JP2549812B2 - セメントクリンカの焼成装置 - Google Patents
セメントクリンカの焼成装置Info
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- JP2549812B2 JP2549812B2 JP5073890A JP7389093A JP2549812B2 JP 2549812 B2 JP2549812 B2 JP 2549812B2 JP 5073890 A JP5073890 A JP 5073890A JP 7389093 A JP7389093 A JP 7389093A JP 2549812 B2 JP2549812 B2 JP 2549812B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、噴流層若しくは流動層
形式の造粒炉で造粒された造粒物を、焼成炉に投入する
ための排出シュート構造を改良したセメントクリンカの
焼成装置に関する。
形式の造粒炉で造粒された造粒物を、焼成炉に投入する
ための排出シュート構造を改良したセメントクリンカの
焼成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、セメントクリンカの焼成装置としては、図２に示し
たような構成が採用されている。すなわち、予め、原料
投入シュート１から投入されたセメント原料粉が、サイ
クロンＣ１、Ｃ２及びＣ３から構成されるサスペンショ
ンプレヒータ２において、順次サイクロンＣ１、Ｃ２及
びＣ３を経て予熱されるようになっている。そして、予
熱されたセメント原料粉が、流動層形式又は噴流層形式
の造粒炉３内に投入され、造粒炉３内で流動又は噴流整
粒された造粒物が、造粒炉３の下方に配置された流動層
焼成炉７に投入されるようになっている。このように流
動焼成炉７内で焼成された後、流動床クーラ８、移動床
クーラ９を経て、最終的にセメントクリンカとして回収
されるようになっている。なお、図中、Ａ１は重油供給
ラインを示している。
り、セメントクリンカの焼成装置としては、図２に示し
たような構成が採用されている。すなわち、予め、原料
投入シュート１から投入されたセメント原料粉が、サイ
クロンＣ１、Ｃ２及びＣ３から構成されるサスペンショ
ンプレヒータ２において、順次サイクロンＣ１、Ｃ２及
びＣ３を経て予熱されるようになっている。そして、予
熱されたセメント原料粉が、流動層形式又は噴流層形式
の造粒炉３内に投入され、造粒炉３内で流動又は噴流整
粒された造粒物が、造粒炉３の下方に配置された流動層
焼成炉７に投入されるようになっている。このように流
動焼成炉７内で焼成された後、流動床クーラ８、移動床
クーラ９を経て、最終的にセメントクリンカとして回収
されるようになっている。なお、図中、Ａ１は重油供給
ラインを示している。
【０００３】この場合、造粒炉３内で整粒された造粒物
を流動層焼成炉７に投入するための構造としては、特公
昭４４−３２１９３号公報及び特開昭６２−２２８８７
５号公報に開示される構造が提案されている。これらの
構造では、造粒炉３と流動層焼成炉７との間のスロート
部を排出孔として利用するか、排出孔を設けて、流速を
調整して大きい粒子を選択的に焼成炉７内に落下させよ
うとするものである。しかしながら、これらの構造で
は、大きい粒子が落下し始めると排出孔内の空気の流量
が悪くなり、造粒炉３内の造粒物が全て焼成炉７内に落
下することがあり、また制御が複雑となり好ましくなか
った。
を流動層焼成炉７に投入するための構造としては、特公
昭４４−３２１９３号公報及び特開昭６２−２２８８７
５号公報に開示される構造が提案されている。これらの
構造では、造粒炉３と流動層焼成炉７との間のスロート
部を排出孔として利用するか、排出孔を設けて、流速を
調整して大きい粒子を選択的に焼成炉７内に落下させよ
うとするものである。しかしながら、これらの構造で
は、大きい粒子が落下し始めると排出孔内の空気の流量
が悪くなり、造粒炉３内の造粒物が全て焼成炉７内に落
下することがあり、また制御が複雑となり好ましくなか
った。
【０００４】このような問題を解消するために、従来よ
り、図３に示したように、造粒炉３の底部近傍の側壁に
設けられた排出孔４から排出シュート５及びいわゆるＬ
バルブ６（気密排出装置）を介して、造粒炉３の下方に
配置された流動層焼成炉７に投入されるような構成（い
わゆるボトムフロー形式）が提案されている。この構成
では、排出シュートの閉塞を防止するために、排出シュ
ート５と炉排出口付近を、空気、水などの冷却媒体を吹
送させた冷却ジャケット４ａにより間接的に冷却する構
造、あるいは直接的に冷却する構造が採用されている
（例えば、特開昭６２−２３３６７７号公報など参
照）。
り、図３に示したように、造粒炉３の底部近傍の側壁に
設けられた排出孔４から排出シュート５及びいわゆるＬ
バルブ６（気密排出装置）を介して、造粒炉３の下方に
配置された流動層焼成炉７に投入されるような構成（い
わゆるボトムフロー形式）が提案されている。この構成
では、排出シュートの閉塞を防止するために、排出シュ
ート５と炉排出口付近を、空気、水などの冷却媒体を吹
送させた冷却ジャケット４ａにより間接的に冷却する構
造、あるいは直接的に冷却する構造が採用されている
（例えば、特開昭６２−２３３６７７号公報など参
照）。
【０００５】しかしながら、この構成では、排出シュー
ト内の造粒物は、造粒炉層内と同様な活発な動きがなく
移動層を形成するために、高温で一部溶融した造粒物
が、排出孔付近の排出シュート内で造粒物の相互付着が
生じ、また、排出シュート壁面への造粒物の付着により
排出シュートが閉塞することがあり、その結果、造粒物
の安定した排出が確保できず、操業が安定しないという
問題があった。すなわち、排出シュート壁面の直接若し
くは間接的な冷却を行っても、冷却される造粒物が部分
的に限定される上、造粒炉層内に粒子との混合により排
出シュート内の造粒物の冷却が不十分となり、閉塞防止
が不完全となり、好ましくなかった。
ト内の造粒物は、造粒炉層内と同様な活発な動きがなく
移動層を形成するために、高温で一部溶融した造粒物
が、排出孔付近の排出シュート内で造粒物の相互付着が
生じ、また、排出シュート壁面への造粒物の付着により
排出シュートが閉塞することがあり、その結果、造粒物
の安定した排出が確保できず、操業が安定しないという
問題があった。すなわち、排出シュート壁面の直接若し
くは間接的な冷却を行っても、冷却される造粒物が部分
的に限定される上、造粒炉層内に粒子との混合により排
出シュート内の造粒物の冷却が不十分となり、閉塞防止
が不完全となり、好ましくなかった。
【０００６】このような現状を考慮して、本発明では、
従来のいわゆるボトムフロー形式の排出シュートを備え
た構造において、排出された造粒物を、排出シュート内
で付着性を有しない程度の温度（１２００℃以下）まで
均一に冷却することが可能で、かつ、造粒炉層内に粒子
との混合を抑制することの可能で、その結果、造粒物の
相互付着、排出シュートへ壁面への付着による排出シュ
ートの閉塞などを効果的に防止でき、焼成炉への造粒物
が円滑に供給され操業が安定するなセメントクリンカの
焼成装置を提供せんとすることを目的とする。
従来のいわゆるボトムフロー形式の排出シュートを備え
た構造において、排出された造粒物を、排出シュート内
で付着性を有しない程度の温度（１２００℃以下）まで
均一に冷却することが可能で、かつ、造粒炉層内に粒子
との混合を抑制することの可能で、その結果、造粒物の
相互付着、排出シュートへ壁面への付着による排出シュ
ートの閉塞などを効果的に防止でき、焼成炉への造粒物
が円滑に供給され操業が安定するなセメントクリンカの
焼成装置を提供せんとすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述した従来
技術の課題及び目的を達成するために発明されたもので
あり、本発明の構成は、サスペンションプレヒータなど
の予熱手段により予熱されたセメント原料を造粒炉に投
入造粒し、造粒炉内にて造粒された造粒物を、造粒炉の
底部近傍の側壁に設けられたボトムフロー排出孔より取
り出し、前記ボトムフロー排出孔に接続した排出シュー
トおよび気密排出装置を介して、造粒物を焼成炉に投入
して焼成してセメントクリンカを得るセメントクリンカ
の焼成装置において、前記ボトムフロー排出孔を開閉可
能なプラグ機構を設けるとともに、前記ボトムフロー排
出孔に接続した排出シュートを、ボトムフロー排出孔よ
り排出された造粒物を流動化冷却する流動層クーラ構造
としたことを特徴とするセメントクリンカの焼成装置で
ある。
技術の課題及び目的を達成するために発明されたもので
あり、本発明の構成は、サスペンションプレヒータなど
の予熱手段により予熱されたセメント原料を造粒炉に投
入造粒し、造粒炉内にて造粒された造粒物を、造粒炉の
底部近傍の側壁に設けられたボトムフロー排出孔より取
り出し、前記ボトムフロー排出孔に接続した排出シュー
トおよび気密排出装置を介して、造粒物を焼成炉に投入
して焼成してセメントクリンカを得るセメントクリンカ
の焼成装置において、前記ボトムフロー排出孔を開閉可
能なプラグ機構を設けるとともに、前記ボトムフロー排
出孔に接続した排出シュートを、ボトムフロー排出孔よ
り排出された造粒物を流動化冷却する流動層クーラ構造
としたことを特徴とするセメントクリンカの焼成装置で
ある。
【０００８】また、本発明は、サスペンションプレヒー
タなどの予熱手段により予熱されたセメント原料を造粒
炉に投入造粒し、造粒炉内にて造粒された造粒物を、造
粒炉の底部近傍の側壁に設けられたボトムフロー排出孔
より取り出し、前記ボトムフロー排出孔に接続した排出
シュートおよび気密排出装置を介して、造粒物を焼成炉
に投入して焼成してセメントクリンカを得るセメントク
リンカの焼成装置において、ボトムフロー排出孔に接続
した排出シュートを流動層クーラ構造とし、その流動層
差圧を検出する手段を設け、層差圧が所定範囲内となる
ようにプラグの開閉を制御可能にしたことを特徴とする
セメントクリンカの焼成装置である。
タなどの予熱手段により予熱されたセメント原料を造粒
炉に投入造粒し、造粒炉内にて造粒された造粒物を、造
粒炉の底部近傍の側壁に設けられたボトムフロー排出孔
より取り出し、前記ボトムフロー排出孔に接続した排出
シュートおよび気密排出装置を介して、造粒物を焼成炉
に投入して焼成してセメントクリンカを得るセメントク
リンカの焼成装置において、ボトムフロー排出孔に接続
した排出シュートを流動層クーラ構造とし、その流動層
差圧を検出する手段を設け、層差圧が所定範囲内となる
ようにプラグの開閉を制御可能にしたことを特徴とする
セメントクリンカの焼成装置である。
【０００９】さらに、本発明は、サスペンションプレヒ
ータなどの予熱手段により予熱されたセメント原料を造
粒炉に投入造粒し、造粒炉内にて造粒された造粒物を、
造粒炉の底部近傍の側壁に設けられたボトムフロー排出
孔より取り出し、前記ボトムフロー排出孔に接続した排
出シュートおよび気密排出装置を介して、造粒物を焼成
炉に投入して焼成してセメントクリンカを得るセメント
クリンカの焼成装置において、前記ボトムフロー排出孔
を開閉可能なプラグ機構を設けるとともに、前記ボトム
フロー排出孔に接続した排出シュートを流動層クーラ構
造とし、その流動層クーラの層温度を検出する温度検知
手段を設け、排出シュート内で付着を生じない温度にな
るように、流動層クーラに吹き込む冷却空気量を調整可
能にするための流量制御バルブを設けたことを特徴とす
るセメントクリンカの焼成装置である。
ータなどの予熱手段により予熱されたセメント原料を造
粒炉に投入造粒し、造粒炉内にて造粒された造粒物を、
造粒炉の底部近傍の側壁に設けられたボトムフロー排出
孔より取り出し、前記ボトムフロー排出孔に接続した排
出シュートおよび気密排出装置を介して、造粒物を焼成
炉に投入して焼成してセメントクリンカを得るセメント
クリンカの焼成装置において、前記ボトムフロー排出孔
を開閉可能なプラグ機構を設けるとともに、前記ボトム
フロー排出孔に接続した排出シュートを流動層クーラ構
造とし、その流動層クーラの層温度を検出する温度検知
手段を設け、排出シュート内で付着を生じない温度にな
るように、流動層クーラに吹き込む冷却空気量を調整可
能にするための流量制御バルブを設けたことを特徴とす
るセメントクリンカの焼成装置である。
【００１０】
【実施例】以下、本発明のセメントクリンカの焼成装置
について、添付図面に基づいてより詳細に説明する。
について、添付図面に基づいてより詳細に説明する。
【００１１】先ず、本発明のセメントクリンカの焼成装
置は、図２に示したような従来と同様な構成において使
用されるものである。すなわち、従来の装置では、前述
したように、予め、原料投入シュート１から投入された
セメント原料粉が、サイクロンＣ１〜Ｃ４から構成され
るサスペンションプレヒータ２において、順次サイクロ
ンＣ１、Ｃ２、Ｃ３及びＣ４を経て予熱され、予熱され
たセメント原料粉が、流動層形式又は噴流層形式の造粒
炉３内に投入され、その後、造粒炉３内で流動又は噴流
整粒された造粒物が、造粒炉３の下方に配置された流動
層焼成炉７に投入されるような構成であり、本発明はこ
の構成においてその投入経路を改善したものである。
置は、図２に示したような従来と同様な構成において使
用されるものである。すなわち、従来の装置では、前述
したように、予め、原料投入シュート１から投入された
セメント原料粉が、サイクロンＣ１〜Ｃ４から構成され
るサスペンションプレヒータ２において、順次サイクロ
ンＣ１、Ｃ２、Ｃ３及びＣ４を経て予熱され、予熱され
たセメント原料粉が、流動層形式又は噴流層形式の造粒
炉３内に投入され、その後、造粒炉３内で流動又は噴流
整粒された造粒物が、造粒炉３の下方に配置された流動
層焼成炉７に投入されるような構成であり、本発明はこ
の構成においてその投入経路を改善したものである。
【００１２】より詳細には、以下に、本発明のセメント
クリンカの焼成装置の部分拡大断面図である図１につい
て説明する。
クリンカの焼成装置の部分拡大断面図である図１につい
て説明する。
【００１３】図１において、１０は、セメントクリンカ
の焼成装置を示しており、セメントクリンカの焼成装置
１０は、基本的には、造粒炉１３と、造粒炉１３の下方
に、スロート部１２及びその上方に設けられた多孔板形
式の分散板１４を介して接続された流動層焼成炉１７
と、造粒炉１３の底部近傍の側壁から流動層焼成炉１７
へ至る排出経路２０とから構成されている。
の焼成装置を示しており、セメントクリンカの焼成装置
１０は、基本的には、造粒炉１３と、造粒炉１３の下方
に、スロート部１２及びその上方に設けられた多孔板形
式の分散板１４を介して接続された流動層焼成炉１７
と、造粒炉１３の底部近傍の側壁から流動層焼成炉１７
へ至る排出経路２０とから構成されている。
【００１４】また、造粒炉１３の下方は、逆円錐台形状
部１３ａとなっており、その側壁１３ｂには原料供給口
１６が設けられ、予めサスペンションプレヒータにおい
て予熱された原料が、押し込みブロワー（図示せず）に
て、エゼクター１５を介して該供給口１６から吹き込み
供給され、図２に示したように、燃料供給ラインＡ１を
経て造粒炉下部に吹き込まれた燃料とともに噴流層若し
くは流動層を形成して自己造粒するようになっている。
なお、流動層焼成炉１７には、流動層クーラ８と連通し
た開口部１７ａ、移動層クーラ９と連通した開口部１７
ｂがそれぞれ設けられている。
部１３ａとなっており、その側壁１３ｂには原料供給口
１６が設けられ、予めサスペンションプレヒータにおい
て予熱された原料が、押し込みブロワー（図示せず）に
て、エゼクター１５を介して該供給口１６から吹き込み
供給され、図２に示したように、燃料供給ラインＡ１を
経て造粒炉下部に吹き込まれた燃料とともに噴流層若し
くは流動層を形成して自己造粒するようになっている。
なお、流動層焼成炉１７には、流動層クーラ８と連通し
た開口部１７ａ、移動層クーラ９と連通した開口部１７
ｂがそれぞれ設けられている。
【００１５】一方、造粒炉１３には、その下方の逆円錐
台形状部１３ａの底部近傍の側壁１３ｃに、ボトムフロ
ー排出孔１３ｄが形成され、このボトムフロー排出孔１
３ｄに排出経路２０が接続されている。
台形状部１３ａの底部近傍の側壁１３ｃに、ボトムフロ
ー排出孔１３ｄが形成され、このボトムフロー排出孔１
３ｄに排出経路２０が接続されている。
【００１６】この排出経路２０は、ボトムフロー排出孔
１３ｄに接続された上部排出シュート部２１と、上部排
出シュート部２１より下方に鉛直方向に垂設された流動
化冷却シュート部２２と、流動化冷却シュート部２２に
接続された断面略Ｌ字型のＬバルブ（気密排出装置部）
部２３と、その下方に連設され、流動層焼成炉１７へ至
る下方排出シュート部２４から構成されている。
１３ｄに接続された上部排出シュート部２１と、上部排
出シュート部２１より下方に鉛直方向に垂設された流動
化冷却シュート部２２と、流動化冷却シュート部２２に
接続された断面略Ｌ字型のＬバルブ（気密排出装置部）
部２３と、その下方に連設され、流動層焼成炉１７へ至
る下方排出シュート部２４から構成されている。
【００１７】上部排出シュート部２１には、その側壁２
１ａの外側に付設された周知のシリンダ機構２５のロッ
ド２５ａが側壁２１ａを貫通し、このロッド２５ａの先
端にプラグ２５ｂが設けられており、このプラグ２５ｂ
がシリンダ機構２５の作動により突出して、造粒炉１３
に設けられたボトムフロー排出孔１３ｄを開閉可能なプ
ラグ機構が設けられている。なお、上部排出シュート部
２１の上壁２１ｂには、ガス排出孔２１ｃが設けられ、
後述する分散板２２ｄを介して、流動化冷却シュート部
２２内に吹き込まれた冷却空気で、造粒物により熱交換
された温度が上昇した高温空気が造粒炉１３に導入され
るようになっている。
１ａの外側に付設された周知のシリンダ機構２５のロッ
ド２５ａが側壁２１ａを貫通し、このロッド２５ａの先
端にプラグ２５ｂが設けられており、このプラグ２５ｂ
がシリンダ機構２５の作動により突出して、造粒炉１３
に設けられたボトムフロー排出孔１３ｄを開閉可能なプ
ラグ機構が設けられている。なお、上部排出シュート部
２１の上壁２１ｂには、ガス排出孔２１ｃが設けられ、
後述する分散板２２ｄを介して、流動化冷却シュート部
２２内に吹き込まれた冷却空気で、造粒物により熱交換
された温度が上昇した高温空気が造粒炉１３に導入され
るようになっている。
【００１８】また、流動化冷却シュート部２２は、排出
シュートの閉塞を防止するために、流動化冷却シュート
部２２の上方部分は、内部を空気、水などの冷却媒体を
循環させたいわゆる冷却ジャケット２２ａの構造となっ
ており、排出された造粒物を間接的に冷却し、内壁面へ
の造粒物の付着を防止するようになっている。さらに、
この流動化冷却シュート部２２の下端の炉側の側壁２２
ｂの下端は、外側に突出した突出部２２ｃが設けられて
おり、該突出部２２ｃには多孔板構造からなる分散板２
２ｄが設けられており、この分散板２２ｄ下方より、冷
却空気が上向きに流動化冷却シュート部２２内に吹き込
まれ、いわゆる流動層が形成され、造粒物の流動化と冷
却がおこなわれるようになっている。このように、前述
した冷却ジャケット２２ａの構成ならびにこの流動層構
成により、いわゆる小型の流動層クーラ構造体が形成さ
れている。なお、２６は熱電対などの温度検出装置であ
る。
シュートの閉塞を防止するために、流動化冷却シュート
部２２の上方部分は、内部を空気、水などの冷却媒体を
循環させたいわゆる冷却ジャケット２２ａの構造となっ
ており、排出された造粒物を間接的に冷却し、内壁面へ
の造粒物の付着を防止するようになっている。さらに、
この流動化冷却シュート部２２の下端の炉側の側壁２２
ｂの下端は、外側に突出した突出部２２ｃが設けられて
おり、該突出部２２ｃには多孔板構造からなる分散板２
２ｄが設けられており、この分散板２２ｄ下方より、冷
却空気が上向きに流動化冷却シュート部２２内に吹き込
まれ、いわゆる流動層が形成され、造粒物の流動化と冷
却がおこなわれるようになっている。このように、前述
した冷却ジャケット２２ａの構成ならびにこの流動層構
成により、いわゆる小型の流動層クーラ構造体が形成さ
れている。なお、２６は熱電対などの温度検出装置であ
る。
【００１９】また、Ｌバルブ（気密排出装置部）部２３
は、従来周知の構造であり、下方の滞留室２３ｂに滞留
した造粒物が、２３ｂの側方より吹き込まれた空気によ
り、下方排出シュート部２４に一定量排出されるような
構成となっている。
は、従来周知の構造であり、下方の滞留室２３ｂに滞留
した造粒物が、２３ｂの側方より吹き込まれた空気によ
り、下方排出シュート部２４に一定量排出されるような
構成となっている。
【００２０】このような構成を有する本発明のセメント
クリンカ焼成装置を使用する場合について、以下に説明
する。
クリンカ焼成装置を使用する場合について、以下に説明
する。
【００２１】先ず、ボトムフロー排出孔１３ｄを閉塞し
ているプラグ２５ｂをシリンダ機構２５を作動させるこ
とにより、造粒炉１３で自己造粒された造粒物が、排出
経路２０内に排出され、上部排出シュート部２１より、
Ｌバルブ（気密排出装置部）部２３の下方の滞留室２３
ｂにいたるまで造粒物が充填され、マテリアルシールさ
れる（図１のＤ参照）。
ているプラグ２５ｂをシリンダ機構２５を作動させるこ
とにより、造粒炉１３で自己造粒された造粒物が、排出
経路２０内に排出され、上部排出シュート部２１より、
Ｌバルブ（気密排出装置部）部２３の下方の滞留室２３
ｂにいたるまで造粒物が充填され、マテリアルシールさ
れる（図１のＤ参照）。
【００２２】そして、上部排出シュート部２１の一定の
レベルまで造粒物が排出経路２０内に排出された段階
で、シリンダ機構２５を作動させることにより、プラグ
２５ｂによってボトムフロー排出孔１３ｄを閉塞させて
造粒物の排出を停止する。
レベルまで造粒物が排出経路２０内に排出された段階
で、シリンダ機構２５を作動させることにより、プラグ
２５ｂによってボトムフロー排出孔１３ｄを閉塞させて
造粒物の排出を停止する。
【００２３】この場合、排出経路２０内に排出された造
粒物は、約１３００℃程度の温度を有し付着性が大きい
が、冷却ジャケット２２ａによる冷却、ならびに分散板
２２ｄを介して吹き込まれる冷却空気によって形成され
る流動化冷却シュート部２２におけるいわゆる流動層の
作用によって、造粒物の流動化と冷却がおこなわれ、そ
の結果、造粒物が付着性を有しない１２００℃以下に冷
却されるようになっている。
粒物は、約１３００℃程度の温度を有し付着性が大きい
が、冷却ジャケット２２ａによる冷却、ならびに分散板
２２ｄを介して吹き込まれる冷却空気によって形成され
る流動化冷却シュート部２２におけるいわゆる流動層の
作用によって、造粒物の流動化と冷却がおこなわれ、そ
の結果、造粒物が付着性を有しない１２００℃以下に冷
却されるようになっている。
【００２４】そして、このように冷却された造粒物は、
Ｌバルブ２３の滞留室２３ｂにおいて、滞留した造粒物
が、２３ｂの側方より吹き込まれた空気により、下方排
出シュート部２４に一定量づつ連続的に排出され、流動
層焼成炉１７内に投入されて焼成されるようになってお
り、順次このサイクルが繰り返されるようになってい
る。
Ｌバルブ２３の滞留室２３ｂにおいて、滞留した造粒物
が、２３ｂの側方より吹き込まれた空気により、下方排
出シュート部２４に一定量づつ連続的に排出され、流動
層焼成炉１７内に投入されて焼成されるようになってお
り、順次このサイクルが繰り返されるようになってい
る。
【００２５】なお、これらのサイクルが行われる際に
は、下記のような調整が実施される。すなわち、図１に
示したように、造粒炉１３の層差圧ΔＰBとを所定の滞
留時間に対応する値になるように、Ｌバルブ２３の排出
量が制御される。この場合、排出量は、Ｌバルブ２３の
後端から間欠的に吹き出す圧縮空気の圧力、風量、吹き
出し間隔を制御することにより変更可能である。なお、
排出量過多で造粒炉１３の流動層とクーラの流動層が混
合（逆流）すると、分散板２２ｄを介して吹き込まれる
冷却空気では温度維持が困難となるのでこのように調整
することが重要である。
は、下記のような調整が実施される。すなわち、図１に
示したように、造粒炉１３の層差圧ΔＰBとを所定の滞
留時間に対応する値になるように、Ｌバルブ２３の排出
量が制御される。この場合、排出量は、Ｌバルブ２３の
後端から間欠的に吹き出す圧縮空気の圧力、風量、吹き
出し間隔を制御することにより変更可能である。なお、
排出量過多で造粒炉１３の流動層とクーラの流動層が混
合（逆流）すると、分散板２２ｄを介して吹き込まれる
冷却空気では温度維持が困難となるのでこのように調整
することが重要である。
【００２６】また、流動層クーラの層差圧ΔＰCが一定
範囲になるように、プラグ２５ｂの開閉度が調整され
る。これにより、前述した造粒炉１３の層差圧制御に追
従して、流動層クーラの温度が、造粒物が確実に付着し
ない温度に維持され、かつ、流動層クーラからＬバルブ
２３の間の充填層が維持されて気密を保つことが可能と
なる。
範囲になるように、プラグ２５ｂの開閉度が調整され
る。これにより、前述した造粒炉１３の層差圧制御に追
従して、流動層クーラの温度が、造粒物が確実に付着し
ない温度に維持され、かつ、流動層クーラからＬバルブ
２３の間の充填層が維持されて気密を保つことが可能と
なる。
【００２７】さらに、流動層クーラの温度Ｔが、付着し
ない温度（１２００℃以下）になるように、分散板２２
ｄを介して吹き込まれる冷却空気が調整される。
ない温度（１２００℃以下）になるように、分散板２２
ｄを介して吹き込まれる冷却空気が調整される。
【００２８】
【発明の作用・効果】本発明のセメントクリンカの焼成
装置では、従来の造粒炉の底部近傍の側壁に設けられた
ボトムフロー排出孔より取り出し、該排出孔に接続した
排出シュート及び気密排出装置を介して、造粒物を焼成
炉に投入するいわゆるボトムフロー排出構造において、
プラグ機構によってボトムフロー排出孔を開閉可能にす
るとともに、排出シュートを、造粒物を流動化冷却する
流動化冷却手段を備えた流動層クーラ構造としたので、 （１） ボトムフロー排出孔より排出された造粒物は、
排出シュート内で液相が生成しない温度（１２００℃以
下）まで均一に冷却され、造粒物の相互付着、排出シュ
ートへ壁面への付着による排出シュートの閉塞などが防
止でき、その結果、焼成炉への造粒物が円滑に供給さ
れ、操業が安定する、 （２）ボトムフロー排出孔をプラグ機構によって開閉自
在とすることで、排出経路内に排出される造粒物のレベ
ルを調整できるとともに、その逆流を防止することも可
能で、さらには、造粒炉の層差圧（滞留時間）を制御す
ることが可能となる、 （３）粒径肥大した造粒物、コーチィング脱落による大
塊なども排出できるので、流動化異常による運転停止が
防止できる、など幾多の作用効果を奏する極めて優れた
発明である。
装置では、従来の造粒炉の底部近傍の側壁に設けられた
ボトムフロー排出孔より取り出し、該排出孔に接続した
排出シュート及び気密排出装置を介して、造粒物を焼成
炉に投入するいわゆるボトムフロー排出構造において、
プラグ機構によってボトムフロー排出孔を開閉可能にす
るとともに、排出シュートを、造粒物を流動化冷却する
流動化冷却手段を備えた流動層クーラ構造としたので、 （１） ボトムフロー排出孔より排出された造粒物は、
排出シュート内で液相が生成しない温度（１２００℃以
下）まで均一に冷却され、造粒物の相互付着、排出シュ
ートへ壁面への付着による排出シュートの閉塞などが防
止でき、その結果、焼成炉への造粒物が円滑に供給さ
れ、操業が安定する、 （２）ボトムフロー排出孔をプラグ機構によって開閉自
在とすることで、排出経路内に排出される造粒物のレベ
ルを調整できるとともに、その逆流を防止することも可
能で、さらには、造粒炉の層差圧（滞留時間）を制御す
ることが可能となる、 （３）粒径肥大した造粒物、コーチィング脱落による大
塊なども排出できるので、流動化異常による運転停止が
防止できる、など幾多の作用効果を奏する極めて優れた
発明である。
【図１】図１は、本発明のセメントクリンカの焼成装置
の部分拡大断面図である。
の部分拡大断面図である。
【図２】図２は、従来のセメントクリンカの焼成装置の
概略を示す図である
概略を示す図である
【図３】図３は、従来のセメントクリンカの焼成装置の
部分拡大断面図である。
部分拡大断面図である。
１…原料投入シュート ２…サスペンションプレヒータ ３…造粒炉 ４…排出孔 ５…排出シュート ６…Ｌバルブ（気密排出装置） ７…流動層焼成炉 ８…流動層クーラ ９…移動層クーラ Ａ１…重油供給ライン Ｃ１〜Ｃ４…サイクロン １０…セメントクリンカの焼成装置 １２…スロート部 １３…造粒炉 １３ａ…逆円錐台形状部 １３ｂ…側壁 １３ｃ…側壁 １３ｄ…ボトムフロー排出孔 １４…分散板 １５…エゼクター １６…原料供給口 １７…流動層焼成炉 １７ａ，１７ｂ…開口部 ２０…排出経路 ２１…上部排出シュート部 ２１ａ…側壁 ２１ｂ…上壁 ２１ｃ…ガス排出孔 ２２…流動化冷却シュート部 ２２ａ…冷却ジャケット ２２ｃ…突出部 ２２ｄ…分散板 ２３…Ｌバルブ（気密装置部）部 ２３ｂ…滞留室 ２４…下方排出シュート部 ２５…シリンダ機構 ２５ａ…ロッド ２５ｂ…プラグ ２６…温度検出装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石鉢 俊幸 東京都千代田区神田美土代町１番地 住 友セメント株式会社内 (72)発明者 橋本 勲 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工 業株式会社 明石工場内 (72)発明者 熊谷 親徳 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工 業株式会社 明石工場内 (72)発明者 村尾 三樹雄 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番 １号 川崎重工業株式会社 神戸工場内
Claims (3)
- 【請求項１】サスペンションプレヒータなどの予熱手段
により予熱されたセメント原料を造粒炉に投入造粒し、
造粒炉内にて造粒された造粒物を、造粒炉の底部近傍の
側壁に設けられたボトムフロー排出孔より取り出し、前
記ボトムフロー排出孔に接続した排出シュートおよび気
密排出装置を介して、造粒物を焼成炉に投入して焼成し
てセメントクリンカを得るセメントクリンカの焼成装置
において、 前記ボトムフロー排出孔を開閉可能なプラグ機構を設け
るとともに、 前記ボトムフロー排出孔に接続した排出シュートを、ボ
トムフロー排出孔より排出された造粒物を流動化冷却す
る流動層クーラ構造とした、 ことを特徴とするセメントクリンカの焼成装置。 - 【請求項２】サスペンションプレヒータなどの予熱手段
により予熱されたセメント原料を造粒炉に投入造粒し、
造粒炉内にて造粒された造粒物を、造粒炉の底部近傍の
側壁に設けられたボトムフロー排出孔より取り出し、前
記ボトムフロー排出孔に接続した排出シュートおよび気
密排出装置を介して、造粒物を焼成炉に投入して焼成し
てセメントクリンカを得るセメントクリンカの焼成装置
において、 ボトムフロー排出孔に接続した排出シュートを流動層ク
ーラ構造とし、その流動層差圧を検出する手段を設け、
層差圧が所定範囲内となるようにプラグの開閉を制御可
能にしたことを特徴とするセメントクリンカの焼成装
置。 - 【請求項３】サスペンションプレヒータなどの予熱手段
により予熱されたセメント原料を造粒炉に投入造粒し、
造粒炉内にて造粒された造粒物を、造粒炉の底部近傍の
側壁に設けられたボトムフロー排出孔より取り出し、前
記ボトムフロー排出孔に接続した排出シュートおよび気
密排出装置を介して、造粒物を焼成炉に投入して焼成し
てセメントクリンカを得るセメントクリンカの焼成装置
において、前記ボトムフロー排出孔を開閉可能なプラグ機構を設け
るとともに、前記 ボトムフロー排出孔に接続した排出シ
ュートを流動層クーラ構造とし、その流動層クーラの層
温度を検出する温度検知手段を設け、排出シュート内で
付着を生じない温度になるように、流動層クーラに吹き
込む冷却空気量を調整可能にするための流量制御バルブ
を設けたことを特徴とするセメントクリンカの焼成装
置。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5073890A JP2549812B2 (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | セメントクリンカの焼成装置 |
| TW083101189A TW332857B (en) | 1993-02-26 | 1994-02-15 | Cement clinker |
| KR94003045A KR970001240B1 (en) | 1993-02-26 | 1994-02-21 | Method and apparatus for sintering cement clinker |
| DK94102907.6T DK0622596T3 (da) | 1993-02-26 | 1994-02-25 | Fremgangsmåde og apparat til sintring af cementklinker |
| DE69404208T DE69404208T2 (de) | 1993-02-26 | 1994-02-25 | Verfahren und Vorrichtung zum Sintern von Zementklinker |
| US08/202,154 US5536167A (en) | 1993-02-26 | 1994-02-25 | Method and apparatus for sintering cement clinker |
| EP94102907A EP0622596B1 (en) | 1993-02-26 | 1994-02-25 | Method and apparatus for sintering cement clinker |
| CN94103282A CN1048233C (zh) | 1993-02-26 | 1994-02-26 | 烧结水泥熟料的方法和装置 |
| US08/476,256 US5595599A (en) | 1993-02-26 | 1995-06-07 | Method and apparatus for sintering cement clinker |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5073890A JP2549812B2 (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | セメントクリンカの焼成装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06287036A JPH06287036A (ja) | 1994-10-11 |
| JP2549812B2 true JP2549812B2 (ja) | 1996-10-30 |
Family
ID=13531262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5073890A Expired - Lifetime JP2549812B2 (ja) | 1993-02-26 | 1993-03-31 | セメントクリンカの焼成装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2549812B2 (ja) |
-
1993
- 1993-03-31 JP JP5073890A patent/JP2549812B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06287036A (ja) | 1994-10-11 |
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