JP2024007079A - 回転電機用ロータの製造方法及び回転電機用ロータ - Google Patents

Abstract

【課題】フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形を不要としつつ、ボンド磁石を適切に形成する。【解決手段】磁石孔を有する回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、磁石孔内の一部に、非磁性体を挿入する挿入工程と、挿入工程の後に、非磁性体を変形又は変位させることで、非磁性体を磁石孔の孔縁部に当接させる当接状態を形成する当接状態形成工程と、当接状態形成工程により形成された当接状態で、磁石孔内の非磁性体に隣接する部分に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含み、当接状態形成工程において、非磁性体は、磁石孔内におけるボンド磁石用の材料が充填される空間を境界付ける態様で、磁石孔の孔縁部に当接する、回転電機用ロータの製造方法が開示される。【選択図】図５

Description

本開示は、回転電機用ロータの製造方法及び回転電機用ロータに関する。

ロータコアの磁石孔において、フラックスバリア部に樹脂材料を射出成形した後、同磁石孔における樹脂部分に隣接する部分に、磁性材（磁石粉末）と非磁性の樹脂材（結合材）とを混合してなるボンド磁石用の材料を射出成形する技術が知られている。

特開２０１４－１４７１４２号公報

しかしながら、上記のような従来技術では、フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形と、ボンド磁石用の材料の射出成形との２種類の射出成形を行うため、ボンド磁石を形成するための製造設備（例えば磁石成型用治具）が複雑化（及び高コスト化）する傾向がある。

そこで、１つの側面では、本開示は、フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形を不要としつつ、ボンド磁石を適切に形成することを目的とする。

１つの側面では、磁石孔を有する回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、
前記磁石孔内の一部に、非磁性体を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記非磁性体を変形又は変位させることで、前記非磁性体を前記磁石孔の孔縁部に当接させる当接状態を形成する当接状態形成工程と、
前記当接状態形成工程により形成された前記当接状態で、前記磁石孔内の前記非磁性体に隣接する部分に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含み、
前記当接状態形成工程において、前記非磁性体は、前記磁石孔内における前記ボンド磁石用の材料が充填される空間を境界付ける態様で、前記磁石孔の孔縁部に当接する、回転電機用ロータの製造方法が提供される。

１つの側面では、本開示によれば、フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形を不要としつつ、ボンド磁石を適切に形成することが可能となる。

一実施例によるモータ（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。 ロータの断面図（軸方向に垂直な平面による断面図）である。 図２に示した一の磁極に係る部分の拡大図である。 変形例による一の磁極に係る部分の拡大図である。 本実施例のロータの製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。 準備工程で準備される初期のワークを示す平面図である。 図６のＱ１部の拡大図である。 挿入工程で挿入された非磁性体の状態を示す概略図である。 挿入工程（及び変形工程）の説明図である。 引張状態が解放された一の非磁性体を軸方向視で模式的に示す図である。 充填工程中の状態を軸方向視で模式的に示す図である。 比較例による製造方法の説明図である。 実施例２による製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。 実施例２による製造方法における特定の工程の説明図である。 実施例３による製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。 実施例３による非磁性体の一例を示す２面図であり、上側は、軸方向に視た平面図である。 実施例３による変形工程で挿入された挿入治具と非磁性体の切り欠きの状態を示す概略図である。 実施例３による充填工程における挿入治具の機能の説明図である。

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率はあくまでも一例であり、これに限定されるものではなく、また、図面内の形状等は、説明の都合上、部分的に誇張している場合がある。

図１は、一実施例によるモータ１（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。図２は、ロータ３０の断面図（軸方向に垂直な平面による断面図）である。なお、図２等では、見易さのために、複数存在する同一属性の部位には、一部のみしか参照符号が付されていない場合がある。

図１には、モータ１の回転軸１２が図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）１２が延在する方向を指し、径方向とは、回転軸１２を中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸１２から離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸１２に向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸１２まわりの回転方向に対応する。

モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。

モータ１は、インナロータタイプであり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。ステータ２１は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなるステータコア２１１を備え、ステータコア２１１の径方向内側には、コイル２２が巻回される複数のスロット（図示せず）が形成される。

ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。

ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４と、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂと、ボンド磁石６１、６２とを備える。

ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側の表面に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータコア３２は、軸孔３２０（図２参照）を有し、軸孔３２０にロータシャフト３４が嵌合される。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸１２を画成する。

ロータコア３２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板により形成される。なお、変形例では、ロータコア３２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。ロータコア３２の内部には、ボンド磁石６１、６２（図２参照）が配置される。すなわち、ロータコア３２は、軸方向に貫通する磁石孔３２１、３２２（図２参照）を有し、磁石孔３２１、３２２内にボンド磁石６１、６２が形成される。複数のボンド磁石６１、６２のそれぞれは、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料（以下、単に「ボンド磁石材料」とも称する）を射出成形して形成される。射出成形の方法は任意であり、例えば、トランスファ成形や、シリンダを使用した圧縮成形による樹脂注入等を含んでよい。ボンド磁石の形成方法の詳細は、後述する製造方法に関連して説明する。

ロータコア３２は、図２に示すように、軸方向に視て、回転軸１２を中心とした回転対称の形態を有する。図２に示す例では、ロータコア３２は、回転軸１２を中心として４５度回転するごとに、各組のボンド磁石６１、６２が重なる形態である。

図２に示す例では、複数のボンド磁石６１、６２は、軸方向に視て、２種類のボンド磁石６１、６２がそれぞれ対をなして略Ｖ字状（径方向外側が開く態様の略Ｖ字状）に配置されている。この場合、対のボンド磁石６１の間及び対のボンド磁石６２の間に、共通の磁極が形成される。なお、複数のボンド磁石６１、６２は、周方向でＳ極とＮ極とが交互に現れる態様で配置される。なお、本実施例では、磁極数が８つであるが、磁極数は任意である。

なお、図１には、特定の構造を有するモータ１が示されるが、モータ１の構造は、かかる特定の構造に限定されない。例えば、図１では、ロータシャフト３４は、中空であるが、中実であってもよい。

次に、図３以降を参照して、ロータコア３２及びボンド磁石６１、６２を更に説明する。以下では、ある一の磁極に係る構成について説明するが、他の磁極に係る構成についても同様であってよい。

図３は、図２に示した一の磁極に係る部分の拡大図である。一の磁極に係る構成は、基本的に、ｄ軸に関して対称である。以下では、周方向外側とは、ｄ軸から離れる側を指す。

ロータコア３２には、径方向外側の磁石孔３２１（以下、「第１磁石孔３２１」とも称する）と、径方向内側の磁石孔３２２（以下、「第２磁石孔３２２」とも称する）とが、形成される。

第１磁石孔３２１は、２つが対となって略Ｖ字状（径方向外側が開く態様の略Ｖ字状）に形成される。ただし、変形例では、第１磁石孔３２１は、２つが対となって直線状に形成されてもよいし、１つだけが直線状（ｄ軸に垂直な直線状）に形成されてもよい。第１磁石孔３２１のそれぞれには、ボンド磁石６１が設けられる。なお、第１磁石孔３２１には、ボンド磁石６１の長手方向両端部において隙間（空洞）が形成される。この隙間は、フラックスバリア部として機能する。本実施例では、フラックスバリア部に係る隙間には、非磁性体７１が配置される。非磁性体７１は、ボンド磁石６１に隣接する態様で設けられる。例えば、ボンド磁石６１の両側の非磁性体７１のうちの、径方向外側の非磁性体７１は、ボンド磁石６１の径方向外側の端面に当接（この場合、面接触）する。非磁性体７１は、フラックスバリア部全体を埋める態様で設けられてもよいし、フラックスバリア部の一部に空洞が残る態様で設けられてもよい。非磁性体７１の更なる詳細は、後述する製造方法に関連して説明する。

第２磁石孔３２２は、第１磁石孔３２１よりも径方向内側に設けられる。第２磁石孔３２２は、２つが対となって略Ｖ字状（径方向外側が開く態様の略Ｖ字状）に形成される。なお、対の第２磁石孔３２２は、対の第１磁石孔３２１よりも周方向の延在範囲が広い。第２磁石孔３２２のそれぞれには、ボンド磁石６２が設けられる。なお、第２磁石孔３２２には、ボンド磁石６２の長手方向両端部において隙間（空洞）が形成される。この隙間は、フラックスバリア部として機能する。本実施例では、フラックスバリア部に係る隙間には、非磁性体７２が配置される。非磁性体７２は、ボンド磁石６２に隣接する態様で設けられる。非磁性体７２の構成自体は、上述した非磁性体７１と同様であってよい。

ロータコア３２は、このような第１磁石孔３２１及び第２磁石孔３２２を有することで、径方向にブリッジ部を介してのみ接続される３つの部位３２１１、３２１２、３２１３（以下、第１部位３２１１、第２部位３２１２、第３部位３２１３とも称する）を有する。

具体的には、第１部位３２１１は、第１磁石孔３２１よりも径方向外側に延在する。第１部位３２１１は、ロータコア３２の外周面３２８の一部３２８Ａを形成する。

第２部位３２１２は、第２磁石孔３２２と第１磁石孔３２１との間を通って周方向両側がロータコア３２の外周面３２８まで延在する。第２部位３２１２は、第１部位３２１１の周方向両側において、ロータコア３２の外周面３２８の一部を形成する。第２部位３２１２は、ｑ軸磁束の磁路を形成する。具体的には、ｑ軸磁束は、第２部位３２１２の一端から他端に向けて第２磁石孔３２２と第１磁石孔３２１との間を通って流れる。

第３部位３２１３は、第２磁石孔３２２よりも径方向内側を通って周方向両側がロータコア３２の外周面３２８まで延在する。第３部位３２１３は、第２部位３２１２の周方向両側において、ロータコア３２の外周面３２８の一部３２８Ｃを形成する。

また、ロータコア３２は、このような３つの部位３２１１、３２１２、３２１３を有することで、３つの部位３２１１、３２１２、３２１３を繋ぐ複数のブリッジ部４１、４２、４３、４４を有する。

ブリッジ部４１（以下、「第１ブリッジ部４１」とも称する）は、第２部位３２１２に対して第１部位３２１１を径方向外側で支持する。第１ブリッジ部４１は、第１部位３２１１の周方向両側（周方向外側）に対で設けられる。第１ブリッジ部４１は、ロータコア３２の外周面３２８と第１磁石孔３２１の間に延在する。

ブリッジ部４２（以下、「第２ブリッジ部４２」とも称する）は、第３部位３２１３に対して第２部位３２１２を径方向外側で支持する。第２ブリッジ部４２は、第２部位３２１２の周方向両側（周方向外側）に対で設けられる。第２ブリッジ部４２は、ロータコア３２の外周面３２８と第２磁石孔３２２の間に延在する。

ブリッジ部４３は、第２部位３２１２に対して第１部位３２１１をｄ軸上で支持する。

ブリッジ部４４は、第３部位３２１３に対して第２部位３２１２をｄ軸上で支持する。

なお、ロータコア３２におけるボンド磁石６１、６２に関連した構成は、任意であり、図２及び図３に示した構成に限られない。例えば、図２及び図３に示す例ではボンド磁石６１が設けられるが、図４に示す変形例によるロータ３０Ａ（ロータコア３２Ａ）のように、ボンド磁石６１は省略されてもよい。この場合、第１部位３２１１と第２部位３２１２とは一体化され、第１ブリッジ部４１は実質的に存在しなくなる。あるいは、第３部位３２１３がｑ軸磁束の磁路となる態様で、更なるボンド磁石がボンド磁石６２よりも径方向内側に配置されてもよい。

次に、上述したロータコア３２（ロータコア３２Ａについても同様）の製造方法について詳説する。

図５は、本実施例のロータ３０の製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。図６から図１０は、図５に示す製造方法における特定の工程の説明図である。

本製造方法は、まず、ロータコア３２のワークを準備する準備工程（ステップＳ５００）を含む。なお、ロータコア３２は、上述したように、磁石孔３２１、３２２を有する。図６は、準備工程で準備される初期のワーク（ロータコア３２）を示す平面図である。図６Ａは、図６のＱ１部の拡大図である。準備工程の段階では、図６に示すように、磁石孔３２１、３２２には、何も配置されていない。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１、７２を準備する準備工程（ステップＳ５０２）を含む。非磁性体７１、７２は、挿入対象の磁石孔３２１、３２２におけるフラックスバリア部に対応したサイズを有する。ただし、本製造方法では、非磁性体７１、７２は、挿入対象の磁石孔３２１、３２２におけるフラックスバリア部よりもわずかに大きいサイズを有する。図６Ａには、磁石孔３２２内のうちの、上述したボンド磁石６２となる空間部ＳＣ０と、その両側の他の空間部（フラックスバリア部となる空間部）ＳＣ１、ＳＣ２とが示されている。図６Ａでは、図示の都合上、磁石孔３２２の孔縁部３２２１よりもわずかに内側に空間部ＳＣ０、ＳＣ１、ＳＣ２が図示されているが、孔縁部３２２１は、空間部ＳＣ０、ＳＣ１、ＳＣ２を境界付ける。
なお、空間部ＳＣ０の位置（境界等）は、設計上、決まる。この場合、例えば、空間部ＳＣ１に係るフラックスバリア部に配置される非磁性体７２は、空間部ＳＣ１の断面形状（軸方向に垂直な平面で切断した際の断面形状、以下同様）よりも、わずかに大きい断面形状を有する。この際、空間部ＳＣ１に係るフラックスバリア部に配置される非磁性体７２は、軸方向に視て、空間部ＳＣ１の断面形状と実質的に相似となる断面形状を有してよい。これは、他のフラックスバリア部に配置される各非磁性体７１、７２も同様である。

以下では、主に、空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２について説明するが、空間部ＳＣ２に挿入される非磁性体７２や、磁石孔３２１の同様の空間部に挿入される非磁性体７１についても同様である。

ついで、本製造方法は、磁石成型用治具（図示せず）にロータコア３２（ワーク）をセットするセット工程（ステップＳ５０４）を含む。なお、磁石成型用治具は、ワークを上下で挟む上型及び下型を有する金型装置と、射出装置とを含んでよい。なお、金型装置及び射出装置は、射出成形機の型締め装置として実現されてもよい。

ついで、本製造方法は、磁石孔３２１、３２２のそれぞれの一部であるフラックスバリア部に係る空間部ＳＣ１、ＳＣ２に、非磁性体７１、７２を軸方向に引っ張る引張状態でそれぞれ挿入する挿入工程（ステップＳ５０６）を含む。図７は、挿入工程で挿入された非磁性体７２の状態（磁石孔３２２における状態）を概略的に示す図である。なお、図７（後出の図９等も同様）に示す範囲は、図６Ａの一部に対応する。図８は、挿入工程（及び後出の変形工程）の説明図であり、図７のラインＡ－Ａに沿った断面視で、一の磁石孔３２２の空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２の様子が模式的に示されている。ここでは、非磁性体７２に係る挿入工程について説明するが、非磁性体７１についても同様であってよい。

空間部ＳＣ１に挿入される前の状態ＳＴ８１では、非磁性体７２は、ステップＳ５０２に関連して上述したように、断面形状が空間部ＳＣ１よりも大きい。従って、そのままの状態では、空間部ＳＣ１に挿入することが困難である。これに対して、治具８００（図８に模式的に図示）により非磁性体７２を軸方向に引っ張ると（状態ＳＴ８２の矢印Ｒ８２参照）、非磁性体７２が軸方向に弾性的に伸びることで、断面形状が小さくなる。この引張状態（状態ＳＴ８２参照）では、非磁性体７２は、空間部ＳＣ１、ＳＣ２の断面形状と同じ又はそれよりもわずかに小さい断面形状とされてよい。これにより、非磁性体７２を空間部ＳＣ１に挿入することが容易となる（状態ＳＴ８３参照）。なお、この際、非磁性体７２と、空間部ＳＣ１を境界付けるロータコア３２の部分（孔縁部３２２１の部分）との間には、断面形状の相違に応じた隙間が形成される。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１、７２の引張状態を解放することで、非磁性体７１、７２の断面形状を拡張する変形工程（ステップＳ５０８）を含む。非磁性体７１、７２の引張状態を解放すると、非磁性体７１、７２は、元の状態に戻ろうとし、それぞれの断面形状が空間部ＳＣ１、ＳＣ２の断面形状へと拡張される（非磁性体７２について、図８の状態ＳＴ８４参照）。なお、引張状態が解放された状態では、非磁性体７１、７２は、空間部ＳＣ１、ＳＣ２内にわずかに弾性変形した状態で収まる。図９は、空間部ＳＣ１内において引張状態が解放された一の非磁性体７２を、軸方向視で模式的に示す図である。図９に示すように、非磁性体７２は、磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料が充填される空間部を境界付ける態様で、磁石孔３２２の孔縁部３２２１に当接する。このように、変形工程（ステップＳ５０８）は、非磁性体７２を磁石孔３２２の孔縁部３２２１に当接させる当接状態を形成する工程（当接状態形成工程）として機能する。磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料が充填される空間部は、空間部ＳＣ０に対応する。ただし、この段階では、依然としてわずかに弾性変形した状態の非磁性体７１、７２は、一部が空間部ＳＣ０にはみ出す態様で延在してもよい。例えば、非磁性体７２は、空間部ＳＣ０に対向する側の一部が空間部ＳＣ０にはみ出す態様で延在してもよい。以下では、説明の都合上、磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料が充填される空間部は、空間部ＳＣ０と一致するものとして、空間部ＳＣ０と同一視する。なお、この際、依然としてわずかに弾性変形した状態の非磁性体７１、７２は、磁石孔３２２の孔縁部３２２１のうちの、当接範囲を押圧してよい（非磁性体７２について、図９の圧力ｐ９０参照）。

ついで、本製造方法は、射出成形機（図示せず）を利用して、磁石孔３２１、３２２における非磁性体７１、７２に隣接する部分に、ボンド磁石材料を充填する充填工程（ステップＳ５１０）を含む。充填工程（ステップＳ５１０）は、配向磁場を印加した状態で実行されてよい。図１０は、空間部ＳＣ１内の一の非磁性体７２に隣接する部分に、ボンド磁石材料９０を充填している際の、非磁性体７２が発生する力（反力等）の状態を、軸方向視で模式的に示す図である。ボンド磁石材料９０が射出成形されると、射出圧に応じた流体圧でボンド磁石材料９０が空間部ＳＣ０に充填される。この際、ボンド磁石材料９０から非磁性体７２が圧力を受けることで、非磁性体７２がわずかに変形し（及びそれに伴い空間部ＳＣ０にはみ出す部分がなくなり）、空間部ＳＣ０全体にボンド磁石材料が広がることができる。なお、非磁性体７２は、ボンド磁石材料９０の射出圧に応じた反力（図１０の圧力ｐ９１参照）を発生でき、空間部ＳＣ１へとボンド磁石材料が広がることはない。

ついで、本製造方法は、その他の後工程（ステップＳ５２０）を含む。後工程は、例えば、ステップＳ５１０で充填したボンド磁石材料９０を硬化させることでボンド磁石６１、６２を形成する工程や、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂやロータシャフト３４等を組み付ける工程等を含んでよい。

このようにして、本製造方法によれば、あらかじめ準備した非磁性体７１、７２を利用することで、射出成形により空間部ＳＣ１、ＳＣ２に同様の非磁性体を形成する場合に比べて、使用する射出成形機の数や種類を低減できる。すなわち、非磁性体用の射出成形と、ボンド磁石材料の射出成形との２種類の射出成形を行う場合とは異なり、製造装置（例えば磁石成型用治具）の構造の簡易化（及び低コスト化）を図ることができる。

なお、本製造方法では、挿入工程（ステップＳ５０６）及び変形工程（ステップＳ５０８）は、セット工程（ステップＳ５０４）の後に実行されているが、セット工程（ステップＳ５０４）の前に実行されてもよい。この場合、セット工程は、非磁性体７１、７２が組み付けられた状態のロータコア３２（ワーク）を、磁石成型用治具（図示せず）にセットすることを含む。

ここで、比較例による製造方法と対比して、本製造方法の更なる効果について説明する。図１１は、比較例による製造方法の説明図であり、本製造方法に係る図１０と同様のビューで、一の磁石孔における非磁性体７２’及びボンド磁石材料９０の状態を示す。比較例では、空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２’は、その断面形状が空間部ＳＣ１と同じ又は空間部ＳＣ１よりも小さい点が、本実施例の非磁性体７２（上述したように断面形状が空間部ＳＣ１よりも大きい）と異なる。

このような比較例では、非磁性体７２’と磁石孔３２２の孔縁部３２２１との間の密着性が低くなり、図１１に模式的に示すように、ボンド磁石材料９０’が空間部ＳＣ１へと回り込むおそれがある。このようなボンド磁石材料９０’の回り込みが発生すると、モータの磁気特性が劣化する。すなわち、フラックスバリア部にボンド磁石が浸入すると、ロータの磁束の流れが変化してしまい、モータの磁気特性が劣化する。

これに対して、本製造方法では、上述したように、非磁性体７２（非磁性体７１も同様、以下同じ）は、磁石孔３２２（磁石孔３２１も同様、以下同じ）内におけるボンド磁石材料が充填される空間部を境界付ける態様で、磁石孔３２２の孔縁部３２２１に当接する。特に、本実施例では、非磁性体７２は、わずかに弾性変形した状態で空間部ＳＣ１、ＳＣ２に収容されるので、非磁性体７２と磁石孔３２２の孔縁部３２２１との間の密着性が非常に高くなる。これにより、上述した比較例で生じる不都合（ボンド磁石材料９０’の回り込み及びそれに起因したモータ１の磁気特性の劣化）を防止できる。

換言すると、本実施例によれば、ボンド磁石材料の射出圧を高めても、空間部ＳＣ１、ＳＣ２へのボンド磁石材料９０の回り込み及びそれに起因したモータ１の磁気特性の劣化を防止できる。これにより、比較的流動性が低い（それ故に比較的高い射出圧で射出する必要がある）が磁気特性の良好なボンド磁石材料（例えば磁粉含有量の高いボンド磁石材料）を利用することも可能となり、モータ１の磁気特性を高めることも可能となる。

ところで、ボンド磁石材料の充填工程（ステップＳ５１０）では、加熱により流動化したボンド磁石材料が空間部ＳＣ０内に充填されるので、ボンド磁石材料に接する非磁性体７１、７２に熱が伝達される。

従って、本実施例においては、非磁性体７１、７２は、好ましくは、融点が比較的高い材料により形成される。具体的には、非磁性体７１、７２は、好ましくは、ボンド磁石材料の充填工程におけるボンド磁石材料の温度又はロータコア３２の温度よりも有意に高い融点を有する。これにより、ボンド磁石材料の注入に必要な温度で射出成形が可能となり、生産性向上を図ることができる。また、ボンド磁石材料の充填工程中において、非磁性体７２（非磁性体７１も同様）が融けることがなく、上述した非磁性体７２と磁石孔３２２の孔縁部３２２１との間の高い密着性を維持できる。

また、ボンド磁石材料の充填工程（ステップＳ５１０）では、射出圧に応じた力がボンド磁石材料から非磁性体７１、７２へと付与される。射出圧に応じた力は、非磁性体７１、７２をそれぞれブリッジ部４１、４２へと向かわせる方向の成分を含みうる。非磁性体７１、７２が受ける射出圧に応じた力のうちの、大部分がブリッジ部４１、４２へと伝達されると、ブリッジ部４１、４２における応力集中が生じやすくなる。この場合、ブリッジ部４１、４２における残留応力がモータ１の磁気特性に悪影響を及ぼしうる。また、ブリッジ部４１、４２の幅の増加等の対策を行う場合も、漏れ磁束の増加に起因してモータ１の磁気特性に悪影響を及ぼしうる。

従って、本実施例においては、非磁性体７１、７２は、好ましくは、ロータコア３２の材料（例えば電磁鋼板）よりも弾性域が広くかつロータコア３２の材料よりも弾性率の低い弾性体である。非磁性体７１、７２は、例えば熱硬化性の樹脂材料やゴム材料（例えばシリコンゴムやフッ素ゴム）等により形成されてよい。これにより、射出成形に起因した生じうる応力が、非磁性体７１、７２の変形により緩和されるので、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できる。特に、ゴムは、ポアソン比が約０．５であり、射出成形時に受ける力と垂直方向に伸びるように変形するため、ブリッジ部４１、４２以外に応力を逃がすことができる。その結果、ブリッジ部４１、４２における残留応力等に起因した磁気特性の悪化を防止できる。換言すると、ボンド磁石材料の射出圧を高めても、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できるので、比較的流動性が低いが磁気特性が良好なボンド磁石材料を利用することも可能となり、モータ１の磁気特性を高めることも可能となる。

次に、図１２及び図１３を参照して、他の実施例による製造方法について説明する。以下、区別のため、図５を参照して上述した製造方法を、「実施例１による製造方法」とも称し、図１２及び図１３を参照して以下で説明する製造方法を、「実施例２による製造方法」とも称する。

図１２は、実施例２による製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。図１３は、実施例２による製造方法における変形工程の説明図である。

実施例２による製造方法（以下、単に「本製造方法」とも称する）は、まず、ロータコア３２のワークを準備する準備工程（ステップＳ５００Ａ）を含む。準備工程で準備するロータコア３２のワークは、上述した実施例１による準備工程と同様であってよい。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１Ａ、７２Ａを準備する準備工程（ステップＳ５０２Ａ）を含む。非磁性体７１Ａ、７２Ａは、挿入対象の磁石孔３２１、３２２におけるフラックスバリア部に対応したサイズを有する。ただし、本製造方法により準備される非磁性体７１Ａ、７２Ａは、上述した実施例１による製造方法で準備される非磁性体７１、７２に対して、サイズが小さい点が異なる。具体的には、非磁性体７１Ａ、７２Ａは、挿入対象の磁石孔３２１、３２２におけるフラックスバリア部よりもわずかに小さいサイズを有する。例えば、空間部ＳＣ１に係るフラックスバリア部に配置される非磁性体７２Ａは、空間部ＳＣ１の断面形状よりも、わずかに小さい断面形状を有する。この際、空間部ＳＣ１に係るフラックスバリア部に配置される非磁性体７２Ａは、軸方向に視て、空間部ＳＣ１の断面形状と実質的に相似となる断面形状を有してよい。これは、他のフラックスバリア部に配置される各非磁性体７１Ａ、７２Ａも同様である。

また、上述した実施例１による製造方法で説明したように、非磁性体７１Ａ、７２Ａは、好ましくは、融点が比較的高い材料により形成される。具体的には、非磁性体７１Ａ、７２Ａは、好ましくは、ボンド磁石材料の充填工程におけるボンド磁石材料の温度又はロータコア３２の温度よりも有意に高い融点を有する。また、非磁性体７１Ａ、７２Ａは、好ましくは、ロータコア３２の材料（例えば電磁鋼板）よりも弾性域が広くかつ弾性率の低い弾性体である。

また、本製造方法により準備される非磁性体７１Ａ、７２Ａは、軸方向の力を受けると、軸方向に交差する方向に変形する態様の弾性を有する。なお、このような特性の弾性自体は、通常的な弾性体で実現できる。

以下では、主に、空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２Ａについて説明するが、空間部ＳＣ２に挿入される非磁性体７２Ａや、磁石孔３２１の同様の空間部に挿入される非磁性体７１Ａについても同様である。

ついで、本製造方法は、磁石成型用治具（図示せず）にロータコア３２（ワーク）をセットする工程（ステップＳ５０４Ａ）を含む。ステップＳ５０４Ａは、上述した実施例１による製造方法のステップＳ５０４と同じであってよい。

ついで、本製造方法は、磁石孔３２１、３２２のそれぞれの一部であるフラックスバリア部に係る空間部ＳＣ１、ＳＣ２に、非磁性体７１Ａ、７２Ａをそれぞれ挿入する挿入工程（ステップＳ５０６Ａ）を含む。本製造方法では、上述したように、非磁性体７１Ａ、７２Ａは、挿入対象の磁石孔３２１、３２２におけるフラックスバリア部よりもわずかに小さいサイズを有する。従って、非磁性体７１Ａ、７２Ａの挿入が容易となる。また、本製造方法では、上述した実施例１による製造方法とは異なり、非磁性体７１Ａ、７２Ａを引張状態で挿入する必要はなく、挿入工程の簡易化を図ることができる。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１Ａ、７２Ａを軸方向に押圧することで、非磁性体７１Ａ、７２Ａの断面形状を拡張する変形工程（ステップＳ５０８Ａ）を含む。図１３は、本製造方法による変形工程の説明図であり、断面視（図７のラインＡ－Ａに沿った断面視と同様）で、一の磁石孔３２２の空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２Ａの様子が模式的に示されている。ここでは、非磁性体７２Ａに係る変形工程について説明するが、非磁性体７１Ａについても同様であってよい。

図１３では、治具８０１を利用して軸方向一方側から非磁性体７２Ａに軸方向の荷重（押圧力）Ｆ１３０が付与されている。この際、荷重Ｆ１３０に抗する荷重は、非磁性体７２Ａの軸方向他方側の治具（図示せず）により直接的に生成されてもよいし、非磁性体７２Ａの変形に伴いロータコア３２から（磁石孔３２２内で）生成されてもよい。いずれの場合も、非磁性体７２Ａが、軸方向に交差する方向に弾性変形し（矢印Ｒ１３１参照）、非磁性体７２Ａの断面形状が拡張（増加）する。なお、拡張後の非磁性体７２Ａの断面形状は、上述した実施例１による製造方法における変形工程（ステップＳ５０８）による拡張後の非磁性体７２の断面形状と同じ程度であってよい。従って、本製造方法の場合も、非磁性体７２Ａ（非磁性体７１Ａも同様、以下同じ）は、磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料が充填される空間部ＳＣ０を境界付ける態様で、磁石孔３２２の孔縁部３２２１に当接できる。また、非磁性体７２Ａは、治具８０１からの押圧力によりわずかに弾性変形した状態となるので、非磁性体７２Ａと磁石孔３２２の孔縁部３２２１との間の密着性が非常に高くなる。これにより、図１０を参照して上述した実施例１による製造方法と同様の効果を得ることができる。

ついで、本製造方法は、射出成形機（図示せず）を利用して、磁石孔３２１、３２２における非磁性体７１Ａ、７２Ａに隣接する部分に、ボンド磁石材料を充填する充填工程（ステップＳ５１０Ａ）を含む。ステップＳ５１０Ａは、非磁性体７１Ａ、７２Ａの断面形状を拡張する変形工程が実行された状態で実行される。例えば、充填工程中、治具８０１は、射出圧に起因して軸方向の位置が動かないように、軸方向の位置が固定されてもよい。射出成形自体は、上述した実施例１による製造方法のステップＳ５１０と同じであってよい。

ついで、本製造方法は、射出成形が終了すると、非磁性体７１Ａ、７２Ａの断面形状を拡張する変形工程を終了させる工程（ステップＳ５１２Ａ）を含む。すなわち、非磁性体７１Ａ、７２Ａを軸方向に押圧する治具８０１を、非磁性体７１Ａ、７２Ａから退避させる。

なお、本製造方法では、ステップＳ５１２Ａに後続して、磁石孔３２１、３２２から非磁性体７１Ａ、７２Ａを除去する除去工程（ステップＳ５１４Ａ）を含んでもよい。すなわち、非磁性体７１Ａ、７２Ａは、あくまで本製造方法での“治具”として機能し、製品のモータ１の構成要素とはならない。この場合、モータ１のフラックスバリア部は、空洞となる。なお、ステップＳ５１４Ａは、省略されてもよく、この場合、モータ１のフラックスバリア部には、非磁性体７１Ａ、７２Ａが配置された状態となる。

ついで、本製造方法は、その他の後工程（ステップＳ５２０Ａ）を含む。ステップＳ５２０Ａは、上述した実施例１による製造方法のステップＳ５２０と同じであってよい。なお、上述した除去工程（ステップＳ５１４Ａ）は、後工程（ステップＳ５２０Ａ）の一部の後で実行されてもよい。

本製造方法によっても、上述した実施例１による製造方法と同様の効果が得られる。特に本製造方法によれば、充填工程（射出成形）の際に、治具８０１を介して、射出圧に抗する外力を非磁性体７１Ａ、７２Ａに付与できる。すなわち、上述したように治具８０１からの軸方向の押圧力は、非磁性体７１Ａ、７２Ａの変形（軸方向に交差する方向の変形）を生じさせる。他方、射出圧は、かかる非磁性体７１Ａ、７２Ａの変形を抑制する方向に働く。よって、上述したように治具からの軸方向の押圧力は、射出圧に対しては抗力として機能する。その結果、射出圧に起因してボンド磁石材料から非磁性体７１Ａ、７２Ａが受ける力のうち、非磁性体７１Ａ、７２Ａを介してブリッジ部４１、４２に伝達される力（径方向外側に向かう力）を低減でき、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できる。換言すると、ボンド磁石材料の射出圧を高めても、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できるので、比較的流動性が低いが磁気特性が良好なボンド磁石材料を利用することも可能となり、モータ１の磁気特性を高めることも可能となる。

次に、図１４から図１７を参照して、他の実施例による製造方法について説明する。以下、上述した実施例１及び実施例２による製造方法との区別のため、図１４から図１５を参照して以下で説明する製造方法を、「実施例３による製造方法」とも称する。

図１４は、実施例３による製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。図１５は、準備工程の説明図であり、は、非磁性体７２Ｂの一例を示す２面図である。なお、図１５において、上側は、軸方向に視た平面図であり、下側は、軸方向に交差する方向に視た平面図である。図１６は、変形工程の説明図であり、一の非磁性体７２Ｂの切り欠き内に挿入治具８０２が通された状態を軸方向に視て示す平面図である。図１７は、充填工程の説明図であり、一の非磁性体７２Ｂの切り欠き７２０Ｂに挿入治具８０２が挿入された状態での充填工程中の状態を軸方向に視て示す平面図である。

実施例３による製造方法（以下、単に「本製造方法」とも称する）は、まず、ロータコア３２のワークを準備する準備工程（ステップＳ５００Ｂ）を含む。準備工程で準備するロータコア３２のワークは、上述した実施例１による準備工程と同様であってよい。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂを準備する準備工程（ステップＳ５０２Ｂ）を含む。本製造方法により準備される非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、軸方向の孔、又は、空間部ＳＣ０に対向する側とは逆側に開口する切り欠きを有する。図１５の場合、非磁性体７２Ｂは、切り欠き７２０Ｂを有する。切り欠き７２０Ｂは、図１５に示すように、軸方向に貫通する態様で形成されてよい。

また、非磁性体７２Ｂ（非磁性体７１Ｂも同様）は、挿入対象の磁石孔３２２におけるフラックスバリア部に対応したサイズを有する。ただし、本製造方法により準備される非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、上述した実施例１による製造方法で準備される非磁性体７１、７２に対して、サイズが小さい点が異なる。具体的には、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、外力が付与されない通常的な状態で、挿入対象の磁石孔３２１、３２２におけるフラックスバリア部よりもわずかに小さいサイズを有する。例えば、非磁性体７２Ｂは、切り欠き７２０Ｂが通常的に開いた状態では、空間部ＳＣ１の断面形状よりも、わずかに小さい断面形状を有する。あるいは、非磁性体７２Ｂは、切り欠き７２０Ｂが閉じた状態で、空間部ＳＣ１の断面形状よりも、わずかに小さい断面形状を有してもよい。これは、他のフラックスバリア部に配置される各非磁性体７１Ｂ、７２Ｂも同様である。

また、上述した実施例１による製造方法で説明したように、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、好ましくは、融点が比較的高い材料により形成される。具体的には、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、好ましくは、ボンド磁石材料の充填工程におけるボンド磁石材料の温度又はロータコア３２の温度よりも有意に高い融点を有する。また、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、好ましくは、ロータコア３２の材料よりも弾性域が広くかつ弾性率の低い弾性体である。

以下では、主に、空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２Ｂについて説明するが、空間部ＳＣ２に挿入される非磁性体７２Ｂや、磁石孔３２１の同様の空間部に挿入される非磁性体７１Ｂについても同様である。

ついで、本製造方法は、磁石成型用治具（図示せず）にロータコア３２（ワーク）をセットする工程（ステップＳ５０４Ｂ）を含む。ステップＳ５０４Ｂは、上述した実施例１による製造方法のステップＳ５０４と同じであってよい。

ついで、本製造方法は、磁石孔３２１、３２２のそれぞれの一部であるフラックスバリア部に係る空間部ＳＣ１、ＳＣ２に、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂをそれぞれ挿入する挿入工程（ステップＳ５０６Ｂ）を含む。本製造方法では、上述したように、非磁性体７２Ｂは、外力が付与されない通常的な状態で、挿入対象の磁石孔３２２におけるフラックスバリア部よりもわずかに小さいサイズを有する。これにより、非磁性体７２Ｂを空間部ＳＣ１に挿入することが容易となる。また、本製造方法では、上述した実施例１による製造方法とは異なり、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂを引張状態で挿入する必要はなく、挿入工程の簡易化を図ることができる。なお、非磁性体７２Ｂが、切り欠き７２０Ｂを開いた状態では、フラックスバリア部よりも断面形状が大きくなるが、閉じた状態では、フラックスバリア部よりも断面形状がわずかに小さくなる場合は、切り欠き７２０Ｂを閉じた状態で挿入工程を行うことも可能である。この場合も、依然として、非磁性体７２Ｂを空間部ＳＣ１に挿入することが容易となる。

挿入工程（ステップＳ５０６Ｂ）では、非磁性体７２Ｂは、切り欠き７２０Ｂが空間部ＳＣ０に対向する側とは逆側に位置する（すなわちブリッジ部４２に対向するように）挿入される。すなわち、挿入状態では、切り欠き７２０Ｂは、ブリッジ部４２に対向する側が開口する。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂの切り欠き（図１５の非磁性体７２Ｂの切り欠き７２０Ｂ参照）内に挿入治具８０２を挿入することで、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂの断面形状を拡張する変形工程（ステップＳ５０８Ｂ）を含む。なお、挿入治具８０２は、非磁性材料により形成され、ロータコア３２の軸方向全体にわたって延在（挿入）できる長さを有してよい。図１６は、本製造方法による変形工程の説明図であり、軸方向に視て、一の磁石孔３２２の空間部ＳＣ１に挿入される非磁性体７２Ｂの様子が模式的に示されている。ここでは、非磁性体７２Ｂに係る変形工程について説明するが、非磁性体７１Ｂについても同様であってよい。

図１６では、切り欠き７２０Ｂを軸方向に貫通できる挿入治具８０２が利用される。この場合、軸方向一方側から、非磁性体７２Ｂの切り欠き７２０Ｂに挿入治具８０２が軸方向に貫通することで、切り欠き７２０Ｂが開き（矢印Ｒ１６２参照）、非磁性体７２Ｂの断面形状が拡張（増加）する。切り欠き７２０Ｂの断面形状と挿入治具８０２の断面形状との関係に依存して、非磁性体７２Ｂの切り欠き７２０Ｂに挿入治具８０２が軸方向に貫通するだけでは、切り欠き７２０Ｂが開かない場合、挿入された挿入治具８０２が空間部ＳＣ０側へと移動されてよい。図１６に示す例では、矢印Ｒ１６１で模式的に示すように、挿入治具８０２が空間部ＳＣ０側へと移動されている。これにより、切り欠き７２０Ｂが開くことで非磁性体７２Ｂの断面形状が拡張（増加）する。

なお、拡張後の非磁性体７２Ｂの断面形状は、上述した実施例１による製造方法における変形工程（ステップＳ５０８）による拡張後の非磁性体７２の断面形状と同じ程度であってよい。従って、本製造方法の場合も、非磁性体７２Ｂ（非磁性体７１Ｂも同様、以下同じ）は、磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料が充填される空間部ＳＣ０を境界付ける態様で、磁石孔３２２の孔縁部３２２１に当接できる。また、非磁性体７２Ｂは、挿入治具８０２からの力（切り欠き７２０Ｂを開くための力）によりわずかに弾性変形した状態となるので、非磁性体７２Ｂと磁石孔３２２の孔縁部３２２１との間の密着性が非常に高くなる。これにより、図１０を参照して上述した実施例１による製造方法と同様の効果を得ることができる。

ついで、本製造方法は、射出成形機（図示せず）を利用して、磁石孔３２１、３２２における非磁性体７１Ｂ、７２Ｂに隣接する部分に、ボンド磁石材料を充填する充填工程（ステップＳ５１０Ｂ）を含む。ステップＳ５１０Ｂは、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂの断面形状を拡張する変形工程が実行された状態で実行される。例えば、充填工程中、挿入治具８０２は、射出圧に起因して径方向の位置が動かないように、径方向の位置が固定されてもよい。射出成形自体は、上述した実施例１による製造方法のステップＳ５１０と同じであってよい。

ついで、本製造方法は、射出成形が終了すると、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂの断面形状を拡張する変形工程を終了させる工程（ステップＳ５１２Ｂ）を含む。すなわち、非磁性体７２Ｂ（非磁性体７１Ａも同様）の切り欠き７２０Ｂを貫通している挿入治具８０２を、非磁性体７２Ｂから退避させる。

なお、本製造方法では、ステップＳ５１２Ｂに後続して、磁石孔３２１、３２２から非磁性体７１Ｂ、７２Ｂを除去する除去工程（ステップＳ５１４Ｂ）を含んでもよい。すなわち、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂは、あくまで本製造方法での“治具”として機能し、製品のモータ１の構成要素とはならない。この場合、モータ１のフラックスバリア部は、空洞となる。なお、ステップＳ５１４Ｂは、省略されてもよく、この場合、モータ１のフラックスバリア部には、磁性体７１Ｂ、７２Ｂが配置された状態となる。なお、除去工程（ステップＳ５１４Ｂ）が後工程（ステップＳ５２０Ｂ）の一部の後で実行されてもよいことは、上述した実施例２による製造方法と同様である。

ついで、本製造方法は、その他の後工程（ステップＳ５２０Ｂ）を含む。ステップＳ５２０Ｂは、上述した実施例１による製造方法のステップＳ５２０と同じであってよい。

本製造方法によっても、上述した実施例１による製造方法と同様の効果が得られる。特に本製造方法によれば、充填工程（射出成形）の際に、挿入治具８０２を介して、射出圧に抗する外力を非磁性体７１Ｂ、７２Ｂに付与できる。すなわち、上述したように挿入治具８０２は、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂの径方向外側（ブリッジ部４１、４２に向かう方向）への変位を規制できる。他方、射出圧は、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂを、径方向外側（ブリッジ部４１、４２に向かう方向）へと変位させる方向に作用する。従って、挿入治具８０２は、射出圧に起因した押圧力（非磁性体７１Ｂ、７２Ｂに作用する径方向外側への押圧力）に対する抗力（図１７の力Ｆ１７０参照）を外力により発生できる。その結果、射出圧に起因してボンド磁石材料から非磁性体７１Ｂ、７２Ｂが受ける力のうち、非磁性体７１Ｂ、７２Ｂを介してブリッジ部４１、４２に伝達される力（径方向外側に向かう力）を低減でき、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できる。換言すると、ボンド磁石材料の射出圧を高めても、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できるので、比較的流動性が低いが磁気特性が良好なボンド磁石材料を利用することも可能となり、モータ１の磁気特性を高めることも可能となる。

なお、本製造方法では、図１５に示すような切り欠き７２０Ｂを有する非磁性体７２Ｂが利用されるが、上述したように、切り欠き７２０Ｂに代えて、軸方向の孔（軸方向に交差する方向に開口しない形態の孔）が利用されてもよい。この場合、軸方向の孔の開口形状を、挿入治具８０２の断面形状よりも小さくすることで、上述した変形工程を実現してもよい。あるいは、軸方向の孔の開口形状が、挿入治具８０２の断面形状と同じ又はそれよりも大きい場合、充填工程中に、挿入治具８０２を非磁性体７２Ｂの軸方向の孔に貫通した挿入状態で、挿入治具８０２を空間部ＳＣ０に向かう側に移動（変位）させることとしてもよい。この場合も、非磁性体７２Ｂは、磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料が充填される空間部ＳＣ０を境界付ける態様で、磁石孔３２２の孔縁部３２２１に当接できるので、同様の効果を得ることができる。

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

１・・・モータ（回転電機）、３０・・・ロータ（回転電機用ロータ）、３２、３２Ａ・・・ロータコア、３２１、３２２・・・磁石孔、３２２１・・・孔縁部、７１、７２、７１Ａ、７２Ａ、７１Ｂ、７２Ｂ・・・非磁性体、７２０Ｂ・・・切り欠き、６１、６２・・・ボンド磁石、８０１・・・治具、８０２・・・挿入治具、

Claims (8)

1. 磁石孔を有する回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、
   前記磁石孔内の一部に、非磁性体を挿入する挿入工程と、
   前記挿入工程の後に、前記非磁性体を変形又は変位させることで、前記非磁性体を前記磁石孔の孔縁部に当接させる当接状態を形成する当接状態形成工程と、
   前記当接状態形成工程により形成された前記当接状態で、前記磁石孔内の前記非磁性体に隣接する部分に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含み、
   前記当接状態形成工程において、前記非磁性体は、前記磁石孔内における前記ボンド磁石用の材料が充填される空間を境界付ける態様で、前記磁石孔の孔縁部に当接する、回転電機用ロータの製造方法。
2. 前記非磁性体は、軸方向の力を受けると、軸方向に交差する方向に変形する態様の弾性を有し、
   前記挿入工程は、前記非磁性体を軸方向に引き伸ばす引張状態で実行され、
   前記当接状態形成工程は、前記引張状態を解放することを含む、請求項１に記載の回転電機用ロータの製造方法。
3. 前記非磁性体は、軸方向の力を受けると、軸方向に交差する方向に変形する態様の弾性を有し、
   前記当接状態形成工程は、治具により前記非磁性体に軸方向の力を付与することを含む、請求項１に記載の回転電機用ロータの製造方法。
4. 前記充填工程中、前記非磁性体に軸方向の力を付与することで、前記当接状態を維持する、請求項３に記載の回転電機用ロータの製造方法。
5. 前記非磁性体は、軸方向の孔、又は、前記ボンド磁石用の材料が充填される空間に対向する側とは逆側に開口する軸方向の切り欠きを有し、かつ、前記軸方向の孔又は切り欠きに軸方向に挿入治具を挿入すると、軸方向に交差する方向に変形するように構成され、
   前記当接状態形成工程は、前記非磁性体の前記軸方向の孔又は切り欠きに軸方向に前記挿入治具を挿入することを含む、請求項１に記載の回転電機用ロータの製造方法。
6. 前記非磁性体は、軸方向の孔、又は、前記ボンド磁石用の材料が充填される空間に対向する側とは逆側に開口する軸方向の切り欠きを有し、
   前記当接状態形成工程は、前記非磁性体の前記軸方向の孔又は切り欠きに軸方向に挿入治具を挿入し、かつ、前記ボンド磁石用の材料が充填される空間に対向する側に、前記非磁性体を変位させることを含む、請求項１に記載の回転電機用ロータの製造方法。
7. 前記充填工程中、前記挿入治具を介して、前記ボンド磁石用の材料が充填される空間に対向する側に向けて、射出圧に抗する外力を付与することで、前記当接状態を維持する、請求項５又は６に記載の回転電機用ロータの製造方法。
8. 磁石孔を有するロータコアと、
   前記磁石孔内に配置されるボンド磁石と、
   前記磁石孔内において前記ボンド磁石に隣接する非磁性体とを備え、
   前記非磁性体は、軸方向の孔、又は、前記ボンド磁石に対向する側とは逆側に開口する軸方向の切り欠きを有する、回転電機用ロータ。