JPH11161908A - 磁気ヘッドのシールド板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のシールド板は、接着や圧延などの工程
を要するものであったため、量産性が低く、且つ製造コ
ストが高いものであった。 【解決手段】 磁性材料板１４の突出部１４ａと第１の
非磁性材料板１７とに穿設された穴１７ａおよび１４ｂ
に第２の非磁性材料板１８に設けられた突起１８ａを挿
入する。突起１８ａの先端に外力を加えて塑性変形させ
ると、突起１８ａが拡張され、穴１７ａおよび１４ｂの
内周面に加圧される。よって、磁性材料板１４に第１お
よび第２の非磁性材料板１７，１８を同時に固定するこ
とができる。非磁性材料板１８に一方向の突起を形成す
るだけでよいため、量産性を向上させ、製造コストを低
減することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気テープやその
他の磁気媒体に対する記録または再生を行なう磁気ヘッ
ドに係り、特に磁気コアの間に位置するシールド板の製
造コストを低減した磁気ヘッドのシールド板およびその
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図４（ａ）は、磁気ヘッドを摺動面側か
ら示す平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線の縦断面図で
ある。この磁気ヘッドＡは、シールドケース１の前面が
磁気媒体（磁気テープ）との摺動面１ａであり、磁気テ
ープの走行方向はＸ方向である。摺動面１ａ上には各ト
ラックに対応する２組の記録再生部２、３が現れてい
る。一方の記録再生部が磁気テープのフォワード走行用
であり、他方の記録再生部がリバース走行用である。

【０００３】２組の記録再生部２と３のそれぞれには、
左チャンネル用磁気コア２Ｌ，３Ｌ，および右チャンネ
ル用磁気コア２Ｒ，３Ｒが設けられている。磁気コア２
Ｒと３Ｒとの間には中央シールド板４が設けられ、磁気
コア２Ｌと２Ｒとの間にはチャンネル間のシールド板８
が、磁気コア３Ｒと３Ｌとの間にはチャンネル間のシー
ルド板９がそれぞれ設けられ、各磁気コア間のクロスト
ーク等が防止できるようになっている。摺動面１ａでは
シールドケース１に矩形状の窓１ｂが形成されており、
この窓１ｂの内部および前記各磁気コアと各シールド板
との間にエポキシ系などの樹脂材料が充填されている。
図４（ａ）では樹脂材料が現れている領域をＣで示して
いる。

【０００４】図４（ｂ）に示すように、シールドケース
１内にはダイカストのホルダ１１が設けられている。こ
のホルダ１１は中心線Ｏ−Ｏにて接合されるようにＸ方
向両側に対称となるように一対設けられている。各磁気
コア２Ｌ，２Ｒ，３Ｌ，３Ｒおよび各磁気シールド板
４，８，９は、前記ホルダ１１に形成された溝内に差し
込まれるようにして保持され、それぞれがシールドケー
ス１内にて位置決めされている。各磁気コア２Ｌ，２
Ｒ，３Ｌ，３Ｒの基部はシールドケース１の内方へ延
び、この基部にボビン１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ
が外装されている。各ボビンには被覆導線が所定の巻数
にて巻回されたコイルが形成されている。コイルの巻線
の端末は、ボビン１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄに固
定された金属端子１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄに結
線されており、各金属端子１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１
３ｄはシールドケース１の外方に延びている。またシー
ルド板４，８，９は、シールドケース１内にて各ボビン
の間に延びている。

【０００５】またシールドケース１のテープ走行方向
（Ｘ方向）の両側の側面にはテープガイド１０が取り付
けられている。この種の磁気ヘッドに設けられている各
シールド板４，８，９は、摺動面１ａにおいて各磁気コ
アの間の磁気シールドを行ってクロストークを防止し、
またシールドケース１の内方においては、ボビン１２
ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄに巻かれたコイル間の磁気
シールドを行なっている。

【０００６】摺動面１ａに現れている各チャンネルの磁
気コア２Ｌ，２Ｒ，３Ｌ，３Ｒのそれぞれの間隔は、磁
気テープでの記録トラックの形成位置の規格に基づいて
決められ、ある程度広くなっている。したがって、摺動
面１ａに現れている磁気コア間に介在するシールド板が
薄いものであると、各磁気コアおよびシールド板を固定
している前記樹脂材料が、磁気コアとシールド板との間
にて広い面積で露出することになる。磁気テープが摺動
面１ａを摺動して走行する際、摺動面１ａに現れている
樹脂材料の面に磁気テープから剥がれた磁粉が付着しや
すくなるなどの不都合が生じる。よって摺動面１ａの付
近では、各シールド板４，８，９の肉厚は厚く形成され
ている。一方、シールドケース１の内方では、ボビン１
２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄの収納領域を広く確保す
るために、各シールド板４，８，９の肉厚は薄く形成さ
れている。

【０００７】図５は、従来のシールド板４（８，９もほ
ぼ同じ構造）を示す斜視図である。このシールド板４
は、パーマロイなどの磁性材料板６の両側面にＣｕＮｉ
合金などの非磁性材料板７が積層されたクラッド材から
形成されている。このクラッド材が４ｂの部分で加圧さ
れて圧延され、４ｂの部分が４ａの部分よりも薄くなる
ように加圧成形されている。加圧されていない板厚の厚
い先端部４ａが、図４（ｂ）に示すように、記録媒体と
の摺動側において磁気コア２Ｒと３Ｒとの間に位置し、
圧延された部分４ｂがボビン１２ｂとボビン１２ｃの間
に位置する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記図
５に示すシールド板では、以下に示すような問題があ
る。このシールド板４（８，９）は、磁性材料板６の両
側に非磁性材料板７，７が積層されたクラッド材を使用
しているため、材料費が高いのみならず、４ｂの部分で
板厚が薄くなるように圧延する工程が必要であるため、
加工費が非常に高くなる。その結果、磁気ヘッド全体の
製造コストが高くなる。

【０００９】また、特開平２−９８８２号公報には、磁
性材料板から両側方へ筒状突起をバーリング加工により
形成し、且つ非磁性材料板に穴を形成し、磁性材料板の
両側に非磁性材料板を積層した状態で、前記筒状突起を
穴に挿入し、筒状突起の先端部をかしめ加工したものが
開示されている。しかし、前記公報に記載されているも
のでは、磁性材料板の両側方に筒状突起を突出させてい
るため、突起を形成するのに磁性材料板の表裏両面から
の加工が必要になって、突起の加工工数が多くなる。ま
た、バーリング加工した筒状突起の先端のかしめ部分
が、それぞれの非磁性材料板の表面に突出するため、シ
ールド板の両面に突出物が形成され、コアとシールド板
との接合の際に、磁性材料の前記かしめ部がコアに接触
しやすくなり、シールド機能に影響を与える。また前記
かしめ部のバリによりコアやコイルを傷つけるおそれが
ある。

【００１０】本発明は上記従来の課題を解決するもので
あり、シールド板を低コストで製造できるようにした磁
気ヘッドのシールド板およびその製造方法を提供するこ
とを目的としている。

【００１１】また本発明は、シールド板の両面に突起が
形成されないようにした磁気ヘッドのシールド板および
その製造方法を提供することを目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、磁性材料板の
両面に第１の非磁性材料板および第２の非磁性材料板が
積層されて成る磁気ヘッドのシールド板において、前記
第１の非磁性材料板および前記磁性材料板の双方に、互
いに重なり合う穴がそれぞれ穿設され、これらの穴に前
記第２の非磁性材料板に形成された突起が挿入された状
態で前記突起が塑性変形され、この突起が前記穴の内周
面に加圧されることにより、前記磁性材料板と第１の非
磁性材料板および第２の非磁性材料板が互いに固定され
ていることを特徴とするものである。

【００１３】本発明の磁気ヘッドのシールド板では、第
２の非磁性材料板に突起を形成し、この突起を磁性材料
板と第１の非磁性材料板の穴に挿入し、この突起により
磁性材料板と第１の非磁性材料板の双方を、第２の非磁
性材料板に対して同時に固定している。したがって、材
料の加工としては、第２の非磁性材料板にのみ一方向へ
突出する突起を形成すればよく、加工作業が簡単であ
る。またポンチなどで突起を一度変形させるだけで、磁
性材料板と２枚の非磁性材料板の３枚を互いに固定でき
るため、突起を変形させるポンチ加工の工数が少なくな
る。さらに従来のようなクラッド材を使用する必要がな
く、材料費もやすくなる。

【００１４】また、磁性材料板と２枚の非磁性材料板
を、位置ずれなどが生じにくく高い精度で簡単に固定す
ることができる。また、図１に示すように突起を用いて
１箇所で固定してもよく、あるいは図２に示すように２
箇所で固定してもよい。なお、２箇所以上で固定すると
より高い精度で確実な固定が可能となる。

【００１５】また本発明は、第１の非磁性材料板および
磁性材料板に穴を穿設する工程と、第２の非磁性材料板
に突起を形成する工程と、前記磁性材料板の両面に前記
第１および第２の非磁性材料板を重ねて、前記第１の非
磁性材料板の穴および磁性材料板の穴の双方に前記第２
の非磁性材料板の突起を挿入する工程と、前記突起の先
端に力を加えて前記突起を前記穴内で塑性変形させて、
突起を前記穴の内周面に加圧させ、前記磁性材料板と第
１の非磁性材料板および第２の非磁性材料板を互いに固
定する工程と、例えば、前記第２の非磁性材料板をプレ
ス加工することにより前記突起を隆起形成することが好
ましい。

【００１６】なお、前記突起を形成する工程が完了した
後に、磁性材料板と第１および第２の非磁性材料板を積
層して、突起を各穴に挿入してもよいが、磁性材料板と
第１および第２の非磁性材料板を重ねた状態で、第２の
非磁性材料板に前記穴方向へ突出する突起をポンチなど
で成形して突起を穴に挿入してもよい。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明について図面を参照
して説明する。図１は、本発明におけるシールド板の第
１の実施の形態を示す斜視図である。図１に示されるシ
ールド板は、磁性材料板１４の突出部１４ａの両面に第
１および第２の非磁性材料板１７，１８が設けられる構
成であり、上記の図４（ａ）および（ｂ）に示したのと
同様に磁気ヘッドのシールドケース内に収納される。磁
性材料板１４は、例えばパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ
系合金）などの磁性金属板から構成されている。一方、
第１の非磁性材料板１７および第２の非磁性材料板１８
は、例えばＣｕ−Ｎｉ系合金などの非磁性材料で構成さ
れており、突出部１４ａに重なる形状である。

【００１８】図１に示されるように、磁性材料板１４、
第１の非磁性材料板１７および第２の非磁性材料板１８
が挟圧構造Ｋにより固定されている。磁性材料板１４の
突出部１４および第１の非磁性材料板１７には、その板
厚を貫通する穴１４ｂおよび１７ａがそれぞれ穿設され
ている。そして、この穴１４ｂおよび１７ａに前記第２
の非磁性材料板１８に設けられた突起１８ａが挿通され
ている。さらにこの突起１８ａが先端側から加圧されて
押し潰され、突起１８ａが各穴１４ｂおよび１７ａの双
方の内面に加圧されて、磁性材料板１４、第１の非磁性
材料板１７および第２の非磁性材料板１８が一緒に固定
されている。なお、第１および第２の非磁性材料板１
７、１８には、テーパ面１７ｂおよび１８ｂが形成され
ており、各チャンネル間に嵌挿される際に、図４（ａ）
（ｂ）に示す各磁気コア２Ｌ，２Ｒ，３Ｌ，３Ｒがテー
パ面１７ｂ，１８ｂに当接する。

【００１９】以下に、シールド板の製造方法について説
明する。まず第１の製造工程として、磁性金属板から磁
性材料板１４が型抜きされる。この際、突出部１４ａ
に、内径寸法ｒの穴１４ｂが同時に穿設される。または
磁性材料板１４が打ち抜かれた後に穴１４ｂが穿設され
てもよい。

【００２０】第２の工程では、Ｃｕ−Ｎｉ系合金の板か
ら第１の非磁性材料板１７が前記突出部１４ａとほぼ同
じ形状となるように打ち抜かれる。これと同時にまたは
別の工程で、前記穴１４ｂに対応する位置に内径寸法ｒ
の穴１７ａが穿設される。または、磁性材料板１４の突
出部１４ａに第１の非磁性材料板１７を重ね合せた状態
で、穴１４ｂと穴１７ａを一緒に打ち抜いて穿設しても
よい。この場合には穴１４ｂと１７ａの穿設位置および
内径寸法ｒを互いに一致させるとができる。

【００２１】第３の工程では、第２の非磁性材料板１８
を突出部１４ａに合わせた形状に打ち抜くが、これと同
時にまたは別の工程で突起１８ａが突出形成される。突
起１８ａは、図３（ａ）に示すように、第１の非磁性材
料板１８をプレス加工することにより、外径寸法Ｒで高
さがＤとなるように隆起形成される。

【００２２】なお、突起１８ａの外径寸法Ｒと各穴１４
ｂ，１７ａ内径寸法ｒとの関係は、ｒ＞Ｒに設定されて
いる。よって、磁性材料板１４の両面に第１の非磁性材
料板１７および第２の非磁性材料板１８を積層する際
に、突起１８ａが穴１４ｂおよび穴１７ａ内にやや余裕
を有して挿入される。

【００２３】また突起１８ａの突出高さＤは、磁性材料
板１４の肉厚ｄ１よりも大きく、また磁性材料板１４の
肉厚ｄ1に第１の非磁性材料板１７の肉厚ｄ２を加えた
もの（ｄ１＋ｄ２）よりも、わずかに短くなるように設
定されていることが好ましい（Ｄ＜ｄ１＋ｄ２）。この
ようにＤを設定すると、図３（ｃ）に示すように突起１
８ａが加圧加工された状態で、突起が穴１４ｂと１７ａ
の双方の内周面に加圧されて各板が互いに強固に固定さ
れることになり、しかも突起１８ａが第１の磁性材料板
１７から突出しない。

【００２４】以上から、突起１８ａの突出高さＤは、変
形させたときに磁性材料板１４の穴１４ｂと、第２の非
磁性材料板１７の穴１７ａの双方の内周面に加圧でき、
また突起１８ａの先端が第１の非磁性材料板１７から突
出しない程度が好ましい。

【００２５】図３は、磁性材料板に第１および第２の非
磁性材料板を固定する工程を順に示す部分断面図であ
り、（ａ）は突起の挿入前、（ｂ）は突起の挿入後、
（ｃ）は突起の塑性変形後である。図３（ａ）は第４の
工程を示している。すなわち、突起１８ａが磁性材料板
１４の穴１４ｂおよび第１の非磁性材料板１７の穴１７
ａに挿通される。図３（ｂ）に示すように、第２の非磁
性材料板１８に磁性材料板１４および第１の非磁性材料
板１７が積層された状態では、突起１８ａが穴１４ｂと
穴１７ａ内にやや余裕を有して挿入される。そして突起
１８ａの先端は、第１の非磁性材料板１７の表面よりも
やや内側に位置している。

【００２６】第５の工程では、図３（ｂ）に示すような
ポンチなどの押圧部材Ｐにより、突起１８ａの先端に垂
直な方向から外力が加えられる。これにより突起１８ａ
はやや圧縮状態に塑性変形され、図３（ｃ）に示す挟圧
状態となる。すなわち、突起１８ａの外径寸法Ｒと各穴
１４ｂ，１７ａの内径寸法ｒとの関係はｒ＞Ｒであるた
め、図３（ｂ）の状態では突起１８ａが穴１７ａおよび
１４ｂ内でわずかな隙間余裕を有している。しかし、突
起１８ａの先端部に加えられた外力により、突起１８ａ
が軸方向に圧縮させられると、突起１８ａが周囲に膨出
し、塑性変形状態で、突起１８ａが穴１４ｂおよび１７
ａの双方の内周面に加圧され、磁性材料板１４および第
１の非磁性材料板１７は、第２の非磁性材料板１８に固
定される。

【００２７】このとき、変形した突起１８ａが第１の非
磁性材料板１７の表面から突出せず、またはほとんど突
出しないため、磁性材料板１４に突起が生じなくなる。
またシールドケース内にこの磁性材料板１４を組み込ん
だときに、磁性材料製の突起１８ａが磁性コアに接触す
ることもなくなる。

【００２８】図２は本発明におけるシールド板の第２の
実施の形態を示す斜視図である。図２に示される第１の
非磁性材料板１９および第２の非磁性材料板２０は、磁
性材料板１４の縁に沿った略コの字状の延長部１９Ａ，
２０Ａを有する形状であり、非磁性金属材の板材を型抜
き等して形成される。図２に示されるシールド板には、
２組の挟圧構造Ｋ１，Ｋ２が設けられる。すなわち、磁
性材料板１４には２つの穴１４ｂ，１４ｃが穿設され、
第１の非磁性材料板１９にも２つの穴１９ａ，１９ｂが
穿設されている。そして第２の非磁性材料板２０には２
箇所に突起２０ａと２０ｂが形成されている。各穴１４
ｂ，１４ｃ，１９ａ，１９ｂと、突起２０ａ，２０ｂと
の寸法関係は、図３（ａ）と同様である。

【００２９】磁性材料板１４に第１の非磁性材料板１９
および第２の非磁性材料板２０が積層されると、２つの
突起２０ａと２０ｂが、穴１４ｂ，１９ａおよび穴１４
ｃ，１９ｂに挿入される。そして図３（ｂ）（ｃ）と同
様に、突起２０ａ，２０ｂを押圧部材Ｐで加圧し、突起
２０ａと２０ｂを各穴の内周面に加圧することにより、
３枚の板１４，１９，２０が互いに固定される。第２の
実施の形態に示されるものでは、挟圧構造がＫ１および
Ｋ２の２ヶ所に設けられているため、第１および第２の
非磁性材料板１９および２０を確実に磁性材料板１４に
固定することができる。さらに磁性材料板１４の中心部
分は磁性材料板１４のみの肉厚となるため、シールドケ
ース内にコイルの収納領域を確保することが可能とな
る。

【００３０】以上の製造方法では、従来のようにクラッ
ド材を用いた圧延加工が不要になり、製造コストを低減
できる。また磁性材料板の両面にバーリング加工による
筒状突起を設けるものと異なり、突起を第２の非磁性材
料板１８，２０から一方向にのみ突出させればよいた
め、第２の非磁性材料板１８，２０の突起の加工方向が
一方向のみとなり、材料の加工コストを低減できる。ま
た突起を図３に示すような隆起形状とすることにより、
組立状態でシールド板の表面にバリが発生することがな
い。

【００３１】また、図１に示すように第１と第２の非磁
性材料板１７と１８の先部にテーパ面１７ｂ，１８ｂを
形成すると、図４（ｂ）に示す磁気ヘッドに組み込んだ
場合に、磁気コアをテーパ面に突き当てることにより、
磁気コアを傾斜状態に配置しやすくなる。図５に示した
従来のクラッド材によるシールド板では、前記テーパ面
を形成しようとすると、積層されたクラッド材の先端を
テーパ面状に加圧加工しなければならず、加工が容易で
ないが、図１および図２に示す実施の形態では、非磁性
材料板の単体の状態でテーパ面を形成すればよいため、
テーパ面を形成する加工が容易である。

【００３２】

【発明の効果】以上詳述した本発明によれば、磁性材料
板の両側に非磁性材料板を積層したシールド板を形成す
るにあたり、個々の材料費がやすく、また加工も簡単に
でき、低コストにて製造することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明におけるシールド板を示す斜視図、

【図２】本発明における他のシールド板を示す斜視図、

【図３】磁性材料板に非磁性材料板を固定する工程を示
し、（ａ）は突起の挿入前、（ｂ）は突起の挿入後、
（ｃ）は突起の塑性変形後を示す断面図、

【図４】（ａ）は磁気ヘッドの摺動面を示す平面図、
（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線の断面図、

【図５】従来のシールド板を示す斜視図、

【符号の説明】

１４ 磁性材料板 １４ａ 突出部 １４ｂ，１４ｃ 穴 １７，１９ 第１の非磁性材料板 １８，２０ 第２の非磁性材料板 １７ａ，１９ａ，１９ｂ 穴 １９Ａ，２０Ａ 延長部 １８ａ，２０ａ，２０ｂ 突起 Ｄ 突起の高さ ｄ１ 磁性材料板の肉厚 ｄ２ 第１の非磁性材料板の肉厚 Ｋ，Ｋ１，Ｋ２ 挟圧構造 Ｒ 突起の外径寸法 ｒ 穴の内径寸法 Ｐ 押圧部材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 登坂 修 東京都大田区雪谷大塚町１番７号 アルプ ス電気株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性材料板の両面に第１の非磁性材料板
   および第２の非磁性材料板が積層されて成る磁気ヘッド
   のシールド板において、前記第１の非磁性材料板および
   前記磁性材料板の双方に、互いに重なり合う穴がそれぞ
   れ穿設され、これらの穴に前記第２の非磁性材料板に形
   成された突起が挿入された状態で前記突起が塑性変形さ
   れ、この突起が前記穴の内周面に加圧されることによ
   り、前記磁性材料板と第１の非磁性材料板および第２の
   非磁性材料板が互いに固定されていることを特徴とする
   磁気ヘッドのシールド板。
2. 【請求項２】 第１の非磁性材料板および磁性材料板に
   穴を穿設する工程と、 第２の非磁性材料板に突起を形成する工程と、 前記磁性材料板の両面に前記第１および第２の非磁性材
   料板を重ねて、前記第１の非磁性材料板の穴および磁性
   材料板の穴の双方に前記第２の非磁性材料板の突起を挿
   入する工程と、 前記突起の先端に力を加えて前記突起を前記穴内で塑性
   変形させて、突起を前記穴の内周面に加圧させ、前記磁
   性材料板と第１の非磁性材料板および第２の非磁性材料
   板を互いに固定する工程と、 を有することを特徴とする磁気ヘッドのシールド板の製
   造方法。
3. 【請求項３】 前記第２の非磁性材料板をプレス加工す
   ることにより前記突起を隆起形成する請求項２記載の磁
   気ヘッドのシールド板の製造方法。