JPH0420864B2

JPH0420864B2 -

Info

Publication number: JPH0420864B2
Application number: JP28492388A
Authority: JP
Inventors: Tomiichi Sekiwa; Katsuharu Mukai; Jun Tatebayashi; Chikanori Kumagai; Isao Hashimoto; Tatsuya Watanabe
Original assignee: Sumitomo Cement Co Ltd; Kawasaki Jukogyo KK
Current assignee: Sumitomo Cement Co Ltd; Kawasaki Motors Ltd
Priority date: 1988-11-10
Filing date: 1988-11-10
Publication date: 1992-04-07
Also published as: JPH02229745A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、セメントクリンカを流動層焼成炉な
どを用いて製造する装置、並びに該装置に用いる
流動層焼成炉及び該流動層焼成炉の炉底部の粗粒
検出・抜出方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、セメントクリンカの製造装置として、特
開昭62−230657号公報に示される装置が知られて
いる。

この装置は、第７図に示すように、セメント原
料粉を予熱するサスペンシヨンプレヒータ（予熱
部）３と、このサスペンシヨンプレヒータに接続
され予熱セメント原料粉を造粒する噴流層造粒炉
１と、この噴流層造粒炉に排ガスダクト１３及び
気密排出装置７を介して接続された流動層焼成炉
２と、この流動焼成炉に接続され焼成物を冷却す
る冷却装置１０とからなつている。C₁〜C₄はサ
イクロン、４，５はフラツパダンパ、６は誘引フ
アン、８は気密排出装置、１１は気密装置、１２
は押込みフアンである。なお噴流層造粒炉１の代
りに、流動層造粒炉を設ける場合もある。

〔発明が解決しようとする課題〕

前記の特開昭62−230657号公報記載のセメント
クリンカの製造装置においては、流動化空気（燃
焼空気）の全量が、冷却装置１０、流動層焼成炉
２、噴流層造粒炉１を通過するため、つぎのよう
な不都合点があつた。

(1) 冷却装置１０、流動層焼成炉２、噴流層造粒
炉１が空気の流れからみて直列に配置されてい
るので、流動化空気の押込み動力が大きい。

(2) 流動層焼成炉２からの排出クリンカが、移動
層で排出されるために、排出シユート１４内で
徐冷され、品質上、バラツキが生じるおそれが
ある。

(3) 流動層焼成炉２の炉床熱負荷が非常に高くな
り、フリーボード燃焼になりやすい。

また、前記の特開昭62−230657号公報記載の装
置においては、前記の(2)項及び第８図に示すよう
に、流動層焼成炉２の排出シユート１４内では、
高温のセメントクリンカが移動層となるため、セ
メントクリンカ粒子が相互に付着し、排出シユー
ト１４を閉塞するおそれがある。そして、流動層
焼成炉２と冷却装置１０との間で、移動層を形成
させながら、ある時間滞留して移送される間に、
セメントクリンカは1400〜1000℃域で徐冷され
る。その結果、移動層での移動時間が長い場合
は、焼成セメントクリンカの品質が劣化する。

さらに、第９図に示すような、オーバフロー排
出口１５を備えた流動層炉１６においては、粗粒
が偏析して、炉底部に蓄積し、流動層炉１６の流
動化状態が悪化し、運転継続がむずかしくなる。

とくに、セメントクリンカの製造装置における
流動層焼成炉においては、一旦、この粗粒による
流動化状態の悪化が発生すれば、流動化状態の改
善を図ることはむずかしい。

なお、従来技術においては、粗粒の蓄積の検出
は、温度計１７を空気分散板１８の直上に設置
し、この検知温度と層温度との差をみることで行
われているが、事前に流動化状態の悪化を検知す
ることは、きわめてむずかしい。

本発明は上記の諸点に鑑みなされたもので、流
動化空気の押込み動力が少なく、かつセメントク
リンカを連続安定して排出し、急冷して、焼成セ
メントクリンカの品質の低下を防止することがで
きるセメントクリンカの製造装置並びに該装置に
用いる流動層焼成炉及び該炉底部に蓄積される粗
粒による流動化状態の悪化を事前に検出する、該
炉底部の粗粒検出・抜出方法を提供することを目
的とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

上記の目的を達成するために、請求項１のセメ
ントクリンカの製造装置は、第１図に示すよう
に、セメント原料粉を予熱するサスペンシヨンプ
レヒータ３と、このサスペンシヨンプレヒータに
接続され予熱セメント原料粉を造粒する噴流層造
粒炉１と、この噴流層造粒炉に排ガスダクト１３
及び気密排出装置７を介して接続された流動層焼
成炉２と、この流動層焼成炉に接続され焼成物を
冷却する冷却装置とからなるセメントクリンカの
製造装置において、冷却装置を１次流動層冷却装
置２０と２次冷却装置２１とで構成し、１次流動
層冷却装置２０の上部と流動層焼成炉２のフリボ
ード部２２とを排ガスダクト２３を介して接続
し、流動層焼成炉２の流動層の上側と１次流動層
冷却装置２０の流動層の界面付近とを焼成セメン
トクリンカがオーバフローして排出されるように
オーバフロー排出シユート２４を介して接続し、
１次流動層冷却装置２０と２次冷却装置２１とを
気密排出装置２５を介して接続し、２次冷却装置
２１の上部と流動層焼成炉２の風箱とを排ガスダ
クト２７を介して接続したものである。

請求項２のセメントクリンカの製造装置は、第
１図に示すように、１次流動層冷却装置２０の流
動層に層圧損測定器３５を接続し、層圧損を制御
してこの流動層界面上に焼成セメントクリンカが
供給されるように、層圧損測定器３５と、１次流
動層冷却装置２０の気密排出装置２５の空気供給
弁３６とを演算器３７を介して接続したものであ
る。

請求項３のセメントクリンカの製造装置は、第
１図及び第５図に示すように、流動層焼成炉２の
オーバフロー排出シユート２４に水冷ジヤケツト
３８を設け、この水冷ジヤケツトの下流側のオー
バフロー排出シユート２４に可変通風抵抗装置４
０を設けたものである。

また、請求項４の流動層焼成炉は、第２図〜第
５図に示すように、流動層の上側の炉本体側壁に
オーバフロー排出シユート２４を接続し、このオ
ーバフロー排出シユートの入口部にオーバフロー
堰４５を設け、この堰に隣接してオーバフロー排
出シユート２４に水冷ジヤケツト３８を設け、オ
ーバフロー排出シユート２４の下端を流動層冷却
装置４１の層界面付近に接続したものである。

請求項５の流動層焼成炉は、第３図及び第４図
に示すように、オーバフロー堰４５に隣接して鉛
直排出シユート部４８を設け、この鉛直排出シユ
ート部の下流側に隣接して水冷ジヤケツト３８を
設けたものである。

請求項６の流動層焼成炉は、第２図〜第５図に
示すように、流動層焼成炉への造粒物の投入口４
６を、オーバフロー堰４５の上端より下方に設け
たものである。

請求項７の流動層焼成炉は、第３図及び第４図
に示すように、オーバフロー堰４５を上部が炉芯
から離れる方向に傾斜させたものである。

さらに、請求項８の流動層焼成炉底部の粗粒検
出・抜出方法は、第６図に示すように、流動層５
０の空気分散板３０に隣接した部分における任意
高さ(l)間の層差圧を検知し、この層差圧が設定値
以上になると、流動層に接続して設けた粗粒抜出
装置５１を作動させて、粗粒を抜き出すようにし
たものである。

〔作用〕

サスペンシヨンプレヒータ（予熱部）３で予熱
されたセメント原料粉は、噴流層造粒炉１に投入
され、造粒される。噴流層造粒炉１内で造粒され
なかつたセメント原料は、サイクロンC₁を経由
して再び噴流層造粒炉１に戻される。

噴流層造粒炉１内で滞留・成長した造粒物は、
気密排出装置７によつて流動層焼成炉２に排出さ
れ、そこで再び1400〜1450℃で焼成される。焼成
されたセメントクリンカはオーバフローにて瞬間
に１次流動層冷却装置２０に排出される。

１次流動層冷却装置２０では、1000〜1100℃域
にセメントクリンカは急冷される。１次冷却され
たセメントクリンカは、気密排出装置２５を介し
て２次冷却装置２１に排出され、２次冷却装置内
の仕切板３４をオーバフローしながら、順次冷却
される。

１次流動層冷却装置２０で、焼成されたセメン
トクリンカと熱交換した高温の冷却空気は、排ガ
スダクト２３及びオーバフロー排出シユート２４
を介して流動層焼成炉２のフリーボード部２２に
導入され、流動層焼成炉排ガスと混合されて、流
動層焼成炉排ガスの温度が下がる。

その結果、流動層焼成炉２のフリーボード部２
２の壁面温度が下がり、このため、流動層焼成炉
２の流動層から飛び出した高温のセメントクリン
カ小粒子が、壁面に付着することがなくなる。

〔実施例〕

以下、図面を参照して本発明の好適な実施例を
詳細に説明する。ただしこの実施例に記載されて
いる構成機器の形状、その相対配置などは、とく
に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそ
れらのみに限定する趣旨のものではなく、単なる
説明例にすぎない。

実施例１本例のセメントクリンカの製造装置は、第１図
に示すように、セメント原料粉を予熱するサスペ
ンシヨンプレヒータ（予熱部）３と、このサスペ
ンシヨンプレヒータに接続され予熱セメント原料
粉を造粒する噴流層造粒炉１と、この噴流層造粒
炉に排ガスダクト１３及び気密排出装置７を介し
て接続された流動層焼成炉２と、この流動層焼成
炉に接続され焼成物を冷却する冷却装置とからな
るセメントクリンカの製造装置において、冷却装
置を１次流動層冷却装置２０と２次流動層冷却装
置２１とで構成し、一次流動層冷却装置２０の上
部と流動層焼成炉２のフリーボード部２２とを排
ガスダクト２３を介して接続し、流動層焼成炉２
の流動層の上側と１次流動層冷却装置２０の流動
層の界面付近とを、焼成セメントクリンカをオー
バフローして排出できるように、オーバフロー排
出シユート２４を介して接続し、１次流動層冷却
装置２０と２次流動層冷却装置２１とを気密排出
装置２５を介して接続し、２次流動層冷却装置２
１の上部と流動層焼成炉２の風箱２６とを排ガス
ダクト２７を介して接続して構成されている。２
８はバーナ、３０，３１，３２は空気分散板、３
３は押込みフアン、３４は仕切板である。なお、
２次流動層冷却装置２１として、多室のものを図
示しているが、これに限定されるものではなく、
１室などの他の形式のものでもよい。また、流動
層冷却装置に限定されるものでもなく、たとえ
ば、充填層クーラなどの他の形式の冷却装置でも
よい。

上記のように構成されたセメントクリンカの製
造装置において、サスペンシヨンプレヒータ（予
熱部）３で予熱されたセメント原料粉は、噴流層
造粒炉１に投入され、造粒される。噴流層造粒炉
１内で造粒されなかつたセメント原料は、サイク
ロンC₁を経由して再び噴流層造粒炉１に戻され
る。

噴流層造粒炉１内で滞留・成長した造粒物は、
気密排出装置７によつて流動層焼成炉２に排出さ
れ、そこで再び1400〜1450℃で焼成される。焼成
されたセメントクリンカはオーバフローにて瞬時
に１次流動層冷却装置２０に排出される。

１次流動層冷却装置２０では、1000〜1100℃域
にセメントクリンカは急冷される。１次冷却され
たセメントクリンカは、気密排出装置２５を介し
て２次流動層冷却装置２１に排出され、２次流動
層冷却装置内の仕切板３４をオーバフローしなが
ら、順次冷却される。

実施例２本例のセメントクリンカの製造装置は、第１図
に示すように、１次流動層冷却装置２０の流動層
に層圧損測定器３５を接続し、層圧損を制御して
この流動層界面上に焼成セメントクリンカが供給
されるように、層圧損測定器３５と、１次流動層
冷却装置２０の気密排出装置２５の空気供給弁３
６とを演算器３７を介して接続したものである。

このようにして、１次流動層冷却装置２０の層
圧損を、気密排出装置２５の排出量を調節するこ
とにより制御し、流動層焼成炉２からの排出セメ
ントクリンカが、１次流動層冷却装置２０の流動
層界面上に常に供給されるようにする。他の構
成、作用は実施例１と同様である。

実施例３本例のセメントクリンカの製造装置は、第１図
及び第５図に示すように、流動層焼成炉２のオー
バフロー排出シユート２４に水冷ジヤケツト３８
を設け、この水冷ジヤケツトの下流側のオーバフ
ロー排出シユート２４に可変絞りなどの可変通風
抵抗装置４０を設けたものである。４１は流動層
冷却装置で、第１図に示すような１次流動層冷却
装置又は第７図に示すような流動層冷却装置のい
ずれでもよい。４２はバーナ、４３，４４は風
箱、４５は堰、４６は造粒物投入口である。

このように、本例は、オーバフロー排出シユー
ト２４内において流動層冷却装置４１から流動層
焼成炉２へ流れるガス流速を小さくするために、
水冷ジヤケツト３８より冷却装置側に、たとえば
上下移動自在の可変絞りなどの可変通風抵抗装置
４０を設けたものである。

その結果、流動層焼成炉２のオーバフロー排出
口付近で、風篩効果により、小粒子が排出しにく
かつたのが、排出シユート途中に通風抵抗を設け
ることにより、小粒子も容易に排出できるように
なつた。

実施例４本例の流動層焼成炉２は、第２図〜第５図に示
すように、流動層の上側の炉本体側壁にオーバフ
ロー排出シユート２４を接続し、このオーバフロ
ー排出シユートの入口部にオーバフロー堰４５を
設け、この堰に隣接してオーバフロー排出シユー
ト２４に水冷ジヤケツト３８を設け、オーバフロ
ー排出シユート２４の下端を流動層冷却装置４１
の層界面付近に接続したものである。

流動層焼成炉２に供給された造粒物は、流動層
内の粒子と混合し、滞留しながら1400〜1450℃の
温度で焼成される。焼成されたセメントクリンカ
は、堰４５をオーバフローして排出シユート２４
内に移送される。

ところが、堰４５に隣接して水冷ジヤケツト３
８が設けられているために、堰４５をオーバフロ
ーしてきた高温の粘着性を帯びたセメントクリン
カ粒子は、水冷ジヤケツト３８に接触し、直ちに
セメントクリンカ粒子の表面が冷却される。その
ため、粒子は粘着性を失つて、排出シユート２４
内壁に付着せずに、流動層冷却装置４１に移送さ
れる。

また、流動層冷却装置４１のセメントクリンカ
供給口４７は、層界面付近に設けられているの
で、排出シユート２４内にセメントクリンカ粒子
が充填されることはなく、したがつて、移動層を
形成することは全くなく、セメントクリンカ粒子
は円滑に冷却装置４１内に供給される。

したがつて、排出シユート２４内で粒子が壁面
に付着することもなく、また、粒子相互で付着す
ることもなく、流動層焼成炉２から冷却装置にセ
メントクリンカが円滑に移送される。

このように、排出シユート２４内に移動層を形
成しないので、セメントクリンカは瞬時に冷却装
置４１内に排出される。このため、セメントクリ
ンカは1400〜1450℃の温度レベルから1000〜1100
℃の温度レベルまで急冷され、高品質のセメント
クリンカを製造することができる。

実施例５本例の流動層焼成炉２は、第３図及び第４図に
示すように、オーバフロー堰４５に隣接して鉛直
排出シユート部４８を設け、この鉛直排出シユー
ト部の下流側に隣接して水冷ジヤケツト３８を設
けたものである。

流動層焼成炉２から排出シユート２４内に移送
されるセメントクリンカ粒子は、まず鉛直排出シ
ユート部４８を重力落下する。このため、セメン
トクリンカ粒子に慣性力がつき、排出シユート２
４内に転がり、円滑に排出することができる。他
の構成、作用は実施例４と同様である。

実施例６本例の流動層焼成炉２は、第２図〜第５図に示
すように、流動層焼成炉２への造粒物の投入口４
６を、オーバフロー堰４５の上端より下方に設け
たものである。このため、流動層焼成炉２に投入
された造粒物が、流動層焼成炉の層内に滞留せず
に直ちにオーバフロー排出シユート２４の排出口
に排出されることがなくなる。他の構成、作用は
実施例４と同様である。

実施例７本例の流動層焼成炉２は、第３図〜第５図に示
すように、オーバフロー堰４５を上部が炉芯から
離れる方向に、角度θだけ傾斜させたものであ
る。このため、層内に残留しやすい比較的大きい
粗粒は、オーバフロー排出しやすくなる。また、
堰４５の上端面に焼成物が堆積することはなく、
したがつて、オーバフロー排出口を閉塞すること
を回避することができる。他の構成、作用は実施
例４と同様である。

実施例８本例の流動層焼成炉底部の粗粒検出・抜出方法
は、第６図に示すように、流動層５０の空気分散
板３０に隣接した部分における任意高さｌ間の層
差圧を検知し、この層差圧が設定値以上になる
と、流動層５０に接続して設けた粗粒抜出装置５
１を作動させて、粗粒を抜き出すようにしたもの
である。

この方法をさらに詳しく説明すると、空気分散
板３０の直上の層内にて、任意高さｌ間の層差圧
（標準差圧）を層差圧検出器５２で検出する。な
お、標準差圧は、静止層高より空気分散板側での
標準差圧とする。

この標準差圧がある値以上になると、演算器５
３を介して、粗粒抜出シユート５４の電動シール
弁５５，５６を交互に開閉して粗粒を抜き出し、
ある値以上に戻ると、粗粒抜出しを停止する。

セメントクリンカの製造装置における流動層焼
成炉などにおいては、空塔速度が一定であるため
に、粒子の径が大きくなると、層膨張が小さくな
り、標準差圧が大きくなる。一方、逆に粒子の径
が小さくなると、層膨張が大きくなり、標準差圧
が小さくなる。この現象を利用して、流動層底部
に偏析する粗粒によつて起こる流動化不良状態を
事前に検知して、粗粒抜出しを実施し、流動層焼
成炉２の流動化状態を常に良好に保とうとするも
のである。

なお、本例においては、粗粒抜出装置５１の一
例として、粗粒抜出シユート５４、電動シール弁
５５，５６を用いたものを図示しているが、電動
シール弁の代りに電気圧制御弁など他の手段を用
いることも可能である。

〔発明の効果〕

本発明は上記のように構成されているので、つ
ぎのような効果を奏する。

(1) 請求項１のセメントクリンカの製造装置にお
いては、１次流動層冷却装置の流動化用空気の
押込み圧を小さくできるので、流動化用空気押
込み動力が少なくて済む。流動層焼成炉からの
焼成クリンカをオーバフローで排出するので、
排出シユート内で徐冷されることなく、１次冷
却装置内で急冷される。流動層焼成炉のフリー
ボード部に、１次流動層冷却装置からの低温の
冷却空気が導入されるために、フリーボード部
の温度が下がり、セメントクリンカ小粒子の壁
面への溶着が防止できる。流動層焼成炉が小型
化でき、放熱損失が低減されるため、エネルギ
ー消費量が低減される。２次流動層冷却装置か
らの比較的低温の空気を、焼成炉の流動化空気
として使用するため、焼成炉の空気分散板耐熱
構造が簡単になる。などの効果がある。

(2) 請求項２のセメントクリンカの製造装置にお
いては、前記(1)の効果に加えて、流動層焼成炉
からの排出セメントクリンカが、１次流動層冷
却装置の層界面上に常に供給されるので、より
円滑にセメントクリンカを１次流動層冷却装置
に排出することができる。

(3) 請求項３のセメントクリンカの製造装置にお
いては、前記(1)の効果に加えて、流動層焼成炉
から１次流動層冷却装置へ小粒子をも容易に排
出することができる。

(4) 請求項４の流動層焼成炉においては、流動層
焼成炉の排出シユート内で移動層を形成しない
ので、セメントクリンカ粒子が相互に付着する
ことがなく、このため排出シユートでの閉塞が
発生せず、円滑に粒子が排出される。焼成セメ
ントクリンカが瞬時に冷却装置内に排出される
ので、1400〜1000℃域において急冷され、この
ため、焼成物の品質が良好である。また、排出
シユートには水冷ジヤケツトを設けているの
で、焼成セメントクリンカの表面が急冷され、
粒子の排出シユート内壁への付着が回壁され
る。などの効果がある。

(5) 請求項５の流動層焼成炉においては、前記(4)
の効果に加えて、排出シユートの入口部に鉛直
排出シユート部を設けているので、排出クリン
カ粒子に下向きの慣性力が与えられ、このた
め、粒子が円滑に排出される。

(6) 請求項６の流動層焼成炉においては、前記(4)
の効果に加えて、投入された造粒物が流動層内
に滞留し、このため直ちにオーバフロー排出さ
れることが防止される。

(7) 請求項７の流動層焼成炉においては、前記(4)
の効果に加えて、流動層内に残留しやすい比較
的大きい粗粒が、オーバフロー排出しやすくな
る。また堰の上端面に焼成物が堆積するのを防
止し、このため、オーバフロー排出口を閉塞す
ることが回壁できる。

(8) 請求項８の流動層焼成炉底部の粗粒検出・抜
出方法においては、流動層焼成炉底部に偏析し
た粗粒による流動化不良状態を事前に検知する
ことができ、このため、流動層焼成炉の流動化
状態を常に良行に保つことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のセメントクリンカの製造装置
の一実施例を示す説明図、第２図は本発明の流動
層焼成炉の一実施例を示す断面説明図、第３図及
び第５図は本発明の流動層焼成炉の他の実施例を
示す断面説明図、第４図は第３図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第６図は本発明の流動層焼成炉の
炉底部の粗粒検出・抜出方法を実施する装置の説
明図、第７図は従来のセメントクリンカの製造装
置の一例を示す説明図、第８図及び第９図は従来
の流動層焼成炉まわりを示す説明図である。 C₁〜C₄……サイクロン、１……噴流層造粒炉、
２……流動層焼成炉、３……サスペンシヨンプレ
ヒータ（予熱部）、４，５……フラツプダンパ、
６……誘引フアン、７，８……気密排出装置、１
０……冷却装置、１１……気密装置、１２……押
込みフアン、１３……排ガスダクト、１４……排
出シユート、１５……オーバフロー排出口、１６
……流動層炉、１７……温度計、１８……空気分
散板、２０……１次流動層冷却装置、２１……２
次流動層冷却装置、２２……フリーボード部、２
３……排ガスダクト、２４……オーバフロー排出
シユート、２５……気密排出装置、２６……風
箱、２７……排ガスダクト、２８……バーナ、３
０，３１，３２……空気分散板、３３……押込み
フアン、３４……仕切板、３５……層圧損測定
器、３６……空気供給弁、３７……演算器、３８
……水冷ジヤケツト、４０……可変通風抵抗装
置、４１……流動層冷却装置、４２……バーナ、
４３，４４……風箱、４５……堰、４６……造粒
物投入口、４７……セメントクリンカ供給口、４
８……鉛直排出シユート部、５０……流動層、５
１……粗粒抜出装置、５２……層差圧検出器、５
３……演算器、５４……粗粒抜出シユート、５
５，５６……電動シール弁。

Claims

【特許請求の範囲】１セメント原料粉を予熱するサスペンシヨンプ
レヒータ３と、このサスペンシヨンプレヒータに
接続され予熱セメント原料粉を造粒する噴流層造
粒炉１と、この噴流層造粒炉に排ガスダクト１３
及び気密排出装置７を介して接続された流動層焼
成炉２と、この流動層焼成炉に接続され焼成物を
冷却する冷却装置とからなるセメントクリンカの
製造装置において、冷却装置を１次流動層冷却装
置２０と２次冷却装置２１とで構成し、１次流動
層冷却装置２０の上部と流動層焼成炉２のフリー
ボード部２２とを排ガスダクト２３を介して接続
し、流動層焼成炉２の流動層の上側と１次流動層
冷却装置２０の流動層の界面付近とを焼成セメン
トクリンカがオーバフローして排出されるように
オーバフロー排出シユート２４を介して接続し、
１次流動層冷却装置２０と２次冷却装置２１とを
気密排出装置２５を介して接続し、２次冷却装置
２１の上部と流動層焼成炉２の風箱とを排ガスダ
クト２７を介して接続したことを特徴とするセメ
ントクリンカの製造装置。２１次流動層冷却装置２０の流動層に層圧損測
定器３５を接続し、層圧損を制御してこの流動層
界面上に焼成セメントクリンカが供給されるよう
に、層圧損測定器３５と、１次流動層冷却装置２
０の気密排出装置２５の空気供給弁３６とを演算
器３７を介して接続した請求項１記載のセメント
クリンカの製造装置。３流動層焼成炉２のオーバフロー排出シユート
２４に水冷ジヤケツト３８を設け、この水冷ジヤ
ケツトの下流側のオーバフロー排出シユート２４
に可変通風抵抗装置４０を設けた請求項１記載の
セメントクリンカの製造装置。４流動層の上側の炉本体側壁にオーバフロー排
出シユート２４を接続し、このオーバフロー排出
シユートの入口部にオーバフロー堰４５を設け、
この堰に隣接してオーバフロー排出シユート２４
に水冷ジヤケツト３８を設け、オーバフロー排出
シユート２４の下端を流動層冷却装置４１の層界
面付近に接続したことを特徴とする、請求項１記
載のセメントクリンカの製造装置に用いる流動層
焼成炉。５オーバフロー堰４５に隣接して鉛直排出シユ
ート部４８を設け、この鉛直排出シユート部の下
流側に隣接して水冷ジヤケツト３８を設けた請求
項４記載の流動層焼成炉。６流動層焼成炉への造粒物の投入口４６を、オ
ーバフロー堰４５の上端より下方に設けた請求項
４記載の流動層焼成炉。７オーバフロー堰４５を上部が炉芯から離れる
方向に傾斜させた請求項４記載の流動層焼成炉。８流動層５０の空気分散板３０に隣接した部分
における任意高さ(l)間の層差圧を検知し、この層
差圧が設定値以上になると、流動層に接続して設
けた粗粒抜出装置５１を作動させて、粗粒を抜き
出すことを特徴とする、セメントクリンカの製造
装置に用いる流動層焼成炉底部の粗粒検出・抜出
方法。