JP2549608B2 - ホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法 - Google Patents
ホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス加工により、接
続用管の雛材につぎつぎと所定の食い込み歯を加工成形
できるホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法
に関するものである。
続用管の雛材につぎつぎと所定の食い込み歯を加工成形
できるホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】現在、自動化技術の発展につれ、ＣＮＣ
によって制御するシリンダーは稼働具として大変重要視
されてきた。シリンダーは、油圧式と、気圧式との二種
類に分けられる。油圧式のシリンダーについて、高圧の
オイルを運送するために、そのオイル運送ホースは高度
の強度を要求されている。そして、運送ホースを延長す
るため、二本のホースの間に設けられたホース接続用管
もこれに応じて、接続強度を要求されている。
によって制御するシリンダーは稼働具として大変重要視
されてきた。シリンダーは、油圧式と、気圧式との二種
類に分けられる。油圧式のシリンダーについて、高圧の
オイルを運送するために、そのオイル運送ホースは高度
の強度を要求されている。そして、運送ホースを延長す
るため、二本のホースの間に設けられたホース接続用管
もこれに応じて、接続強度を要求されている。
【０００３】従来のホースの接続用管の接続状態は、図
１４に示す如く、一方の運送ホースの端部における接続
ヘッド６０の先端に設けられた細いチューブ６１を、他
方の運送ホース６２の内部に挿入して、接続用管７０を
その食い込み歯７１によりホース６２の外部に外嵌させ
ることにより、二本の運送ホースを強く接続するように
している。
１４に示す如く、一方の運送ホースの端部における接続
ヘッド６０の先端に設けられた細いチューブ６１を、他
方の運送ホース６２の内部に挿入して、接続用管７０を
その食い込み歯７１によりホース６２の外部に外嵌させ
ることにより、二本の運送ホースを強く接続するように
している。
【０００４】従来、上記の接続用管７０の内周面に食い
込み歯７１を加工成形する技術として、接続用管の雛材
（工作物）を旋盤の回転ヘッドに保持し、切削刃物を接
続用管の内部に進入させ、食い込み歯を加工成形するよ
うにしている。
込み歯７１を加工成形する技術として、接続用管の雛材
（工作物）を旋盤の回転ヘッドに保持し、切削刃物を接
続用管の内部に進入させ、食い込み歯を加工成形するよ
うにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、切削加
工の場合には、接続用管の内径と使用される刃物のサイ
ズに制限され、接続用管の内部に進入できる切削刃物に
より、切削成形できる食い込み歯の高さはかなり限度が
あり、その結果、接続用管と運送ホースの端部との結合
具合はあまり緊密ではなく、その接続強度も不足する虞
れがあった。
工の場合には、接続用管の内径と使用される刃物のサイ
ズに制限され、接続用管の内部に進入できる切削刃物に
より、切削成形できる食い込み歯の高さはかなり限度が
あり、その結果、接続用管と運送ホースの端部との結合
具合はあまり緊密ではなく、その接続強度も不足する虞
れがあった。
【０００６】又、旋盤の切削加工によって成形される接
続用管の食い込み歯には、以下のような欠点がある。 （１）図１５に示すように、一つの切削刃先を有する切
削刃物８０を使用する場合、接続用管７０の内周面の食
い込み歯７１は一つずつ順に切削成形せねばならない。
故に、毎度の切削において、切削刃物の基準位置と切削
深度とを改めて調整せねばならなくなるため、食い込み
歯の加工精度に大きな影響を与え、食い込み歯同志の間
に、異なる間隔や深さを形成してしまう。 （２）図１６に示すように、多数の切削刃先を有する切
削刃物８１を使用する場合、多数の切削刃先が同時に切
削を行うため、その切削量が膨大となり、この大きな切
削量により、接続用管の切削面に大きな力が作用するた
め、食い込み歯の切削成形精度が低下し、運送ホースの
端部に食い込む時、その食い込む状態は確実でない虞れ
があるので好ましくない。 （３）旋盤で切削する時、切削による力が大きいので、
工作物の厚さはこの力に抵抗できるくらいの厚さがなけ
ればならない。故に、旋盤によって加工成形した接続用
管も、所定の厚さを有さねばならない。そのため、材料
を浪費し、好ましい成形方法とは言えない。
続用管の食い込み歯には、以下のような欠点がある。 （１）図１５に示すように、一つの切削刃先を有する切
削刃物８０を使用する場合、接続用管７０の内周面の食
い込み歯７１は一つずつ順に切削成形せねばならない。
故に、毎度の切削において、切削刃物の基準位置と切削
深度とを改めて調整せねばならなくなるため、食い込み
歯の加工精度に大きな影響を与え、食い込み歯同志の間
に、異なる間隔や深さを形成してしまう。 （２）図１６に示すように、多数の切削刃先を有する切
削刃物８１を使用する場合、多数の切削刃先が同時に切
削を行うため、その切削量が膨大となり、この大きな切
削量により、接続用管の切削面に大きな力が作用するた
め、食い込み歯の切削成形精度が低下し、運送ホースの
端部に食い込む時、その食い込む状態は確実でない虞れ
があるので好ましくない。 （３）旋盤で切削する時、切削による力が大きいので、
工作物の厚さはこの力に抵抗できるくらいの厚さがなけ
ればならない。故に、旋盤によって加工成形した接続用
管も、所定の厚さを有さねばならない。そのため、材料
を浪費し、好ましい成形方法とは言えない。
【０００７】本発明は上記のような課題を解決するため
になされたものである。本発明は、加工刃物に制限され
ることなく、加工時の切削量による大きな力を必要とせ
ず、食い込み歯の加工精度が向上し、より好ましいホー
スの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法を提供する
ことを目的とする。
になされたものである。本発明は、加工刃物に制限され
ることなく、加工時の切削量による大きな力を必要とせ
ず、食い込み歯の加工精度が向上し、より好ましいホー
スの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法を提供する
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、パンチと、ダイと、押圧ヘッドと、階段式台等を用
い、多数個の階段からなる階段式台の最も高い階の上方
にパンチとダイを配置し、ダイに接続用管の雛材を収容
し、パンチによりダイに収容されて先端が前記最も高い
階に支持された接続用管の雛材に対しプレス加工を行
い、該管の内周面に食い込み歯を成形したのち、接続用
管の雛材を収容しているダイの下方にある階段式台を水
平方向に移動して、前記ダイを次の低めの階の上方に位
置させ、押圧ヘッドによりダイに収容された前記管の雛
材を先端が低めの階の表面まで押圧した後、またパンチ
により該管の雛材に対し、プレス加工を行い、前記管の
内周面に次の食い込み歯を成形し、上記の加工手順を前
記階段式台の各階に順によって繰り返して、前記管の内
周面に上下方向に所定の食い込み歯を成形することを特
徴とするホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工
法である。
は、パンチと、ダイと、押圧ヘッドと、階段式台等を用
い、多数個の階段からなる階段式台の最も高い階の上方
にパンチとダイを配置し、ダイに接続用管の雛材を収容
し、パンチによりダイに収容されて先端が前記最も高い
階に支持された接続用管の雛材に対しプレス加工を行
い、該管の内周面に食い込み歯を成形したのち、接続用
管の雛材を収容しているダイの下方にある階段式台を水
平方向に移動して、前記ダイを次の低めの階の上方に位
置させ、押圧ヘッドによりダイに収容された前記管の雛
材を先端が低めの階の表面まで押圧した後、またパンチ
により該管の雛材に対し、プレス加工を行い、前記管の
内周面に次の食い込み歯を成形し、上記の加工手順を前
記階段式台の各階に順によって繰り返して、前記管の内
周面に上下方向に所定の食い込み歯を成形することを特
徴とするホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工
法である。
【０００９】請求項２に記載の本発明は、前記パンチの
先端に円柱形の成形部を備え、該成形部の先端に円形の
段部が形成されており、又、前記ダイの内周面に前記管
の雛材を収容できる孔を備え、該孔の下端にテーパ部を
介して小径の下孔が前記孔と連通するように形成されて
おり、前記パンチの成形部と段部により、前記ダイの孔
とテーパ部に合わせて、前記管の、前記押圧と下孔によ
って小径化された部分の内周面をプレス加工して、該管
の内周面に食い込み歯を成形する請求項１に記載のホー
スの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法である。
先端に円柱形の成形部を備え、該成形部の先端に円形の
段部が形成されており、又、前記ダイの内周面に前記管
の雛材を収容できる孔を備え、該孔の下端にテーパ部を
介して小径の下孔が前記孔と連通するように形成されて
おり、前記パンチの成形部と段部により、前記ダイの孔
とテーパ部に合わせて、前記管の、前記押圧と下孔によ
って小径化された部分の内周面をプレス加工して、該管
の内周面に食い込み歯を成形する請求項１に記載のホー
スの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法である。
【００１０】請求項３に記載の本発明は、前記階段式台
の隣合う両階の高さの差は、製造予定の前記管の内周面
の両食い込み歯の間隔に相当するものである請求項１に
記載のホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法
である。請求項４に記載の本発明は、前記階段式台の最
も低い平面に、加工完了した前記管がダイから階段式台
を通して落下できる落下孔が設けてある請求項１に記載
のホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法であ
る。
の隣合う両階の高さの差は、製造予定の前記管の内周面
の両食い込み歯の間隔に相当するものである請求項１に
記載のホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法
である。請求項４に記載の本発明は、前記階段式台の最
も低い平面に、加工完了した前記管がダイから階段式台
を通して落下できる落下孔が設けてある請求項１に記載
のホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法であ
る。
【００１１】
【作用】請求項１に記載の本発明によれば、プレス機の
一連の加工により、つぎつぎと管の内周面に均一的に食
い込み歯を成形できる。本発明は、切削を必要としない
ため、材料の浪費がなく、しかも加工成形した食い込み
歯の高さも従来より高くすることができ、又、パンチの
プレス作用により、食い込み歯の硬度を向上させ、管と
ホースとの結合を強化し、又、加工に切削部分がないた
め、管の厚さを薄くすることができる。さらに、請求項
２に記載の本発明においては、パンチの先端の成形部に
形成された段部と、ダイに形成された孔の下端のテーパ
部と小径の下孔とにより、前記管の小径化された部分の
内周面を簡単かつ確実にプレス加工し、該管の強度を高
めつつ管の内周面に食い込み歯を成形することができ
る。
一連の加工により、つぎつぎと管の内周面に均一的に食
い込み歯を成形できる。本発明は、切削を必要としない
ため、材料の浪費がなく、しかも加工成形した食い込み
歯の高さも従来より高くすることができ、又、パンチの
プレス作用により、食い込み歯の硬度を向上させ、管と
ホースとの結合を強化し、又、加工に切削部分がないた
め、管の厚さを薄くすることができる。さらに、請求項
２に記載の本発明においては、パンチの先端の成形部に
形成された段部と、ダイに形成された孔の下端のテーパ
部と小径の下孔とにより、前記管の小径化された部分の
内周面を簡単かつ確実にプレス加工し、該管の強度を高
めつつ管の内周面に食い込み歯を成形することができ
る。
【００１２】請求項３に記載の本発明においては、階段
式台の隣合う部分の高さの差が製造予定の前記管の内周
面の両食い込み歯の間隔に相当するため、順次正しく確
実に所定の位置に食い込み歯をプレス成形できる。請求
項４に記載の本発明においては、階段式台の最も低い平
面に、加工完了した管がダイから階段式台を通して落下
できる落下孔が設けてあるため、加工後の管を簡単かつ
効率よく速やかに取り外して次の管の加工を行うことが
できる。
式台の隣合う部分の高さの差が製造予定の前記管の内周
面の両食い込み歯の間隔に相当するため、順次正しく確
実に所定の位置に食い込み歯をプレス成形できる。請求
項４に記載の本発明においては、階段式台の最も低い平
面に、加工完了した管がダイから階段式台を通して落下
できる落下孔が設けてあるため、加工後の管を簡単かつ
効率よく速やかに取り外して次の管の加工を行うことが
できる。
【００１３】
【実施例】以下、図１から図１２を参照して、本発明の
好適な実施例を説明する。図２に示すように、本発明に
用いられるパンチ１０は、先端に円柱形の成形部１１が
形成され、この成形部１１の先端には、円形の段部１１
１が形成されている。又、本発明に用いられるダイ２０
は円筒形であり、該円筒体の中心に管４０を収容できる
孔２１を有している。該孔２１の下方には、テーパ部２
２を介して、口径が孔２１の口径より小さい下孔２３
が、該孔２１と連通するように形成されている。
好適な実施例を説明する。図２に示すように、本発明に
用いられるパンチ１０は、先端に円柱形の成形部１１が
形成され、この成形部１１の先端には、円形の段部１１
１が形成されている。又、本発明に用いられるダイ２０
は円筒形であり、該円筒体の中心に管４０を収容できる
孔２１を有している。該孔２１の下方には、テーパ部２
２を介して、口径が孔２１の口径より小さい下孔２３
が、該孔２１と連通するように形成されている。
【００１４】又、本発明に用いられる階段式台３０の構
成は、図３に示すように、複数の階３１、３１１・・を
有しており、該複数の階の間の段差は所定の歯間の間隔
と等しくなるように予め設定されたものであり、該階段
式台３０の一端に、管４０の落下できる落下孔３１２を
有している。
成は、図３に示すように、複数の階３１、３１１・・を
有しており、該複数の階の間の段差は所定の歯間の間隔
と等しくなるように予め設定されたものであり、該階段
式台３０の一端に、管４０の落下できる落下孔３１２を
有している。
【００１５】次に、図１、及び図３ないし図１２に従っ
て、本発明の加工プロセスを説明する。まず、管の雛材
４０をダイ２０内に配置し、そして押圧ヘッド５０によ
り、管の雛材４０を下方に押圧する。この際、ダイ２０
は、階段式台３０の上から一つ目の階に置かれているの
で、管４０の先端部が細くなるように加工される。
て、本発明の加工プロセスを説明する。まず、管の雛材
４０をダイ２０内に配置し、そして押圧ヘッド５０によ
り、管の雛材４０を下方に押圧する。この際、ダイ２０
は、階段式台３０の上から一つ目の階に置かれているの
で、管４０の先端部が細くなるように加工される。
【００１６】次に、押圧ヘッド５０をパンチ１０に置き
換え、パンチ１０により、管４０の内側からパンチし、
パンチ１０の段部１１１とダイ２０のテーパ部２２との
協同により、管４０の内周面に環状の食い込み歯４２を
形成する。次に、階段式台３０を移動し、ダイ２０をつ
ぎの低い階３１１の上方に位置させ、再び押圧ヘッド５
０により、管４０を押圧し、管４０を階３１１の表面ま
でを進ませ、さらに、押圧ヘッド５０をパンチ１０に置
き換える。そして、パンチ１０により、パンチ（加工）
を行い、前記食い込み歯４２の上側にそれと平行する二
つ目の環状食い込み歯４２を加工成形する。
換え、パンチ１０により、管４０の内側からパンチし、
パンチ１０の段部１１１とダイ２０のテーパ部２２との
協同により、管４０の内周面に環状の食い込み歯４２を
形成する。次に、階段式台３０を移動し、ダイ２０をつ
ぎの低い階３１１の上方に位置させ、再び押圧ヘッド５
０により、管４０を押圧し、管４０を階３１１の表面ま
でを進ませ、さらに、押圧ヘッド５０をパンチ１０に置
き換える。そして、パンチ１０により、パンチ（加工）
を行い、前記食い込み歯４２の上側にそれと平行する二
つ目の環状食い込み歯４２を加工成形する。
【００１７】このように、階段式台３０をダイ２０の下
方に水平方向に沿って移動させて、押圧ヘッド５０とパ
ンチ１０をつぎつぎと置き換えてプレス加工して、管４
０内に順に所定の数の環状食い込み歯を簡単かつ確実に
加工成形できる。最後に、階段式台３０をさらに移動さ
せて、ダイ２０を落下孔３１２の上方に位置させ、さら
に押圧ヘッド５０の押圧により、出来上がった加工後の
管を該落下孔３１２から落下させることができる。従っ
て、順次速やかに次の管を加工することができる。
方に水平方向に沿って移動させて、押圧ヘッド５０とパ
ンチ１０をつぎつぎと置き換えてプレス加工して、管４
０内に順に所定の数の環状食い込み歯を簡単かつ確実に
加工成形できる。最後に、階段式台３０をさらに移動さ
せて、ダイ２０を落下孔３１２の上方に位置させ、さら
に押圧ヘッド５０の押圧により、出来上がった加工後の
管を該落下孔３１２から落下させることができる。従っ
て、順次速やかに次の管を加工することができる。
【００１８】又、本発明によれば、多数組のダイとパン
チを利用し、一度に複数本の管を同時に加工してもよ
い。このように、従来の施盤加工においてはできない量
産化が可能になり、従来よりずっと有利な工法を提供で
きる。さらに、本発明は、上記実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、台の代わ
りに押圧ヘッドとダイを移動させたり、パンチ、ダイ、
台、押圧ヘッドの形状、大きさ等を適宜変更して実施し
てもよい。
チを利用し、一度に複数本の管を同時に加工してもよ
い。このように、従来の施盤加工においてはできない量
産化が可能になり、従来よりずっと有利な工法を提供で
きる。さらに、本発明は、上記実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、台の代わ
りに押圧ヘッドとダイを移動させたり、パンチ、ダイ、
台、押圧ヘッドの形状、大きさ等を適宜変更して実施し
てもよい。
【００１９】
【発明の効果】本発明は予め階段式台の階の高さを設定
し、毎度の加工中、間隔の固定した食い込み歯ができ、
且つ、プレス加工により加工するので、切削作業がない
ため、切削刃物や材料の消耗もなく、従来の施盤加工よ
りずっと有利な加工方法を提供できる。又、本発明はプ
レス加工成形により、食い込み歯の強度が高められ、使
用時、ホースと非常に緊密に結合でき、ホースとの接続
具合を大いに改善することができる。又、前記のよう
に、本発明において、複数組のパンチとダイを使用する
ことにより、接続用管を量産化（生産効率を著しく高め
ること）でき、製品の品質を向上できるとともに、生産
コストも大いに低減できるという優れた効果を奏する。
さらに、請求項２に記載の本発明においては、パンチの
先端の成形部に形成された段部と、ダイに形成された孔
の下端のテーパ部と小径の下孔とにより、前記管の小径
化された部分の内周面を簡単かつ確実にプレス加工し、
該管の強度を高めつつ管の内周面に食い込み歯を成形す
ることができる。
し、毎度の加工中、間隔の固定した食い込み歯ができ、
且つ、プレス加工により加工するので、切削作業がない
ため、切削刃物や材料の消耗もなく、従来の施盤加工よ
りずっと有利な加工方法を提供できる。又、本発明はプ
レス加工成形により、食い込み歯の強度が高められ、使
用時、ホースと非常に緊密に結合でき、ホースとの接続
具合を大いに改善することができる。又、前記のよう
に、本発明において、複数組のパンチとダイを使用する
ことにより、接続用管を量産化（生産効率を著しく高め
ること）でき、製品の品質を向上できるとともに、生産
コストも大いに低減できるという優れた効果を奏する。
さらに、請求項２に記載の本発明においては、パンチの
先端の成形部に形成された段部と、ダイに形成された孔
の下端のテーパ部と小径の下孔とにより、前記管の小径
化された部分の内周面を簡単かつ確実にプレス加工し、
該管の強度を高めつつ管の内周面に食い込み歯を成形す
ることができる。
【００２０】請求項３に記載の本発明においては、階段
式台の隣合う部分の高さの差が製造予定の前記管の内周
面の両食い込み歯の間隔に相当するため、順次正しく確
実に所定の位置に食い込み歯をプレス成形できる。請求
項４に記載の本発明においては、階段式台の最も低い平
面に、加工完了した管がダイから階段式台を通して落下
できる落下孔が設けてあるため、加工後の管を簡単かつ
効率よく速やかに取り外して次の管の加工を行うことが
できる。
式台の隣合う部分の高さの差が製造予定の前記管の内周
面の両食い込み歯の間隔に相当するため、順次正しく確
実に所定の位置に食い込み歯をプレス成形できる。請求
項４に記載の本発明においては、階段式台の最も低い平
面に、加工完了した管がダイから階段式台を通して落下
できる落下孔が設けてあるため、加工後の管を簡単かつ
効率よく速やかに取り外して次の管の加工を行うことが
できる。
【図１】 本発明の作動プロセスを示すフローチャート
である。
である。
【図２】 本発明のパンチとダイの構成を示す斜視図で
ある。
ある。
【図３】 本発明の実施例の作動図（一）である。
【図４】 本発明の実施例の作動図（二）である。
【図５】 本発明の実施例の作動図（三）である。
【図６】 本発明の実施例の作動図（四）である。
【図７】 本発明の実施例の作動図（五）である。
【図８】 本発明の実施例の作動図（六）である。
【図９】 本発明の実施例の作動図（七）である。
【図１０】 本発明の実施例の作動図（八）である。
【図１１】 本発明の実施例の作動図（九）である。
【図１２】 本発明の実施例の作動図（十）である。
【図１３】 本発明で製造した接続用管の使用状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１４】 従来の接続用管の使用状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図１５】 従来の食い込み歯成形用単刃先式切削法の
説明図である。
説明図である。
【図１６】 従来の食い込み歯成形用多刃先式切削法の
説明図である。
説明図である。
１０ パンチ １１ 成形部 １１１ 段部 ２０ ダイ ２１ 孔 ２２ テーパ ２３ 下孔 ３０ 階段式台 ３１、３１１ 階 ３１２ 落下孔 ４０ 管の雛材 ４２ 食い込み歯 ５０ 押圧ヘッド
Claims (4)
- 【請求項１】 パンチと、ダイと、押圧ヘッドと、階段
式台を用い、多数個の階段からなる階段式台の最も高い
階の上方にパンチとダイを配置し、ダイに接続用管の雛
材を収容し、ダイに収容されて先端が前記最も高い階に
支持された接続用管の雛材に対しパンチによるプレス加
工を行い、該管の内周面に食い込み歯を成形したのち、
接続用管の雛材を収容しているダイの下方にある階段式
台を水平方向に移動して、前記ダイを次の低めの階の上
方に位置させ、押圧ヘッドによりダイに収容された前記
管の雛材を先端が低めの階の表面まで押圧した後、また
パンチにより前記管の雛材に対し、プレス加工を行い、
前記管の内周面に次の食い込み歯を成形し、上記加工手
順を前記階段式台の各階毎に順次繰り返して、前記管の
内周面に上下方向に所定の食い込み歯を成形することを
特徴とするホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形
工法。 - 【請求項２】 前記パンチの先端に円柱形の成形部を備
え、該成形部の先端に円形の段部が形成されており、 又、前記ダイの内周面に前記管の雛材を収容できる孔を
備え、該孔の下端にテーパ部を介して小径の下孔が前記
孔と連通するように形成されており、 前記パンチの成形部と段部により、前記ダイの孔とテー
パ部に合わせて、前記管の、前記押圧と下孔によって小
径化された部分の内周面をプレス加工して、該管の内周
面に食い込み歯を成形する請求項１に記載のホースの接
続用管の食い込み歯のプレス成形工法。 - 【請求項３】 前記階段式台の隣合う両階の高さの差
は、製造予定の前記管の内周面の両食い込み歯の間隔に
相当するものである請求項１に記載のホースの接続用管
の食い込み歯のプレス成形工法。 - 【請求項４】 前記階段式台の最も低い平面に、加工完
了した前記管がダイから階段式台を通して落下できる落
下孔が設けてある請求項１に記載のホースの接続用管の
食い込み歯のプレス成形工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6227076A JP2549608B2 (ja) | 1994-09-21 | 1994-09-21 | ホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP6227076A JP2549608B2 (ja) | 1994-09-21 | 1994-09-21 | ホースの接続用管の食い込み歯のプレス成形工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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| JPH0890132A JPH0890132A (ja) | 1996-04-09 |
| JP2549608B2 true JP2549608B2 (ja) | 1996-10-30 |
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
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1994
- 1994-09-21 JP JP6227076A patent/JP2549608B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0890132A (ja) | 1996-04-09 |
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