JPS5832136B2 - 粉粒体の気密排出装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、粉粒体分離器たとえばサイクロンなどの下部
に配設される粉粒体の気密排出装置に関する。

たとえばサイクロンの下部には、一般にはロータリバル
ブ、スクリュ一式バルブ、フラッパバルブ等の気密排出
装置が設けられる。

この気密排出装置によって、サイクロン下部からのガス
の漏入を避けて捕集された粉粒体の再飛散を防止すると
ともに、サイクロン内部渦の安定を図り、サイクロンの
分離機能を損わないように配慮されている。

ところで、セメント焼成プラントにおけるサスペンショ
ンプレヒータにおいては粉粒体原料温度が３００〜９０
０’Ｃであるので、ロータリバルブ、スクリュ一式バル
ブ等の構造の複雑な気密排出装置では、材質および構造
面で熱影響により信頼ある運転が期待できない。

そこで一般には、構造の簡単な第１図のフラッパバルブ
が用いられている。

第１図を参照して、このフラッパバルブではフラッパ１
上に堆積した粉粒体原料の重量が、ウェイト２とフラッ
パバルブ上下の圧力差による力との和以上になると、フ
ラッパ１は支点３を中心にして下方へ回動し、粉粒体原
料は下方へ排出される。

このようなフラッパバルブには次のような欠点力ある。

第１に、サスペンションプレヒータにおいては、フラッ
パバルブの上部シュート６へ投入される粉粒体原料は、
連続的ではなく断続的に供給される場合が多いので、定
量排出が困難であり、さらに悪いことに、フラッパ１を
押し下げて粉粒体原料が一旦流出し始めると、粉粒体原
料自身の慣性力によって、また一時的にフラッパ１の上
下の差圧がなくなることによって、フラッパ１は閉じに
くくなって定量性を欠き、したがって流量調整は不可能
である。

第２に、構造上の必然的な欠点として、第１図のように
７ラツパバルプの下端４から粉粒体原料が流出するとき
、その上端の間隙５からガスが吸い上げられ、瞬間的に
フラッパ１上下の差圧がなくなり、このためフラッパ１
は必要以上に開き、同時にガスが下方からも漏入し、ガ
スが逆流してサイクロンの分離作用を劣化させる。

第３に、フラッパバルブのウェイト２の調整は、フラッ
パ１の上下の差圧の変動、フラッパ１自体の重量、支点
３の軸受の摩擦抵抗（この抵抗は冷間と熱間とで異なる
）等を考慮しなげればならないので、非常に面倒な作業
である。

また、高温粉粒体の排出も可能であって、連続排出性と
気密性とが得られる先行技術として、第２図示のごとき
粉粒体の流動化現象を応用した気密排出装置が提案され
ている。

この気密排出装置では、上下に延びる供給管７と排出管
８とを水平面内でずらして配置し、両者間に上下方向で
距離ｌを有して相互に重なり合う制御壁９および堰１０
を設けて粉粒体の貯留部分１１を形成する。

その貯留部分１１の下部に設けられた多孔板などを含む
流動化手段１２かもガスを貯留部分１１に導入して粉粒
体を流動化させる。

それによって粉粒体が堰１０を越えて連続的に溢流され
、しかも供給管Ｉと排出管８との間の気密性が保たれる
。

しかし堰１０を越えて粉粒体を溢流させるこのような気
密排出装置では、塊状物の排出が困難である。

また粉粒体の流動化には比較的大量のガスが必要とされ
、その流動化ガスによってサイクロン内部渦が不安定に
なってサイクロンの分離機能を損う恐れがある。

さらにサスペンションプレヒータのサイクロンの場合、
流動化ガスとして常温空気などの比較的低温のガスを用
いると、導入された大量の流動化ガスが予熱された粉粒
体原料を冷却してしまって、熱交換効率が低下する。

したがって本発明の主な目的は、上述の技術的課題を解
決した粉ね体の気密排出装置を提供することである。

第３図は、本発明の一実施例の縦断面図であり、セメン
ト原料焼成装置のサスペンションプレヒータに含まれる
サイクロンの下部に設けられる気密排出装置を示す。

サイクロンの下部に連通し垂直な角状あるいは円筒状の
供給管１５と、垂直な角状あるいは円筒状の排出管１６
とは、水平面内でずれた位置に配設される。

供給管１５の下部は、流動化手段１７を介して排出管１
６の上部に連設される。

流動化手段１７は、はぼ水平に設けられ多数の噴出口が
散在して穿設された多孔板１８と、その多孔板１８の下
方にガス導入室１９を形成する逆円錐部２０とを含む。

供給管１５の排出管１６側の側壁１５ａに沿って、流動
化手段１７の上方に制御壁２１が設けられる。

この制御壁２１の下端および多孔板１８の排出管１６側
の端部（第３図の左端部）を結ぶ直線が多孔板１８と成
す角度αは、粉粒体原料の安息角よりも小さく選ばれる
。

そのため粉粒体原料が角度αを成して堆積し、供給管１
５と排出管１６との間に粉粒体原料の貯留部分２２が形
成される。

ガス導入室１９の下部には、流動化用ガス供給管２３が
接続される。

ガス供給管２３には、図示しない気体源たとえば常温空
気を圧送するフロアが接続される。

このフロアから流動化手段１７に流動化用空気を供給す
ることにより、多孔板１８上に堆積する粉粒体原料が流
動化される。

この粉粒体原料の流動化現象により、粉粒体原料は貯留
部分２２から排出管１６に連続的に排出される。

しかしてこの粉粒体原料の排出のためには、角度αを成
して傾斜している粉粒体原料の傾斜面２４付近を流動化
させるだけでよく、流動化に要する空気量は比較的小量
でよい。

しかも流動化のための空気量を変化させて、粉粒体原料
の流動化の程度を変えることによって、排出管１６への
排出量を後述のととの変化させることができる。

なお、角度αは安息角以上でもよい（但しαく９０度）
。

その場合には、粉粒体原料が常時一定量排出され、その
排出量は制御壁２１の下端上昇とともに増大する。

この場合にも、流動化の程度により、その排出量を変化
させることができる。

流動化手段１７の上方で供給管１５の途中には、ガス導
入口２５が設けられる。

このガス導入口２５とガス供給管２３とは、調整用ガス
導管２６で連結される。

この調整用ガス導管２６を流過する調整用空気量は、後
述のごとくガス導入口２５よりも上方の粉粒体原料堆積
量に応じて変動し、それに伴なってガス導入室１９に導
入される流動※※化用空気量も変動する。

第３図示のごとく、ガス導入口２５よりも上方に高さｈ
だげ粉粒体原料が堆積している場合において、各部にお
ける空気流量Ｑおよび圧力Ｐに関して次の関係式が成立
する。

ここでＱ□は流動化用空気量であり、Ｑ２は調整用空気
量であり、Ｑｏは流動化用空気量Ｑ１ と調整用空気量
Ｑ２との和である。

またＰ。はガス供給管２３から調整用ガス導管２６が分
岐される位置よりも上流における流量Ｑ。

の空気の圧力であり、Ｐｌは排出管１６内の圧力であり
、Ｐ２は供給管１５における粉粒体原料堆積層よりも上
方の圧力である。

またξｉは容管の抵抗係数であり、Ａｉは容管の断面積
であり、ｋｆは流動化手段１７の抵抗係数である。

ＪＰ２は、ガス導入口２５から供給管１５内に導入され
た調整用空気が堆積高さｈを有する粉粒体原料中を上方
に向けて流過するときの圧力損失である。

Ｋ−に２のとき、（１）〜（３式から が導き出される。

ここでｐ’＝ｐ２−ｐｌまたに＼に２のとき、（１）〜
（３）式からである。

が導き出される。

Ｑ、が一定であるとすれば、Ｑｌ 、Ｑ２〉０なる条件
下において、（５）〜（８式から（ａ）ＪＰ２ が大き
くなると、Ｑ□ は大きくなり、Ｑ２ は小さくなる。

また（ｂ）ＪＰ２が小さくなると、ＱｌｌＩむトさくな
り、Ｑ２は大きくなる。

圧力損失ＪＰ２は、粉粒体原料の見掛は比重γ１に堆積
高さｈを乗じた値γ１ ・ｈにほぼ等しい（ＪＰ２主γ
１ ・ｈ）。

すなわち圧力損失／！ＪＰ２は堆積高さｈにほぼ比例す
る。

また貯留部分２２かも排出管１６への粉粒体原料の排出
量Ｗは、本発明者の実験によると、第４図示のごとくガ
ス導入室１９に導入される流動化空気量Ｑ□の増加に伴
なって増大する。

この実験においては、粉粒体原料排出量Ｗと流動化空気
量Ｑ１ との間に、Ｗ＝５．５Ｑ１”・２＋１．８５
なる関係式が成立することがわかった。

動作について述べる。

ブロアがら空気量Ｑ。で空気を圧送する。

そうすると、その空気は、ガス供給管２３および調整用
ガス導管２６に分岐して流れ、各空気量Ｑｔ −Ｑ２
は前述のごとく圧力損失ＪＰ２０大小に応じて変動する
。

そのため粉粒体原料排出量Ｗがその空気量Ｑｌ−Ｑ２の
変動に応じて変動される。

すなわち、粉粒体原料供給量大→堆積高さｈ大→圧力損
失ＪＰ２犬→調整用空気量Ｑ２小→流動化空気量Ｑ１犬
→粉粒体原料排出量Ｗ犬→堆積高さｈ小となる。

また堆積高さｈが小になると、圧力損失ＪＰ２小→調整
用空気量Ｑ２犬→流動化空気量Ｑ１小→粉粒体原料排出
量Ｗ小→堆積高さｈ大となる。

そのため、粉粒体原料供給量の大小に応じて、粉粒体原
料排出量Ｗが大小に変化し、それによって多孔板１８と
ガス導入口２５との間に粉粒体原料が常時堆積している
ように制御される。

そのため供給管１５と排出管１６とは、粉粒体原料によ
ってマテリアルシールされる。

以上はＱ。−一定の場合について述べたが、Ｐｏ＝一定
あるいはＱ。

、Ｐｏが多少変動した場合にも、同様な効果がある。

この実施例によれば、次のような利点がある。

（１）サイクロンからの粉粒体原料の供給量の増減、し
たがって堆積高さｈの高低に応じて流動化空気量Ｑ１が
増減される。

そのため粉粒体原料排出量Ｗが粉粒体原料供給量に対応
して制御される。

したがって貯留部分２２の粉粒体原料堆積量を、粉粒体
原料供給量の大小に拘らず、常に一定に保持することが
でき、マテリアルシールが確実に行なわれる。

（２）粉粒体原料を連続的に排出することができる。

（３）可動部分がないので、信頼性に富んでいる。

（４）第２図示の先行技術の堰１０が設けられていない
ので、極く小量の流動化用空気によって粉粒体原料を排
出することが可能である。

したがって本装置の上方に配設されたサイクロンに悪影
響を及ぼさない。

また高温度に予熱された粉粒体原料は殆ど冷却されず、
したがって熱損失が少ない。

（５）第２図示の堰１０が設けられていないので、万一
塊状物が混入してきてもすみやかに排出される。

第５図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第３図
示の実施例に対応する部分には同一の参照符を付す。

この実施例によれば、流動化手段３７を構成する多孔板
は、水平線から上方に角度βまたとえば１０〜２０度を
成す第１多孔板２７と、水平線から上方に角度β１以上
の角度β２を成す第２多孔板２８とを、制御壁２１の下
端を中心とする半径Ｒの円に接するように連設して形成
される。

このようにすれば、流動化が困難な塊状物でも、その傾
斜した多孔板２７．２８上を排出管１６側に滑降するの
で、容易に排出することができる。

しかも多孔板２７．２８を上述のごとく下方に凹んで屈
曲して形成したので、制御壁２１の下端と多孔板２７．
２８との間隔が比較的太きい。

そのため比較的大径の塊状物でも制御壁２１に引掛るこ
となく排出され得る。

また傾斜された第１および第２多孔板２７．２８上に堆
積された粉粒体原料は、自重によって排出管１６の方向
に滑降する傾向がある。

そのため流動化の程度が比較的小さくても粉粒体原料は
排出され、したがって流動化に要する空気量が少なくて
すむ。

第５図示の実施例において、第２多孔板２８の代りに、
第６図示のごとく傾斜した底部３６を設けてもよい。

多孔板２Ｔから噴出される流動化空気のみによって、粉
粒体原料は排出され得る。

第７図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第３図
示の実施例に対応する部分には同一の参照符を付す。

この実施例では、第３図の制御壁２１を省略し、供給管
１５の側壁１５ａの下端と、多孔板１８の排出管１６側
の端部１８ａとは、両者を結ぶ直線が多孔板１８と角度
αを成すように配設される。

このようにすれば、側壁１５ａの下端が制御壁２１と同
様の働きをして、第３図示の実施例と同様な効果が得ら
れる。

第８図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第３図
示の実施例に対応する部分には同一の参照符を付す。

この実施例では、第５図示の実施例における第１および
第２多孔板２７．２８の代りに屈曲した底部２９を設け
て貯留部分２２を形成する。

そして粉粒体原料を流動化するための手段として、供給
管１５の側壁１５ａから下方に粉粒体原料の傾斜した表
面３０に向けて、噴出ノズル３２を設ける。

この噴出ノズル３２はガス供給管２３に接続される。

ブロアがら空気を圧送し、噴出ノズル３２から傾斜した
表面３０に空気を噴出する。

そうすると、安息角以下の角度αで安定的に傾斜してい
た粉粒体原料が、不安定になり、排出管１６の方向に滑
って排出される。

また噴出ノズル３２０代りに、第８図に仮想線で示すご
とく、貯留部分２２の内部から傾斜した表面３０に向け
てかつ底部２９に沿って空気を噴出するように噴出ノズ
ル３３を設けてもよい。

このようにすれば噴出ノズル３３から噴出される空気に
よって、粉粒体原料は底部２９に沿って排出管１６の方
向に移動して排出される。

第８図示の実施例において、噴出ノズル３２または３３
からの流動化空気量Ｑ０が増大すれば粉粒体原料の排出
量Ｗも増大する関係にあり、そのような関係を有するも
のであれば、噴出ノズルをどのような位置に設けてもよ
い。

この場合にも、角度αは第３図示の実施例と同様に安息
角以上であってもよい（但しαく９０度）。

また本発明の他の実施例として、第８図示における底部
２９を複数本のパイプを並置して形成し、そのパイプに
設けられた複数の噴出孔から空気を噴出して粉粒体原料
を流動化するようにしてもよい。

さらに第３図および第７図示における多孔版１８の位置
に水平床部を設け、その水平床部の上に複数の噴出孔を
備える複数本のパイプを並置して、粉粒体原料を流動化
するようにしてもよい。

そのようにすれば、粉粒体原料の静止堆積時に、粉粒体
原料が下方に落下することが防がれる。

第９図は本発明の他の実施例の断面図である。

この実施例では、フロアからの調整用空気を供給管１５
の途中に導くための調整用ガス導管３４は、供給管１５
内に突出して設けられ、ガス導入口３５は下方に開口し
て設けられる。

このようにすれば、粉粒体原料が調整用ガス導管３４内
に侵入して、調整用ガス導管３４が詰ることが防がれる
。

なおガス導入口３５は、貯留部分２２の粉粒体原料堆積
高さｈｌ と圧力損失ＪＰ２とが比例関係を有する位置
であって、流動化手段１７，３７の上方であれば、どの
ような位置に設けられてもよい。

第１０図は本発明の他の実施例のセメント原料焼成装置
などにおけるサスペンションプレヒータの系統図である
。

複数段の熱交換ダクト４０〜４３とサイクロン４４〜４
７とが組合わされたサスペンションプレヒータにおいて
は、各段ごとにガス圧力が異ることに着目し、流動化ガ
スおよび調整用ガスを本件気密排出装置が設けられる位
置よりも下段の熱交換ダクトから導く。

たとえば本件気密排出装置をサイクロン４４の下部に設
け、熱交換ダクト４１との間で粉粒体原料を流動化する
のに充分な差圧を生じる下段の熱交換ダクト（たとえば
４２）から高温ガスをガス供給管４８によって導いて、
たとえば第３図示の流動化手段１７に供給する。

サイクロン４４の下部に連設される供給管４９の途中に
は、ガス供給管４８の途中から調整用ガス導管５０を介
して調整用高温ガスが導入される。

この実施例によれば、高温ガスによって粉粒体原料の流
動化を行なうので、高温度に予熱された粉粒体原料の冷
却が防止されるとともに、フロアが不要になるという利
点がある。

第１１図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第３
図〜第７図示の実施例に対応する部分には、同一の参照
符を付す。

第３図〜第１０図示の各実施例で述べたように、本発明
に従う気密排出装置においては、粉粒体原料の供給量に
応じて排出量が変化し、貯留部分２２に粉粒体原料が常
時堆積してマテリアルシールが確実に行なわれる。

しかし、流動化空気量Ｑ□を最大値すなわちＱ１＝Ｑｏ
として粉粒体原料を最大限排出しても、粉粒体原料が
その最大排出量を上回って供給されることもあろう。

そこでこの実施例では、調整用ガス導管２６の接続位置
よりも上流側でガス供給管２３に設けられた調節弁５１
の上流側と下流側とにわたってバイパス管５２が設けら
れる。

バイパス管５２には、上流側から順に調節弁５３および
電磁弁５４が備えられる。

調節弁５１．５３は一定の開度で常時開かれている。

調整用ガス導管２６のガス導入口２５付近の背圧を検出
してスイッチング動作する圧力スイッチ５５が設けられ
る。

この圧力スイッチ５５は、後述のごとく予め定めた２つ
の背圧レベルでＯＮ・ＯＦＦ動作し、電磁弁５４を開閉
動作させる。

調整用ガス導管２６のガス導入口２５付近には、ガス導
入口２５から供給管１５内に導入された調整用空気が粉
粒体原料中を流過するときの圧力損失ＪＰ２ （＝γ１
・ｈ）に比例した背圧がかかる。

すなわち調整用ガス導管２６のガス導入口２５付近には
、粉粒体原料の堆積高さｈに比例した背圧がかかる。

そこで、粉粒体原料の供給量が定常状態よりも増加した
ことを検出するために、上位堆積高さｈｏ と下位の
堆積高さｈ２ とを予め設定しておく。

そして圧力スイッチ５５を、上位の堆積高さｈｌ に対
応した背圧でＯＮ動作し、下位の堆積高さｈ２に対応し
た背圧でＯＦＦ動作するように設定する。

電磁弁５４は、圧力スイッチ５５のＯＮ動作で開弁じ、
圧力スイッチ５５のＯＦＦ動作で閉弁される。

粉粒体原料が、定常状態を上回って供給された場合を想
定する。

このとき、調整用空気は圧力損失ＪＰ２の増大に伴なっ
て殆ど流れなくなり（Ｑ２中Ｏ）、流動化空気量Ｑ１は
第（１）式からＱ１キＱ。

どなって、粉粒体原料は最大限に排出されるが、堆積高
さｈは高くなってゆく。

粉粒体原料が上位の堆積高さｈｏ に達すると、圧力ス
イッチ５５がＯＮ動作し、電磁弁５４が開弁動作される
。

そのためバイパス管５２からの空気量Ｑ４が加わって、
多孔板２Ｔがら空気量Ｑｔ ”’Ｑｏ ＋Ｑ４で流動化
空気が噴出される。

それによって粉粒体原料の排出量が増加して、粉流体原
料は供給量を上回って排出される。

そのため粉粒体原料の堆積高さｈが低下して、下位の堆
積高さｈ２に達すると圧力スイッチ５５がＯＦＦ動作し
て電磁弁５４が閉じられる。

それによって第１図〜第１０図示の各実施例で述べたよ
うな定常状態における粉粒体原料の排出が続行される。

第１２図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第１
１図示の実施例に対応する部分には同一の参照符を付す
。

図示のごとく背圧検出用管５６を別個に設けてもよい。

また背圧検出用管５６に図示のごとくガス供給管２３か
ら空気を導く代りに、独立に設けた空気源から空気を導
入して背圧を検出するようにしてもよい。

本発明の他の実施例として粉粒体原料の上位堆積高さｈ
ｌ および下位堆積高さｈ２を上述のごとき背圧によっ
て検出せず、一般的な粉粒体のレベル計によって検出す
るようにしてもよい。

第１３図は本発明の他の実施例の縦断面図゛であり、第
１１図示の実施例に対応する部分には同一の参照符を付
す。

この実施例では；調整用ガス導管２６の接続位置よりも
下流側でガス供給管２３にバイパス管５２が設けられる
。

第１０図示の実施例と同様に上位堆積高さｈｌ および
下位堆積高さｈ２を圧力スイッチ５５で検出して電磁弁
５４を開および閉の動作を行なわせる。

それによって第１０図示の実施例と同様に粉粒体原料の
供給量が定常状態の供給量よりも増加した場合に排出量
を増加させることができる。

第１４図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第１
１図示の実施例に対応する部分には同一の参照符を付す
。

この実施例では調整用ガス導管２６にバイパス管５２が
設けられる。

電磁弁５４は、上位堆積高さｈｌ で閉弁動作され、ま
た下位堆積高さｈ２で開弁動作される。

そのため粉粒体原料の供給量が定常状態よりも増加した
とき、電磁弁５４は閉弁される。

したがって調整用空気量Ｑ２が減少され、その分だけ流
動化空気量Ｑ１が増加される。

第１５図は本発明の他の実施例の縦断面図であり、第３
図〜第１４図示の各実施例に対応する部分には同一の参
照符を付す。

この実施例では、調整用ガス導管２６の接続位置よりも
上流側のガス供給管２３に、流量制御弁５７が設けられ
る。

調整用ガス導管２６のガス導入口２５付近には、背圧検
出素子５８が設けられる。

背圧検出素子５８で検出した背圧は、たとえば電気信号
に変換されて演算器５９に伝送される。

粉粒体原料の堆積高さｈを予め一定値ｈ３に設定してお
く。

そしてその設定堆積高さｈ３を越える堆積高さに対応し
た背圧を検出したときには、流量制御弁５７を開放する
ように、また設定堆積高さｈ３より低い堆積高さに対応
した背圧を検出したときには、流量制御弁５７を絞るよ
うに、演算器５９を予め設定しておく。

このようにすれば、粉粒体原料の供給量が増加して設定
堆積高さｈ３を越えた場合には、ガス供給管２３から供
給される全体空気量Ｑ。

が増加して、粉粒体原料の排出量が増加される。

また設定堆積高さｈ３ よりも堆積高さｈが低くなった
場合には、−゛全体空気量Ｑ。

が減少され、したが゛つて排出量が減少される。

そのためこの実施例によれば粉粒体原料は、予め設定し
た堆積高さｈ３を保って堆積され、供給管１５と排出管
１６との間のマテリアルシールが確実に行なわれる。

また流量制御弁５７は、第１６図示のごとく調整用ガス
導管２６の接続位置よりも下流側でガス供給管２３に設
けられてもよい。

以上のごとく本発明によれば、粉ね体の供給量に応じて
粉粒体の排出量が増減され、貯留部分において粉ね体が
常時堆積されるのでマテリアルシールが確実に行なわれ
る。

また粉粒体は、極めて小量の流動化ガスによって流動化
され、連続的に排出され得る。

さらに先行技術のごとく排出管側に堰を設けていないの
で、流動化が困難な大塊であっても容易に排出され得る
。

また本発明によれば、流動化手段への流動化ガスとガス
導入口への調整用ガスとを、サスペンションプレヒータ
の熱交換ダクトから導くようにしたので、高温度に予熱
された粉粒体原料の冷却が防止されるとともにブロアが
不要になる。

さらに、本発明によれば、供給管内におけるガス導入口
よりも上方の粉粒体堆積高さを検出し、その堆積高さが
高いときに、流動化ガス量を増加させ、また堆積高さの
設定レベルよりも低いときには、流動化ガスの流量を減
少させるか、または一定量に保つように制御するので、
粉粒体原料の供給量の大小にかかわらず、常に一定に保
持することができ、したがってマテリアルシールが確実
に行なわれることが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図はフラッパバルブを示す縦断面図、第２図は先行
技術の気密排出装置を示す縦断面図、第３図は本発明の
一実施例の縦断面図、第４図は流動化空気量Ｑ１ と粉
粒体原料排出量Ｗとの関係を示すグラフ、第５図、第６
図、第７図、第８図および第９図は本発明の他の実施例
の各縦断面図こ第１０図は本発明の他の実施例のサスペ
ンションプレヒータの系統図、第１１図、第１２図、第
１３図、第１４図、第１５図および第１６図は本発明の
他の実施例の各縦断面図である。 １５・・・供給管、１６・・・排出管、１７．３７・・
・流動化手段、１８．２７．２８・・・多孔板、１９・
・・ガス導入室、２１・・・制御壁、２２・・・貯留部
分、２３゜４８・・・ガス供給管、２４．３０・・・傾
斜面、２５゜３５・・・ガス導入口、２６，３４，５０
・・・調整用ガス導管、３２．３３・・・噴出ノズル
４０〜４３・・・ダクト、４４〜４７・・・サイクロン
、５１．５３・・・調節弁、５２・・・バイパス管、５
４・・・電磁弁、５５・・・圧力スイッチ、５Ｔ・・・
流量制御弁、５８・・・背圧検出素子、５９・・・演算
器。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 上下に延びる供給管および排出管を水平面内でずら
   して配置して、両者間に形成した粉粒体の貯留部分に流
   動化手段を設け、流動化手段のガス噴出口よりも上方で
   供給管の途中に調整用ガスの導入口を設け、その導入−
   口と流動化手段との間で粉粒体によるマテリアルシール
   な形成し、流動化手段への流動化ガスとガス導入口への
   調整用ガスとを単一のガス源から導くことを特徴とする
   粉粒体の気密排出装置。 ２ 上下に延びる供給管および排出管を水平面内でずら
   して配置して、両者間に形成した粉粒体の貯留部分に流
   動化手段を設け、流動化手段のガス噴出口よりも上方で
   供給管の途中に調整用ガスの導入口を設け、その導入口
   と流動化手段との間で粉粒体によるマテリアルシールを
   形成し、流動化手段への流動化ガスとガス導入口への調
   整用ガスとを単一のガス源から導き、複数のサイクロン
   と複数の熱交換ダクトとが組合わされて成るサスペンシ
   ョンプレヒータのサイクロンの下部に前記供給管を接続
   し、前記供給管が接続されたサイクロンよりも１段下の
   サイクロンにガスと粉粒体とを供給する熱交換ダクトに
   前記排出管を接続し、前記流動化手段への流動化ガスと
   前記ガス導入口への調整用ガスとを、前記排出管の接続
   された熱交換ダクトよりも下方のガス源としての熱交換
   ダクトから導くことを特徴とする粉粒体の気密排出装置
   。 ３ 上下に延びる供給管および排出管を水平面内でずら
   して配置して、両者間に形成した粉粒体の貯留部分に流
   動化手段を設け、流動化手段のガス噴出口よりも上方で
   供給管の途中に調整用ガスの導入口を設け、その導入口
   と流動化手段との間で粉粒体によるマテリアルシールを
   形成し、流動化手段への流動化ガスとガス導入口への調
   整用ガスとを単一のガス源から導き、前記供給管内にお
   ける前記ガス導入口よりも上方の粉粒体堆積高さを検出
   する手段を設け、前記堆積高さが前記ガス導入口よりも
   上方の予め設定したレベルよりも高いときに前記流動化
   ガス量を増加させ、前記堆積高さが前記設定レベルより
   も低いときに前記流動化ガスの流量を減少させるかまた
   は一定量に保つように制御する手段を設けたことを特徴
   とする特許体の気密排出装置。