JP2023019488A - ラベル発行装置 - Google Patents

Abstract

【課題】確実な交換作業が速やかに完了されるようにする。
【解決手段】商品に貼付するラベルを発行するラベル発行装置であって、識別情報取得手段と、情報取得指示手段と、判定手段と、ラベル交換補助手段とを備え、識別情報取得手段は、第１のアンテナであって、装填位置にあるラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するように構成されており、情報取得指示手段は、所定条件下で第１のアンテナを起動させるように指示するものであり、判定手段は、現在設定されているラベルロールの識別情報と交換された、ないし交換されようとしているラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定するものであり、ラベル交換補助手段は、判定手段により一致と判定された際にラベルロールの交換作業が完了するように動作する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、ラベル発行装置に関する。

搬送コンベア上の商品にラベルを貼付するラベル発行装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載のラベル発行装置は、搬送コンベア上の商品にラベルを貼付するラベル貼付機（所謂「ラベラー」であり、以降この名称で呼ぶ場合もある。）を複数台備え、この複数台のラベル貼付機により、ラベルをかわるがわる発行する。

特開２０００－３１８２２７号公報

しかしながら、特許文献１に記載のラベル発行装置では作業中にラベルが無くなるとシステム全体を停止させてからラベル交換する必要があるので作業能力が著しく低下していた。そこで、複数のラベラーを設置して交互にラベル貼付を行う中で、複数のラベルロールのエンドタイミングが異なるように適正に調整し、一方のラベラーのラベルエンド時に交換作業を行いつつ他方のラベラー単独で貼付作業を継続させるノンストップ方式とする態様が考えられる。しかし、この態様であっても、なお、改善の余地がある。ラベルエンド時に速やかにラベル交換できるようにラベル発行装置の近くにストック場所（ラベル保管位置）を設けて予備のラベルロールを置いておくことが一般的であるが、ストックの在庫切れが起きたり、種類の誤ったラベルロールが置かれていたりすると、折角実現したノンストップ方式の意義が希薄化してしまうからである。また、このようなストックの在庫切れといった問題は、ラベラーがツインであるノンストップ方式だけに止まらず、ラベラーがシングルである通常のラベル発行装置についても、同様に問題となることである。すなわち、ラベル交換で作業がストップされるにしても、それが迅速に行われるに越したことはない。いずれの方式であっても、確実な交換作業が速やかに完了される必要があり、誤ったラベルロールが装填される事態は極力避けなければならないし、そのような事態が生じた際には迅速に対応する必要がある。

本発明に係るラベル発行装置は、少なくとも以下の構成を具備する。
商品に貼付するラベルを発行するラベル発行装置であって、
識別情報取得手段と、情報取得指示手段と、判定手段と、ラベル交換補助手段とを備え、前記識別情報取得手段は、第１のアンテナであって、装填位置にあるラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するように構成されており、前記情報取得指示手段は、所定条件下で前記第１のアンテナを起動させるように指示するものであり、前記判定手段は、現在設定されているラベルロールの識別情報と交換された、ないし交換されようとしているラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定するものであり、前記ラベル交換補助手段は、前記判定手段により一致と判定された際にラベルロールの交換作業が完了するように動作することを特徴とする。

本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置の一例を示す全体図であり、（ａ）は上面図を、（ｂ）正面図を、（ｃ）は右側面図を、それぞれ示している。 ラベル発行装置の電気的な機能ブロックの一例を示す図である。 ＲＦＩＤタグ検出用アンテナの配置箇所の例を説明する図である。 図４は、カセット及びラベラー本体を示す図であり、（ａ）はカセットのみを、（ｂ）はラベラー本体のみを、（ｃ）はラベラー本体にカセットが装填された状態を、アンテナ配置態様を含めて、それぞれ示している。（ｄ）は、別のアンテナ配置態様を示す例である。 ラベラー本体にアンテナが配置される様子を示す斜視図である。 ラベル発行装置の通常モード（交互モード）時の動作の一例を説明するための概念図である。 本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置の動作の片側モード（片貼りモード）時の動作の一例を説明するための概念図である。 本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置の動作の一例を示すフローチャートである。 ラベル発行装置の動作の一例を説明するための図である。（ａ）はテストラベルの一例を示す図である。（ｂ）はテストラベルの読み込みを促す表示画面の一例を示す図である。（ｃ）はテストラベルの読み込みを確認するための表示画面の一例を示す図である。 ラベル交換準備に際しての動作の一例を示すフローチャートである。 ラベル交換時の良否を示す画面表示例であり、（ａ）は正しく交換が行われた際の表示例を、（ｂ）は誤って交換が行われた際の表示例を示している。 ニアエンド検出時のラベル発行装置の動作の一例を示すフローチャートである。 設定されているラベルの種類を確認できる詳細表示の例であり、（ａ）は正しいラベルが置かれていることを、（ｂ）は誤ったラベルが置かれていることを、（ｃ）はラベルが終了し、かつ、誤ったラベルが置かれていることを示す表示例である。

先述したように、本発明が解決しようとする課題は、ラベラーがツイン（通常は上面貼り及び下面貼りの上下が２組となるラベラー）であるノンストップ方式のラベル発行装置とラベラーがシングル（通常は上面貼り及び下面貼りの上下１組のラベラー）である通常のラベル発行装置の両方を対象とするものであるところ、ノンストップ方式につき実施する場合から、先ず説明する。
［第１実施形態（ノンストップ方式での適用例）］
本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置は、搬送コンベア上の商品にラベルを貼付するラベラーを複数台有する。このラベル発行装置は、複数台のラベラーに対して、印刷データを生成してラベルを貼付する動作を切り替える制御を実行する制御部と、制御部から出力される指令を受けて、ラベルに印刷される印刷データを生成してラベルを貼付する動作を実行するタイミングを第１の所定間隔で指示する指示手段と、を備えており、制御部は、複数台のラベラーのうちいずれか１つのラベラーでラベルを貼付する動作に切り替えたことに応じて、ラベルを貼付する動作の実行のタイミングを第１の所定間隔より短い第２の所定間隔に変更するように指示手段に対して指令を出力する。また、本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置は、所定条件下で保管位置にあるラベルロールに付されたタグの識別情報を取得し、現在設定されているラベルロールの識別情報と保管位置にあるラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定し、その結果を作業者に報知する。

以下、本発明の第１実施形態を、図面を参照しながら説明する。本発明の第１実施形態は図示の内容を含むが、これのみに限定されるものではない。尚、以後の各図の説明で、既に説明した部位と共通する部分は同一符号を付して重複説明を一部省略する。

図１は本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置１００の全体図であり、（ａ）は上面図を、（ｂ）は正面図を、（ｃ）は右側面図を、それぞれ示している。これらの図に示されるように、本発明の実第１施形態に係るラベル発行装置１００は、ラベルを発行し、コンベアにより搬送される商品（物品）にラベルを貼付する。
詳細には、ラベル発行装置１００は、搬送台２０１に設けられた搬送コンベア２０（コンベア２０ともいう）、制御装置１０、複数のラベル貼付機８０等を有する。

コンベア２０は、物品（商品）を搬送する搬送機構である。搬送台２０１には、コンベア２０、ラベル貼付機８０が、搬送方向上流側から下流側に順に配設されている。図１に示す例では、ラベル発行装置１００は、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、第４ラベル貼付機８４を有する。
各ラベル貼付機８１，８２，８３，８４はそれぞれラベル発行部及びラベル貼付部等を有する。ラベル貼付部はラベル発行部で発行されたラベルを商品（物品）に貼付する。

ラベル貼付機８０は、上側ラベラーとしての第１ラベル貼付機８１及び第２ラベル貼付機８２、下側ラベラーとしての第３ラベル貼付機８３及び第４ラベル貼付機８４を有する。
第１ラベル貼付機８１及び第２ラベル貼付機８２は、搬送方向上流側から下流側に順に、コンベアの上方に配設されている。
第３ラベル貼付機８３及び第４ラベル貼付機８４は、搬送方向上流側から下流側に順に、コンベアの下方に配設されている。

図１に示す例では、コンベア２０は、複数のコンベア２１、２２、２３を有する。コンベア２１、コンベア２２、コンベア２３は、搬送方向上流側から下流側に順に水平に配設されている。
詳細には、コンベア２１は、搬送路の搬送方向に所定距離だけ離れて配置された一対のローラーＲ２１，Ｒ２２と、その一対のローラーＲ２１，Ｒ２２に張設された無端状ベルトＢ１等を有する。コンベア２２は、所定距離だけ離れて配置された一対のローラーＲ２３，Ｒ２４と、その一対のローラーＲ２３，Ｒ２４に張設された無端状ベルトＢ２等を有する。コンベア２３は、所定距離だけ離れて配置された一対のローラーＲ２５，Ｒ２６と、その一対のローラーＲ２５，Ｒ２６に張設された無端状ベルトＢ３等を有する。

また、コンベア２１、２２、２３は、それぞれ駆動モーター（不図示）を有し、各コンベアのローラー、無端状ベルトが回転可能に構成されている。

コンベア２１とコンベア２２の間には、第３ラベル貼付機８３の第３ラベル貼付部８３２が配置されており、第３ラベル貼付部８３２が商品（物品）の底面（下面）にラベルを貼付可能に構成されている。
コンベア２２とコンベア２３の間には、第４ラベル貼付機８４の第４ラベル貼付部８４２が配置されており、第４ラベル貼付部８４２が商品（物品）の底面（下面）にラベルを貼付可能に構成されている。

制御装置１０（コンソール）は、表示入力部１４（表示操作部）等を有し、コンベア２０の近傍に設けられている。
また、警告表示部１４５（サインポール）がコンベア２０の上方に配置されている。警告表示部１４５には、複数の警告ランプ（図１に示す例では４つの警告ランプ１４５１，１４５２，１４５３，１４５４）が上下方向に配設されており、それぞれラベル貼付機８１，８２，８３，８４のラベル残量に応じて点灯又は点滅するように構成されている。警告表示部１４５は、制御装置１０や各ラベル貼付機８１，８２，８３，８４により制御される。複数の警告ランプが点灯又は点滅する際には、ラベル残量に関する情報だけでなく、後述する交換用ラベルのストックエラー情報をも得て、警告ランプの点灯色を異ならせて点灯点滅させるように構成されている。このことにより、現場作業者は、現在稼働しているラベルについての状態だけでなく、ストック場所の状態についても把握することができる。

図２は本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置１００の電気的な機能ブロックの一例を示す図である。
ラベル発行装置１００は、制御装置１０、コンベア２０、複数のラベル貼付機８０（ラベラーともいう）、コンベア２０により搬送される商品（被搬送物）の位置を検出する商品検出センサ１７（物品検出部）等を有する。
本実施形態では、ラベル発行装置１００は、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、及び第４ラベル貼付機８４を有する。

詳細には、第１ラベル貼付機８１は、第１ラベル発行部８１１、第１ラベル貼付部８１２、第１残量検出部８１３、第１ラベラー用制御部としてのＣＰＵ８１４、記憶部８１５、通信部８１６、表示部（不図示）、操作部（不図示）等を有する。通信部８１６には、ラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するためのＲＦＩＤタグ検出用アンテナ（本発明でいうところの「第１のアンテナ」）が有線ないし無線で接続されている。第１のアンテナの設置位置などについては後記する。
第２ラベル貼付機８２は、第２ラベル発行部８２１、第２ラベル貼付部８２２、第２残量検出部８２３、第２ラベラー用制御部としてのＣＰＵ８２４、記憶部８２５、通信部８２６、表示部（不図示）、操作部（不図示）等を有する。通信部８２６には、ラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するためのＲＦＩＤタグ検出用アンテナ（第１のアンテナ）が有線ないし無線で接続されている。
第３ラベル貼付機８３は、第３ラベル発行部８３１、第３ラベル貼付部８３２、第３残量検出部８３３、第３ラベラー用制御部としてのＣＰＵ８３４、記憶部８３５、通信部８３６、表示部（不図示）、操作部（不図示）等を有する。通信部８３６には、ラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するためのＲＦＩＤタグ検出用アンテナ（第１のアンテナ）が有線ないし無線で接続されている。
第４ラベル貼付機８４は、第４ラベル発行部８４１、第４ラベル貼付部８４２、第４残量検出部８４３、第４ラベラー用制御部としてのＣＰＵ８４４、記憶部８４５、通信部８４６、表示部（不図示）、操作部（不図示）等を有する。通信部８４６には、ラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するためのＲＦＩＤタグ検出用アンテナ（第１のアンテナ）が有線ないし無線で接続されている。

各ラベル貼付機８１，８２，８３，８４のラベル発行部８１１，８２１，８３１，８４１は、それぞれカセットがラベラー本体部に対して着脱自在に設けられている。このカセットには、筐体部内にラベルロール収容部、ラベルロール収容部に収容されたラベルロール、回収される台紙をロール状に収容する台紙収容部等が設けられている。
ラベルロールは、一方面に粘着面を有するラベルが長尺の台紙に仮着されており、それがロール状に巻回されたものである。また、台紙に所定サイズのラベル用紙が仮着されて巻回された台紙付きラベル用紙であって、ラベル用紙に予め規定サイズで切れ目が入れられているものや、所定サイズのラベルが所定間隔（マージン）を空けて連続して仮着されているものであってもよい。
すなわち、各ラベラーは、ラベル残量が所定量以下となった場合、新品のラベルロールを収容したカセットに容易に交換可能に構成されており、ラベル貼付停止状態の時間（交換時間）が非常に短い。

カセット内に収容されているラベルロールにはラベルの種類、長さ、対象商品などの識別情報が記憶されたＲＦＩＤタグが設けられており、間違ったカセットがセットされたときに、ラベラー本体内に設けられた第１のアンテナを介して、これを検知し、作業者に報知することができる。また、ラベルの種類の情報にはラベルの種類の情報以外にラベルに既に印刷されている表示内容が記憶されていてもよい。このことに関しては、例えば、いわゆる品名シールと呼ばれる既に印刷されているシールに日付などを追加的に印字して貼る場合がある。仮に間違った品名シールを多数の商品に貼って流してしまったら致命的な事態となる。表示内容を記憶させておくことで、このような事態を未然に防ぐことができる。さらに、ＲＦＩＤタグに書き込みができるアンテナとタグの場合、ラベルの使用量をタグに書き込むことで残量の情報を記憶してもいい。これにより途中で商品が切り替わることによりラベルを交換したり、作業開示時にＲＦＩＤタグから残量の情報を得ることで交換の目安にしたりできる。なお、ラベラー本体の筐体は、電磁的なカバーシールドが施されており、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、及び第４ラベル貼付機８４が有するそれぞれの第１のアンテナがそれぞれのカセットが適正であるか否かを判断する際に、他のラベラーと干渉しないようにしている。ＲＦＩＤタグの配置位置については、ラベルロールＲの芯の長手方向に沿って、芯の内側に配置する態様や、芯に埋め込む態様とすることができる。
また、当該ＲＦＩＤタグは、後述するとした交換用ラベルのストックエラー情報を得るためにも利用される。すなわち、ラベル発行装置１００の近くに設けられたストック場所（ラベル保管位置）に交換のためにカセットが置かれることを前提として、ＲＦＩＤタグはカセットが置かれているか否か、また、種類が適正なラベルロールが収納されたカセットが置かれているか否かを判別するための情報として利用されることになる。この情報は、ストック場所（ラベル保管位置）を探索範囲とする第２のアンテナを介して取得されることになる。

各ラベル貼付機８１，８２，８３，８４のラベル発行部８１１，８２１，８３１，８４１は、例えば印字ヘッド、プラテンローラー等を有し、制御装置１０からの商品情報などの印刷データに基づいて、長尺の台紙に仮着されたラベルに印字を行い、台紙からラベルを剥離することで、ラベルを発行する。
なお、本実施形態では、ラベル発行部は、台紙からラベルを剥離することでラベルを発行したが、この実施形態に限られるものではなく、長尺のラベル用紙に印字を行い、所定の長さにラベル用紙を切断することで、ラベル（台紙レスラベル）を発行してもよい。

各ラベル貼付機８１，８２，８３，８４のラベル貼付部８１２，８２２，８３２，８４２は、ラベル発行部８１１，８２１，８３１，８４１により発行されたラベルを、コンベアにより搬送されている商品（物品）に貼付する。
詳細には、第１ラベル貼付部８１２、第２ラベル貼付部８２２は、高圧エアを下方へ噴射することで空気圧により上面用ラベルを商品の上面の所定位置に貼付する。
第３ラベル貼付部８３２、第４ラベル貼付部８４２は、ラベル傾斜コンベアを有し、ラベル発行部８３１，８４１により発行された下面用ラベル（底面用ラベル）を、ラベル傾斜コンベアにより搬送し、コンベア２０により搬送される商品（物品）の下面（底面）に貼付する。

各残量検出部８１３，８２３，８３３，８４３は、各ラベラーに収容されているラベルの残量を検出し、検出結果を制御装置１０に送信する。例えば、第１残量検出部８１３は、発光部及び受光部（光センサ）から成る反射型センサにより構成され、発光部と受光部の間にラベルロールＲが位置するように、それぞれが配置されている。第１残量検出部８１３は、ラベルロールの径方向の厚みが規定値を超えている場合に、発光部からの光が受光部（光センサ）に到達せず、ラベルロール径方向の厚みが規定値以下の場合に、受光部で発光部からの光を受光するように構成されている。つまり、第１残量検出部８１３は、発光部からの光を受光部で検出されるか否かに基づいて、ラベルの残量が所定量となったことを検出することができ、検出結果を制御装置１０に出力する。別の検出例として、ラベルの残量は予め記憶されているラベルロールの長さと繰り出し量に基づいて判断してもよい。
第２残量検出部８２３、第３残量検出部８３３、第４残量検出部８４３は、第１残量検出部８１３と略同じ構成であるので、説明を省略する。
また、各残量検出部８１３，８２３，８３３，８４３は、各ラベラーに収容されているラベルの残量がゼロであることを検出（エンド検出）した場合に、検出結果を制御装置１０に送信する。残量ゼロ検知はロール末端となった状態を検知するだけのことであるので、説明は省略する。

各ラベラーのＣＰＵ８１４，８２４，８３４，８４４は、ラベラーそれぞれの各構成要素を統括的に制御する。具体的には、各ラベラーにおいて、ラベル残量が所定量以下となるニアエンド検出、ラベルの残量がゼロであるエンド検出、ラベル送り出し動作や印字機構の不具合の検出といった各種異常状態の検出時に当該異常状態についての検出結果を制御装置１０に送信する監視制御や、後述する事前印字ラベル発行やテストラベルの発行等の復旧時処理を制御装置１０に依らずに統括的に制御する。
各ラベラーの記憶部８１５，８２５，８３５，８４５は、ＲＡＭやＲＯＭ等の記憶装置により構成されており、制御プログラムや受信した商品情報や印刷データ等を記憶する。
各ラベラーの通信部８１６，８２６，８３６，８４６は、制御装置１０（コンソール）と通信路（有線式又は無線式）を介して通信可能に接続されている。また、通信部８１６，８２６，８３６，８４６は、ストック場所に置かれたラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するためのＲＦＩＤタグ検出用アンテナとも通信を行う。
各ラベラーの表示部（不図示）は、例えばラベル残量が所定量以下の場合やゼロとなった場合に点灯又は点滅する警報ランプやラベル貼付の状態を表示する表示装置等である。
各ラベラーの操作部（不図示）は、カセットを着脱する際に操作される操作レバーや、テストラベルを発行する際に操作されるボタン等の各種ボタンやスイッチ等である。テストラベルはカセットを交換したことに応じて自動で発行されてもよい。

商品検出センサ１７は、搬送台２０１の所定の位置に配置され、コンベアにより搬送される商品（物品）の位置を検出する。商品検出センサ１７は、例えば、コンベアの幅方向の左右いずれかに配置された回帰型反射センサや、コンベアの幅方向の左右に配置された発光部や受光部（光センサ）等である。
本実施形態では、商品検出センサ１７は、コンベア２１の搬送方向上流側端部付近に配置されている。なお、各検出センサは、バックアップのためや精度向上のために必要に応じて所定位置に複数のセンサ設けてもよいが、１つだけでも十分に全体制御を行うことが可能であり、コストもかからずによい。
物品（商品）がコンベア２１，２２，２３により搬送された場合、制御装置１０は、商品検出センサ１７からの検出信号や各コンベアの搬送速度に基づいて商品（物品）の位置を特定し、ラベル貼付機８１，８２，８３，８４による商品（物品）へのラベル貼付等の処理を行う。

制御装置１０は、ラベル発行装置１００の各構成要素を統括的に制御する。図２に示す例では、制御装置１０は、ＣＰＵ１１、記憶部１２、通信部１３、表示入力部１４、及びテストラベル検出部１４３等を有する。

記憶部１２は、制御プログラム、各種制御パラメーター、商品情報、印刷データ等を記憶する。記憶部１２は、例えばＲＡＭ、ＲＯＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤ、装置本体部に対して着脱自在な携帯型記憶装置等である。

通信部１３は、ＣＰＵ１１の制御により、有線式又は無線式通信路を介して、ラベル貼付機８１，８２，８３，８４や、上位管理装置等のコンピュータと通信可能に接続されている。

表示入力部１４は、表示部１４１、操作入力部１４２等を有する。表示部１４１は液晶表示装置などの表示装置であり、操作入力部１４２は操作ボタン、操作キー、スイッチ、タッチパネル等である。また、表示入力部１４は、タッチパネル式表示装置であってもよい。

テストラベル検出部１４３は、テストラベルを検出する装置であり、例えばコードリーダー等であり、テストラベルに印刷されたバーコードや２次元コード等のコード情報を読み取り、ＣＰＵ１１や記憶部１２等に出力する。

ＣＰＵ１１は、制御装置１０の各構成要素を統括的に制御する。詳細には、ＣＰＵ１１は、制御部１０２、指示部１０４（指示手段）、取得部１０５（取得部）、判定部１０６（判定手段）等を有する。例えば、ＣＰＵ１１は制御プログラムを実行することにより、コンピュータとしての制御装置に本発明に係る機能を実現する。なお、制御装置１０は、専用回路により上記機能を実現してもよい。

制御部１０２は、複数台のラベル貼付機８０（８１，８２，８３，８４等）に対して、データを生成してラベルを貼付する動作を切り替える制御を実行する。
また、制御部１０２は、複数台のラベラーのうちいずれか１つのラベラーでラベルを貼付する動作に切り替えたことに応じて、ラベルを貼付する動作の実行のタイミングの指示が第１の所定間隔より短い第２の所定間隔で出力されるように変更する指令を指示部１０４（指示手段）に対して出力する。また、ラベルを貼付する動作の実行のタイミングを指示する指示部１０４（指示手段）は、発行するラベルの印字データ量が大きい場合やラベル長が長い場合などには、指示が出力されるタイミングを要処理時間に応じて適宜変更することができる。
さらに、制御部１０２は、交換用ラベルのストック情報の取得や判定制御、また、判定の結果に応じて報知制御等を行う。

通常時、指示部１０４（指示手段）は、センサを検出して（もしくは何らかの動作を開始するきっかけを受けて）複数台のラベラーに送信するラベルを貼付する動作の指示を第１の所定間隔で出力する。しかし、複数台のラベラーのうちいずれか１つのラベラーでラベルを貼付する動作に切り替える必要が生じると、ラベルを貼付する動作の指示は、ラベルを貼付する動作を継続するラベラーのみに出力されることになる。当該ラベルを貼付する動作を継続するラベラーからみれば、ラベルを貼付する動作が停止されることになるラベラーと、交互に受けていたラベル貼付指示を連続して受けるように変更されたことになる。結果として当該貼付する動作を継続するラベラーはラベルを貼付する動作の実行のタイミングを第１の所定間隔より短い第２の所定間隔で受けるように変更されたことになる。

また、制御部１０２は、ラベラーのラベルの残量が所定量となったことを検出したことに応じて、複数のラベラーのうちいずれか１つのラベラーでラベルを貼付する動作に切り替えるとともに、ラベルを貼付する動作の実行のタイミングを第２の所定間隔に変更するように指示手段に対して指令を出力する。

また、制御部１０２は、エラーを検出したことに応じて、複数のラベラーのうちいずれか１つのラベラーでラベルを貼付する動作に切り替えるとともに、ラベルを貼付する動作の実行のタイミングを第２の所定間隔に変更する。
エラーとはラベルの残量が所定量となったこと以外に印刷ミス、補修部品の要交換、ラベル発行ミス、通信エラー、貼付装置の不具合などラベラーが正常に作動しないことを含む。

テストラベルを検出したことに応じて、複数のラベラーでラベルを貼付する動作に切り替えるとともに、ラベルを貼付する動作の実行のタイミングを第１の所定間隔に変更するように指示手段に対して指令を出力する。

また、制御部１０２は、エラーを検出したことに応じて、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２を貼付作業位置から移動させる。エラーとはラベルの残量が所定量となったこと以外に印刷ミス、補修部品の要交換、ラベル発行ミス、通信エラー、貼付装置の不具合などラベラーが正常に作動しないことを含む。
作業者が近くで作業をできない状態であっても遠くから見た時にラベル貼付機の位置が変わっていることを認識できれば何らかのエラーが発生していることに気づくことができる。またメンテナンス作業をすぐに行える利点もある。

指示部１０４（指示手段）は、制御部１０２から出力される指令を受けて、ラベルに印刷される印刷データを生成してラベルを貼付する動作を実行するタイミングを第１の所定間隔で指示する。

取得部１０５は、ラベルを貼付すべき商品の総量としての商品指示数を、例えば表示入力部１４からの信号に応じて取得する。
判定部１０６は、ラベラーのラベルの残量と取得部１０５で取得した商品指示数のうちラベル未貼付の残り数から複数台のラベラーに対して、ラベルを交換せずともラベル貼付作業を完了できるか否かを判定する。

また、判定部は、商品が切り替わることに応じてその商品指示数とラベルの残量を計算してラベルを交換せずともラベル貼付作業を完了できるか否かを判定する。
例えば、現場では１つの商品の作業指示数が終わり、別の商品にラベル貼付を行う場合、別の商品を処理するための作業が発生する。そこで別の商品に切り替えたときに判定部は判定を行ってもよい。商品切り替えて作業が止まっている間についでにラベルを交換できるメリットがある。

ストック場所（ラベル保管位置）を探索範囲とする第２のアンテナの設置位置は、ラベルの有無を確実に検知できれば、基本的に何処に設定してもよい。ただし、隣のラインのラベルのアンテナと干渉しないように、位置や電波強度を設定する必要がある。ラベルの存在を目視できつつ、干渉を有効に防ぐ透明電波シールドでカバーするのが有効である。
図３は、ストック場所（ラベル保管位置）を探索範囲とする第２のアンテナとしてのＲＦＩＤタグ検出用アンテナの配置箇所の例を説明する図である。第２のアンテナは、ラベルロールのＲＦＩＤタグの読み取りがし易いか否か、作業者が行う他の作業を妨げることがないか否かといった要素を勘案して適宜の場所に設置されることになるが、図３に示されるように、搬送コンベアのラインに直交する「マルＡ」の位置であって作業台の上の位置や、搬送コンベアの下である「マルＢ」の位置であると、読取がし易く、他の作業の邪魔にもならず有利である。また、水平位置が「マルＡ」の位置であっても、台の上でなく台の裏側に固定する態様であっても構わない。これら何れの位置であっても、アンテナは薄型でコンパクトなものとするのが、省スペースの点で有利である。
スペースに余裕があり、作業台を設置して「マルＡ」の位置に十分なスペースを確保可能であれば、カバーシールドで仕分けされた複数個所に、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、第４ラベル貼付機８４に対応する複数のアンテナを設置して、それぞれのラベラー毎のストック状況を確認できるように構成すると良い。当該カバーシールドによる仕分けは、上貼り用ラベルと下貼り用ラベルの種類が異なる場合に特に有効である。また、作業台の設置位置も、図示される位置以外に、例えば、第１ラベル貼付機８１と第２ラベル貼付機８２の間に設置することも可能である。
ラベルが単一種類であって、スペースに余裕が無い場合には、「マルＢ」の位置に複数のラベルを平積みする等して保管しておくことも可能である。その場合には、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、第４ラベル貼付機８４から出力される識別情報確認要求の信号は論理和を取る形で一つのＲＦＩＤタグ検出用アンテナに集約されることになる。
なお、図３において、２つのラベラーの前後位置がずれているのは、ラベル交換のタイミング（ラベル終了タイミング）を示すためのものである。このことについては、後述する。

図４は、カセット及びラベラー本体を示す図であり、（ａ）はカセットのみを、（ｂ）はラベラー本体のみを、（ｃ）はラベラー本体にカセットが装填された状態を、それぞれ示している。（ｄ）は、アンテナＡＴ設置に関しての（ｂ）及び（ｃ）の別態様である。（ａ）に示すように、ラベルロールＲは、カセット２００により保持されている。カセット２００は、正面に透明なカセットカバー２１０が設けられ、ラベルロールＲを外部から視認可能な状態で収容できる。カセット２００の内部には、２つの凸部が図示において上下に並んで正面に向かって突出して配置されており、ラベラー本体へのカセット２００の装填時に、ラベラー本体が有する供給軸及び巻き取り軸が紙面上裏側から篏合されることになる。
ＲＦＩＤタグは、ラベルロールＲの芯の長手方向に沿って配置されている。当該情報を正しく読み込むためには、ＲＦＩＤタグとＲＦＩＤタグ検出用アンテナ（第１のアンテナ）との向きが互いに正対の向きである必要がある。このため、図４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、アンテナＡＴは、ラベラー本体の上面又は側面に沿って配置することが望ましい。その際には、カセット交換の際の作業の邪魔とならない筐体から張り出した位置とし、アンテナＡＴの外側には、他のラベラーのアンテナＡＴと干渉しないように、電磁シールドを施すことが望ましい。また、ＲＦＩＤタグを芯の端面付近に埋め込んで配置する場合には、図４（ｄ）に示すようにアンテナＡＴをラベラー本体の装置内部に設置することも可能である。
図５は、ラベラー本体の斜視図である。従前のものでは、カセットが装填される位置の周りに特にケーシングは設けられていなかったのであるが、ここに板状の部材を設け、図４（ｂ）及び（ｃ）が示すハッチング位置にアンテナＡＴが配置されるようにしている。なお、便宜のため、上面と側面の二か所にアンテナＡＴが図示されているが、実際には、このうちの一箇所であっても良い。

［ラベル発行装置の通常モード］
次に、図６等を参照しながら、ラベル発行装置１００の通常モード（交互モード）時の動作の一例を説明する。
図１、図６に示すラベル発行装置１００において、コンベア２０の搬送路の上方に、コンベア２０の搬送方向上流から下流へ、第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２が配置されており、コンベア２０の搬送路の下方に、コンベア２０の搬送方向上流から下流へ、第３ラベル貼付機８３、第４ラベル貼付機８４が配置されている。

例えば、制御装置１０は、通常モード（交互モード）では、コンベア２０により次々に搬送されてくる商品（物品）の上面に第１ラベル貼付機８１と第２ラベル貼付機８２とで、交互にラベルを貼付するように、ラベル発行及びラベル貼付の指示を第１ラベル貼付機８１と第２ラベル貼付機８２に送信するとともに、商品の下面（底面）に第３ラベル貼付機８３と第４ラベル貼付機８４とで交互にラベルを貼付するように、ラベル発行及びラベル貼付の指示を第３ラベル貼付機８３と第４ラベル貼付機８４に送信する。

本実施形態では、例えば第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、及び第４ラベル貼付機８４はそれぞれ１分間当り最大１００個の貼付能力を有するが、ラベル発行装置１００が交互モード（通常モード）の場合に例えば１分間当り５０個に設定される。
また、本実施形態では、コンベア２０により搬送される１分間当りの商品の搬送個数は例えば１００個であり、コンベアにより順次搬送される商品に対して、第１ラベル貼付機８１（１分間当り５０個）と第２ラベル貼付機８２（１分間当り５０個）が交互に、上面用ラベルを商品の上面に貼付するとともに、第３ラベル貼付機８３（１分間当り５０個）と第４ラベル貼付機８４（１分間当り５０個）が交互に、下面用ラベル（底面用ラベル）を商品の下面（底面）に貼付する。
つまり、ラベル発行装置１００全体では、コンベア２０により搬送される１分間当り１００個の商品の上面及び下面（底面）にラベルを貼付することができる。
なお、本実施形態では、第３ラベル貼付機８３のラベル貼付タイミングは、第１ラベラーの貼付タイミングと略同じ又は僅かに遅いタイミングである。第４ラベル貼付機８４のラベル貼付タイミングは、第２ラベラーの貼付タイミングと略同じ又は僅かに遅いタイミングである。

本実施形態では、上側ラベラー及び下側ラベラーという２組４つのラベラーで構成されているが、搬送ラインに沿って３組や４組のラベラーで構成することも可能である。２組のラベラーの実施形態では、１つのラベラーが担う貼付処理を１分間当り５０個から１分間当たり１００個へ高めるように切り替えているが、３組や４組のラベラーで構成した場合には、休止するラベラーに対応させて稼働を続けるラベラーの貼付処理については、通常状態から追加される処理を休止以外の２組や３組に分担させることによって、１分間当たり１００個まで高める必要はない。具体的オペレーションについては当業者が適宜に設定し得る。

［ラベル発行装置の片貼りモード］
次に、図７等を参照しながら、ラベル発行装置１００の片側モード（片貼りモード）時の動作の一例を説明する。
図７に示す例では、第１ラベル貼付機８１のラベル残量がゼロとなった場合に、新品のラベルロールに交換する。
詳細には、第１ラベル貼付機８１では、紙送り、カセットの取り出し、カセットの挿入、ラベル発行禁止、事前印字ラベル発行、通常ビットマップ（印刷データ）作成、テストラベルの発行等は、すべて第１ラベル貼付機８１側の処理のみで行えるように構成されており、制御装置１０（コンソール）側の処理は非常に少ない。
つまり、第１ラベル貼付機８１が独立して、制御装置１０（コンソール）の処理なし（又は非常に少ない処理）で、カセット交換を行うことができる。つまり、ラベラーのカセット交換時、制御装置１０の処理負荷が小さく、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、及び第４ラベル貼付機８４へのラベル印刷及びラベル貼付の指令を遅延なく高精度に所定のタイミングで送信することができ、貼付位置のずれ等の貼付不良を防止し、商品にラベルを高精度に所定位置に貼付することができる。

制御装置１０は、第２ラベル貼付機８２に対して、ラベルを印刷して商品の上面に貼付するタイミングを、例えば１分間当り１００個となるタイミングで指令を出力し、上面用ラベルを商品の上面に貼付するとともに、第３ラベル貼付機８３（１分間当り５０個）と第４ラベル貼付機８４（１分間当り５０個）が交互に、下面用ラベル（底面用ラベル）を商品の下面（底面）に貼付する。
つまり、第１ラベル貼付機８１がカセット交換等でラベル貼付休止状態であっても、ラベル発行装置１００全体では、コンベア２０により搬送される１分間当り１００個の商品の上面及び下面（底面）にラベルを貼付することができる。

なお、制御装置１０は、第１ラベル貼付機８１がカセット交換等でラベル貼付休止状態のとき、第３ラベル貼付機８３をラベル貼付休止状態とし、第２ラベル貼付機８２（１分間当り１００個）と、第４ラベル貼付機８４（１分間当り１００個）とで、コンベア２０により搬送される１分間当り１００個の商品の上面及び下面（底面）にラベルを貼付してもよい。

例えば、第１ラベラーのカセット交換後、そのラベラーでテストラベルを発行し、テストラベルの印字内容、印字状態等を確認後、制御装置１は、片側モード（片貼りモード）から図６に示す通常モード（交互モード）に切り替える処理を行う。

［ラベル発行装置の動作の一例］
次に、図８等を参照しながら、本発明の第１実施形態に係るラベル発行装置１００の動作の一例を説明する。

ステップＳＴ１において、制御装置１０のＣＰＵ１１は、例えば操作者による表示入力部１４の操作に応じて、ラベル貼付対象の商品に関する商品情報を記憶部１２から呼び出す、又は通信部１３を介して通信可能に接続されたコンピュータの記憶部から商品情報を読み出す。または、制御装置１０のＣＰＵ１１は、例えば操作者による表示入力部１４の操作に応じて、ラベル貼付対象の商品に関する商品情報を作成する。
商品情報は、例えば商品名、商品の価格、消費期限、製造日時、製造者名等である。
また、制御装置１０の取得部１０５（取得手段）は、表示入力部１４からの信号に基づいてラベルを貼付すべき商品の総量としての商品指示数を取得する。例えば表示入力部１４の設定画面において、操作者（作業者）により、ラベルを貼付すべき商品の総量としての商品指示数を入力することで、商品指示数が設定される。

ステップＳＴ２において、各ラベル貼付機８０、詳細には第１ラベル貼付機８１、第２ラベル貼付機８２、第３ラベル貼付機８３、第４ラベル貼付機８４で、テストラベルを発行する。
制御装置１０が各ラベル貼付機８０（８１，８２，８３，８４）にテストラベルの発行指令を送信し、各ラベル貼付機８０（８１，８２，８３，８４）がその指令を受信して、テストラベルを発行する。
なお、各ラベル貼付機８０（８１，８２，８３，８４）のテストラベル発行ボタン（不図示）が操作者（作業者）により操作されることで、それぞれのラベラーがテストラベルを発行してもよい。また、ステップＳＴ１において、ラベル貼付対象の商品に関する商品情報を作成すると自動でテストラベルを発行してもよい。
テストラベルは、例えば実際に商品に貼付されるラベルと同じ印字内容のものであることが好ましい。
操作者は、発行されたテストラベルを台帳（管理台帳）に貼り付けて管理を行う。

図９（ａ）はラベル貼付機８０（ラベラー８０）により発行されるラベルＬの一例を示す図である。
図９（ａ）に示す例では、テストラベルは、商品に貼付されるラベルと同じ印字内容のものである。例えば、このラベルには、商品名（いなり寿司等）、商品の価格（４８０円等）、消費期限（２０年９月３０日午前８時等）、コード情報（１２３１２３４５６７８９等）、バーコード（又は２次元コード）、製造者名（△□○スーパー等）、製造場所（△□○県△□○町等）などが印字される。
また、ラベルにはテスト用ラベルであることを示すバーコードや２次元コード等のコード情報が印刷されていてもよい。

ステップＳＴ３において、制御装置１０は、表示入力部１４の表示部に、テストラベルの読み込みを促す表示処理を行う。
例えば、図９（ｂ）に示すように、表示入力部１４の設定画面は、ラベルイメージ表示部Ｄ１、商品コード表示入力部Ｄ２、ラベルイメージの貼付位置を示すラベル貼付位置表示部Ｄ３、ラベルの残量（残枚数）を示す残枚数表示部Ｄ４、ラベラーの番号を示す貼付機番号表示部Ｄ５、現在の日時情報表示部Ｄ６、ラベラーの通信状態（オンライン／オフライン）を示す通信状態表示部Ｄ７等を有する。
また、図９（ｂ）に示す例では、表示入力部１４の設定画面は、「テストラベルのバーコードをスキャンしてください 両貼りモード（交互モード）が実行されます」とテストラベルの読み込みを促す表示部Ｄ８（ポップアップ表示部）を有する。

ステップＳＴ３におけるテストラベルの読み込みはスキャナ以外の撮像手段（ＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサ）を用いてラベルを画像認識してバーコード以外のデータを認識することにより行われてもよい。

ステップＳＴ４において、制御装置１０のＣＰＵ１１は、テストラベル検出部１４３（コードスキャナ）等によりテストラベルを検出したか否かを判別し、検出していない場合にステップＳＴ３の処理に進み、検出した場合に、ステップＳＴ５の処理に進む。
なお、図９（ｃ）に示すように、表示入力部１４の設定画面に、「テストラベルを読みましたか？」、「はい」ボタンＢＴ１、「いいえ」ボタンＢＴ２等を表示部するテストラベル確認表示部Ｄ９（ポップアップ表示部）を表示してもよい。
「はい」ボタンＢＴ１が操作された場合にステップＳＴ５の処理に進み、「いいえ」ボタンＢＴ２が操作された場合にステップＳＴ３の処理に進んでもよい。

ステップＳＴ５において、制御装置１０は、複数のラベル貼付機８０により、交互モードにて、コンベア２０により搬送されている商品（物品）にラベルを貼付する処理を行う。
交互モードでは、例えばラベル貼付機８１，８２，８３，８４でそれぞれ１分間当りラベル貼付数５０個となるように、制御装置１０がラベル印字ラベル貼付の実行のタイミングを第１の所定間隔で指令を、各ラベル貼付機８１，８２，８３，８４に出力する。

ステップＳＴ６において、制御装置１０は、例えば、設定された商品の個数分の貼付が終了したか否かを判別し、又は表示入力部１４からの信号や停止ボタン（不図示）からの信号に基づいて、貼付処理を終了するか否かを判別し、判別の結果、貼付終了の場合に、ラベル発行装置１００の貼付動作を終了し、それ以外の場合にステップＳＴ７の処理に進む。

ステップＳＴ７において、各ラベラーは、ラベルの残量がゼロか否かを判定する。また、制御装置１０は、第１残量検出部８１３、第２残量検出部８２３、第３残量検出部８３３、第４残量検出部８４３からの信号に基づいて、各ラベラーのラベルロールの残量を取得し、何れかのラベラーのラベルの残量がゼロか否かを判定する。ラベル残量がゼロの場合にそのラベラーのカセット交換や片側モードでのラベル貼付を行うために、ステップＳＴ８～ＳＴ１２の処理に進み、それ以外の場合にステップＳＴ５の処理に進む。

ラベル発行装置１００では、ラベル残量がゼロとなった際のラベラー（例えば第１ラベル貼付機８１）に関する処理（カセット交換等）であるステップＳＴ９～ＳＴ１２と、正常なラベラー（例えば第２ラベル貼付機８２）に関する片側モードによるラベル貼付処理であるステップＳＴ８の処理とが並列に処理される。

詳細には、ステップＳＴ８において、制御装置１０は、交互モードから片側モードに切り替える制御を行う。詳細には、例えばラベル残量が少ない第１ラベル貼付機８１のカセット交換を行っているとき（ＳＴ９～ＳＴ１２）、制御装置１０は、上面貼り用の第２ラベル貼付機８２に、ラベルの発行及びラベルを貼付する動作を実行するタイミングを第１の所定間隔より短い第２の所定間隔に変更する指令を出力する。具体的には、例えば、制御装置１０は、第２ラベル貼付機８２において、１分間当りラベル貼付数５０個から１分間当りラベル貼付数１００個となるように制御する。第２ラベル貼付機８２は、片側モードにて、コンベア２０により搬送される商品にラベルを貼付する。
第２ラベル貼付機８２の片側モードでのラベル貼付は、例えば第１ラベル貼付機８１でのカセット交換に関連した動作（ＳＴ９～ＳＴ１２）が終了するまで行われる。

なお、下面貼り（底面貼り）用の第３ラベル貼付機８３及び第４ラベル貼付機８４は、上面貼り用の第１ラベル貼付機８１及び第２ラベル貼付機８２のうち一方のラベル残量が少なくカセット交換を行う場合であっても交互モードを続けてよい。または、上面貼り用の第２ラベル貼付機８２のうちラベル残量の少ないラベラーの下方に位置するラベラー（例えば第３ラベル貼付機８３）をラベル貼付休止状態とし、第４ラベル貼付機８４を片側モードにして、第２ラベル貼付機８２と同期してラベル貼付のタイミングを高速化させてもよい。

ステップＳＴ９の交換準備処理及び交換処理は、ステップＳＴ９－１～ＳＴ９－１１に細分された一連の処理として実行される。この様子を図１０を用いて説明する。
例えば、第１ラベル貼付機８１に装填されていたラベル残量がゼロとなった場合に、ＳＴ９－１において、第１ラベル貼付機８１のＣＰＵ８１４は、通信部８１６を介して保管位置にある筈のラベルロールに付されたＲＦＩＤタグの識別情報を取得するための第２のアンテナを起動する。次いで、ＳＴ９－２において、第１ラベル貼付機８１は、現在設定されているラベルロールの識別情報と保管位置にある筈のラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否かを判定する。なお、この第１ラベル貼付機８１に装填されていたラベル残量がゼロとなったことを検出した場合、ラベル残量が無くなったことの報知の一つとして第１ラベル貼付機８１を貼付位置より手前側に移動させておくこともできる。
識別情報が一致する場合には、適切なラベルのストックが置かれているということであるから、ＳＴ９－３において第１ラベル貼付機８１の判定結果を受けたラベル発行装置１００の制御部１０２は、コンベア２０の上方に配置されている警告表示部１４５を黄色に点灯又は点滅させて、作業者を交換作業に向かうように促す。識別情報が一致しない場合には、ラベルのストックが全く置かれていないか、適切なラベルのストックが置かれていないということになるから、ＳＴ９－４において第１ラベル貼付機８１の判定結果を受けたラベル発行装置１００の制御部１０２は、コンベア２０の上方に配置されている警告表示部１４５を赤色に点灯又は点滅させる。黄色点灯でなく、赤色点灯を見た作業者は、単に交換が必要なだけでなく、バックヤードから予備の適正なラベルロールを持ってくる必要がある状況だと認識する。
従前の報知態様では、ラベルエンドを報知された作業者が急いで交換に向い、ラベル発行装置１００の設置場所に着いたとき、そこに置かれているべきラベルロールが無いことを知り愕然とすることがあった。本発明の第１実施形態によれば、必要なラベルロールを用意した上で交換作業に臨むことができる。なお、ここでは、適正ラベルロールが置かれているか否かで点灯又は点滅色を２色で異ならせるようにしたが、ラベルロールが全く置かれていないか、不適合のラベルが置かれているかで、さらに、別の色を加え３通りの色（例えば、黄色、赤色、紫色など）で点灯又は点滅を色分け表示させるようにしてもよい。３通りの色で点灯させると、バックヤードに予備を取りに行く際の注意を高めることができるし、さらに、バックヤードからの入口付近に当該箇所近辺を探索範囲とする第３のアンテナを設置した場合に有効である。すなわち、ステップＳＴ９－４に引き続くステップＳＴ９－５においてラベル発行装置１００の制御部１０２は、第３のアンテナを起動させる。ラベル交換に向かう作業者がバックヤードから交換用ラベルを持って戻る際に、サインポールの赤色点灯が紫色点灯に変更される、紫色点灯が紫色の状態を継続する等の様子を示すことによって、誤った交換用ラベルを持ってきてしまったことを、ラベル発行装置１００に到達する前の早期の段階で作業者に知らせることができる。サインポールの赤色点灯や紫色点灯が黄色点灯に変更されれば、正しい交換用ラベルを持ってきたことになる。この状態を示しているのがステップＳＴ９－７である。

交換用ストックがあった状況（ＳＴ９－３）、若しくは、交換用ストックが整った状況（ＳＴ９－７）において、ラベル残量の少ない又はゼロのラベラー（例えば第１ラベル貼付機８１）について、操作者が新しいカセット（ラベル残量が最大値のラベルロールを有するカセット）に交換する。例えば操作者がラベラーの操作レバーを操作して、ラベル残量の少ないカセットをラベラー本体部から取り外した後、新しいカセットをラベラーの本体部に装着する。

第２アンテナ及び第３アンテナを介しての識別情報取得とそれに続く判定処理という措置が講じられているに関わらず、それでも誤ったラベルロールが交換されてしまった場合に備えるべく、或いは、何らかの不測の事態によりステップＳＴ９－２で誤判定がされてしまった際のフェールセーフのために、ステップＳＴ９－８においてラベラー本体部に設けられ、当該箇所近辺の極限られた領域のみを探索範囲とする第１のアンテナを起動させる。具体的には、装置内に設けられた各種センサによってカセットがセットされたことが検知されると、第１のアンテナが起動する。次いで、ステップＳＴ９－９において、第１ラベル貼付機８１は、適正ラベルロールが交換されたか否かを判定する。
この際、正しく交換が行われたか否かについての詳細表示を制御装置１０（コンソール）の表示入力部１４に実行させると便利である。図１１（ａ）は、正しく交換が行われた場合の表示例を、図１１（ｂ）は、誤って交換が行われてしまった場合の表示例を示している。
適正ラベルが装填されたと判定された際に、ステップＳＴ９－１０においてラベラーは、例えば、交換のための退避位置に移動させられていた印字ヘッドやプラテンローラー等を印字位置に復帰させるといったラベル発行を行うことができる状態となるように動作する。これら機構部の復帰移動に関連するハード及びソフトがラベル交換補助手段の一部要素を構成するが、別の実施形態で後記するように、これに限られるものではない。この際、ラベルロールをバックフィードさせて、ラベルの印字開始位置の調整が自動的になされる。要するに、適正ラベルの装填判定により、作業開始のための準備が全て自動で整うように構成されている。
一方、誤装填があったと判定された際には、ステップＳＴ９－１１において、ブザーを出力する、及び／又は、ラベラーの表示部に説明のための適宜表示を行うことによって、誤装填を報知するようにしている。
また、上記の記載とは逆に不適正ラベルが装填されたと判定された際に、ラベル発行を行うことができない状態となるように動作してもよい。通常の装置で有って、ラベルロールが装填されれば即時発行処理が出来てしまう装置の場合には、あえて発行などの動作ができないようにラベル発行装置の機構等を移動させてもよい。

このような処理を経て適正にラベル交換が完了した後のステップＳＴ１０において、例えば第１ラベル貼付機８１のＣＰＵは、カセットを交換後、テストラベルを発行する処理を行う。また、第１ラベル貼付機８１のＣＰＵは、カセット交換が完了し、テストラベルを発行したことを示す信号を制御装置１０へ送信する。詳細には、例えば、操作者がラベラーのテストラベル発行ボタン（不図示）を操作することで、ラベラーのＣＰＵは、そのテストラベル発行ボタンの操作に応じてテストラベルを発行する処理を行う。
操作者は、テストラベルの印字内容、印字状態を確認し、適切である場合に、例えば管理台帳にテストラベルを貼り付けて、ラベルロール交換履歴（カセット交換履歴）を残しておく。
なお、上面貼り用ラベラー（第１ラベル貼付機８１または第２ラベル貼付機８２）でテストラベルを発行する場合、コンベア２０で搬送中の商品に接触しないように、上面貼り用ラベラーの本体部をコンベア２０の上方から搬送方向の右側又は左側へ移動させた状態で、テストラベルを発行することが好ましい。

また、コンベア２０の下方に配置されている下面貼り（底面貼り）用第３ラベル貼付機８３及び第４ラベル貼付機８４の本体部を、手前側（コンベア２０の幅方向）に引き出し自在に設けておき、ラベル残量が少量又はゼロになった第３ラベル貼付機８３または第４ラベル貼付機８４でカセット交換を行った後、テストラベルを発行する場合、第３ラベル貼付機８３または第４ラベル貼付機８４をコンベア２０の幅方向に引き出された状態で、テストラベルを発行することが好ましい。つまり、テストラベルは、コンベア２１とコンベア２２の間、又はコンベア２２とコンベア２３の間から出力されないので、コンベアにより搬送中の商品に誤ってテストラベルが接触することがない。
操作者はコンベアの下方から引き出された第３ラベル貼付機８３または第４ラベラーから直接テストラベルを取り出すことができる。
下面貼り（底面貼り）用第３ラベル貼付機８３及び第４ラベル貼付機８４は、テストラベル発行後、操作者や移動用モーター（不図示）によって、コンベア２０の下方の規定位置に移動する。

ステップＳＴ１１において、制御装置１０は、表示入力部１４に、テストラベルの読み込みを促すように表示する処理を行う（図９（ｂ）、図９（ｃ）を参照）。

ステップＳＴ１２において、新しいカセット（ラベル用紙の残量が最大値のラベルロールを有する）を装着したラベル貼付機８１（ラベル貼付停止状態）は、テストラベルを発行する処理を行う。テストラベルは、例えば商品に貼付されるラベルと同じ印刷内容であることが好ましい。
テストラベルを発行し、台帳にテストラベルを貼り付けて管理することにより、ラベルの印字内容（印刷内容）の間違いを予防したり、印字かすれ等の印刷不良を予防することができる。

ステップＳＴ１２において、制御装置１０は、操作入力部やコードスキャナ等でテストラベルを検出したか否かを判別し、検出されない場合にステップＳＴ１１の処理に進み、それ以外の場合に、ステップＳＴ５の処理に進み、制御装置１０は、片側モードから交互モードに切り替えて、各ラベラーを制御する。

なお、上述した例では、上面貼り用ラベラーのラベル残量がゼロとなった場合のラベル発行装置１００の動作を説明したが、下面貼り（底面貼り）用ラベラーのラベル残量がゼロとなった場合には、上述した説明の上面貼り用ラベラーを下面貼り用ラベラーと読み替え、上述した説明の下面貼り用ラベラーを上面貼り用ラベラーと読み替えることができる。

次に、図１２等を参照しながら、ラベラーのニアエンド検出時のラベル発行装置１００の動作の一例を説明する。
図１２に示すステップＳＴ２１～ＳＴ２６の動作は、図８に示した実施例のステップＳＴ１～ＳＴ６の動作と略同じであるので説明を省略する。

ステップＳＴ２７において、各ラベラーは、ラベルの残量が少量で所定量以下か否かを判定する。また、制御装置１０は、第１残量検出部８１３、第２残量検出部８２３、第３残量検出部８３３、第４残量検出部８４３からの信号に基づいて、各ラベラーのラベルロールの残量を取得し、何れかのラベラーのラベルの残量が少量で所定量以下か否かを判定する。ラベル残量が所定量以下の場合にそのラベラーのカセット交換や片側モードでのラベル貼付を行うために、ステップＳＴ２８の処理に進み、それ以外の場合にステップＳＴ２５の処理に進み、交互モードで貼付処理が行われる。

ステップＳＴ２８において、制御装置１０は、交互モードから片側モードに切り替える制御を行う。詳細には、制御装置１０の制御部１０２は、例えば第１ラベル貼付機８１のラベルの残量が少量である所定量となったことを検出したことに応じて、ラベル残量が少ない第１ラベル貼付機８１を貼付停止状態とし、上面貼り用の第２ラベル貼付機８２に、ラベルの発行及びラベルを貼付する動作を実行するタイミングを第１の所定間隔より短い第２の所定間隔に変更するように、指示手段（指示部１０４）に対して指令を出力する。指示手段（指示部１０４）は、第２ラベル貼付機８２にラベル発行、ラベルを貼付する動作を実行するタイミングを第２の所定間隔で指示する。第２ラベル貼付機８２は、制御装置１０から受信した指示に応じて、第２の所定間隔でラベル発行、ラベルを商品に貼付する。
具体的には、例えば、制御装置１０は、第２ラベル貼付機８２において、１分間当りラベル貼付数５０個から１分間当りラベル貼付数１００個となるように制御する。
なお、下面貼り（底面貼り）用の第３ラベル貼付機８３及び第４ラベル貼付機８４は、制御装置１０により交互モード又は片側モードで制御されるものである。

ステップＳＴ２９において、制御装置１０は、各ラベラーのラベル残量を表示入力部１４に表示する。詳細には、例えば、片側モードの場合、現在ラベル貼付が行われているラベラーのラベル残量等のステータスを表示する処理を行う。具体的には、制御装置１０は、「第１ラベラー：ラベルがあと○○枚あります」や「第１ラベラー：あと数分でラベルが無くなりますので交換してください」などと、各ラベラーとその貼付機の現在のステータスを関連付けて表示入力部１４に表示する処理を行う。

ステップＳＴ３０において、制御装置１０は、例えば、設定された商品の個数分（商品指示数）の貼付が終了したか否かを判別し、又は表示入力部１４からの信号や停止ボタン（不図示）からの信号に基づいて、貼付処理を終了するか否かを判別し、判別の結果、貼付終了の場合に、ラベル発行装置１００の貼付動作を終了し、それ以外の場合にステップＳＴ３１の処理に進む。

ステップＳＴ３１において、制御装置１０の判定部１０６（判定手段）は、各ラベラーのラベル残量、商品指示数、残りの商品（ラベル未貼付）の個数（未貼付商品数）に基づいて、片側モードでラベラーがラベルを貼付し続けたときにそのラベラーの残りのラベルが足りるか否かを判定し、足りると判定した場合にはステップＳＴ２８の処理に進み片側モードにてラベル貼付を行い、足りないと判定した場合にステップＳＴ３２の処理に進む。
つまり、判定部１０６（判定手段）は、片側モードでラベラーのカセットを新品のラベルロールを含むカセットに交換せずともラベル貼付作業を完了できるか否かを判定し、完了できると判定した場合にはステップＳＴ２８の処理に進み片側モードにてラベル貼付を行い、足りないと判定した場合にステップＳＴ３２の処理に進む。
ステップＳＴ３１での判定結果が、ラベルを交換せずとも貼付作業を完遂できる場合には、コンベア２０の上方に配置されている警告表示部１４５を黄色で点灯させ、ラベルを交換しなければ貼付作業を完了できない場合には、コンベア２０の上方に配置されている警告表示部１４５を黄色で点滅させる。
また、ラベラーのニアエンド検出時にも、保管位置にある筈のラベルロールに付されたＲＦＩＤタグの識別情報を取得するためのＲＦＩＤタグ検出用アンテナである第２のアンテナを起動し、ラベル貼付機８０は、現在設定されているラベルロールの識別情報と保管位置にある筈のラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否かを判定する。一致しない場合であって、ラベルを交換せずとも貼付作業を完遂できるときには、コンベア２０の上方に配置されている警告表示部１４５は赤色で点灯させる。貼付作業を完遂できる場合であっても、適正なラベルロールがストックされていないことを早期に作業者に報知しておくことは大いに意味があることである。一方、ラベルを交換しなければ貼付作業を完了できない場合には、当然に報知が行われる。具体的には、コンベア２０の上方に配置されている警告表示部１４５を赤色で点滅させる。

ステップＳＴ３２において、制御装置１０は、カセット交換（新品のラベルロールに交換）を促すように報知を行う。例えば、制御装置１０は、表示入力部１４に、残量が所定量より少ないラベラーのカセットを交換するように表示する処理を行う。

ステップＳＴ３２の次の処理は、図８に示す実施例のステップＳＴ８～ＳＴ１２の処理と略同じであるので、説明を省略する。詳細には、ラベル発行装置１００では、ラベル残量が少ないラベラー（例えば第１ラベル貼付機８１）に関する処理（カセット交換等）であるステップＳＴ９～ＳＴ１２と、正常なラベラー（例えば第２ラベル貼付機８２）に関する片側モードによるラベル貼付処理であるステップＳＴ８の処理とが並列に処理される。
ステップＳＴ８～ＳＴ１２の処理の後に、ステップＳＴ２５の処理に進み、交互モードにて商品にラベル貼付を行い、商品指示数の全ての商品にラベルが貼付された場合に貼付処理を終了する（ＳＴ２６）。

［ラベル発行装置の動作の別の例］
ラベル発行装置１００の動作は、上述した実施形態に限られるものではない。
例えば、２つのラベラーのラベルロールを同時に交換すると、同時にラベル残量がゼロになる場合があるので、例えば２つのラベラーでニアエンドを検知した場合（ラベル残量が少量となり所定量以下となった場合）に、どちらか一方のラベラーのカセット（ラベルロール）を早めに優先して交換するように制御装置が表示入力部等で報知してもよい。

また、制御装置１０は、交互モードから片側モードに切り替える制御を行ったあと、作動しているラベル発行装置から別のラベル発行装置1台のみで貼付する動作を実行するように切り替えることもできる。その場合にはラベルを貼付する動作を実行するタイミングを第２の所定間隔から別のラベル発行装置に第２の所定間隔で実行するように指示を出すこともできる。
さらに、サインポールを多色で駆動することや、点灯ないし点滅の別の駆動についての割当を、エンド検知がされたラベラーとそれ以外のラベラーの別に応じたものとすることも可能である。第１実施形態では、適正ラベルが置かれている／ラベルが置かれていない／誤ったラベルが置かれているといった３態様に応じて３色での表示をしているが、後者２態様については同じ扱いとして、エンド検知がされたラベラーのストックが無い／誤ったストックがされていることを検知して赤色点灯させる際に、他の未だエンド検知がされていないラベラーのストックの有無ないし種類を判定して、適正でない場合には、３番目の色（例えば、紫）で点灯させるといったことが可能である。交換の必要が生じたラベラーのストック状況が適正でないときに、いずれ交換が必要となるラベラーのストック状況も併せて把握することが可能となる。

［別の実施形態（シングルラベラーでの適用例）］
特に、図示はしないが、本発明は、ラベラーがシングルである通常のラベル発行装置にも適用可能である。ラベル交換で作業がストップされるにしても、それが迅速に行われるに越したことはないところ、ストック場所に適正ラベルが置かれているか否かを判断して作業者に伝えることは大いに意味がある。第１実施形態では、ラベル貼付動作の態様に応じて、ラベルロール残量がゼロになることの検知の態様と所定量以下となることの検知の態様との使い分けがされていたが、ラベラーがシングルである通常のラベル発行装置の場合には、ニアエンド検知の構成とすることが、迅速な交換作業の実現のために重要である。しかし、エンド検知であるからといって、全く意味がないということにはならない。
この他、識別情報取得を行うために、ＲＦＩＤタグ検出用アンテナである第２のアンテナを起動することは、ニアエンド検知時又はエンド検知時にだけ実行されるのではなく、作業者が制御装置１０（コンソール）を操作することに起因しての作業者のリクエスト時にも実行されるように構成してもよい。
また、報知作動手段としては、警告表示部１４５以外にも、作業者が遠目からでもラベルが終了してラベル保管位置に該当のラベルロールがあるのかないのか認識できるのであれば、任意の手段を用いることが可能である。例えば、ラベル発行装置が移動することによって目視確認できるようにする態様や、複数種類のブザー音を出力することで認識させる態様が考えられるところ、これらの態様も本発明に含まれるものである。
さらに、遠目で確認した作業員がラベル発行装置１００に近寄ったならば、現在設定されているラベルの種類やラベル保管位置にあるラベル種類を確認できるような詳細表示を制御装置１０（コンソール）の表示入力部１４に実行させると便利である。図１３は、その表示例であり、（ａ）は正しいラベルが置かれていることを、（ｂ）は誤ったラベルが置かれていることを、（ｃ）はラベルが終了し、かつ、誤ったラベルが置かれていることを、それぞれ示している。

［別の実施形態（レベル交換補助手段の積極活用例）］
第１実施形態では、適正ラベルの装填判定により、作業開始のための準備が全て自動で整うように構成されているが、これをさらに推し進めた構成とすることも可能である。たとえば、ラベルロールのRFIDタグの中に特定の商品情報を書き込んでおいて、ラベルロールがセットされるとアンテナが起動して情報を読み取り、読み込んだ商品を自動で商品として設定するような動作プログラムを具備させることが考えられる。このようにすることにとって、営業日に最初に装置を稼働させるに際して、ラベルロールのカセットをセットすれば、設定画面から商品を選択しなくても自動で商品選択処理がされることになり、現場での作業効率が一段と向上する。

［別の実施形態（識別情報取得の別の例）］
第１実施形態では、アンテナを起動してRFIDタグの識別情報を読み取るようにしているが、ラベルロールに設けられる識別情報として、RFIDタグに代えてコード情報（バーコード、QRコード（登録商標）等）を採用し、装置内にコードスキャナ等のコード情報取得手段を設けるようにして、カセット交換時などの所定条件時に識別情報を取得することによっても、課題を解決できるものといえる。

＜実施形態の総括＞
［技術分野］
本発明は、ラベル発行装置に関する。
［背景技術］
搬送コンベア上の商品にラベルを貼付するラベル発行装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載のラベル発行装置は、搬送コンベア上の商品にラベルを貼付するラベル貼付機（所謂「ラベラー」であり、以降、この名称で呼ぶ場合もある。）を複数台備え、この複数台のラベル貼付機により、ラベルをかわるがわる貼付する。
［先行技術文献］
［特許文献］
［特許文献１］特開２０００－３１８２２７号公報
［発明の概要］
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、特許文献１に記載のラベル発行装置では作業中にラベルが無くなるとシステム全体を停止させてからラベル交換する必要があるので作業能力が著しく低下していた。そこで、複数のラベラーを設置して交互にラベル貼付を行う中で、複数のラベルロールのエンドタイミングが異なるように適正に調整し、一方のラベラーのラベルエンド時に交換作業を行いつつ他方のラベラー単独で貼付作業を継続させるノンストップ方式とする態様が考えられる。しかし、この態様であっても、なお、改善の余地がある。ラベルエンド時に速やかにラベル交換できるようにラベル発行装置の近くにストック場所（ラベル保管位置）を設けて予備のラベルロールを置いておくことが一般的であるが、ストックの在庫切れが起きたり、種類の誤ったラベルロールが置かれていたりすると、折角実現したノンストップ方式の意義が希薄化してしまうからである。また、このようなストックの在庫切れといった問題は、ラベラーがツインであるノンストップ方式だけに止まらず、ラベラーがシングルである通常のラベル発行装置についても、同様に問題となることである。すなわち、ラベル交換で作業がストップされるにしても、それが迅速に行われるに越したことはない。いずれの方式であっても、確実な交換作業が速やかに完了される必要があり、誤ったラベルロールが装填される事態は極力避けなければならないし、そのような事態が生じた際には迅速に対応する必要がある。
［課題を解決するための手段］
（１）以上説明したように、本実施形態の一態様は、商品にラベルを貼付するラベル発行装置（１００）であって、識別情報取得手段（ＡＴ）と、情報取得指示手段（制御部１０２）と、判定手段（制御部１０２）と、ラベル交換補助手段とを備え、前記識別情報取得手段（ＡＴ）は、第１のアンテナであって、装填位置にあるラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するように構成されており、前記情報取得指示手段（制御部１０２）は、所定条件下で前記第１のアンテナを起動させるように指示するものであり、前記判定手段（制御部１０２）は、現在設定されているラベルロールの識別情報と交換された、ないし交換されようとしているラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定するものであり、前記ラベル交換補助手段は、前記判定手段（制御部１０２）により一致と判定された際にラベルロールの交換作業が完了するように動作することを特徴とする。
上記構成によれば、確実な交換作業が速やかに完了されるし、誤ったラベルロールが装填された場合に迅速に対応することができる。

（２）本実施形態の一態様は、（１）に記載のラベル発行装置１００であって、前記ラベル交換補助手段は、ラベルロールの交換時に発行装置の搬送部を移動させるものである。
上記構成によれば、速やかに交換作業を行うことができる。

（３）本実施形態の一態様は、（１）又は（２）に記載のラベル発行装置（１００）であって、前記判定手段は、発行処理している商品で使用されるラベルロールの情報を設定記憶できるものであり、このことにより、設定されているラベルロールの識別情報と交換された、ないし交換されようとしているラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定する。
上記構成によれば、規格の誤ったラベルロールや、商品に対して使うと意図されたものとは異なるラベルロールが装填された場合に迅速に対応することができる。

（４）本実施形態の一態様は、（１）から（３）のいずれか一に記載のラベル発行装置１００であって、前記ラベル発行装置は、複数台のラベル貼付部を備えるものであって、一のラベル貼付部のラベルロールが終了してもラベル貼付作業を続けることが可能に構成されている。
上記構成によれば、ツインラベラー方式でのメリットをより活かすことができる。

以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
また、上述の各図で示した実施形態は、目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの記載内容を組み合わせることが可能である。
また、各図の記載内容はそれぞれ独立した実施形態になり得るものであり、本発明の実施形態は各図を組み合わせた一つの実施形態に限定されるものではない。

１０…制御装置
１１…ＣＰＵ
１２…記憶部
１３…通信部
１４…表示入力部
１７…商品検出センサ（物品検出部又は商品センサーともいう）
２０（２１，２２，２３）…コンベア（搬送コンベアともいう）
８０…ラベル貼付機
８１…第１ラベル貼付機（ラベル貼付部、ラベル貼付機）
８２…第２ラベル貼付機（ラベル貼付部、ラベル貼付機）
８３…第３ラベル貼付機（ラベル貼付部、ラベル貼付機）
８４…第４ラベル貼付機（ラベル貼付部、ラベル貼付機）
１００…ラベル発行装置
１０２…制御部（データ生成部及び制御手段）
１０４…指示部（指示手段）
１０５…取得部
１０６…判定部
１４１…表示部（報知部）
１４２…操作入力部
１４３…テストラベル検出部（コードスキャナ等）
２００…カセット
２１０…カセットカバー

Claims (4)

1. 商品に貼付するラベルを発行するラベル発行装置であって、
   識別情報取得手段と、情報取得指示手段と、判定手段と、ラベル交換補助手段とを備え、
   前記識別情報取得手段は、第１のアンテナであって、装填位置にあるラベルロールに付されたタグの識別情報を取得するように構成されており、
   前記情報取得指示手段は、所定条件下で前記第１のアンテナを起動させるように指示するものであり、
   前記判定手段は、現在設定されているラベルロールの識別情報と交換された、ないし交換されようとしているラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定するものであり、
   前記ラベル交換補助手段は、前記判定手段により一致と判定された際にラベルロールの交換作業が完了するように動作する
   ことを特徴とするラベル発行装置。
2. 前記ラベル交換補助手段は、ラベルロールの交換時に発行装置の搬送部を移動させるものである
   ことを特徴とする請求項１に記載のラベル発行装置。
3. 前記判定手段は、発行処理している商品で使用されるラベルロールの情報を設定記憶できるものであり、このことにより、設定されているラベルロールの識別情報と交換された、ないし交換されようとしているラベルロールに付されたタグの識別情報とが一致するか否か判定する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のラベル発行装置。
4. 前記ラベル発行装置は、複数台のラベル貼付部を備えるものであって、一のラベル貼付部のラベルロールが終了してもラベル貼付作業を続けることが可能に構成されている
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のラベル発行装置。

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