JP2023013389A

JP2023013389A - ラベル貼付装置およびラベル貼付装置の制御プログラム

Info

Publication number: JP2023013389A
Application number: JP2021117534A
Authority: JP
Inventors: 剛結城; Takeshi Yuki; 誠上杉; Makoto Uesugi; 暢細谷; Noboru Hosoya
Original assignee: Teraoka Seiko Co Ltd
Current assignee: Teraoka Seiko Co Ltd
Priority date: 2021-07-16
Filing date: 2021-07-16
Publication date: 2023-01-26

Abstract

【課題】印刷したラベルに一時的な異常があっても、効率よく商品を生産する。【解決手段】ベルの印字面を読取る読取手段５０と、読取手段の読取結果に基づきラベルの異常の有無を判定する判定手段と、判定手段の判定結果が異常の場合にその旨を出力する出力手段と、異常である旨が出力された際のラベルを、被貼付物に貼付する貼付手段６０と、を備えるラベル貼付装置１。【選択図】図１

Description

本発明は、ラベル貼付装置およびラベル貼付装置の制御プログラムに関する。

ラベルを発行して商品に貼付する装置であって、発行したラベルの良否を判定するラベル検査装置が知られている。

特許4393497号公報

しかしながら、ラベル貼付装置が他の装置とともに商品の生産ラインを構成している場合には、ラベルの異常が検出される度に生産ラインの稼働を止めると当該生産ラインの生産効率が落ちるという問題がある。

そこで本発明は、印刷したラベルに一時的な異常があっても、効率よく商品を生産できるラベル貼付装置を得ることを目的の一つとする。

上記目的を達成するため、本発明の一の観点に係るラベル貼付装置は、ラベルの印字面を読取る読取手段と、前記読取手段の読取結果に基づき前記ラベルの異常の有無を判定する判定手段と、前記判定手段の判定結果が異常の場合にその旨を出力する出力手段と、前記異常である旨が出力された際の前記ラベルを、被貼付物に貼付する貼付手段と、を備える。

本発明の第１実施形態に係るラベル貼付装置の概略斜視図である。上記ラベル貼付装置の構成を示す機能ブロック図である。上記ラベル貼付装置により印刷されるラベルの１例であって、前記ラベル貼付装置が有する検証部により読み取られる、前記ラベル上のスキャンエリアを示す模式図である。上記ラベル貼付装置が有する検証部により検証される、前記ラベル上の検証エリアを示す模式図である。上記ラベル貼付装置がラベルの異常を判別する処理フローの１例である。表示装置に表示される画面の１例を示す図である。表示装置に表示される画面の別の例を示す図である。上記ラベル貼付装置が有する剥離板周辺の様子を示す概略部分拡大図である。上記ラベル貼付装置と、当該貼付装置にセットされるラベルカセットの様子を示す概略正面図であって、（ａ）ラベルカセットのカバーが開いている状態を示す概略正面図、（ｂ）上記貼付装置において上記ラベルカセットをセットする部分の様子を示す概略正面図、（ｃ）上記ラベルカセットを上記貼付装置にセットした状態を示す概略正面図である。上記ラベル貼付装置が有する台紙搬送ユニットの様子を示す、斜め下方から見た概略部分斜視図であって、上記台紙搬送ユニットがラベル搬送方向上流側に移動している様子を示す図である。上記ラベル貼付装置が有する台紙搬送ユニットの様子を示す、斜め下方から見た概略部分斜視図であって、上記台紙搬送ユニットがラベル搬送方向下流側に移動している様子を示す図である。上記ラベル貼付装置が有する剥離板および誘導板の様子を示す概略図であって、（ａ）印刷時であって、剥離板が前進している状態を示す図、（ｂ）ラベルカセット交換時であって、剥離板が後退している状態を示す図である。上記ラベル貼付装置が有するラベル検出センサおよびその制御盤が、サーマルヘッドから離間する方向に回動した様子を示す概略部分斜視図である。本発明の第２実施形態に係るラベル貼付装置の概略部分拡大図である。

以下、本発明の実施形態に係るラベル貼付装置について、図を参照して説明する。
●ラベル貼付装置（１）の概要
図１に示されるように、ラベル貼付装置１は、ラベルの印刷、検査および商品への貼付を行う装置である。商品とは、例えばプラスチックフィルム又はプラスチックケースに封入された食品、その他、ラベルが貼付される適宜の品物である。

図１に示すように、ラベル貼付装置１は、主として、搬送台１０１、表示・操作部１０６、上側ラベル印字貼付部２aおよび下側ラベル印字貼付部２ｂを備える。

搬送台１０１は、商品を搬送するコンベア等の搬送機構を備える台である。搬送台１０１の側部にアーム１２０が起立され、このアーム１２０にブラケットを介して上側ラベル印字貼付部２aが搬送機構上方に配置されている。

表示・操作部１０６は、作業者がラベル貼付装置１に情報を入出力する装置であり、例えばラベル１００Ｌ（図３参照）に印刷する印刷情報を受け付ける。表示・操作部１０６は、搬送台１０１の側方に起立するアーム１２０に支持されている。表示・操作部１０６は、表示装置１０６ａの下方に入力用の本体キー１０６ｂが配設されて構成されているが、表示装置および入力装置が一体化してなるタッチパネルディスプレイであってもよい。

上側ラベル印字貼付部２aは、ラベル１００Ｌを印字し、印字したラベル１００Ｌを搬送台１０１上の商品の上面に貼付する機構である。また、下側ラベル印字貼付部２ｂは、搬送台１０１の下方に収容され、ラベル１００Ｌを印字し、印字したラベル１００Ｌを搬送台１０１上の商品の底面に貼付する。上側ラベル印字貼付部２aおよび下側ラベル印字貼付部２ｂは、略同一の構成であるため、以降の説明においては上側ラベル印字貼付部２aに関して説明し、下側ラベル印字貼付部２ｂの説明は省略する。

上側ラベル印字貼付部２aは、ラベル供給部１０２、フィード部１０３、印刷部４０、読取部５０および貼付部６０を有する。ラベル１００Ｌは、ラベル供給部１０２に保持されるラベルロール１００Ｒから引き出され、フィード部１０３、印刷部４０、読取部５０および貼付部６０をこの順に搬送されて、商品に貼付される。なお、ラベルロール１００Ｒは、ラベルカセット２００(図９参照)に収容されて上側ラベル印字貼付部２ａにセットされるが、この構成については後述する。

ラベル供給部１０２は、ラベルロール１００Ｒを印刷部４０へ送出可能に保持する機構である。ラベル供給部１０２には、ロール状に巻かれたラベルロール１００Ｒが回転可能にセットされている。なお、ラベルロール１００Ｒは、長尺の帯状の台紙１００Ｄ上にラベル１００Ｌを一定間隔で仮着させてなるラベル用紙１００をロール状に巻回させたものである。すなわち、台紙１００Ｄおよびラベル１００Ｌは、ラベル用紙１００を構成する。ラベル１００Ｌは、一面側が粘着材の付着した接着面、他面側が印字される印字面を構成しており、接着面を台紙１００Ｄに剥離可能に接着させている。

フィード部１０３は、モータによって駆動回転するローラであって、ラベルロール１００Ｒからラベル用紙１００を引き出すと共に、所定の搬送路を介して、引き出した台紙１００Ｄおよびラベルを印刷部４０へ送り出す。

図１および図８に示すように、印刷部４０は、サーマルヘッド４１と、サーマルヘッド４１と対向した位置に配置されたプラテンローラ４２とで構成されている。

サーマルヘッド４１は、フィード部１０３を構成するローラおよびプラテンローラ４２の駆動回転によって送り出されたラベル用紙１００上のラベル１００Ｌに印字する。サーマルヘッド４１は、発熱体を選択的に発熱させることで印字を施す。印字は、シフトレジスタから供給される１ドットライン分のデータを、ラベル用紙１００を１ドットライン分ずつプラテンローラ４２で移動させながら行われる。サーマルヘッド４１およびプラテンローラ４２との間の空隙から、ラベル１００Ｌが台紙１００Ｄに接着された状態で排出される。サーマルヘッド４１は、印刷手段の例である。

プラテンローラ４２は、サーマルヘッド４１と対向する位置に設けられ、ラベル１００Ｌをサーマルヘッド４１に向けて押圧する。
ラベルロール１００Ｒを移動させるプラテンローラ４２およびフィード部１０３を構成するローラの駆動部としては、図２に示すステッピングモータ４３を採用することができる。

読取部５０は、印刷部４０から送出されたラベル１００Ｌを適宜検出するラベル検出センサ５１を有する。読取部５０は、読取手段の例である。ラベル検出センサ５１は、例えばラインセンサである。ラベル検出センサ５１は、筐体端部に近接又はわずかに離間した所定の読取領域の情報を読み取ることができる。図５においては、読取領域はラベル検出センサ５１の下方に形成されている。ラベル検出センサ５１は、読取領域においてラベル１００Ｌに印字された印刷情報を読み取り、ＣＰＵ３１に伝達する。ラベル１００Ｌの検出結果に応じて、次のラベル発行の可否が判定され、印刷部４０の駆動および停止などの動作が制御されてもよい。

ラベル１００Ｌは、読取部５０における検査後に、剥離板７０（図８参照）により台紙１００Ｄから剥離される。剥離板７０の構成については、後述する。

図１および図２に示す貼付部６０は、台紙１００Ｄから剥離したラベル１００Ｌの印字面、すなわちラベル検出センサ５１が読み取った面を吸引して吸着し、ラベル１００Ｌを保持すると共に、当該保持したラベルを接着面から商品に押し付けることにより、商品にラベルを貼り付ける。商品は被貼付物の例である。貼付部６０は、貼付手段の例である。貼付部６０は、エアーシリンダ６１、エアーシリンダ６１の駆動力によって上下動する支持部材、支持部材から吊り下げられた複数本のロッド状のラベル吸着ユニット６２、およびラベル１００Ｌを吸着して保持するラベル保持面６３（共に図８参照）などを有する。貼付部６０が収容されるケースには、ケース内の空気を吸いだす排気装置、例えばファンが取り付けられ、これによってラベル保持面６３に開設した通孔に負圧が発生し、吸着力が作用するように構成されている。この吸着力は、ラベル吸着ユニット６２に設けた吸着手段に加えて、印字されたラベル１００Ｌをラベル保持面の下面に吸着保持するための補助吸着力として作用する。ラベル保持面６３の下方には、剥離後のラベル１００Ｌが排出され、待機するラベル待機部が配設されている。ラベル待機部は、ラベルが載置されるトレー又は台状の部材である。ラベル待機部の上面は、剥離後のラベル１００Ｌが接着しないよう非粘着加工がなされていてもよい。

なお、ラベル吸着ユニット６２は、例えば搬送方向前後左右に移動可能なマニピュレータになっていてもよい。ラベル吸着ユニット６２は、ラベル１００Ｌの吸着後に被搬送物上まで搬送し、被搬送物に貼付してもよい。

上述に示すように、ラベル検出センサ５１は、サーマルヘッド４１と、ラベル吸着ユニット６２およびラベル保持面６３との間に配設されている。この構成によれば、ラベル１００Ｌの印字後であって商品への貼付前に印刷内容を検査でき、商品を効率的に生産することができる。

●制御装置の構成
図２は、実施形態に係るラベル貼付装置１の制御装置３０の構成例を示すブロック図である。同図に示すように、ラベル貼付装置１の制御装置３０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３１、フラッシュメモリ３２、ＲＡＭ（Random Access Memory）３３、表示・操作部１０６及びインターフェース回路３５を備える。制御装置３０は、インターフェース回路３５を介して、サーマルヘッド４１、ステッピングモータ４３、ラベル検出センサ５１およびエアーシリンダ６１に接続されている。

ＣＰＵ３１は、中央演算装置であり、フラッシュメモリ３２に記憶されたプログラムを読み出して実行することにより、ラベル貼付装置１の動作を統括制御する。フラッシュメモリ３２は、ＣＰＵ３１の補助記憶装置であって、プログラムをはじめとしてＣＰＵ３１が利用する各種の情報を記憶する。

ＲＡＭ３３は、ＣＰＵ３１の主記憶装置である。また、ＲＡＭ３３は、一時的にデータを呼び出して処理するためのワークエリアである。ＲＡＭ３３４は、電源オフ時も前記ファイルを保持するようにバッテリーでバックアップされている。

印刷部４０は、ＣＰＵ３１等とサーマルヘッド４１およびステッピングモータ４３とが制御装置３０のインターフェース回路３５を介して接続されて構成される。読取部５０は、ＣＰＵ３１等とラベル検出センサ５１とがインターフェース回路３５を介して接続されて構成される。貼付部６０は、ＣＰＵ３１等とエアーシリンダ６１とがインターフェース回路３５を介して接続されて構成される。制御装置３０は、印刷部４０、読取部５０および貼付部６０の制御を合わせて行っているが、印刷部４０、読取部５０および貼付部６０をそれぞれ制御する制御装置が設けられていてもよい。

印刷部４０は、制御装置３０によって設定された印刷情報に基づく文字、図形又は記号等をラベル１００Ｌに印刷する。印刷結果の検証を行う際にあたり、印刷情報は、二値化データとしてＲＡＭ３３に記憶されており、印刷結果との比較を行うための印刷基準及び基準情報となる。

読取部５０は、ラベル１００Ｌに印刷された印刷文字をラベル検出センサ５１によって読み取り、ＣＰＵ３１において画像処理を施すことによってスキャン画像を生成し、スキャン画像に応じたスキャン情報を生成する。
●ラベル貼付装置の機能ブロック
ラベル貼付装置１では、CPU３１などの演算装置、CPU３１によって実行されるコンピュータプログラム、RAM３３やROM（Read Only Memory）等の内部メモリ等により、少なくとも、記憶部、判定部および出力部の各機能ブロックが構成されている。

記憶部は、ラベル検出センサ５１で読み込んだスキャン画像、スキャン画像から生成された印刷結果の二値化データ（二値データを数値として記憶した情報）、印刷情報とスキャン情報との比較結果（一致率や滲み率などの情報）、およびこれらの情報に対するログ（印刷日時やプリンタ番号、印刷対象の品名やフォーマット名等）等を記憶している。また、記憶部には、印刷データをドットデータに展開するドット展開部、ラベルフォーマットファイルから１つのフォーマットデータを呼び出して記憶する呼出フォーマット部、商品データ等を呼び出して記憶する呼出商品部等がある。さらに、記憶部には、ラベル印刷の印字のフォーマットが設定されたラベルフォーマットファイル、ラベル印刷用の各種商品データが設定された商品ファイル（印刷情報）等が記憶されている。

判定部は、読取部５０による読取結果に基づいて、ラベル１００Lの異常の有無を判定する機能部である。

ラベル貼付装置１では、印刷作業を行う前段階として、フォーマットデータや商品データに基づく印刷情報が生成され、記憶部に記憶されている。記憶部には、複数の印刷情報が記憶されており、個々の印刷情報には、印刷情報を表すタイトルがそれぞれ付されている。判定部は、例えば、印刷情報を生成する際に、印刷結果の検証を行うためのスキャンエリア及び検証エリア（比較範囲）を印刷情報の上に設定する。図３および図４は、ラベル貼付装置１により印刷されるラベル１００Ｌの例であって、「行楽幕の内弁当」に貼付されるラベル１００Ｌを示している。図３に示すように、ラベル１００Ｌ上には複数のスキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４が設定される。また、図４に示すように、スキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４には、それぞれ１又は複数の検証エリアＶＡ１乃至ＶＡ１０が設定される。

スキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４は、ラベルの傾きやずれを特定するための情報を取得する範囲である。判定部は、スキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４における傾きやずれの量を用いて、印刷結果（画像）と印刷情報とを重ね合わせるための条件を算出する。より具体的には、判定部は、スキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４で設定された範囲の印刷情報と印刷結果とを比較することで、傾きやずれの量を算出し、それに基づく補正を行い印刷情報と印刷結果とが重なる状態とする。なお、上記の傾きやずれの量は後述する一致率の算出には用いられず、傾きが大きい場合であっても検証エリアによる比較の結果、文字の誤字・欠け・かすれがなければ、一致率は100%である。

検証エリアＶＡ１乃至ＶＡ１０は、スキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４に基づいて傾き・ずれの補正を終え、印刷情報と印刷結果とが重なり合っていることを前提に、検証エリアで指定された範囲の印字内容を比較するエリアである。判定部は、検証エリアＶＡ１乃至ＶＡ１０において、誤字、欠け又はかすれの量に基づいて一致率又は滲み率を算出する。

判定部は、印刷情報とスキャン情報との比較結果、特に例えば一致率又は滲み率が所定の閾値未満である場合に、ラベル１００Ｌに異常があると判定する。また、判定部は、読取部５０により読み取られたラベル長に基づいて、ラベル１００Ｌの異常の有無を判定する。具体的には例えば、判定部は、ラベル長が、印刷情報に含まれるラベル長よりも長さが所定以上異なっている場合に、異常があると判定する。さらに、判定部は、ラベル１００Ｌがラベル検出センサ５１の読取領域に、所定のタイミングで送り出されていない場合に、異常がある旨判定する。

ここで、ラベル貼付装置１は、当該装置の上流又は下流に別の装置を配置し、物品を上流から下流へ搬送しながら商品を生産する生産ラインを構成している。生産ラインを構成する別の装置は、例えば、包装装置、Ｘ線検査装置、金属検査装置、排出装置および箱詰め装置等である。生産ラインは、例えば、包装装置、ラベル貼付装置１、Ｘ線検査装置、金属検査装置、排出装置および箱詰め装置の順に配列されているが、あくまで例示であり、他の装置が含まれていてもよいし、一部の装置を有さない配列であってもよい。また、少なくとも排出装置はラベル貼付装置１の下流に配置されているが、その他の装置の配列順は任意である。

このような生産ラインでは、各種処理が連続的に施される。そのため、ラベル貼付装置１を停止する場合には、当該ラベル貼付装置１が属する生産ラインの他の装置も合わせて停止する必要がある。しかしながら、生産ライン全体を止めることは、単位時間当たりの生産効率を落とすこととなる。より具体的には、停止しているラベル貼付装置１から異常のあるラベルを取り除く作業が発生してしまい、取り除くまでの間生産ラインを止めることになる。ここで、異常のあるラベルを取り除く作業が発生する理由を説明する。ラベル貼付装置１は、大きく分けてラベルの印刷・検査・貼付の３工程を連続的に一つの経路で行っており、商品へラベルを貼付するまでは、印刷済みラベルを保持し続けている。異常のあるラベルが発見された場合に、ラベル保持を解除、すなわちラベル吸引を停止することでラベルを廃棄することはできるものの、吸引を停止するものとすると、搬送面にラベルが貼りつき別の障害、例えば、商品の搬送不良、ベルトコンベアの搬送不良又はベルト面の汚れ等を生むおそれがある。以上より、検査で異常ラベルと判断された場合、次のラベルの印刷や検査を行うためには、異常のあるラベルを当該ラベル貼付装置から取り除かなければならないのである。

そこで、作業者は、ラベル貼付装置１まで行って、貼付部で吸引保持されているラベルを取り除く作業を行う。作業者は自動化された生産ラインからは離れて別の業務を行っているため、このような作業は作業者の負担を増大させる上、ラインの生産効率を落とす原因となる。そこで、ラベル貼付装置１は、ラベル１００Ｌの判定結果が異常の場合に、その旨を出力した上で、当該異常である旨が出力された際のラベル１００Ｌを商品に貼付し、生産ラインの稼働を継続する。この構成によれば、異常のあるラベル１００Ｌは、ラベル貼付装置１内に留まることなく、生産ラインの下流に排出される。すなわち、生産ラインの停止が不要になり、作業者がラベル貼付装置１に向かう工数も削減できる。

判定部は、ラベル１００Ｌに異常があると判定される場合に、当該異常が生産ラインの停止が必要な異常であるか判定してもよい。具体的には例えば、判定部は、スキャン画像に基づく比較処理による正データとの一致率が良品の閾値より低い所定の範囲であった（つまり、一致率が良品閾値に近い）場合には、生産ラインの停止が不要な異常と判定し、ラベル貼付装置１を停止せずに、生産ラインの稼働を継続する。その結果、このラベル１００Ｌは、貼付部６０により商品に貼付される。判定部は、一致率が当該所定の範囲よりも低い場合には、ラベル貼付装置１を停止する。

生産ラインの停止が不要な異常は、生産ラインの稼働を継続することで改善する可能性のある一時的な異常である。一時的な異常は、例えば、ラベル１００Ｌ又はサーマルヘッド４１に付着したごみ、埃、ラベルの破片等による異常である。また、一時的な異常は、作業者がサーマルヘッド４１に触れた際に付着した油系の汚れによる異常である。このような異常は、印刷の部分的な滲みや欠けを引き起こすが、数枚のラベル１００Ｌを印刷することで、特段の対策を行わなくても自然に改善する場合がある。そこで、このような異常の場合には、生産ラインの稼働を継続することで、生産効率を維持できる。

判定部は、生産ラインの停止が不要な異常を判定した場合に、この判定結果を記憶してもよい。判定部は、「生産ラインの停止が不要な異常」が連続して所定回数、例えば３回連続した場合に、生産ラインの停止を要する異常として判定してもよい。この構成によれば、一時的な異常について自然に改善しなかった場合にのみ生産ラインを停止すれば足りるので、生産ラインの停止回数を低減することができる。

なお、スキャン画像と正データとの一致率が閾値よりもはるかに低い場合には、サーマルヘッド、印刷経路又はラベル等に問題が発生しており、なおかつ継続しても復旧するものではない蓋然性が高い。そこで、判定部は、一致率が閾値よりもはるかに低い場合には、１回の判定で生産ラインの停止を実行してもよい。この場合、例えば、判定部は、一致率が当該閾値より低い場合には、当該閾値よりも低い第２閾値を参照し、該一致率が第２閾値よりも低い場合には、ラベル貼付装置１を停止する。

出力部は、判定部の判定結果が異常の場合に、その旨の情報（以下、「異常情報」ともいう。）を出力する機能部である。出力部は、ラベル貼付装置１と接続されている外部装置に、情報を出力する。外部装置は、例えば排出装置である。なお、出力部は、下流の排出装置に情報を直接出力する構成であってもよいし、出力部が管理装置に情報を出力し、管理装置が排出装置に情報を出力してもよい。管理装置は、例えば上位サーバである。
また、出力部は、ラベル貼付装置１を停止する旨の情報を外部装置に出力する。外部装置は、例えば生産ライン上の別の装置である。出力部は、別の装置に情報を直接出力する構成であってもよいし、出力部が管理装置に情報を出力し、管理装置が別の装置に情報を出力してもよい。この場合、生産ライン上の別の装置は、当該情報を契機に、稼働を停止する。

排出装置は、商品を搬送する搬送路に分岐を有し、異常のない商品を本流に案内するとともに、異常のある商品を本流から排除し、本流から支流へ分岐させる装置である。排出装置は、ラベル貼付装置１の搬送方向下流側に配置されている。支流に案内された商品は、例えば、本流側方に設けた排出溜まりへ排出される。排出装置は、上流から搬送される商品を本流と支流とに振り分ける振分機構を有している。振分機構は、電気的に制御されていて、例えば排出装置と有線又は無線により接続されている別の装置からの命令に基づいて、搬送されてきた商品を本流と支流とに振り分ける。支流の端部は、不良品を貯留する排出溜まりとなっている。

排出装置は、例えば、出力部から異常情報を受信した場合に、商品を本流から除外する処理をあらかじめ有している。排出装置は、例えば異常情報を受信した時点から所定時間後に搬送されてくる商品を支流に案内する。この構成によれば、生産ラインの停止が不要な異常の生じたラベル１００Ｌを、貼付された商品と共に支流に集約することができる。すなわち、異常の生じたラベル１００Ｌを商品に貼付する構成であっても、良品と確実に区別して管理できる。

ラベル貼付装置１が異常情報を出力するタイミングと排出装置が異常情報を受信するタイミングはほぼ同一であるところ、排出装置が排出制御（動作）を実行するタイミングは、異常情報の受信から一定時間経過後である。これは、ラベル貼付装置１と排出装置との間の距離情報やベルトコンベアの搬送速度情報に基づいて異常商品の位置をトラッキングすることができるためである。また、両装置間の距離やベルトコンベアの搬送速度が分からない場合であっても、異常情報受信から所定時間又は所定数通過後に排出制御を実行する処理をあらかじめ設定することでも実現できる。さらに、ラベル貼付装置１や上位サーバが上記情報を算出し、適切なタイミングで異常情報を排出装置に送信してもよい。この場合は、排出装置側での特別な計算は必要なく、異常情報の受信に基づいて排出制御を実行すればよい。

ここで、貼付部６０は、判定部の判定結果に基づいて、ラベル１００Ｌの貼付位置を異ならせてもよい。すなわち、貼付部６０は、異常のあるラベル１００Ｌと、正常なラベル１００Ｌとで商品に対する貼付位置を異ならせる。具体的には、貼付部６０は、異常のあるラベル１００Ｌの貼付タイミングを、正常なラベル１００Ｌの貼付タイミングより遅らせる、又は早まらせることで、ラベル１００Ｌの貼付位置を変更する。

排出溜まりには、ラベル貼付装置１の判定部により異常が判定された商品と、生産ライン中の別の装置により異常が判定された商品と、が混在している。ラベル貼付装置１の判定部により異常が判定された商品は、ラベル１００Ｌにのみ異常がある商品であり、ラベル１００Ｌ又はラベル１００Ｌが貼付された包装材を取り換えることで良品とすることができる。これに対し、別の装置、例えばＸ線検査装置又は金属検査装置により異常が判定された商品は、内容物自体に異常がある蓋然性が高い。すなわち、ラベル貼付装置１の判定部により異常が判定された商品と、生産ライン中の別の装置により異常が判定された商品とでは、作業者の対応が大きく異なる。この点、ラベル貼付装置１の判定結果に応じてラベル１００Ｌの貼付位置を異ならせる構成によれば、排出溜まりにおいて、ラベル１００Ｌの異常により排除された商品が一見して明らかである。ひいては、作業者の目視確認の負担を軽減し、内容物自体に異常がある不良品を誤って再度包装してしまうといった人的ミスを削減できる。

また、出力部は、停止が必要のない異常である場合において、ラベル貼付装置の表示装置１０６ａ又は有線もしくは無線により接続されている適宜の表示装置に、判定された異常に関する情報を表示してもよい。例えば、判定部は、読取データと正データとの一致率を算出し、出力部は、この一致率に基づいて、異常の種類を推定し、異常の種類に応じたメッセージを表示させる。例えば、一致率が所定範囲である場合にはサーマルヘッド４１へのごみの付着があると推定し、「サーマルヘッドにごみがついていませんか？」といった、異常を取り除く対策案を表示する。また、一致率が当該所定範囲とは別の所定範囲である場合には油の付着があると推定し、「油がついていませんか？」といった、上述とは異なる対策案を表示する。このような構成によれば、作業者にとって、異常に対する対策の理解が容易である。

さらに、出力部は、表示装置１０６ａ又は適宜の表示装置に、異常を判定したラベルを貼付した数を表示してもよい。この構成によれば、下流の排出溜まりに滞留している商品のうち、ラベル貼付装置１の判定部により異常が判定された商品の数を容易に把握することができる。

●ラベルの異常の有無を判定する処理フロー
図５を用いて、ラベル１００Ｌの異常の有無を判定し、異常の状況に応じて処理を異ならせる処理フローの１例について説明する。

まず、ラベル貼付装置１の印刷部４０は、ラベル１００Ｌを印字する（ステップＳ１１）。次いで、読取部５０は、ラベル１００Ｌの印字内容を読み取る（ステップＳ１２）。判定部は、読取部５０による読取結果に基づいてラベル１００Ｌの異常の有無を判定する（ステップＳ１３）。ラベル１００Ｌに異常が無いと判定される場合、貼付部６０は被貼付物にラベル１００Ｌを貼付する（ステップＳ１４）。

ステップＳ１３においてラベル１００Ｌに異常があると判定される場合において、判定部は、当該異常が、生産ラインの停止が必要な異常であるか判定する（ステップＳ１５）。

ステップＳ１５において停止が必要のない異常である場合、出力部は、外部装置に異常情報を出力する（ステップＳ１６）。次いで、貼付部６０は、異常である旨出力されたラベル１００Ｌを商品に貼付する（ステップＳ１７）。

ステップＳ１５において、判定されたラベル１００Ｌの異常が、生産ラインの停止が必要な異常である場合、出力部は、外部装置に異常情報を出力し（ステップＳ１８）、生産ラインを停止させる（ステップＳ１９）。
このような構成によれば、生産ラインの稼働を可能な限り継続させ、商品の生産効率を維持することができる。

●画面例
図６は、表示装置１０６ａ又は有線もしくは無線により接続される適宜の表示装置に表示される発行画面Ｇ１の１例である。この発行画面Ｇ１が表示されている態様においては、計量は行わず、同一重量の商品に対してラベルを貼付する。同図に示すように、発行画面Ｇ１には、商品情報欄Ｇ１１、発行操作欄Ｇ１２、状態表示欄Ｇ１３等が表示されている。また、発行画面Ｇ１の左下部には、ラベルの発行総数、ラベルの発行数、内容量、単位等の情報が表示されるとともに、これらの設定の変更を受け付ける設定欄Ｇ１４が設けられている。さらに、設定欄Ｇ１４の左部には、検査結果が表示される検査情報欄Ｇ１５が設けられている。

検査情報欄Ｇ１５においては、検査により得られた情報の少なくとも一部が表示されている。また、検査情報欄Ｇ１５は選択可能になっており、当該欄を選択することで検査結果に関する詳細情報が表示される。

検査情報欄Ｇ１５および選択した場合に表示される情報は、例えば、直前に貼付したラベルの検査結果である。検査結果は、「８８％」のように一致率を数値で表した態様の他、所定の閾値に基づいて「良」又は「不良」の判定結果であってもよい。また、検査結果は、稼働開始から現在までに検査した商品の結果分布であってもよい。この場合には、例えば一致率の数値に基づいて、一致率が０～７９％だったラベルは３個、一致率が８０～１００％だったラベルは４５個、といったように所定の範囲ごとに個数を表示してもよい。また、これをヒストグラムや円グラフ等にグラフ化して表示してもよい。

さらに、検査結果は、異常と判定された直近のラベル画像であってもよい。また、このラベル画像上に重畳して、異常と判定された領域を指し示す枠等の表示が表示されてもよい。この構成によれば、異常と判定された原因を、視認しやすくすることができる。また、検査結果として、ラベル画像上に、スキャンエリアＳＡ１乃至ＳＡ４（図３参照）および検証エリアＶＡ１乃至ＶＡ１０（図４参照）が重畳して表示されていてもよい。さらに、特定できる場合には、商品名称、価格、製造日、および賞味期限といった項目の名称を表示してもよい。この構成によれば、作業者は比較が行われている領域を容易に認識することができる。

検査情報欄Ｇ１５は、選択することで、検査情報の表示エリアサイズを複数段階に変更することができる。検査情報の表示エリアサイズは、例えば、画面の10分の1から画面全体まで変更可能であり、検査情報欄Ｇ１５又は表示されている検査情報のウィンドウを選択するごとに表示が切り替わる。この構成によれば、ラベル画像を表示した場合にも、イメージの視認性を上げることができる。

図７は、表示装置１０６ａ又は有線もしくは無線により接続される適宜の表示装置に表示される計量発行画面Ｇ２の１例である。計量発行画面Ｇ２は、商品を計量するとともに、計量結果に基づいて値付を行い、ラベルを発行する態様において表示される。同図に示すように、計量発行画面Ｇ２には、計量値付欄Ｇ２１、商品情報欄Ｇ２２、発行操作欄Ｇ２３、状態表示欄Ｇ２４等が表示されている。また、計量発行画面Ｇ２の左下部には、ラベルの発行総数、ラベルの発行数、発行方法、コンテナの識別情報、規定内容量、内容量の重さの上限および下限等の情報が表示されているとともに、これらの設定の変更を受け付ける設定欄Ｇ２５が設けられている。さらに、画面左部には、検査結果が表示される検査情報欄Ｇ２６が設けられている。この検査情報欄Ｇ２６は、上述した図６における検査情報欄Ｇ１５と同様である。

計量値付欄Ｇ２１は、風袋重量欄Ｇ２１ａ、計量値欄Ｇ２１ｂ、単価欄Ｇ２１ｃ、値段欄Ｇ２１ｄ、を有する。風袋重量欄Ｇ２１ａは、風袋引き処理において参照される風袋重量の値が表示されている。計量値欄Ｇ２１ｂは、搬送台１０１で計量された値から風袋引きした値が表示される。また、計量値欄Ｇ２１ｂにおいて風袋引き後の計量値が表示されている場合には、計量値欄Ｇ２１ｂに風袋引きがなされていることを示す表示がなされている。単価欄Ｇ２１ｃは、呼び出されている商品の単価、すなわち単位重量当たりの価格が表示される欄である。ここでは、１００ｇ当たりの価格が表示されている。値段欄Ｇ２１ｄは、商品の単価と、計量値と、に基づいて算出された、当該商品の値段が表示されている。

商品情報欄Ｇ２２は、商品名、配達便、品番、店番、消費期限、および製造日等の商品情報が表示されている。

計量値付けを行う商品の商品情報は、品番を直接入力して呼び出す、あらかじめ記憶されている商品リストを参照して選択する、現在表示されている商品の前後の品番を呼び出す、プリセットキーで呼び出す、等の入力態様がある。また、商品の分類が合わせて記憶されており、商品の分類又は小分類から呼び出してもよい。さらに、各種セール時期などに応じてあらかじめ登録されるグループ（「ライン」ともいう。）を選択することで、当該ラインに属する商品の呼出が可能であってもよい。

さらにまた、商品情報は、値付およびラベル発行を行った商品の履歴から呼び出してもよい。ここで、日付選択画面から日付を選択することで、選択した日付が最終値付け日となる品名を抽出できる構成であってもよい。このとき、日付選択画面とは別に、「今日の作業」とのアイコンを押下することで、当日にラベルを発行した商品の履歴を表示できるようになっていてもよい。さらにまた、語句による検索により呼び出してもよい。さらにまた、ラベル発行回数又は商品情報の呼出回数が多い商品を、回数が多い順に表示させ、当該表示の中から商品が選択可能であってもよい。さらにまた、商品のバーコードをスキャンすることで、当該商品の情報の呼出が可能であってもよい。

図７の計量発行画面Ｇ２は、ラベルの発行が停止されている状態を示しており、キー操作が受け付けられる状態になっている。設定欄Ｇ２５の各領域を押下すると、領域に表示されている内容に対応する設定画面に遷移する。設定欄Ｇ２５には「重さ上限」欄Ｇ２５ａおよび「重さ下限」欄Ｇ２５ｂが、同一画面上に表示されている。また、「重さ上限」欄Ｇ２５ａには基準値に対する上限が割合で「１４０％」である旨表示され、「重さ下限」欄Ｇ２５ｂには基準値に対する上限が割合で「５０％」である旨表示されている。

●剥離板の構成
図８に示すように、剥離板７０は、サーマルヘッド４１の搬送方向下流においてラベル１００Ｌを台紙１００Ｄから剥離する部材である。本実施形態においては、剥離板７０は、プラテンローラ４２のラベル搬送面に連続して設けられ、搬送方向下流に向かって伸び出る平板状の部材である。サーマルヘッド４１とプラテンローラ４２との間の間隙から送出されるラベル用紙１００は、剥離板７０の表面に保持されて、ラベル検出センサ５１の読取領域へ送り出される。剥離板７０は、剥離手段の例である。

台紙１００Ｄは、剥離板７０の先端において折り返され、剥離板７０の裏面側へ伸び出ている。台紙１００Ｄはフィード部１０３と略同期して回転する巻取ローラ１２２に巻き込まれていて、ステッピングモータ４３の回転に応じて巻き取られる。台紙１００Ｄが巻取ローラ１２２に巻き取られ、剥離板７０の裏面に引っ張られると、剥離板７０表面側のラベル１００Ｌが台紙１００Ｄから剥離し、ラベル１００Ｌのみが剥離板７０上およびその搬送方向延長線上に残る。すなわち、剥離板７０のラベル搬送方向下流端部が剥離機能を有する。

剥離板７０の下流端部は、ラベル検出センサ５１よりも搬送方向下流に設けられている。この構成によれば、台紙１００Ｄから剥離する前のラベルを検査できるため、商品の貼付前にラベルの正誤を判断でき、効率的に生産処理を行うことができる。

本実施形態においては、ラベル搬送方向において、剥離板７０の長さは、ラベル検出センサ５１の読取領域の長さよりも長い。ラベル搬送方向におけるラベル検出センサ５１の筐体の長さと読取領域の長さとが略同等である場合、剥離板７０はラベル検出センサ５１の搬送方向の長さよりも長い。剥離板７０は、ラベル検出センサ５１の搬送方向端部より下流に伸び出ている。すなわち、ラベル検出センサ５１による読取処理の後に、剥離板７０の端部による剥離処理が開始される。この構成によれば、読取処理中はラベル１００Ｌが剥離板７０に確実に保持されるため、高い読取精度を担保できる。

また、剥離板７０がラベル検出センサ５１の読取領域においてラベルを保持する構成によれば、読取領域におけるラベルの位置が安定するため、ラベル検出センサ５１によりラベルを精度よく読み取ることができる。また、読取領域における保持部材と、剥離機能を有する部材とが別体で構成される場合に比べて、部品点数を削減し、構成を簡素にすることができる。なお、読取領域においてラベルを保持する保持部材と、剥離機能を有する部材とが別の部材で構成されているものも、本発明の技術的範囲に属する。

ラベル検出センサ５１と剥離板７０との隙間は非常に小さい。ラベル検出センサ５１と剥離板７０との距離をできるだけ小さくすることで、ラベル１００Ｌとラベル検出センサ５１との距離を一定に保つことができ、安定した読取処理を行うことができる。ラベル検出センサ５１と剥離板７０とが一体の装置になっている構成によれば、ラベル検出センサ５１と剥離板７０との隙間を非常に小さく、かつ隙間の大きさを一定に保持できるため、一層安定した読取処理が可能である。

なお、剥離板７０による剥離処理と、ラベル検出センサ５１による読取処理とが同時に行われてもよい。より具体的には、剥離処理においてラベル１００Ｌの剥離が開始されてから剥離が完了するまでの時間の少なくとも一部において、ラベル検出センサ５１による読取処理が行われる。また、ラベル検出センサ５１による読取時間の少なくとも一部において、剥離処理が重複して進行し、台紙１００Ｄからラベルが剥離されてもよい。この構成によれば、単位時間あたりのラベル１００Ｌの発行処理能力を上げることができる。特に、当該構成によれば、ラベル１００Ｌの印刷処理および剥離処理と、検証処理と、を別々の装置で行う構成に比べて、コンパクトな生産設備で、高い発行処理能力を実現できる。

図８に示すように、ラベル検出センサ５１の読取部の近傍であって、剥離板７０に対向する位置に、センサ用ガイド７１が設けられている。センサ用ガイド７１は、ラベル検出センサ５１による読取領域への、ラベル検出センサ５１が発する光以外の光等の外乱を遮断する部材である。センサ用ガイド７１は、例えば薄板である。本実施形態においては、センサ用ガイド７１は、ラベル検出センサ５１の読取部近傍のうち、ラベル１００Ｌの搬送方向上流および下流に各１枚ずつ設けられている。ただし、センサ用ガイド７１の設置位置はこれに代えて、又は加えて、ラベル検出センサ５１の搬送方向側方（図５中手前又は奥行方向）に設けられていてもよい。この構成によれば、ラベル検出センサ５１による読取精度を安定させることができる。

センサ用ガイド７１は、ラベル検出センサ５１に近接する位置からラベル検出センサ５１から離れる方へ向かって広がっている。ラベル検出センサ５１の搬送方向上流側に配置されるセンサ用ガイド７１は、ラベル検出センサ５１とは逆側の端部が、剥離板７０から離れる方へ向かって折り曲げられている。この構成によれば、搬送方向上流からのラベルの進入が容易になる。また、ラベル検出センサ５１の搬送方向下流側に配置されるセンサ用ガイド７１においても、ラベル検出センサ５１とは逆側の端部が、剥離板７０から離れる方へ向かって折り曲げられている。この構成によれば、曲げがあることにより排出されたラベルに一定量の遊びを持たせることができるため、ラベル保持面６３でのラベル吸着を確実に行うことができる。なお、仮に遊びのない構成では、吸着してもセンサ用ガイド７１の端部にぶつかってラベル１００Ｌが落ちてしまう等、ラベル保持面６３による吸着を失敗するおそれがある。

●ラベルカセット
図９（ａ）に示すように、ラベルロール１００Ｒは、ラベルカセット２００により保持されて上側ラベル印字貼付部２ａにセットされている。ラベルカセット２００は、正面に透明なカセットカバー２１０が設けられ、ラベルロール１００Ｒを外部から視認可能な状態で収容できる。ラベルカセット２００の内部には、第１凸部１１０および第２凸部１１０ａが正面に向かって突出して配置されている。第１凸部１１０は、ラベルロール１００Ｒの軸に係合する突起であり、第１凸部１１０の略中央には、ラベル供給部１０２が挿通される孔１１１が設けられている。第２凸部１１０ａは、略中央にある第２孔１２１に巻取ローラ１２２が係合され、ラベル１００Ｌが剥がされた台紙１００Ｄを巻き取る。すなわち、ラベルカセット２００は、ラベル１００Lと、ラベル１００Lの接着面に接着される台紙１００Dとを一体的に収容する。ラベルカセット２００は、ラベルを収容する収容手段の例である。

図９（ｂ）および図１０に示すように、ラベル貼付装置１からラベルカセット２００を外した状態においては、巻取ローラ１２２の下方に、台紙搬送ユニット７００が露出している。台紙搬送ユニット７００は、プラテンローラ４２および剥離板７０を有する。また、台紙挟持・搬送部４４は、互いに対向する第１ローラ４４ａおよび第２ローラ４４ｂにより構成され、台紙１００Ｄをプラテンローラ４２の下側から上方へ向かって湾曲させ、巻取ローラ１２２へ案内する。第１ローラ４４ａおよび第２ローラ４４ｂは、フリーローラである。図９（ｃ）に示すように、ラベル用紙１００は、ラベル貼付装置１へのセット時においてラベルカセット２００の下方に引き出されている。ラベル用紙１００は、台紙搬送ユニット７００の下流側から上流側を通って、台紙挟持・搬送部４４を通って上方へ案内され、巻取ローラ１２２に巻き取られる。

台紙搬送ユニット７００は、ラベル搬送方向に略水平に移動可能である。すなわち、プラテンローラ４２と剥離板７０は、一体で移動する。図１０においては、ラベルロール１００Ｒが未セットの状態であって、台紙搬送ユニット７００は、剥離板７０がサーマルヘッド４１およびラベル検出センサ５１から離間している。一方、図１１においては、ラベルロール１００Ｒがセットされている状態であって、台紙搬送ユニット７００は、剥離板７０がサーマルヘッド４１に対向する位置に移動する。ラベル用紙１００は剥離板７０の下方およびラベルカセット２００の下部に沿ってセットされる。

台紙搬送ユニット７００は、例えばステッピングモータと連結されるラックアンドピニオン機構などにより、電気的に移動する。ラベルカセット２００の装着を検知するセンサが設けられていて、当該センサがラベルカセット２００を検知すると、ステッピングモータが駆動し、台紙搬送ユニット７００をサーマルヘッド４１側へ移動させるものとしてもよい。また、ラベルカセット２００が取り外されたこと、又はラベルカセット２００を取り外すためのカセット抜取りボタンの押下を契機に、ステッピングモータが逆回転し、台紙搬送ユニット７００はサーマルヘッド４１およびラベル検出センサ５１から離間している位置に移動する。

図１０に示すように、ラベル未セット時にはプラテンローラ４２がサーマルヘッド４１およびラベル検出センサ５１から離間しているため、作業者は、プラテンローラ４２とサーマルヘッド４１との間にラベル用紙１００を通しやすい。また、図１１に示すようにラベルセット時には、プラテンローラ４２、剥離板７０、サーマルヘッド４１およびラベル検出センサ５１が近接するため、ラベルの剥離、印刷および読取をコンパクトな設備で行うことができる。

また、図９（ａ）に示すように、ラベルカセット２００は、台紙１００Dを誘導する誘導板７２を有する。誘導板７２は、誘導手段の例である。誘導板７２は、ラベルカセット２００の下部において側方に突出する平板である。誘導板７２は、第１凸部１１０に係合されているラベルロール１００Ｒから引き出された台紙１００Ｄが、第２凸部１１０ａに至るまでの経路中に設けられている。誘導板の先端は台紙１００Ｄに当接し、台紙１００Ｄをラベルカセット２００の側方に迂回させる。

図１２（ａ）に示すように、誘導板７２は、台紙搬送ユニット７００がラベルカセット２００の下方に後退している状態において、剥離板７０よりもラベルカセット２００の側方に突出している。その結果、誘導板７２は、剥離板７０が後退している状態でラベルカセット２００をラベル貼付装置１に設置する際に、剥離板７０と台紙１００Ｄとが接触しないように台紙１００Ｄの位置を規定する。すなわち、誘導板７２によれば、台紙搬送ユニット７００がラベルカセット２００の下方に後退している状態において、ラベルカセット２００をラベル貼付装置１に一層取付しやすい。

図１３は、ラベル検出センサ５１および貼付部６０を、サーマルヘッド４１および台紙搬送ユニット７００から離間させ、ラベル検出センサ５１の制御盤を収容する第１筐体８０の窓５１ａが露出した様子を示す。窓５１ａから第１筐体８０内部にアプローチし、内部の制御盤の修理および交換が可能である。本実施形態においては、ラベル検出センサ５１および制御盤を収容する第１筐体８０と、サーマルヘッド４１およびその制御盤を収容する第２筐体８１とがヒンジ９０で連結されており、第２筐体８１が第１筐体８０に対して回動可能になっている。なお、第２筐体は、貼付部６０の制御盤を合わせて収容していてもよい。

サーマルヘッド４１およびラベル検出センサ５１と、その制御盤を同一の筐体に収容すると、サーマルヘッド４１に異常があり交換しようとした際に、ラベル検出センサ５１を取り外す必要がある。これに対し、サーマルヘッド４１とラベル検出センサ５１とが互いに異なる筐体に収容され、この筐体が回動し、互いの対向面が離間可能な構成によれば、サーマルヘッド４１の交換の際にラベル検出センサ５１を取り外す必要がなく、メンテナンス性を担保することができる。

●ラベル貼付装置（２）
ここで、ラベル貼付装置の第２実施形態について、先に説明した第１実施形態とは異なる部分を中心に説明する。第２実施形態のラベル貼付装置は、ラベル台紙を有さないいわゆるライナーレスタイプのラベル、言い換えればライナーレスラベルを貼付する装置である。すなわち、本発明の技術的範囲は、ライナーレスラベルを貼付する装置にも適用可能である。
図１４に示すように、第２実施形態のラベル貼付装置は、カッターユニット１７１、ローラーユニット１７２、および搬送補助ユニット１７３を備える。なお、以降の説明において、第１実施形態と同じ構成については、同じ符号を付した。

カッターユニット１７１は、ライナーレスラベル３００Ｌを切断する部材である。カッターユニット１７１は、例えばライナーレスラベル３００Ｌの上下に配置される１対の刃１７１ａ、１７１ｂを有する。１対の刃１７１ａ、１７１ｂのうち少なくとも一方は互いに噛み合うように上下動し、ライナーレスラベル３００Ｌを切断する。例えば、ライナーレスラベル３００Ｌの上方に位置する刃１７１ａのみが上下に移動する。ライナーレスラベル３００Ｌは、印字内容に応じてラベル長を自在に可変でき、また、台紙がないためゴミが発生しない。しかしながらラベルを貼付する前に適切な長さに切断する必要がある。カッターユニット１７１を有する構成によれば、ライナーレスラベル３００Ｌを本願発明にかかるラベル貼付装置に適用することができる。

ローラーユニット１７２は、ラベル検出センサ５１の搬送方向下流であって、カッターユニット１７１の上流側に配置される部材である。ローラーユニット１７２は、１対のローラを有し、ライナーレスラベル３００Ｌを挟むように設置されている。

ここで、関連技術のラベル印刷装置においては、サーマルヘッドおよびプラテンローラと隣接する位置にカッターユニットがあったため、ライナーレスラベル３００Ｌはサーマルヘッドおよびプラテンローラにより保持され、ライナーレスラベル３００Ｌがカッターユニット１７１に負けてしまい、下方に引っ張られるのを防いでいた。本願発明にかかるラベル貼付装置は、サーマルヘッド４１およびプラテンローラ４２とカッターユニット１７１との間にラベル検出センサ５１が設けられているため、サーマルヘッド４１およびプラテンローラ４２によっては切断時にラベル３００Ｌを保持することができない。また、切断時のラベル３００Ｌがカッターユニット１７１に引っ張られることで振動等が生じ、上流のラベル検出センサ５１における読取中のラベルにも影響する恐れがある。

そこで、ローラーユニット１７２は、カッターユニット１７１でライナーレスラベル３００Ｌを切断するとき、当該ラベル３００Ｌの上流側を保持し、カッターユニット１７１によりライナーレスラベル３００Ｌが負け、下方に引っ張られるのを防ぐ。また、ローラーユニット１７２によれば、切断時の振動が、ローラーユニット１７２の上流に伝わるのを抑制し、ラベル検出センサ５１による読取を安定して行わせることができる。

搬送補助ユニット１７３は、搬送方向においてカッターユニット１７１と貼付部６０との間に配置される部材である。搬送補助ユニット１７３は、搬送方向に進退する部材であり、下面に吸着面を有する。カッターユニット１７１およびラベル吸着ユニット６２は装置が大きいため物理的な接近に限界がある。そこで、搬送補助ユニット１７３によれば、カッターユニット１７１により切断されたラベルをラベル吸着ユニット６２に搬送することができる。搬送補助ユニット１７３は、搬送方向において短いラベルであっても切断後のラベルをラベル吸着ユニット６２に確実に吸着させることができる。搬送補助ユニット１７３は、切断後のラベルが十分にラベル保持面６３に達しない短いラベルと判断される場合に、当該ラベルをラベル保持面６３近傍まで搬送するものとしてもよい。

本実施形態においては、ラベル検出センサ５１による読取の後に、ライナーレスラベル３００Ｌを切断する。なお、ライナーレスラベル３００Ｌの切断後に読取を行うものとすると、搬送補助ユニット１７３による搬送をしながらラベル３００Ｌを読み取る必要がある。しかし、この構成では搬送補助ユニット１７３とラベル検出センサ５１が干渉せざるを得ない構造となってしまい、実現は困難である。

また、本実施形態においては、ラベル台紙を剥離する必要がないため、第１実施形態で説明した剥離板７０の構成はなくてよい。むしろ、粘着面が露出するライナーレスラベル３００Lの読取、貼付処理においては、できる限り他の機構との接触を抑えたいので、安定した印刷を行うためには剥離板７０は不要である。ただし、読取時においてラベルの下方を板で覆うことで、外部からの光を遮断することができる。この場合、当該板は、表面に非粘着加工がされているとよい。また、当該板は、第１実施形態における剥離板７０よりも下方の、ラベル検出センサ５１よりも離れた位置に配設されていてもよい。この構成によれば、ライナーレスラベル３００Lの粘着面が当該板に接着することを防ぎ、安定したラベル搬送を行わせることができる。

●実施形態総括
本発明は、ラベル貼付装置およびラベル貼付装置の制御プログラムに関する。

特許文献に、特許4393497号公報がある。

前記貼付手段は、前記判定結果に基づいて、前記ラベルの貼付位置を異ならせるものとしてもよい。

前記ラベルと前記ラベルの接着面に接着される台紙とを一体的に収容する収容手段と、前記ラベルを台紙から剥離する剥離手段と、前記収容手段を当該ラベル貼付装置に設置する際に、前記剥離手段と前記台紙とが接触しないように前記台紙を誘導する誘導手段と、をさらに備えるものとしてもよい。

上記目的を達成するため、本発明の別の観点に係るラベル貼付装置の制御プログラムは、ラベルの印字面を読取る読取命令と、前記読取命令における読取結果に基づき前記ラベルの異常の有無を判定する判定命令と、前記判定命令における判定結果が異常の場合にその旨を出力する出力命令と、前記異常である旨が出力された際の前記ラベルを、被貼付物に貼付する貼付命令と、をコンピュータに実行させる。

本発明によれば、印刷したラベルに一時的な異常があっても、効率よく商品を生産できる。

１ラベル貼付装置
４０印刷部
４１サーマルヘッド
５０読取部
５１ラベル検出センサ
６０貼付部
６１ラベル吸着ユニット
６２ラベル保持面
７０剥離板（剥離手段）
１００Ｌラベル
１００Ｄ台紙
２００ラベルカセット（収容手段）

Claims

ラベルの印字面を読取る読取手段と、
前記読取手段の読取結果に基づき前記ラベルの異常の有無を判定する判定手段と、
前記判定手段の判定結果が異常の場合にその旨を出力する出力手段と、
前記異常である旨が出力された際の前記ラベルを、被貼付物に貼付する貼付手段と、
を備えるラベル貼付装置。
前記貼付手段は、前記判定結果に基づいて、前記ラベルの貼付位置を異ならせる、
請求項１記載のラベル貼付装置。
前記ラベルと前記ラベルの接着面に接着される台紙とを一体的に収容する収容手段と、
前記ラベルを台紙から剥離する剥離手段と、
前記収容手段を当該ラベル貼付装置に設置する際に、前記剥離手段と前記台紙とが接触しないように前記台紙を誘導する誘導手段と、
をさらに備える、請求項１又は２記載のラベル貼付装置。
ラベルの印字面を読取る読取命令と、
前記読取命令における読取結果に基づき前記ラベルの異常の有無を判定する判定命令と、
前記判定命令における判定結果が異常の場合にその旨を出力する出力命令と、
前記異常である旨が出力された際の前記ラベルを、被貼付物に貼付する貼付命令と、
をコンピュータに実行させる、ラベル貼付装置の制御プログラム。