするメタルハニカムの製造方法。