JP2008179002A - 成形装置及び成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形型の数を少なくして型費の低減及び成形サイクルの短縮を図りながら、基材が有する縦板部にも表皮層を形成できるようにして、低コストでかつ外観見栄えの良好な成形品を得ることができるようにする。
【解決手段】成形装置１は、可動型３及び固定型２を備えている。可動型３には、本体型１１、１２と、スライド型２５、２６とを配設する。本体型１１、１２及びスライド型２５、２６を可動型３の移動方向に移動可能とする。固定型２及び可動型３を型閉じし、かつ本体型１１、１２及びスライド型２５、２６を基材成形位置としてから、基材を構成する樹脂をキャビティＣ１、Ｃ２に供給する。その後、本体型１１、１２及びスライド型２５、２６をキャビティＣ１、Ｃ２の外方へ移動させてから、キャビティＣ１、Ｃ２の固定型２側に発泡材料を供給する。
【選択図】図１

Description

本発明は、基材にクッション層及び表皮層が積層された成形品を成形する際に用いられる成形装置及び成形方法に関する。

従来より、この種の成形装置として、例えば、特許文献１に開示されているように、１つの可動型と、基材成形用及び表皮層成形用の２つの固定型との合計３つの成形型を備えたものが知られている。この成形装置を用いて成形品を成形する際には、まず、基材成形用の固定型と可動型とを型閉じして形成されたキャビティに、基材を構成する樹脂を供給して基材を成形する。その後、型開きして、基材成形用の固定型を、表皮層成形用の固定型と入れ替える。そして、型閉じした後、発泡材料をキャビティにおける基材の表面側に供給する。このとき、可動型を表皮層成形用の固定型から離れる方向に移動させることで、発泡材料は、表皮層成形用の固定型の成形面に接触している部分が発泡せずにソリッド状態となって表皮層となる一方、この表皮層と基材との間の部分は発泡してクッション層となる。
特許第３１１８１２５号公報

ところで、特許文献１の成形装置では、固定型を基材成形用と表皮層成形用の２つ用意して、基材の成形時と表皮層の成形時とで入れ替えるようにしている。このため、型費が高騰するとともに、成形サイクル毎に固定型を入れ替える時間が必要になって成形サイクルが長くなり、ひいては、成形品のコスト高を招く。

また、基材にクッション層及び表皮層が積層された成形品においては、基材の縁部が裏側へ向けて突出する形状の縦板部とされる場合があり、この場合には、外観見栄えの点から、少なくとも表皮層を縦板部に亘るように形成することが要求される。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形型の数を少なくして型費の低減及び成形サイクルの短縮を図りながら、基材が有する縦板部にも表皮層を形成できるようにして、低コストでかつ外観見栄えの良好な成形品を得ることができるようにすることにある。

上記目的を達成するために、請求項１の発明では、クッション層と表皮層が積層された基材の縁部が裏側へ向けて突出する縦板部とされ、該縦板部に少なくとも上記表皮層が積層された成形品を成形する成形装置であって、上記成形品の表面側を成形する第１成形面を有する第１成形型と、上記第１成形面と共にキャビティを構成し、上記成形品の裏面側を成形する第２成形面を有する第２成形型と、上記第１成形型と上記第２成形型の一方を他方に対し接離させる成形型駆動装置と、上記基材を構成する樹脂を上記キャビティに供給する基材用材料供給装置と、上記クッション層及び表皮層を構成する発泡材料を上記キャビティの第１成形面側に供給する発泡材料供給装置と、上記第２成形型における上記基材の縦板部を成形する箇所に、上記キャビティの内外方向に移動するように配置されたスライド型と、上記スライド型を、基材成形位置と、該基材成形位置からキャビティ外方へ向けて移動させた表皮層成形位置との少なくとも一方とするスライド型駆動装置と、上記基材用材料供給装置、上記発泡材料供給装置、上記成形型駆動装置及び上記スライド型駆動装置を制御する制御装置とを備え、上記制御装置は、上記スライド型駆動装置により上記スライド型を基材成形位置とし、上記基材用材料供給装置を作動させた後、上記成形型駆動装置により一方の成形型を他方の成形型から離し、かつ、上記発泡材料供給装置を作動させるとともに、上記スライド型移動装置により上記スライド型を表皮層成形位置にするように構成されているものとする。

この構成によれば、基材用材料供給装置の作動により供給された樹脂は、第１及び第２成形面により基材の形状に成形される。基材用材料供給装置の作動後に、スライド型がキャビティ外方へ移動すると、そのスライド型のキャビティ外方への移動量に対応して、キャビティには、基材の縦板部に対応する部位に未充填空間が生じることになる。そして、発泡材料供給装置の作動によりキャビティに供給された発泡材料は、上記キャビティの縦板部に対応する部位に生じている未充填空間に容易に入り込む。つまり、基材を構成する樹脂は成形直後で十分に固化していないので、発泡材料の供給圧力により基材を構成する樹脂が変形して発泡材料が基材の表面側を流れていき、この発泡材料が第１成形面により成形されて表皮層となる。このとき、基材の縦板部の表面側にも発泡材料を行き渡らせることが可能になり、この発泡材料が第１成形面により成形されて縦板部を覆う表皮層となる。また、発泡材料を供給する際、一方の成形型が他方の成形型から離れるので、発泡材料は、表皮層と基材との間の部分が発泡してクッション層となる。

以上のようにして、クッション層と表皮層が基材に積層され、かつ、基材の縦板部に表皮層が形成された成形品が得られる。

請求項２の発明では、請求項１の発明において、第１成形面及び第２成形面は、基材の縦板部の基端側の肉厚を該基材の他の部位に比べて厚くするように形状設定されている構成とする。

この構成によれば、基材の成形時、肉厚が相対的に厚い縦板部の基端側においては樹脂が固化し難くなる。これにより、発泡材料をキャビティに供給した際に、発泡材料の供給圧力が低くても縦板部を構成する樹脂を容易に変形させることが可能になり、縦板部の表面側に発泡材料を十分に行き亘らせて表皮層を形成することが可能になる。

請求項３の発明では、クッション層と表皮層が積層された基材の縁部が裏側へ向けて突出する縦板部とされ、該縦板部に少なくとも上記表皮層が積層された成形品を成形する成形方法であって、上記成形品の表面側を成形する第１成形面を有する第１成形型と、上記成形品の裏面側を成形する第２成形面を有する第２成形型とを接近させてキャビティを構成するとともに、これら第１及び第２成形面の間に、上記基材を構成する樹脂を供給して基材を得る第１材料供給工程と、上記基材を構成する樹脂を供給した後に、上記第１成形型と第２成形型とを離すとともに、上記第２成形型における上記縦板部を成形する箇所に配置されたスライド型をキャビティ外方へ移動させる型移動工程と、上記第１成形型と第２成形型とを離し始めた後に、上記表皮層及びクッション層を構成する発泡材料を、上記キャビティの第１成形面側に供給する第２材料供給工程とを備える構成とする。

この構成によれば、第１材料供給工程で供給された樹脂は、第１及び第２成形面により基材の形状に成形される。そして、型移動工程でスライド型をキャビティ外方へ移動させると、その移動量に対応して、キャビティには、基材の縦板部に対応する部位に未充填空間が生じることになる。続く第２材料供給工程で発泡材料をキャビティに供給することにより、請求項１の発明と同様に、発泡材料は、キャビティの縦板部に対応する部位に生じている未充填空間に容易に入り込むので、縦板部に表皮層を形成することが可能になる。また、発泡材料を供給する際、一方の成形型が他方の成形型から離れるので、発泡材料は表皮層と基材との間の部分が発泡してクッション層となる。よって、クッション層と表皮層が基材に積層され、かつ、基材の縦板部に表皮層が形成された成形品が得られる。

請求項１の発明によれば、成形品の表面側を成形する第１成形型と裏面側を成形する第２成形型との一方を他方に接離させる型駆動装置を設け、キャビティに基材用材料供給装置により樹脂を供給するととともに、このキャビティの第１成形面側に発泡材料供給装置により発泡材料を供給するようにしたので、第１及び第２成形型を他の成形型に入れ変えることなく、基材にクッション層及び表皮層が積層された成形品を成形できる。そして、第２成形型における基材の縦板部を成形する箇所にスライド型を配設し、このスライド型をキャビティの内外方向に移動させるようにしたので、基材の縦板部の表面側に発泡材料を行き渡らせることができ、該縦板部に表皮層を形成することができる。これにより、見栄えが良好でかつ低コストな成形品を得ることができる。

請求項２の発明によれば、成形時に、基材の縦板部の基端側の肉厚が該基材の他の部位に比べて厚くなって固化し難くなるので、発泡材料の供給圧力が低くても、縦板部の表面側に表皮層を確実に形成することができ、見栄えを良好にすることができる。

請求項３の発明によれば、第１及び第２成形型を他の成形型に入れ変えることなく、基材にクッション層及び表皮層が積層された成形品を成形できる。そして、型移動工程において、第２成形型における縦板部を成形する箇所に配設されたスライド型をキャビティ外方へ移動させるようにしたので、請求項１の発明と同様に、基材の縦板部の表面側に発泡材料を行き渡らせて表皮層を形成できる。これにより、見栄えが良好でかつ低コストな成形品を得ることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１及び図２は、本発明の実施形態に係る成形装置１を示している。この成形装置１は、自動車のドアトリム等に設けられるパネル部材１００（図３に示す）を成形する際に用いられるものである。この成形装置１で成形されるパネル部材１００は、図３（ｂ）に示すように、基材１０１と、該基材１０１の表面側に設けられたクッション層１０２と、クッション層１０２の表面側に設けられた表皮層１０３とで構成されている。基材１０１は、略平坦な矩形状の平板部１０１ａと、平板部１０１ａの周縁部からパネル部材１００の裏側へ向けて突出する環状の縦板部１０１ｂとを備えている。縦板部１０１ｂの突出方向は、平板部１０１ａに略直交する方向とされている。平板部１０１ａと縦板部１０１ｂとは、硬質な樹脂材料を用いて一体成形されている。縦板部１０１ｂの基端側は、該縦板部１０１ｂの先端側及び上記平板部１０１ａよりも厚肉に形成されている。また、クッション層１０２は、エラストマーの発泡体で構成され、表皮層１０３は、ソリッドなエラストマーで構成されている。クッション層１０２及び表皮層１０３は、後述する成形時に一体に成形されたものである。クッション層１０２は、基材１０１の平板部１０１ａ全体と、縦板部１０１ｂの基端側の一部とに連続して設けられている。表皮層１０３は、クッション層１０２の全体を覆い、かつ、基材１０１の縦板部１０１ｂの先端部近傍までの領域を覆うように設けられている。表皮層１０３の表面には、全体に亘って細かいシボ模様が形成されている。

図１に示すように、上記成形装置１は、固定型２及び可動型３と、型駆動装置８と、基材１０１を構成する樹脂を供給する樹脂供給装置９と、エラストマーを供給するエラストマー供給装置１０とを備えている。

上記型駆動装置８は、水平方向に伸縮動作する油圧シリンダー等で構成されている。型駆動装置８のロッド８ａが可動型３の左側面（図１及び図２の左側）に連結され、可動型３が図１及び図２の左右方向に水平移動することで、固定型２に対し接離する。

上記可動型３には、右側へ膨出するように形成された第１及び第２本体型１１、１２が成形装置１の奥行き方向（図１及び図２の上下方向）に離れて設けられている。第１及び第２本体型１１、１２は、同じ形状とされ、左右方向に移動可能に可動型３に支持されている。第１及び第２本体型１１、１２の右側面が可動側成形面１１ａ、１２ａとされている。可動側成形面１１ａ、１２ａは、基材１０１の平板部１０１ａの裏面側を成形するためのものである。一方、固定型２の左側面は、第１及び第２本体型１１、１２に対向する部位が右側へ窪むように形成されており、この窪み部分の内面が固定側成形面２ａ、２ａとされている。この固定側成形面２ａ、２ａは、パネル部材１００の表面側を成形するためのものである。つまり、本発明の第１成形型は、固定型２で構成され、また、本発明の第２成形型は、第１及び第２本体型１１、１２で構成されている。また、本発明の第１成形面は、固定側成形面２ａで構成され、また、本発明の第２成形面は、可動側成形面１１ａ、１２ａで構成されている。

第１及び第２本体型１１、１２の左側には、第１及び第２本体型駆動装置１３、１４が配設されている。第１及び第２本体型駆動装置１３、１４は、左右方向に伸縮動作する周知の油圧シリンダ等で構成されており、ロッド（図示せず）の先端部が第１及び第２本体型１１、１２に連結されている。第１及び第２本体型駆動装置１３、１４は、第１及び第２本体型１１、１２を左右方向移動させることで、これら本体型１１、１２を基材成形位置とクッション層成形位置とに切り替えるように構成されている。基材成形位置とは、可動側成形面１１ａ、１２ａと固定側成形面２ａ、２ａとの隙間が基材１０１の厚み寸法となる位置であり、クッション層成形位置とは、可動側成形面１１ａ、１２ａと固定側成形面２ａ、２ａとの隙間が、基材１０１の厚みとクッション層１０２の厚みと表皮層１０３の厚みとを合わせた寸法となる位置である。

上記可動型３と固定型２とを型締めすると、固定側成形面２ａ、２ａと、可動側成形面１１ａ、１２ａとの間に第１キャビティＣ１及び第２キャビティＣ２（図１に示す）が奥行き方向に離れて形成されるようになっている。これらキャビティＣ１、Ｃ２は同じ形状である。詳細は後述するが、上記樹脂供給装置９及びエラストマー供給装置１０によって各キャビティＣ１、Ｃ２に供給された樹脂及びエラストマーは、成形されてパネル部材１００となる。この固定型２及び可動型３内においては、図９に示すように、パネル部材１００は、基材１０１の平板部１０１ａが略鉛直となり、かつ、縦板部１０１ｂが略水平に突出する向きとなっている。

図１に示すように、固定型２と可動型３との合わせ部には、第１キャビティＣ１に開口する第１ゲート１６と、第２キャビティＣ２に開口する第２ゲート１７と、これら両ゲート１６、１７の間において、成形装置１の奥行き方向に延びるランナー１８とが形成されている。このランナー１８の両端部は、第１ゲート１６及び第２ゲート１７にそれぞれ連通している。

固定型２には、ランナー１８に樹脂を流入させるための樹脂通路１９と、樹脂通路１９を開閉する樹脂流量制御弁２０と、ランナー１８にエラストマーを流入させるためのエラストマー通路２１と、エラストマー通路２１を開閉するエラストマー流量制御弁２２とが設けられている。樹脂通路１９の上流端部は、固定型２の右側面に開口しており、この上流端に樹脂供給装置９のノズル９ａが接続されている。樹脂通路１９は、上流端部から左側へ延び、下流端部は、ランナー１８の長手方向略中央部に連通している。樹脂流量制御弁２０は、樹脂通路１９の中途部に配置されている。

エラストマー通路２１の上流側は、成形装置１の奥行き方向に延び、固定型２の端面に開口している。このエラストマー通路２１の上流端にエラストマー供給装置１０のノズル１０ａが接続されている。エラストマー通路２１の下流側は、２つに分岐しており、これらのうち、一方の通路が、ランナー１８の樹脂通路１９よりも第１ゲート１６に近い側に連通し、他方の通路が、ランナー１８の樹脂通路１９よりも第２ゲート１７に近い側に連通している。つまり、エラストマー通路２１の下流側は、第１ゲート１６近傍と第２ゲート１７近傍とにそれぞれ連通している。エラストマー流量制御弁２２は、エラストマー通路２１の中途部に配置されている。上記樹脂供給装置９及びエラストマー供給装置１０は、従来より周知の射出成形機等で構成されている。

上記第１及び第２本体型１１、１２における基材１００の縦板部１０１ｂを成形する箇所には、該本体型１１、１２をそれぞれ囲むように形成された環状の第１及び第２スライド型２５、２６が配置されている。これらスライド型２５、２６は、同じ形状とされている。第１及び第２スライド型２５、２６は、縦板部１０１ｂの内周面を成形するためのものであり、縦板部１０１ｂの突出方向である左右方向（図５に矢印イで示す）に移動可能に可動型３に支持されている。

上記第１及び第２スライド型２５、２６の左側には、第１及び第２スライド型駆動装置２７、２８が配設されている。第１及び第２スライド型駆動装置２７、２８は、左右方向に伸縮動作する周知の油圧シリンダ等で構成されており、ロッド（図示せず）の先端部が第１及び第２スライド型２５、２６に連結されている。スライド型駆動装置２７、２８は、スライド型２５、２６を左右方向、即ちキャビティＣ１、Ｃ２の内外方向に移動させることで基材成形位置と表皮層成形位置とに切り替えるように構成されている。基材成形位置とは、スライド型２５、２６の右端部が、基材成形位置にある可動側成形面１１ａ、１２ａと略同一面上に位置している状態（図５及び図６に示す）であり、表皮層成形位置とは、スライド型２５、２６の右端部が、基材成形位置にある可動側成形面１１ａよりも左側に位置している状態（図７に示す）である。

上記各固定側成形面２ａは、図５に示すように、可動型成形面１１ａ、１２ａと略平行に延びる水平面部２ｂと、水平面部２ｂの周縁部から左側へ延びる縦面部２ｃとで構成されている。固定側成形面２ａ、２ａと可動側成形面１１ａ、１２ａとは、基材１００の縦板部１０１ｂの基端側の肉厚が基材１００の平板部１０１ａ及び縦板部１０１ｂの先端側の肉厚よりも厚くなるように、形状設定されている。上記各固定側成形面２ａの水平面部２ｂ及び縦面部２ｃには、表皮層１０３にシボ模様を形成するための微少な凹凸形状が形成されている。

また、上記成形装置１は、制御装置４０を備えている。この制御装置４０には、図４に示すように、型駆動装置８、樹脂供給装置９、エラストマー供給装置１０、本体型駆動装置１３、１４、樹脂流量制御弁２０、エラストマー流量制御弁２２及びスライド型駆動装置２７、２８が接続されており、これら装置８〜１０、１３、１４、２７、２８及び流量制御弁２０、２２を制御するように構成されている。

具体的には、制御装置４０は、成形開始の信号を受けると、まず、キャビティＣ１、Ｃ２を形成して基材１０１の成形を開始するように、各装置８〜１０、１３、１４、２７、２８及び樹脂流量制御弁１５に制御信号を送出する。すなわち、図５に示すように、制御装置４０は、型駆動装置８により上記固定型２と可動型３とを型閉じする。さらに、第１及び第２本体型駆動装置１３、１４により第１及び第２本体型１１、１２を基材成形位置にするとともに、第１及び第２スライド型駆動装置２７、２８により第１及び第２スライド型２５、２６を基材成形位置とする。その後、樹脂供給装置９を作動させるとともに、樹脂流量制御弁２０を開状態とする。

制御装置４０は、基材１０１を構成する樹脂の供給が終了すると、クッション層１０２及び表皮層１０３の成形を開始するように、各装置８〜１０、１３、１４、２７、２８及び流量制御弁２２に制御信号を送出する。すなわち、制御装置４０は、樹脂流量制御２０を閉状態とした後、図８に示すように、本体型駆動装置１３、１４により第１及び第２本体型１１、１２を左側へ移動させ、かつ第１及び第２スライド型駆動装置２７、２８により第１及び第２スライド型２５、２６を表皮層成形位置とし、その後、エラストマー供給装置１０を作動させるとともに、エラストマー流量制御弁２２を開状態とする。可動型３、本体型１１、１２及びスライド型２５、２６の移動速度や、樹脂及びエラストマーの供給量及び流速は、制御装置４０によって任意の値に制御可能となっている。

次に、上記のように構成された成形装置１を用いてパネル部材１００を成形する要領について説明する。基材１０１を構成する樹脂は、例えばポリプロピレンを用い、これを樹脂供給装置９に溶融状態で準備しておく。クッション層１０２及び表皮層１０３を構成する材料は、例えば上記特許文献１に開示されている発泡性のエラストマー（発泡材料）を用い、これをエラストマー供給装置１０に準備しておく。尚、エラストマーとしては、飽和型スチレン系エラストマーが好ましく、これに混入する発泡剤としては、エラストマーを発泡させることができるものであればよく、例えば、重炭酸ナトリウム等の無機化合物やアゾ化合物等の有機化合物のような分解性発泡剤が挙げられる。

成形開始の信号を制御装置４０に送ると、制御装置４０は、図１及び図５に示すように、第１及び第２本体型駆動装置１３、１４により第１及び第２本体型１１、１２を基材成形位置にし、第１及び第２スライド側駆動装置２７、２８により第１及び第２スライド型２５、２６を基材成形位置にする。さらに、型駆動装置８により可動型３と固定型２とを型閉じして型締めする。これにより、第１及び第２キャビティＣ１、Ｃ２が形成される。

次いで、制御装置４０は、樹脂供給装置９を作動させて樹脂の供給を開始するとともに、樹脂流量制御弁２０を開放する。これにより、樹脂が樹脂通路１９を通ってランナー１８に流入する。ランナー１８に流入した樹脂は、該ランナー１８内を第１ゲート１６側及び第２ゲート１７側へ流れて第１ゲート１６から第１キャビティＣ１に射出され、第２ゲート１７から第２キャビティＣ２に射出される。第１及び第２キャビティＣ１、Ｃ２に射出された樹脂は、図６に示すように、固定側成形面２ａ、スライド型２５、２６の成形面及び可動側成形面１１ａ、１２ａにより成形されて基材１０１の形状となる。このとき、縦板部１０１ｂの基端側が他の部位に比べて肉厚であるため、樹脂が固化し難くなっている。ここまでが、本発明の第１材料供給工程である。

その後、ランナー１８内の樹脂及び基材１０１を構成する樹脂が完全に固化しないうちに、制御装置４０は、図７に示すように、第１及び第２スライド型駆動装置２７、２８により第１及び第２スライド型２５、２６をキャビティＣ１、Ｃ２の外方（図７に白抜きの矢印で示す方向）へ向けて移動させて表皮層成形位置にする。スライド型２５、２６がキャビティＣ１、Ｃ２の外方へ移動した分、キャビティＣ１、Ｃ２には、基材１０１の縦板部１０１ｂに対応する部位に未充填空間Ｓが生じることになる。

その後、制御装置４０は、図８に示すように、第１及び第２本体型駆動装置１３、１４により第１及び第２本体型１１、１２を基材１０１と共に左側（図８に白抜きの矢印で示す方向）へ移動させ、基材１０１と固定側成形面２ａとの間に隙間を形成しておく。このときの第１及び第２本体型１１、１２の移動量は、表皮層１０３の厚さ寸法と略同じくらいである。ここまでが、本発明の型移動工程である。

制御装置４０は、第１及び第２本体型１１、１２の移動と同期して、エラストマー供給装置１０を作動させてエラストマーの供給を開始するとともに、エラストマー流量制御弁２２を開放する。これにより、エラストマーがエラストマー通路２１を通ってランナー１８に流入する。このとき、ランナー１８内にある基材１０１用の樹脂は、完全に固化していないので、エラストマー供給装置１０による供給圧力で変形し、ランナー１８内にエラストマーが流れる通路が形成されていく。ランナー１８に流入した樹脂は、該ランナー１８内を第１ゲート１６側及び第２ゲート１７側へ流れて、第１ゲート１６から第１キャビティＣ１の固定側成形面２ａ側に射出され、第２ゲート１７から第２キャビティＣ２の固定側成形面２ａ側に射出される。これが、本発明の第２材料供給工程である。キャビティＣ１、Ｃ２に射出されたエラストマーは、基材１０１を構成する樹脂が完全に固化していないので、エラストマー供給装置１０による供給圧力により、基材１０１の表側を通って第１及び第２キャビティＣ１、Ｃ２の未充填空間Ｓに容易に入り込む。このとき、図８に示すように、エラストマーの供給圧力により縦板部１０１ｂを構成する樹脂が変形し、縦板部１０１ｂの表面側にエラストマーが行き渡る。この縦板部１０１ｂの表面側に行き亘ったエラストマーは、固定側成形面２ａの縦面部２ｃに接触し、該縦面部２ｃにより成形されて表皮層１０３となる。また、基材１０１の平板部１０１ａの表面側全体にもエラストマーが行き渡り、このエラストマーは、固定側成形面２ａの水平面部２ｂに接触し、該水平面部２ｂにより成形されて縦板部１０１ｂの表皮層１０３となる。表皮層１０３には、固定側成形面２ａによりシボ模様が転写される。

しかる後、図９に示すように、制御装置４０は第１及び第２本体型駆動装置１３、１４により第１及び第２本体型１１、１２を左側へ移動させて、クッション層成形位置とする。これにより、表皮層１０３と基材１０１との間のエラストマーが安定して発泡し、クッション層１０２となる。このようにして、クッション層１０２と表皮層１０３が基材１０１に積層され、かつ、基材１０１の縦板部１０１ｂに表皮層１０３が形成されたパネル部材１００が得られる。パネル部材１００を脱型する際には、型駆動装置８により可動型３を左側へ移動させて型開きする。

以上説明したように、この実施形態によれば、固定型２及び可動型３を他の成形型に入れ変えることなく、表皮層１０３及びクッション層１０２が基材１０１に積層されたパネル部材１００を成形でき、しかも、縦板部１０１ｂに表皮層１０３を形成できる。これにより、見栄えが良好でかつ低コストなパネル部材１００を得ることができる。

また、成形時に、基材１０１の縦板部１０１ｂの基端側の肉厚を該基材１０１の他の部位に比べて厚くしているので、縦板部１０１ｂの基端側は固化し難くなっており、これにより、エラストマーの供給圧力が低くても、縦板部１０１ｂの表面側にエラストマーを行き渡らせて表皮層１０３を形成することができる。

尚、基材１０１を構成する樹脂や、クッション層１０２及び表皮層１０３を構成する発泡材料は上記した材料に限られるものではない。

また、基材１０１を構成する樹脂の供給タイミングとしては、型閉じ前や型締め前であってもよい。また、クッション層１０２及び表皮層１０３を構成するエラストマーの供給タイミングとしては、本体型１１、１２の移動途中であってもよいし、本体型１１、１２の移動を停止した後であってもよい。

また、スライド型２５、２６を基材成形位置から表皮層成形位置まで移動させる途中に、エラストマーの供給を開始してもよい。

また、成形装置１の構造としては、可動型を下側に配置し、固定型を上側に配置するようにしてもよいし、固定型を下側に配置し、可動型を上側に配置するようにしてもよい。

以上説明したように、本発明に係る成形装置及び成形方法は、例えば、自動車用の内装材として用いられるパネル部材を成形するのに適している。

型閉じ状態にある成形装置の概略構造を示す図である。 型開き状態にあるときの図１相当図である。 （ａ）は、パネル部材の斜視図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。 成形装置のブロック図である。 型締め状態にある固定型及び可動型の一部を示す拡大断面図である。 キャビティに基材を構成する樹脂を射出した状態の図４相当図である。 スライド型を表皮層成形位置とした状態の図４相当図である。 キャビティに発泡性エラストマーを射出した状態の図４相当図である。 発泡性エラストマーを発泡させてクッション層を形成した状態の図４相当図である。

符号の説明

１ 成形装置
２ 固定型（第１成形型）
２ａ 固定側成形面（第１成形面）
３ 可動型
３ａ 可動側成形面
９ 樹脂供給装置（基材用材料供給装置）
１０ エラストマー供給装置（発泡材料供給装置）
１１ 第１本体型（第２成形型）
１１ａ 可動型成形面（第２成形面）
１２ 第２本体型（第２成形型）
１２ａ 可動側成形面（第２成形面）
１３ 第１本体型駆動装置（成形型駆動装置）
１４ 第２本体型駆動装置（成形型駆動装置）
２５ 第１スライド型
２６ 第２スライド型
２７ 第１スライド型駆動装置
２８ 第２スライド型駆動装置
４０ 制御装置
１００ パネル部材（成形品）
１０１ 基材
１０１ｂ 縦板部
１０２ クッション層
１０３ 表皮層
Ｃ キャビティ
Ｓ 未充填空間

Claims (3)

1. クッション層と表皮層が積層された基材の縁部が裏側へ向けて突出する縦板部とされ、該縦板部に少なくとも上記表皮層が積層された成形品を成形する成形装置であって、
   上記成形品の表面側を成形する第１成形面を有する第１成形型と、
   上記第１成形面と共にキャビティを構成し、上記成形品の裏面側を成形する第２成形面を有する第２成形型と、
   上記第１成形型と上記第２成形型の一方を他方に対し接離させる成形型駆動装置と、
   上記基材を構成する樹脂を上記キャビティに供給する基材用材料供給装置と、
   上記クッション層及び表皮層を構成する発泡材料を上記キャビティの第１成形面側に供給する発泡材料供給装置と、
   上記第２成形型における上記基材の縦板部を成形する箇所に、上記キャビティの内外方向に移動するように配置されたスライド型と、
   上記スライド型を、基材成形位置と、該基材成形位置からキャビティ外方へ向けて移動させた表皮層成形位置との少なくとも一方とするスライド型駆動装置と、
   上記基材用材料供給装置、上記発泡材料供給装置、上記成形型駆動装置及び上記スライド型駆動装置を制御する制御装置とを備え、
   上記制御装置は、上記スライド型駆動装置により上記スライド型を基材成形位置とし、上記基材用材料供給装置を作動させた後、上記成形型駆動装置により一方の成形型を他方の成形型から離し、かつ、上記発泡材料供給装置を作動させるとともに、上記スライド型移動装置により上記スライド型を表皮層成形位置にするように構成されていることを特徴とする成形装置。
2. 請求項１に記載の成形装置において、
   第１成形面及び第２成形面は、基材の縦板部の基端側の肉厚を該基材の他の部位に比べて厚くするように形状設定されていることを特徴とする成形装置。
3. クッション層と表皮層が積層された基材の縁部が裏側へ向けて突出する縦板部とされ、該縦板部に少なくとも上記表皮層が積層された成形品を成形する成形方法であって、
   上記成形品の表面側を成形する第１成形面を有する第１成形型と、上記成形品の裏面側を成形する第２成形面を有する第２成形型とを接近させてキャビティを構成するとともに、これら第１及び第２成形面の間に、上記基材を構成する樹脂を供給して基材を得る第１材料供給工程と、
   上記基材を構成する樹脂を供給した後に、上記第１成形型と第２成形型とを離すとともに、上記第２成形型における上記縦板部を成形する箇所に配置されたスライド型をキャビティ外方へ移動させる型移動工程と、
   上記第１成形型と第２成形型とを離し始めた後に、上記表皮層及びクッション層を構成する発泡材料を、上記キャビティの第１成形面側に供給する第２材料供給工程とを備えることを特徴とする成形方法。

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