JP2546867B2 - 非一定断面型材の成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 「技術分野」 本発明は、ロール成形後、プレス成形によって非一定
断面の成形フランジを形成する型材の成形方法に関す
る。

「従来技術およびその問題点」 第５図および第６図は、この種の型材の例として、車
両のドアサッシュ11の一部を示すものである。このドア
サッシュ11は、ドアガラスの上部および全部に位置する
型材12は一様断面であり、ロール成形後の型材をそのま
ま用いることができる。ロール成形は、比較的複雑な形
状の一定断面の型材を成形するのに適した加工法として
広く用いられている。ところが、同後部に位置する型材
13は、非一様断面であって、ロール成形後の型材をその
まま用いることはできない。

第4A〜4F図はこのような型材13を得るための従来の成
形行程を示すものである。まずロール成形によって一様
断面型材13aを形成する。この一様断面型材13aには、曲
折加工部（ガラスガイド部）13dとフラット状部13bがあ
り、このフラット状部13bの自由端部には、フラット状
部13bと略直角をなす強化フランジ13cが形成されてい
る。強化フランジ13cは、フラット状部13bを平坦に成形
するために不可欠であり、かつその方向は、ロールの挿
入スペースを確保するため、曲折加工部13dと反対の方
向である。以上の一様断面型材13aは、次にそのフラッ
ト状部13bを切断線ａで切断し、次にこの切断線に沿わ
せて、フラット状部13bを強化フランジ13cと反対の方向
に直角に曲折して成形フランジ13eを形成する。この成
形フランジ13eは、さらに内側に曲折され、次いで、別
途成形されたインナー型材13fをスポット溶接し、成形
フランジ13eをヘミング加工して、成形が終了する。

この従来の型材の成形方法はしかし、ロール成形後、
そのフラット状部13bを切断線ａで切断する際のスクラ
ップＳ′の量が多く、材料歩留りが悪いという問題があ
った。第３図はその説明図で、強化フランジ13cを展開
すると、フラット状部13bと強化フランジ13cの図の斜線
部分がスクラップＳ′となってしまう。

「発明の目的」 したがって本発明は、非一定断面の成形フランジを有
する型材を成形するのにスクラップ量の少ない成形方法
を得ることを目的とする。

「発明の概要」 従来の成形法におけるスクラップの量が多いという問
題は、本発明者の解析によると、ロール成形の際、フラ
ット状部の自由端部に形成する強化フランジをフラット
状部に対して略直角に曲折しており、このためこれを反
対側に曲折して成形フランジとすることが不可能で、こ
の強化フランジも除去しなければならないからである。
他方強化フランジは、フラット状部の延長方向に対して
直角に曲折しなくとも、強化フランジとしての機能を果
し、この折曲角度を小さくすれば、強化フランジを反対
側に曲折して成形フランジとすることが可能である。

以上の解析に基づいて完成された本発明は、フラット
状部の自由端部に成形時の強化フランジを形成しつつ一
定断面の型材をロール成形するロール成形行程と；この
ロール成形型材のフラット状部の自由端部に、強化フラ
ンジとは異なる方向に曲折する、非一定断面の成形フラ
ンジを成形するプレス成形行程とを含む型材の成形方法
において、ロール成形行程における強化フランジのフラ
ット状部の延長平面に対する曲げ角度を30〜60゜に設定
し、プレス成形行程において、この強化フランジの少な
くとも一部を成形フランジの一部として利用することを
特徴とするものである。

強化フランジの曲げ角度を以上の範囲に設定すると、
これを反対側に曲折して成形フランジとすることが可能
であり、しかもこの角度の強化フランジでも、十分フラ
ット状部の成形の際の強度を保持することができる。強
化フランジの曲げ角度は、45〜55゜とすることが最も好
ましい。

なお本発明において、『フラット状部』とは、ロール
成形の際に強化フランジを要する程度の平面性を有する
部分の意であり、したがって幾何学的な平面を含むのは
勿論、若干の曲面をも含む概念である。

「発明の実施例」 以下図示実施例について本発明を説明する。第2A〜2F
図は本発明による成形方法の行程図で、第4A〜4F図の従
来行程と同一の部分には同一の符号を付している。本発
明方法が従来方法と異なる点は、同一形状の型材13を形
成するとき、ロール成形における強化フランジ20の位置
が、従来の強化フランジ13cに比較して曲折加工部13d側
に接近していること、この強化フランジ20のフラット状
部13bの延長平面に対する曲げ角度θが30〜60゜である
こと、およびこの強化フランジ20の少なくとも一部を成
形フランジ13eとして用いる点にある。

曲げ角度θがこのように小さいと、強化フランジ20を
ロール成形の際の方向と反対の方向に曲折して成形フラ
ンジ13eとすることが可能となる。しわの発生なく、強
化フランジ20を成形フランジ13eに加工するには、曲げ
角度θが小さい程好ましいが、小さ過ぎると、ロール成
形の際のフラット状部13bの平面性が保証されない。逆
に曲げ角度が大き過ぎれば、強化フランジ20を反対の方
向に曲折して成形フランジ13eとすることができなくな
る。上記30〜60゜という角度範囲は、この両者の要求を
満足し得る値である。より好ましくは、45〜55゜とする
のがよい。

この強化フランジ20（フラット状部13b）は、ロール
成形に続くプレス加工で切断線ａに沿って切断される。
この切断の際には、同時に強化フランジ20をフラット状
部13bと同一平面に戻す加工をすることができ、そうす
ることが望ましい。切断線ａは、少なくともその一部が
強化フランジ20にかかるものであり、次に、この切断線
ａに沿ってフラット状部13bが強化フランジ20と反対の
方向に曲折され、成形フランジ13eが形成される。以後
のプレス成形は、第4A〜4F図の従来例と同一である。よ
って強化フランジ20の位置は、従来の強化フランジ13c
に比して、曲折加工部13d側によることとなる。

第１図は切断線ａと、切断されてスクラップＳとなる
量（斜線領域）とを、第３図にならって描いたものであ
る。両図を比較すると、本発明による成形方法によって
スクラップＳの量が減少することが明瞭に理解される。
第１図には従来におけるスクラップ量を示す線Ｓ′も同
時に描いている。なお切断線ａは、斜線のスクラップＳ
を三角形部分S1と長方形部分S2とに分断されるように定
めても、分断されないように定めてもよいが、分断され
るように定めた方がスクラップＳの量は少なくなる。

「発明の効果」 以上のように本発明によれば、非一定断面の型材をス
クラップの量を少なくして加工することができる。すな
わち一定断面材を成形する際の強化フランジの折曲角度
の設定により、従来はすべて切り落してスクラップとな
っていた強化フランジの一部を成形フランジとして利用
することが可能となったので、スクラップの量を減らし
て材料コストを低減することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による成形方法のスクラップの量を説明
する正面図と断面図、第2A〜2F図は本発明による成形方
法の行程図、第３図は従来の成形方法のスクラップの量
を説明する正面図と断面図、第4A〜4F図は従来の成形方
法の行程図、第５図は非一様断面型材を備えたドアサッ
シュの正面図、第６図は第５図のVI−VI線に沿う断面図
である。 11……ドアサッシュ、13……非一様断面型材、13a……
一様断面型材、13b……フラット状部、13d……曲折加工
部、13e……成形フランジ、20……強化フランジ、θ…
…曲げ角度。

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】フラット状部の自由端部に成形時の強化フ
   ランジを形成しつつ一定断面の型材をロール成形するロ
   ール成形行程と；このロール成形型材のフラット状部の
   自由端部に、強化フランジとは異なる方向に曲折する、
   非一定断面の成形フランジを成形するプレス成形行程と
   を含む型材の成形方法において、上記ロール成形行程に
   おける強化フランジのフラット状部の延長平面に対する
   曲げ角度を30〜60゜に設定し、上記プレス成形行程にお
   いて、この強化フランジの少なくとも一部を成形フラン
   ジの一部として利用することを特徴とする非一定断面型
   材の成形方法。
2. 【請求項２】特許請求の範囲第１項において、ロール成
   形行程における強化フランジの曲げ角度は45〜55゜であ
   る型材の成形方法。
3. 【請求項３】特許請求の範囲第１項または第２項におい
   て、フラット状部のプレス加工行程を経た最終形状は平
   面三角形状をなし、その自由端部の成形フランジはこの
   フラット状部に対し略直角に曲折される型材の成形方
   法。