JP2023025318A - 発泡樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】任意の部分で高強度化可能な発泡樹脂成形体の製造方法を提供する。【解決手段】ドアトリム１００の製造方法であって、上型１０と下型２０との間の距離を一定に維持した状態で、複数のゲート１１，１２，１３を通して上型１０と下型２０との間の成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを射出し、発泡性樹脂Ｒの発泡を完了させてドアトリム１００を成形する成形工程を含み、成形工程は、複数のゲート１１，１２，１３を、成形空間Ｓにおいて発泡性樹脂Ｒが流動する流動方向における上流側に位置するものから順次開いて発泡性樹脂Ｒを射出し、成形空間Ｓを発泡性樹脂Ｒで充満させる第１射出工程と、複数のゲート１１，１２，１３のうち、中央部４を成形する高強度部成形部１０Ａ１の近傍に位置する第２ゲート１２から発泡性樹脂Ｒを追加して射出する第２射出工程と、を含むこと。【選択図】図８

Description

本開示は、発泡樹脂成形体の製造方法に関する。

従来、発泡樹脂成形体の製造方法として、特許文献１に記載の技術が知られている。具体的には、特許文献１に記載の発泡樹脂成形体の製造方法は、互いに開閉可能な第１成形型及び第２成形型を含む成形型を一時的に型閉じしてなるキャビティに、発泡剤を含む溶融樹脂を充填する溶融樹脂充填工程と、キャビティに溶融樹脂が充填された状態で、第２成形型を初期位置からコアバック位置に後退させてキャビティ幅を大きくし、キャビティの内部圧力を低下させることで発泡剤を発泡させるコアバック工程と、を含んでいる。溶融樹脂は、成形型に接した部分がスキン層として固化し、スキン層よりも内側において発泡剤が発泡した部分が発泡層として固化することで、発泡樹脂成形体（発泡樹脂成形品）として成形される。

特開２０１９－１４７３２３号公報

特許文献１に開示の製造方法において、例えば、発泡剤等の使用量を抑えてコストを削減するために、コアバック工程を行わずに発泡樹脂成形体を製造する場合がある。しかしながら、その場合、キャビティにおいて発泡剤が一様に発泡し易くなり、成形される発泡樹脂成形体の部分ごとにスキン層の厚みや発泡倍率等を調整することが難くなる。例えば、発泡樹脂成形体において他部よりも高強度である高強度部を形成したい場合に、スキン層が比較的薄かったり溶融樹脂が比較的高発泡であったりすると、所望の強度を得ることができずこのような高強度部を形成できない可能性がある。

本開示は上記のような事情に基づいて完成された技術であって、任意の部分で高強度化可能な発泡樹脂成形体の製造方法を提供することを目的の一つとする。また、コストを削減して好適に軽量化された発泡樹脂成形体の製造方法を提供することを目的の一つとする。

本開示は、低強度部と前記低強度部よりも高強度である高強度部とを備える発泡樹脂成形体の製造方法であって、上型と下型との間の距離を一定に維持した状態で、複数のゲートを通して前記上型と前記下型との間の成形空間に発泡性樹脂を射出し、前記発泡性樹脂の発泡を完了させて前記発泡樹脂成形体を成形する成形工程を含み、前記成形工程は、前記複数のゲートを、前記成形空間において前記発泡性樹脂が流動する流動方向における上流側に位置するものから順次開いて前記発泡性樹脂を射出し、前記成形空間を前記発泡性樹脂で充満させる第１射出工程と、前記複数のゲートのうち、前記高強度部を成形する成形面の近傍に位置する近傍ゲートから前記発泡性樹脂を追加して射出する第２射出工程と、を含むことに特徴を有する。

このような発泡樹脂成形体の製造方法によると、成形工程において上型と下型との間の距離を一定に維持した状態で成形工程（第１射出工程及び第２射出工程）を行うことで、発泡性樹脂の使用量を抑えつつ成形空間において発泡性樹脂を充満・発泡させることができ、好適に軽量化された発泡樹脂成形体を製造することができる。第２射出工程では、近傍ゲートから発泡性樹脂を追加して射出することで、成形空間において近傍ゲート付近の内圧を高めることができる。これにより、近傍ゲート付近の発泡性樹脂が発泡することを抑制して、低強度部よりも強度を高めた高強度部を近傍ゲート付近に成形することができる。

前記第１射出工程では、前記複数のゲートにおいて、上流ゲート、前記上流ゲートよりも前記流動方向における下流側に位置する前記近傍ゲート、前記近傍ゲートよりも前記流動方向における下流側に位置する下流ゲート、の順で開いて前記発泡性樹脂を射出することとし、前記近傍ゲートを開いた後は、前記上流ゲートを閉じ、前記下流ゲートを開いた後は、前記近傍ゲートを開いた状態に維持してもよい。

このような発泡樹脂成形体の製造方法によると、成形空間に発泡性樹脂を効果的に充満させることができる。また、第２射出工程の開始まで近傍ゲートを開いた状態に維持するので、第２射出工程においてスムーズに近傍ゲートから発泡性樹脂を追加して射出することができる。

前記第１射出工程では、前記成形空間を前記発泡性樹脂で充満させた後、前記下流ゲートを閉じてもよい。

このような発泡樹脂成形体の製造方法によると、第２射出工程において近傍ゲートのみからスムーズに発泡性樹脂を追加して射出することができ、成形空間において近傍ゲート付近の内圧を上手く調整することができる。

前記第２射出工程では、前記高強度部を成形する前記成形面の両側の近傍に位置する近傍第１ゲート、近傍第２ゲートから前記発泡性樹脂を追加して射出してもよい。

このような発泡樹脂成形体の製造方法によると、近傍第１ゲートと近傍第２ゲートとの間の部分に流れた発泡性樹脂の発泡を抑制して、当該部分に好適な強度の高強度部を成形することができる。

前記第１射出工程では、前記近傍ゲートよりも前記流動方向における下流側に位置する下流ゲートを開いて、他部よりも前記発泡性樹脂の流路が狭い細部成形部に前記下流ゲートから前記発泡性樹脂を射出してもよい。

このような発泡樹脂成形体の製造方法によると、成形空間において細部成形部付近まで発泡樹脂成形体を上手く充満・発泡させることができるとともに、細部成形部により成形され軽量化された細部を備える発泡樹脂成形体を製造することができる。

前記第２射出工程では、前記発泡樹脂成形体としてのドアトリムの前後方向における中央部分に位置する前記高強度部を成形する前記成形面の近傍に、前記近傍ゲートから前記発泡性樹脂を射出してもよい。

このような発泡樹脂成形体の製造方法によると、ドアトリムの前後方向における中央部分であって、車両に乗車した乗員の胸、腹、腰等の部分の車室外側に位置する中央部分を、高強度部として高強度化可能な発泡樹脂成形体を提供することができる。

本開示によれば、任意の部分で高強度化可能な発泡樹脂成形体の製造方法を提供することが可能となる。また、コストを削減して好適に軽量化された発泡樹脂成形体の製造方法を提供することが可能となる。

実施形態に係るドアトリムを車室内側から視た図 上型を成形面側から視た図 型閉じした状態における成形型の拡大断面図（図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面に沿って成形型を切断した断面図） 第１射出工程において第１ゲートから発泡性樹脂を成形空間に射出した態様を示す拡大断面図 第２ゲートから発泡性樹脂を成形空間に射出した態様を示す拡大断面図 第３ゲートから発泡性樹脂を成形空間に射出した態様を示す拡大断面図 発泡性樹脂が成形空間に充満した態様を示す拡大断面図 第２射出工程において第２ゲートから発泡性樹脂を成形空間に射出した態様を示す拡大断面図

＜実施形態＞
本開示の実施形態を図１から図８によって説明する。本実施形態では、乗物としての自動車（車両）のドアに設けられる乗物用内装材であって、ドアパネルに対し車室内側から取り付けられる板状のドアトリム（発泡樹脂成形体）１００について説明する。尚、矢印方向ＦＲを前方、矢印方向ＲＲを後方、矢印方向Ｕを上方、矢印方向Ｄを下方として各図を説明する。

図１に示すように、ドアトリム１００は、大部分を構成する板状部分である本体部１と、本体部１の左右側及び下側の縁を構成する縁部２と、を備える。本体部１は、後側から、後側部３、後側部３の前側に位置する中央部（１点鎖線で囲まれた部分）４、中央部４の前側に位置する前側部５に区分される。前側部５は、図示しないインサイドハンドルが取り付けられる開口である開口部６と、図示しないスピーカーを車室内側から保護する網目状のグリル部（細部）７と、を備える。

中央部４は、ドアトリム１００において前後方向における中央部分であり、上下方向を長辺とする正面視長方形状の部分である。中央部４は、自動車のシートに着座した乗員の胸、腹、腰の車室外側に位置する部分であり、他部（縁部２、後側部３、前側部５）よりも高い強度である。以降の記載では、縁部２、後側部３、及び前側部５を低強度部２，３，５とし、中央部４を、低強度部２，３，５よりも高強度である高強度部４として説明することがある。高強度部４は、当該高強度部４においてより高い強度となる部分である中央高強度部（２点鎖線で囲まれた部分）８備える。

シャルピー衝撃試験（JIS K 7111-1）による強度（シャルピー衝撃値）の評価では、高強度部４の強度は、低強度部２，３，５の強度に比して、１．２倍以上（好ましくは１．４倍以上、より好ましくは１．６倍以上）、２．０倍以下（好ましくは１．８倍以下、より好ましくは１．７倍以下）の範囲となる。例えば、高強度部４から形成される厚さ２ｍｍの試験片のシャルピー衝撃値は、４４．８kJ/m²とされ、低強度部２，３，５から形成される厚さ２ｍｍの試験片のシャルピー衝撃値は、２７．３kJ/m²とされる。

図８に示すように、ドアトリム１００は、上型１０と下型２０とからなる一対の成形型３０を型閉じしてなる成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒが、発泡及び固化してなる板状体とされる。ドアトリム１００の断面構造は、発泡性樹脂Ｒが上型１０の成形面１０Ａと下型２０の成形面２０Ａとに接して固化したスキン層ＲＡと、スキン層ＲＡの内部側で発泡してなる発泡層ＲＢと、により構成される。

ドアトリム１００を構成する発泡性樹脂Ｒとしては、例えばポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と発泡剤とを混合した混合体を採用することができる。発泡剤としては、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤や、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン－３，３’－ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド類、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド等の有機系発泡剤を採用することができる。高強度部４におけるスキン層ＲＡの厚みは、低強度部２，３，５におけるスキン層ＲＡよりも厚い。また、高強度部４における発泡倍率は、低強度部２，３，５における発泡倍率よりも低い。

図３に示すように、ドアトリム１００を製造する製造装置としての成形型３０は、上型１０と、上型１０に対向するように下方に配された下型２０と、を備える。上型１０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型２０に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図３から図８では、上型１０を下型２０に近接させて一対の成形型３０を型閉じした状態を示している。型閉じした状態の一対の成形型３０において、上型１０の成形面１０Ａと下型２０の成形面２０Ａとの間の空間が、成形空間Ｓとされる。成形面１０Ａは、上型１０において下型２０に対向する面である。成形面１０Ｂは、下型２０において上型１０の成形面１０Ａに対向する面である。尚、図３から図８では、矢印ＲＲ側（ドアトリム１００における後方と同一方向）から矢印ＦＲ側（ドアトリム１００における前方と同一方向）に向かって発泡性樹脂Ｒが流動する。即ち、矢印ＲＲ側から矢印ＦＲ側に向かう方向が発泡性樹脂Ｒの流動方向であり、矢印ＲＲ側が発泡性樹脂Ｒの流動方向における上流側であり、矢印ＦＲ側が発泡性樹脂Ｒの流動方向における下流側である。

図２及び図３に示すように、上型１０は、図示しない射出装置から射出される溶融状態の発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓに向かって流れる流路を構成する複数のゲート１１，１２，１３を備える。また、上型１０は、成形面１０Ａにおいて前後方向における中央部分に位置し、上下方向を長辺とする正面視長方形状の領域である高強度部成形部１０Ａ１と、高強度部成形部１０Ａ１内において上下方向における中央よりもやや下方に位置する領域である中央高強度部成形部１０Ａ２と、を備える。また、上型１０は、高強度部成形部１０Ａ１の前方に位置し前後方向を長辺とする正面視四角形状の開口部成形部１５と、成形面１０Ａにおける前下側に位置し、複数の凹凸部により構成された細部成形部１６と、を備える。

高強度部成形部１０Ａ１は、後述する成形工程において複数のゲート１１，１２，１３を通して成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒを、ドアトリム１００における高強度部４として成形する部分である。中央高強度部成形部１０Ａ２は、上記発泡性樹脂Ｒをドアトリム１００における中央高強度部８として成形する部分である。開口部成形部１５は、ドアトリム１００における開口部６を成形する部分である。細部成形部１６は、複数の凹凸部により、細かい流路（発泡性樹脂Ｒが接触して流動する部分）が網目状に形成された部分であって、ドアトリム１００におけるグリル部（細部）７を成形する部分である。細部成形部１６により形成される流路は、成形面１０Ａにおける他部により形成される流路（例えば、開口部成形部１５と細部成形部１６との間の部分や高強度部成形部１０Ａ１等）よりも狭いものとされる。

複数のゲート１１，１２，１３は、成形空間Ｓに向かって伸びる円柱状の空洞を形成している。複数のゲート１１，１２，１３は、第１ゲート（上流ゲート）１１と、第１ゲート１１よりも発泡性樹脂Ｒの流動方向における下流側（図３の矢印ＦＲ側）に位置する第２ゲート（近傍ゲート）１２と、第２ゲートよりも発泡性樹脂Ｒの流動方向における下流側（図３の矢印ＦＲ側）に位置する第３ゲート（下流ゲート）１３と、を含む。

図２に示すように、第１ゲート１１は、第１上側ゲート１１Ａと、第１上側ゲート１１Ａの下方に位置する第１下側ゲート１１Ｂと、を含み、成形面１０Ａにおいてドアトリム１００の後側部３を成形する部分に位置する。第２ゲート１２は、第１上側ゲート１１Ａの前方に位置する第２上側ゲート１２Ａと、第２上側ゲート１２Ａの下方に位置する第２中央ゲート１２Ｂと、第１下側ゲート１１Ｂの前方であって第２中央ゲート１２Ｂの下方に位置する第２下側ゲート１２Ｃと、を含む。第２ゲート１２は、高強度部成形部１０Ａ１の内側（近傍）に位置する（高強度部成形部１０Ａ１の領域内に位置する）。第２中央ゲート（近傍第１ゲート）１２Ｂと第２下側ゲート（近傍第２ゲート）１２Ｃは、中央高強度部成形部１０Ａ２の上下両側における外側（近傍）に位置し、第２上側ゲート１２Ａよりも直径（流路径）が大きい円柱状の空洞を形成している。尚、第２上側ゲート１２Ａにより形成される円柱状の空洞の直径は、第１ゲート１１や第３ゲート１３により形成される円柱状の空洞の直径に等しい。第３ゲート１３は、高強度部成形部１０Ａ１（より具体的には、第２下側ゲート１２Ｃ）と細部成形部１６との間のやや下方に位置している。

複数のゲート１１，１２，１３は、図示しない制御弁を備えており、射出された発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに流入させるタイミングを任意のゲートごとに調整できる構成とされる。このような制御弁としては、例えば、バルブピンを含むバルブゲート構造を採用することができ、バルブピンが各ゲート１１，１２，１３内で変位することでゲートの流路が開閉される構成としてもよい。任意のゲートを開くと射出装置から射出される発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに流入させることが可能となり、任意のゲートを閉じると、上記発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓに流入することを停止することができる。このような複数のゲート１１，１２，１３の開閉のタイミングは、上型１０に電気的に接続された制御部（不図示）により個別に制御可能とされる。

続いて、ドアトリム１００の製造方法について説明する。ドアトリム１００の製造方法は、射出装置に発泡性樹脂Ｒを充填し、図３に示すように、上型１０と下型２０との間の距離が所定距離Ｌになるまで上型１０を下型２０に近接させて成形型３０を型閉じした状態にする型閉じ工程と、図４等に示すように、成形型３０を型閉じした状態（上型１０と下型２０との間の距離を一定の距離である所定距離Ｌに維持した状態）で、複数のゲート１１，１２，１３を通して成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを射出し、図８に示すように発泡性樹脂Ｒの発泡を完了させてドアトリム１００を成形する成形工程と、上型１０を下型２０から離間させて成形型３０を型開き状態にしてドアトリム１００を成形型３０から取り出す型開き工程と、を含む。尚、図３から図８では、上型１０の成形面１０Ａと下型２０の成形面２０Ａとの間の距離Ｌは、一定である。

成形工程は、第１射出工程と、第１射出工程の後に行われる第２射出工程と、を含む。図２及び図３に示すように、第１射出工程では、予め閉じた状態の複数のゲート１１，１２，１３を、成形空間Ｓにおいて発泡性樹脂Ｒが流動する流動方向における上流側（矢印ＲＲ側）に位置するものから順次開いて発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する。即ち、第１射出工程では、複数のゲートにおいて、第１ゲート１１、第２ゲート１２、第３ゲート１３の順で開いて発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに流入させるようにして射出する。

具体的には、図４に示すように、まず第１ゲート１１（第１上側ゲート１１Ａ及び第１下側ゲート１１Ｂ）を開き、第１ゲート１１を通して発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する。このとき、例えば、発泡性樹脂Ｒを射出する圧力が５ＭＰａ、その射出する速度が７５ｍｍ／ｓとなる条件で、発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する。発泡性樹脂Ｒは、その大部分が、第２ゲート１２側である下流側（矢印ＦＲ側）に向かって成形空間Ｓを流動する。尚、図４から図８では、複数のゲート１１，１２，１３のうち開いた状態のゲートを、下向きの矢印で示す（開いていない状態のゲートには、下向きの矢印を記していない）。

図４に示すように、成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒのうち、上型１０の成形面１０Ａや下型２０の成形面２０Ａに接した部分ＲＡ（複数の微細な線で示される層）は、その内側の層ＲＢ（複数の点で示される層）よりも先に冷えて固化した層状のスキン層を形成する。発泡性樹脂Ｒのうち、スキン層ＲＡの内側の層ＲＢは、未固化状態であり、下流側へ流動することが可能な発泡層である。発泡層ＲＢは、流動中においてわずかに発泡しており、スキン層ＲＡに比して密度が低く軽量である。発泡性樹脂Ｒのうち、流動方向における下流側の先端ＲＣは、未固化状態であり、スキン層ＲＡや発泡層ＲＢが形成されていない（もしくは各層の境界が不明確である）。

図５に示すように、成形空間Ｓを下流側へ流動する発泡性樹脂Ｒの先端ＲＣが第２ゲート１２に到達した後に、第２ゲート１２を開いて発泡性樹脂Ｒを第２ゲート１２から成形空間Ｓに射出する。第２ゲート１２から射出された発泡性樹脂Ｒは、第１ゲート１１から既に射出されていた発泡性樹脂Ｒに合流し、高強度部成形部１０Ａ１や中央高強度部成形部１０Ａ２（図２参照）に接して広がりつつ成形空間Ｓを下流側へ流動する。これにより、第２ゲート１２を通して成形空間Ｓに射出された発泡性樹脂Ｒが、上流側に流動し難くなり、第１ゲート１１を通して成形空間Ｓに射出され成形空間Ｓを下流側に流動する発泡性樹脂Ｒに対し正面からぶつかることを抑制することができる。尚、仮に流動方向が異なる発泡性樹脂同士が正面からぶつかる形で合流した場合、その合流部分（ウェルドと呼ぶ）において外観不良を生じたり、破断しやすくなったりする。成形空間Ｓを下流側へ流動する発泡性樹脂Ｒが第２ゲート１２へ到達するタイミング（即ち、第２ゲート１２を開くタイミング）は、例えば、第１ゲート１１と第２ゲート１２との間の距離を、成形空間を流動する発泡性樹脂Ｒの流動速度で除して得られる時間分、第１ゲート１１を開いた時間から遅延させること等により決定することができる。

その後、上流ゲート１１を閉じることで、上流ゲート１１から発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに流入させることを停止する。続いて、図６に示すように、成形空間Ｓを下流側へ流動する発泡性樹脂Ｒの先端ＲＣが第３ゲート１３に到達した後に、第３ゲート１３を開いて発泡性樹脂Ｒを第３ゲート１３から成形空間Ｓに射出する。第３ゲート１３から射出された発泡性樹脂Ｒは、第２ゲート１２から既に射出されていた発泡性樹脂Ｒに合流し、開口部成形部１５や細部成形部１６（図２参照）に接するようにして成形空間Ｓを下流側へ流動する。第３ゲート１３を開いた後は、第２ゲート１２を開いた状態に維持する。

図７に示すように、第１ゲート１１を閉じ、第２ゲート１２及び第３ゲート１３を開いた状態で、発泡性樹脂Ｒを第２ゲート１２及び第３ゲートから成形空間Ｓに引き続き射出し、成形空間Ｓを発泡性樹脂Ｒで充満させる。この状態は、発泡性樹脂Ｒが成形空間Ｓに一通り行き渡った状態であり、発泡性樹脂Ｒが上型１０の成形面１０Ａの上端１０Ｕ（図２参照）、下端１０Ｄ、前端１０Ｆ、及び後端１０Ｒに接するまで広がって流動した状態とされる。成形空間Ｓを発泡性樹脂Ｒで充満させた後、第３ゲート１３を閉じ、第３ゲート１３からの発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに流入させることを停止する。尚、複数のゲート１１，１２，１３を上流側から順次開閉して成形空間Ｓの容積よりも小さい量（例えば、体積比で５％小さい量）の発泡性樹脂Ｒを射出し、複数のゲート１１，１２，１３を閉じた状態で発泡性樹脂Ｒを発泡させることにより成形空間Ｓを当該発泡性樹脂Ｒで充満させてもよい。従って、第１射出工程は、第２射出工程の開始を遅延させたり成形型３０を加熱したりして、発泡性樹脂Ｒを発泡させる発泡工程を含んでいても良い。

図８に示すように、第２射出工程では、複数のゲート１１，１２，１３のうち、第２ゲート１２を開いた状態にし、第２ゲート１２から発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに追加して射出する。このとき、発泡性樹脂Ｒを成形空間Ｓに射出する圧力を７ＭＰａ以上（好ましくは１０ＭＰａ）とし、その射出する時間を３秒以下（好ましくは１秒以下、より好ましくは０．５秒以下）とする。このような範囲によると、発泡性樹脂Ｒの追加射出が好適なものとなる。

第２ゲート１２から追加して射出された発泡性樹脂Ｒは、高強度部成形部１０Ａ１の直下（近傍）に広がり、その直下において既に充満していた発泡性樹脂Ｒを加圧する。第２中央ゲート１２Ｂ（図２参照）や第２下側ゲート１２Ｃから追加して射出された発泡性樹脂Ｒは、中央高強度部成形部１０Ａ２の上下両側から中央高強度部成形部１０Ａ２の直下（近傍）に広がり、その直下において既に充満していた発泡性樹脂Ｒを加圧する。尚、第２中央ゲート１２Ｂ及び第２下側ゲート１２Ｃは、第２上側ゲート１２Ａよりも直径（流路径）が大きい円柱状の空洞を形成しているため、発泡性樹脂Ｒが追加して射出された場合、第２中央ゲート１２Ｂや第２下側ゲート１２Ｃの直下の圧力（内圧）が、第２上側ゲート１２Ａやその他のゲート１１，１３の直下の圧力（内圧）よりも高くなる。

その後、所定時間経過させる等により、発泡性樹脂Ｒを固化させ（発泡性樹脂Ｒの発泡を完了させ）、ドアトリム１００として成形する。成形空間Ｓにおいて固化した発泡性樹脂Ｒは、第１ゲート１１の近傍に位置した部分が後側部３として成形され、第２ゲート１２の近傍に位置した部分が高強度部成形部１０Ａ１により中央部４として成形され、第２中央ゲート１２Ｂと第２下側ゲート１２Ｃの間付近に位置した部分が中央高強度部成形部１０Ａ２により中央高強度部８として成形され、第３ゲート１３の近傍に位置した部分が前側部５として成形される。また、開口部成形部１５により開口部６が成形され、細部成形部１６によりグリル部７が成形される。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、低強度部２，３，５と低強度部２，３，５よりも高強度である中央部（高強度部）４とを備えるドアトリム１００の製造方法であって、上型１０と下型２０との間の距離を一定に維持した状態で、複数のゲート１１，１２，１３を通して上型１０と下型２０との間の成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを射出し、発泡性樹脂Ｒの発泡を完了させてドアトリム１００を成形する成形工程を含み、成形工程は、複数のゲート１１，１２，１３を、成形空間Ｓにおいて発泡性樹脂Ｒが流動する流動方向における上流側（矢印ＲＲ側）に位置するものから順次開いて発泡性樹脂Ｒを射出し、成形空間Ｓを発泡性樹脂Ｒで充満させる第１射出工程と、複数のゲート１１，１２，１３のうち、中央部４を成形する高強度部成形部１０Ａ１の近傍に位置する第２ゲート１２から発泡性樹脂Ｒを追加して射出する第２射出工程と、を含むドアトリム１００の製造方法を示した。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、成形工程において上型１０と下型２０との間の距離を一定に維持した状態で成形工程（第１射出工程及び第２射出工程）を行うことで、発泡性樹脂Ｒの使用量を抑えつつ成形空間Ｓにおいて発泡性樹脂Ｒを充満・発泡させることができ、好適に軽量化されたドアトリム１００を製造することができる。第２射出工程では、第２ゲート１２から発泡性樹脂Ｒを追加して射出することで、成形空間Ｓにおいて第２ゲート１２付近の内圧を高めることができる。これにより、第２ゲート１２付近の発泡性樹脂Ｒが発泡することを抑制して、低強度部２，３，５よりも強度を高めた中央部４を第２ゲート１２付近に成形することができる。

第１射出工程では、複数のゲート１１，１２，１３において、第１ゲート１１、第１ゲート１１よりも流動方向における下流側（矢印ＦＲ側）に位置する第２ゲート１２、第２ゲート１２よりも流動方向における下流側に位置する第３ゲート１３、の順で開いて発泡性樹脂Ｒを射出することとし、第２ゲート１２を開いた後は、第１ゲート１１を閉じ、第３ゲート１３を開いた後は、第２ゲート１２を開いた状態に維持する。

このようなドアトリム１００の製造方法によると、成形空間Ｓに発泡性樹脂Ｒを効果的に充満させることができる。また、第２射出工程の開始まで第２ゲート１２を開いた状態に維持するので、第２射出工程においてスムーズに第２ゲート１２から発泡性樹脂Ｒを追加して射出することができる。

第１射出工程では、成形空間Ｓを発泡性樹脂Ｒで充満させた後、第３ゲート１３を閉じる。このようなドアトリム１００の製造方法によると、第２射出工程において第２ゲート１２のみからスムーズに発泡性樹脂Ｒを追加して射出することができ、成形空間Ｓにおいて第２ゲート１２付近の内圧を上手く調整することができる。

第２射出工程では、中央部４を成形する高強度部成形部１０Ａ１の両側の近傍に位置する第２中央ゲート１２Ｂ、第２下側ゲート１２Ｃから発泡性樹脂Ｒを追加して射出する。このようなドアトリム１００の製造方法によると、第２中央ゲート１２Ｂと第２下側ゲート１２Ｃとの間の部分に流れた発泡性樹脂Ｒの発泡を抑制して、当該部分に好適な強度の中央部４を成形することができる。

第１射出工程では、第２ゲート１２よりも流動方向における下流側に位置する第３ゲート１３を開いて、他部よりも発泡性樹脂Ｒの流路が狭い細部成形部１６に第３ゲート１３から発泡性樹脂Ｒを射出する。このようなドアトリム１００の製造方法によると、成形空間Ｓにおいて細部成形部１６付近までドアトリム１００を上手く充満・発泡させることができるとともに、細部成形部１６により成形され軽量化された細部を備えるドアトリム１００を製造することができる。

第２射出工程では、ドアトリム１００の前後方向における中央部分に位置する中央部４を成形する高強度部成形部１０Ａ１の近傍に、第２ゲート１２から発泡性樹脂Ｒを射出する。このようなドアトリム１００の製造方法によると、ドアトリム１００の前後方向における中央部分であって、車両に乗車した乗員の胸、腹、腰等の部分の車室外側に位置する中央部分を、中央部４として高強度化可能なドアトリム１００を提供することができる。

＜他の実施形態＞
本開示は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されず、例えば次のような実施形態も本開示の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）第１射出工程において射出した発泡性樹脂の発泡を完了させるタイミングは適宜変更可能である。例えば、第１射出工程後、第２射出工程前に、第１射出工程において成形空間に射出した発泡性樹脂の発泡を完了させてもよく、第２射出工程において近傍ゲートから発泡性樹脂を射出した後に、成形空間に充満した発泡性樹脂の発泡を完了させてもよい。仮に第１射出工程において発泡性樹脂が既に発泡していたとしても、第２射出工程において近傍ゲートから射出する発泡性樹脂によって近傍ゲート付近の発泡構造を押し潰すようにして発泡性樹脂を射出すればよい。

（２）複数のゲートのうち、第１射出工程において始めに樹脂を成形空間に射出するゲートや、最後に樹脂を成形空間に射出するゲートが、近傍ゲート（第２射出工程において発泡性樹脂を追加で射出するゲート）であってもよい。また、発泡性樹脂の流動方向は適宜変更可能である。例えば、第１射出工程では、複数のゲートのうち、上記実施形態において示した第２中央ゲートから発泡性樹脂を始めに射出してもよい。その場合、発泡性樹脂の流動方向は、第２中央ゲートを中心として成形空間を放射状に広がる方向とされる。そして第１ゲートや第３ゲートが下流ゲートとなる。

（３）上記実施形態では、発泡樹脂成形体の一例としてドアトリムを例示したが、これに限られない。例えば、本技術は、発泡性樹脂成形体としてのルーフライニング、インストルメントパネル、ピラーガーニッシュ等の乗物用内装材に対しても適用することが可能である。

（４）上記実施形態で例示した発泡樹脂成形体の製造方法は、車両用に限られず、種々の乗物において提供されてもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記発泡樹脂成形体の製造方法を適用することができる。

２，３，５…低強度部、４…中央部（高強度部）、１０…上型、１０Ａ１…高強度部成形部（成形面の一部）、１１…第１ゲート（上流ゲート）、１２…第２ゲート（近傍ゲート）、１２Ｂ…第２中央ゲート（近傍第１ゲート）、１２Ｃ…第２下側ゲート（近傍第２ゲート）、１３…第３ゲート（下流ゲート）、１６…細部成形部、２０…下型、１００…ドアトリム（発泡樹脂成形体）、Ｒ…発泡性樹脂、Ｓ…成形空間

Claims (6)

1. 低強度部と前記低強度部よりも高強度である高強度部とを備える発泡樹脂成形体の製造方法であって、
   上型と下型との間の距離を一定に維持した状態で、複数のゲートを通して前記上型と前記下型との間の成形空間に発泡性樹脂を射出し、前記発泡性樹脂の発泡を完了させて前記発泡樹脂成形体を成形する成形工程を含み、
   前記成形工程は、
   前記複数のゲートを、前記成形空間において前記発泡性樹脂が流動する流動方向における上流側に位置するものから順次開いて前記発泡性樹脂を射出し、前記成形空間を前記発泡性樹脂で充満させる第１射出工程と、
   前記複数のゲートのうち、前記高強度部を成形する成形面の近傍に位置する近傍ゲートから前記発泡性樹脂を追加して射出する第２射出工程と、を含むことを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。
2. 前記第１射出工程では、前記複数のゲートにおいて、上流ゲート、前記上流ゲートよりも前記流動方向における下流側に位置する前記近傍ゲート、前記近傍ゲートよりも前記流動方向における下流側に位置する下流ゲート、の順で開いて前記発泡性樹脂を射出することとし、
   前記近傍ゲートを開いた後は、前記上流ゲートを閉じ、前記下流ゲートを開いた後は、前記近傍ゲートを開いた状態に維持することを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
3. 前記第１射出工程では、前記成形空間を前記発泡性樹脂で充満させた後、前記下流ゲートを閉じることを特徴とする請求項２に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
4. 前記第２射出工程では、前記高強度部を成形する前記成形面の両側の近傍に位置する近傍第１ゲート、近傍第２ゲートから前記発泡性樹脂を追加して射出することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
5. 前記第１射出工程では、前記近傍ゲートよりも前記流動方向における下流側に位置する下流ゲートを開いて、他部よりも前記発泡性樹脂の流路が狭い細部成形部に前記下流ゲートから前記発泡性樹脂を射出することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
6. 前記第２射出工程では、前記発泡樹脂成形体としてのドアトリムの前後方向における中央部分に位置する前記高強度部を成形する前記成形面の近傍に、前記近傍ゲートから前記発泡性樹脂を射出することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。

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