JP2506575Y2 - 磁気ヘッド用シ―ルド板 - Google Patents
磁気ヘッド用シ―ルド板Info
- Publication number
- JP2506575Y2 JP2506575Y2 JP1989077062U JP7706289U JP2506575Y2 JP 2506575 Y2 JP2506575 Y2 JP 2506575Y2 JP 1989077062 U JP1989077062 U JP 1989077062U JP 7706289 U JP7706289 U JP 7706289U JP 2506575 Y2 JP2506575 Y2 JP 2506575Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shield plate
- shield
- facing portion
- thin
- head
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【考案の詳細な説明】 産業上の利用分野 本考案は磁気ヘッド用シールド板に係り、特に工程数
の減少により容易に製作しうるよう構成した磁気ヘッド
用シールド板に関する。
の減少により容易に製作しうるよう構成した磁気ヘッド
用シールド板に関する。
従来の技術 例えば、オーディオ用の多チャンネル磁気ヘッドにお
いては、複数のヘッドコアが積重されてシールドケース
内に収納保持されており、各ヘッドコア間にはシールド
板が介在し、積重されたヘッドコア間の磁気的な影響を
除去するようになっている。従来のシールド板として
は、例えば第６図（Ａ），（Ｂ）に示すものがある。こ
のシールド板１は薄板状のパーマロイ板２の上、下に非
磁性の耐食性合金板3,3が接着されている。又、シール
ド板１はヘッドコア（図示せず）間に挿入されるため、
ヘッドコアに嵌合するコイルボビン（共に図示せず）が
当接する部分を薄くして組付け作業を容易にする必要が
ある。そのため、シールド板１では耐食性合金板3,3に
Ｕ字状の切欠3a,3aを設けて、コイル対向部3bを薄くし
ていた。
いては、複数のヘッドコアが積重されてシールドケース
内に収納保持されており、各ヘッドコア間にはシールド
板が介在し、積重されたヘッドコア間の磁気的な影響を
除去するようになっている。従来のシールド板として
は、例えば第６図（Ａ），（Ｂ）に示すものがある。こ
のシールド板１は薄板状のパーマロイ板２の上、下に非
磁性の耐食性合金板3,3が接着されている。又、シール
ド板１はヘッドコア（図示せず）間に挿入されるため、
ヘッドコアに嵌合するコイルボビン（共に図示せず）が
当接する部分を薄くして組付け作業を容易にする必要が
ある。そのため、シールド板１では耐食性合金板3,3に
Ｕ字状の切欠3a,3aを設けて、コイル対向部3bを薄くし
ていた。
又、従来の別のシールド板としては、第７図（Ａ），
（Ｂ）に示すものがある。このシールド板４はすでにパ
ーマロイ層５の上、下に耐食性合金層6,6が積層された
クラッド材を第７図（Ａ）に示す形状に打抜いて製作さ
れる。尚、クラッド材には予め耐食性合金層6,6に溝6a,
6aが加工されている。従って、シールド板４では上記コ
イル対向部がクラッド材の溝6aと一致するように打抜き
加工を施す。
（Ｂ）に示すものがある。このシールド板４はすでにパ
ーマロイ層５の上、下に耐食性合金層6,6が積層された
クラッド材を第７図（Ａ）に示す形状に打抜いて製作さ
れる。尚、クラッド材には予め耐食性合金層6,6に溝6a,
6aが加工されている。従って、シールド板４では上記コ
イル対向部がクラッド材の溝6aと一致するように打抜き
加工を施す。
考案が解決しようとする課題 しかるに、上記第６図（Ａ），（Ｂ）に示すシールド
板１は、薄板状のパーマロイ板２の上、下に耐食性合金
板3,3を１枚ずつ接着するため、その組付作業の工数が
多くきわめて非能率的であった。そのため、従来のシー
ルド板１では組付作業に時間がかかり生産性の向上を図
ることが難しかった。さらに、第７図（Ａ），（Ｂ）に
示すシールド板４に使用される溝付のクラッド材は溝6a
を有する肉薄部分での強度が肉厚部分よりも小さく、打
抜き加工前の素材の状態ではその強度が一様でない。そ
のため、シールド板４の形状に打抜き加工する際、例え
ば肉薄部分すなわち溝6aの縁部が変形しやすいといった
課題がある。又、溝付のクラッド材は素材としてかなり
高価であり、シールド板４の製造コストが高くなってし
まうといった課題もある。
板１は、薄板状のパーマロイ板２の上、下に耐食性合金
板3,3を１枚ずつ接着するため、その組付作業の工数が
多くきわめて非能率的であった。そのため、従来のシー
ルド板１では組付作業に時間がかかり生産性の向上を図
ることが難しかった。さらに、第７図（Ａ），（Ｂ）に
示すシールド板４に使用される溝付のクラッド材は溝6a
を有する肉薄部分での強度が肉厚部分よりも小さく、打
抜き加工前の素材の状態ではその強度が一様でない。そ
のため、シールド板４の形状に打抜き加工する際、例え
ば肉薄部分すなわち溝6aの縁部が変形しやすいといった
課題がある。又、溝付のクラッド材は素材としてかなり
高価であり、シールド板４の製造コストが高くなってし
まうといった課題もある。
そこで、本考案は上記課題を解決した磁気ヘッド用シ
ールド板を提供することを目的とする。
ールド板を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段 本考案は、複数のシールド板を積層したクラッド材に
より形成され、前記ヘッドコアに巻回されたコイルに対
向するコイル対向部が薄肉形状とされ、該コイル対向部
の周囲を厚肉形状とされ、互いに積重されるヘッドコア
間をシールドするように介在される磁気ヘッド用シール
ド板において、 前記コイル対向部を囲む部分に前記コイル対向部が薄
肉形状に押圧加工される際の変形を吸収したスリットを
設けてなることを特徴とするものである。
より形成され、前記ヘッドコアに巻回されたコイルに対
向するコイル対向部が薄肉形状とされ、該コイル対向部
の周囲を厚肉形状とされ、互いに積重されるヘッドコア
間をシールドするように介在される磁気ヘッド用シール
ド板において、 前記コイル対向部を囲む部分に前記コイル対向部が薄
肉形状に押圧加工される際の変形を吸収したスリットを
設けてなることを特徴とするものである。
作用 本考案によれば、コイル対向部を囲む部分にコイル対
向部が薄肉形状に押圧加工される際の変形を吸収したス
リットを設けたため、薄肉形状部分を押圧加工した際の
変形により薄肉形状部分にたわみが生ずることを防止で
きる。しかも、複数のシールド板を積層したクラッド材
を使用しているにも拘わらず、薄肉形状の周囲が厚肉形
状とされているので接着材でラミネートしたものと同様
の強度を確保することができる。
向部が薄肉形状に押圧加工される際の変形を吸収したス
リットを設けたため、薄肉形状部分を押圧加工した際の
変形により薄肉形状部分にたわみが生ずることを防止で
きる。しかも、複数のシールド板を積層したクラッド材
を使用しているにも拘わらず、薄肉形状の周囲が厚肉形
状とされているので接着材でラミネートしたものと同様
の強度を確保することができる。
実施例 第１図及び第２図に本考案になる磁気ヘッド用シール
ド板が適用された磁気ヘッドを示す。両図中、磁気ヘッ
ド11は箱状のシールドケース12内に４個のヘッドコア13
〜16を積重してなる多チャンネルのオーディオ用ヘッド
である。
ド板が適用された磁気ヘッドを示す。両図中、磁気ヘッ
ド11は箱状のシールドケース12内に４個のヘッドコア13
〜16を積重してなる多チャンネルのオーディオ用ヘッド
である。
各ヘッドコア13〜16はシールドケース12の前面開口12
aよりヘッド面13a〜16aを突出させるように組付けられ
ている。
aよりヘッド面13a〜16aを突出させるように組付けられ
ている。
尚、ヘッドコア13〜16は略同一構成であるので最上段
に設けられたヘッドコア13について代表して説明する。
ヘッドコア13は略コ字状の対称な形状とされた一対のコ
ア半体13A,13Bを突き合せてなり、ヘッド面13aの接合部
にギャップ13bが形成される。又、ヘッドコア13の後側
の突き合せ部13A1，13B1にはコイル17が組付けられる。
尚、コイル17は筒状のボビン18に巻き付けられ、突き合
せ部13A1，13B1はボビン18の中空部18aに両側開口より
挿入される。
に設けられたヘッドコア13について代表して説明する。
ヘッドコア13は略コ字状の対称な形状とされた一対のコ
ア半体13A,13Bを突き合せてなり、ヘッド面13aの接合部
にギャップ13bが形成される。又、ヘッドコア13の後側
の突き合せ部13A1，13B1にはコイル17が組付けられる。
尚、コイル17は筒状のボビン18に巻き付けられ、突き合
せ部13A1，13B1はボビン18の中空部18aに両側開口より
挿入される。
19は本考案のシールド板で、上記ヘッドコア13と14,1
5と16との間に介在する。又、ヘッドコア14と15との間
にもシールド板20が介在しているが、このシールド板20
は上記シールド板19よりも薄型化されている。
5と16との間に介在する。又、ヘッドコア14と15との間
にもシールド板20が介在しているが、このシールド板20
は上記シールド板19よりも薄型化されている。
第３図（Ａ），（Ｂ）に示す如く、シールド板19は薄
板状のパーマロイ層19aの上、下に非磁性の耐食性合金
層（例えばステンレス）19b,19cを積層したクラッド材2
2をプレス加工してなり、略コ字状のシールド本体19cと
肉薄形状のコイル対向部21とよりなる。このシールド板
19はコア半体13A,13Bに対応して設けられており、シー
ルドケース12内では互いに対称となる向きで一対のシー
ルド板19,19が突き合わされて各ヘッドコア間に挿入さ
れる。
板状のパーマロイ層19aの上、下に非磁性の耐食性合金
層（例えばステンレス）19b,19cを積層したクラッド材2
2をプレス加工してなり、略コ字状のシールド本体19cと
肉薄形状のコイル対向部21とよりなる。このシールド板
19はコア半体13A,13Bに対応して設けられており、シー
ルドケース12内では互いに対称となる向きで一対のシー
ルド板19,19が突き合わされて各ヘッドコア間に挿入さ
れる。
そのため、シールド板19には組立時前記コイル17が対
向するコイル対向部21にボビン18の縁部が当接すること
になる。そのためコイル対向部21は肉薄形状に形成され
シールド板19の組付作業を容易にしている。このコイル
対向部21を囲む部分には、細長形状に形成された貫通孔
よりなる複数のスリット22a〜22cが所定間隔をあけて設
けられている。各スリット22a〜22cの両端には、コイル
対向部21とシールド本体19dとを接続する接続部23a〜23
dが設けられている。このスリット22a〜22cはコイル対
向部21を押圧して肉薄形状に加工する際、圧縮力により
押し出された部分が変形しないための逃げとして機能す
る。
向するコイル対向部21にボビン18の縁部が当接すること
になる。そのためコイル対向部21は肉薄形状に形成され
シールド板19の組付作業を容易にしている。このコイル
対向部21を囲む部分には、細長形状に形成された貫通孔
よりなる複数のスリット22a〜22cが所定間隔をあけて設
けられている。各スリット22a〜22cの両端には、コイル
対向部21とシールド本体19dとを接続する接続部23a〜23
dが設けられている。このスリット22a〜22cはコイル対
向部21を押圧して肉薄形状に加工する際、圧縮力により
押し出された部分が変形しないための逃げとして機能す
る。
ここで、第４図（Ａ），（Ｂ）及び第５図（Ａ），
（Ｂ）を併せ参照して上記シールド板19の製造工程につ
いて説明する。まず、上記３層構造のクラッド材22を用
意する。このクラッド材22は凹凸のない平板状のもので
あり、従来使用した溝付のクラッド材よりもかなり安価
に購入することができる。
（Ｂ）を併せ参照して上記シールド板19の製造工程につ
いて説明する。まず、上記３層構造のクラッド材22を用
意する。このクラッド材22は凹凸のない平板状のもので
あり、従来使用した溝付のクラッド材よりもかなり安価
に購入することができる。
第４図（Ａ），（Ｂ）に示すように、クラッド材22に
はプレス加工が施され、スリット22a〜22cが穿設され
る。次に、スリット22a〜22cに囲まれた部分（前記コイ
ル対向部21に相当する）を上、下方向よりプレス加工す
る。このように、プレス加工されたコイル当接部21は
上、下方向からの押圧力により３層構造のまま肉薄形状
につぶされるとともに周囲に広がり、コイル当接部21よ
り押し出された部分は第５図（Ａ），（Ｂ）に示すよう
にスリット22a〜22cを塞ぐように延びる。従って、コイ
ル対向部21は上記プレス加工によりゆがんだりせず薄肉
形状とされる。
はプレス加工が施され、スリット22a〜22cが穿設され
る。次に、スリット22a〜22cに囲まれた部分（前記コイ
ル対向部21に相当する）を上、下方向よりプレス加工す
る。このように、プレス加工されたコイル当接部21は
上、下方向からの押圧力により３層構造のまま肉薄形状
につぶされるとともに周囲に広がり、コイル当接部21よ
り押し出された部分は第５図（Ａ），（Ｂ）に示すよう
にスリット22a〜22cを塞ぐように延びる。従って、コイ
ル対向部21は上記プレス加工によりゆがんだりせず薄肉
形状とされる。
次に、第５図（Ａ）中１点鎖線で示す如く、シールド
板19の輪郭部分を剪断加工によりクラッド材22より打ち
抜く。これで第３図に示すシールド板19が得られる。
板19の輪郭部分を剪断加工によりクラッド材22より打ち
抜く。これで第３図に示すシールド板19が得られる。
上記の如く、プレス加工によりシールド板19を製作で
き、しかも肉薄形状のコイル対向部21もプレス加工によ
り形成できるので高速プレス加工により容易に量産する
ことができる。又、上記実施例では１個のシールド板19
の製造工程を説明したが、実際には一板のクラッド材22
より、２個あるいは２個以上の複数個をプレス加工する
ことになる。
き、しかも肉薄形状のコイル対向部21もプレス加工によ
り形成できるので高速プレス加工により容易に量産する
ことができる。又、上記実施例では１個のシールド板19
の製造工程を説明したが、実際には一板のクラッド材22
より、２個あるいは２個以上の複数個をプレス加工する
ことになる。
考案の効果 上述の如く、本考案によれば、コイル対向部を囲むコ
イル対向部が薄肉形状に押圧加工される際の変形を吸収
したスリットを設けたため、薄肉形状部分を押圧加工し
た際の変形により薄肉形状部分にたわみが生ずることを
防止できる。しかも、複数のシールド板を積層したクラ
ッド材を使用しているにも拘わらず、薄肉形状の周囲が
厚肉形状とされているのでラミネートタイプのものと同
様の強度を確保することができる。また、上記スリット
により薄肉形状部分にたわみが発生しないため、高速プ
レス加工により量産することができる。そのため、生産
効率を高めて短時間で製作することが可能になると共に
平板状のクラッド材を使用できるので製造コストを安価
に抑えることができる。
イル対向部が薄肉形状に押圧加工される際の変形を吸収
したスリットを設けたため、薄肉形状部分を押圧加工し
た際の変形により薄肉形状部分にたわみが生ずることを
防止できる。しかも、複数のシールド板を積層したクラ
ッド材を使用しているにも拘わらず、薄肉形状の周囲が
厚肉形状とされているのでラミネートタイプのものと同
様の強度を確保することができる。また、上記スリット
により薄肉形状部分にたわみが発生しないため、高速プ
レス加工により量産することができる。そのため、生産
効率を高めて短時間で製作することが可能になると共に
平板状のクラッド材を使用できるので製造コストを安価
に抑えることができる。
第１図及び第２図は本考案になる磁気ヘッド用シールド
板が適用された磁気ヘッドの横断面図、縦断面図、第３
図（Ａ），（Ｂ）は夫々本考案のシールド板の平面図、
縦断面図、第４図（Ａ），（Ｂ）及び第５図（Ａ），
（Ｂ）は夫々本考案のシールド板を製作する工程を説明
するための工程図、第６図（Ａ），（Ｂ）及び第７図
（Ａ），（Ｂ）は夫々従来のシールド板を説明するため
の平面図、縦断面図である。 11……磁気ヘッド、12……シールドケース、13〜16……
ヘッドコア、17……コイル、18……ボビン、19……シー
ルド板、21……コイル対向部、22……クラッド材、22a
〜22c……スリット、23a〜23d……接続部。
板が適用された磁気ヘッドの横断面図、縦断面図、第３
図（Ａ），（Ｂ）は夫々本考案のシールド板の平面図、
縦断面図、第４図（Ａ），（Ｂ）及び第５図（Ａ），
（Ｂ）は夫々本考案のシールド板を製作する工程を説明
するための工程図、第６図（Ａ），（Ｂ）及び第７図
（Ａ），（Ｂ）は夫々従来のシールド板を説明するため
の平面図、縦断面図である。 11……磁気ヘッド、12……シールドケース、13〜16……
ヘッドコア、17……コイル、18……ボビン、19……シー
ルド板、21……コイル対向部、22……クラッド材、22a
〜22c……スリット、23a〜23d……接続部。
Claims (1)
- 【請求項１】複数のシールド板を積層したクラッド材に
より形成され、前記ヘッドコアに巻回されたコイルに対
向するコイル対向部が薄肉形状とされ、該コイル対向部
の周囲を厚肉形状とされ、互いに積重されるヘッドコア
間をシールドするように介在される磁気ヘッド用シール
ド板において、 前記コイル対向部を囲む部分に前記コイル対向部が薄肉
形状に押圧加工される際の変形を吸収したスリットを設
けてなる磁気ヘッド用シールド板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1989077062U JP2506575Y2 (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 磁気ヘッド用シ―ルド板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1989077062U JP2506575Y2 (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 磁気ヘッド用シ―ルド板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0320007U JPH0320007U (ja) | 1991-02-27 |
| JP2506575Y2 true JP2506575Y2 (ja) | 1996-08-14 |
Family
ID=31619095
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1989077062U Expired - Fee Related JP2506575Y2 (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 磁気ヘッド用シ―ルド板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2506575Y2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6361402A (ja) * | 1986-09-02 | 1988-03-17 | Alps Electric Co Ltd | 磁気ヘッド用シ−ルド板の製造方法 |
| JPS63236994A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-03 | 株式会社三協精機製作所 | シ−ルド部材 |
-
1989
- 1989-06-30 JP JP1989077062U patent/JP2506575Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0320007U (ja) | 1991-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3398820B2 (ja) | リアクトル | |
| JP4387857B2 (ja) | コイル装置及びその製造方法 | |
| JP5638475B2 (ja) | リニアモータの積層鉄心およびその製造方法 | |
| JP2506575Y2 (ja) | 磁気ヘッド用シ―ルド板 | |
| JP5009518B2 (ja) | コイル装置及びその製造方法 | |
| JP2003061319A (ja) | ステータの製造方法 | |
| JP2504924Y2 (ja) | 磁気ヘッド用シ―ルド板 | |
| KR900007474B1 (ko) | 자기헤드용 시일드 판의 제조방법 | |
| JP3671171B2 (ja) | コイル装置及びその製造方法 | |
| JPS58153314A (ja) | 閉磁路型イグニシヨンコイル用鉄心 | |
| JP2011151923A (ja) | 積層鉄心及びその製造方法 | |
| JP2005287113A (ja) | 接着積層鉄心およびこれを用いた電機子 | |
| US4520414A (en) | Magnetic transducer structure with improved mechanical coupling and method of manufacturing | |
| JPS6251206A (ja) | 積層鉄心の製造方法 | |
| JPS6138090Y2 (ja) | ||
| JPH038047Y2 (ja) | ||
| KR102387286B1 (ko) | 모터의 스테이터 어셈블리 및 제조 방법 | |
| US8087158B2 (en) | Method of manufacturing a laminated armature for a fuel injector | |
| JP2673511B2 (ja) | 磁気ヘツド用シールド板の製造方法 | |
| JPS63236994A (ja) | シ−ルド部材 | |
| JPH11161908A (ja) | 磁気ヘッドのシールド板およびその製造方法 | |
| JP2532500B2 (ja) | 積層コアの製造方法 | |
| JPS6134572Y2 (ja) | ||
| JP2994435B2 (ja) | 積層形磁気ヘッドコアの製造方法 | |
| JPS6339951Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |