JP4113701B2 - ラベル印字装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、スーパーマーケットやコンビニエンスストアなどにおいては、ラベル台紙に配列して貼付された商品用のラベルに種々の情報を印字して発行するラベル印字装置が使用されている。また、ラベルを印字して発行することに加え、発行したラベルを自動的に貼付する貼付装置を備えたラベル印字装置も知られている。
【０００３】
このようなラベル印字装置で使用される長尺状のラベル台紙は、ラベル印字装置内部においてその両端がロール状に巻き取られ、その中間部分が複数のガイドローラによって案内された状態とされている。ラベル台紙は、これらのガイドローラによりその搬送経路が規定されることとなる。
【０００４】
ガイドローラによって案内されたラベル台紙には、所定の張力が与えられるため、ラベル台紙はガイドローラから外れることなく印字ヘッド等が配置される所定の搬送経路を搬送される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ラベル台紙の搬送方向はガイドローラにより変更されるため、ガイドローラと接触しているラベル台紙上のラベルは、ガイドローラの円周に沿って変形することとなる。印字動作中は、ガイドローラと接触するラベルは順次入れ替わるために特に問題が生じることはない。
【０００６】
しかしながら、印字動作を終了した後はガイドローラと接触したラベルの変形状態が維持されることとなるため、そのまま暫く放置するとラベルのガイドローラと接触している部分にカール（ガイドローラの円周に沿った形状から通常の直線形状に戻らなくなる現象：いわゆる癖）が発生する。
【０００７】
このようなカールがラベルに発生すると、当該ラベルに対して印字するべき位置を正確に決定することができず、印字位置の精度が低下するといった問題が発生する。特にラベルの印字対象箇所においてカールが発生すると、印字位置の精度が低下するだけでなく、印字のかすれなども発生する。
【０００８】
また、貼付装置を備えたラベル印字装置においては、ラベルの発行後、貼付装置に正確にラベルの受け渡しを行うことができず、不適切な位置にラベルを貼付してしまったり、貼付装置自体にラベルが付着して故障の原因となるといった問題があった。
【０００９】
このような問題は、ラベルのカールが発生する位置を調整することができないことに起因するものである。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ラベルのカールが発生する位置を調整することができるラベル印字装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であって、張力が与えられた前記ラベル台紙の搬送経路を所定の基準位置において規定するガイドローラと、前記ラベル印字装置が印字動作を終了する時点におけるラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係を移動前配置関係として検出する配置検出手段と、前記移動前配置関係に基づいて、ラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となるような前記ガイドローラの位置を移動先位置として決定する位置決定手段と、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置から前記移動先位置まで移動する移動手段と、を備え、前記移動手段は、前記ラベル印字装置が印字動作を開始する時点において前記ガイドローラが前記基準位置から移動した状態にあるときは、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置まで移動させる。
【００１２】
また、請求項２の発明は、ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であって、張力が与えられた前記ラベル台紙の搬送経路を所定の基準位置において規定するガイドローラと、前記ラベル印字装置が印字動作を終了する時点におけるラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係を移動前配置関係として検出する配置検出手段と、前記移動前配置関係に基づいて、ラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となるような前記ガイドローラの位置を移動先位置として決定する位置決定手段と、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置から前記移動先位置まで移動する移動手段と、を備え、前記位置決定手段は、前記ガイドローラがラベル相互の間隙部分を支持する位置を、前記移動先位置として決定することを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３の発明は、請求項１または２に記載のラベル印字装置において、前記ラベル台紙に配列して貼付されたラベルのサイズを記憶する記憶手段、をさらに備え、前記位置決定手段は、前記ラベルのサイズに応じて前記移動先位置を決定することを特徴とする。
【００１４】
また、請求項４の発明は、請求項３に記載のラベル印字装置において、前記配置検出手段は、前記ラベルのサイズに応じて前記移動前配置関係を検出することを特徴とする。
【００１５】
また、請求項５の発明は、請求項３に記載のラベル印字装置において、前記ラベル台紙の搬送経路に配置され、各ラベルの端部を検知するラベル検知手段と、前記端部が前記ラベル検知手段により検知されてからの前記ラベル台紙の搬送距離を検知する距離検知手段と、をさらに備え、前記配置検出手段は、前記距離検知手段によって検知される前記搬送距離に基づいて、前記移動前配置関係を検出することを特徴とする。
【００１６】
また、請求項６の発明は、請求項５に記載のラベル印字装置において、前記ラベル検知手段は、前記ガイドローラの近傍に配置されることを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。
【００１９】
＜１．構成＞
図１は本発明の実施の形態に係るラベル印字装置の斜視図である。図１に示すラベル印字装置１は、商品Ｘを直線的に搬送しながら、当該商品に対応する商品名や価格等の情報をラベルに印字し、当該商品に貼付する機能を有している。
【００２０】
図１に示すようにラベル印字装置１は主として、その本体部２と、ラベルを印字し貼付するラベルユニット３と、商品名等の入力を受け付けるとともに各種情報を表示するコンソール部１０とを備えている。
【００２１】
本体部２の上面には、商品Ｘを搬送する搬送コンベア６０、および、商品Ｘを検出する商品センサ６１が設けられている。搬送コンベア６０は図示を省略する駆動モータを備えており、駆動モータの回転により商品Ｘを図１の矢印ＡＲ１の向きに所定の速度で搬送する。また、商品センサ６１は、投光部と受光部とを有する光センサであり、商品Ｘの搬送経路上の所定の位置を挟むようにして配置されている。商品センサ６１は、投光部と受光部との間を商品Ｘが通過する際に光を遮断する性質を利用して、商品Ｘが搬送経路上の所定の位置に達したことを検出する。
【００２２】
ラベルユニット３は、ラベルを印字して発行するラベル発行部５０と、搬送される商品Ｘに対してラベルを貼付するラベル貼付部４０とを備えている。ラベル貼付部４０は、商品Ｘの搬送経路の商品センサ６１よりも下流側の上部に配置されている。ラベル貼付部４０は、ラベル印字部５０ａから発行されたラベルを真空吸着により吸着保持し、適正なタイミングで吸着を解放することにより商品Ｘに対してラベルを貼付する。
【００２３】
ラベル発行部５０はラベル貼付部４０にラベルを受け渡し可能なようにラベル貼付部４０と隣接して配置される。ラベル発行部５０は、その内部空間が板状部材５９によって左右に仕切られており、右側がラベル台紙を収容してラベルを印字するラベル印字部５０ａ、左側がラベル印字部５０ａの各部材を駆動するモータやギアなどが設けられる駆動機構部５０ｂとなっている。
【００２４】
図２は、主としてラベル発行部５０の右側のラベル印字部５０ａの構成を示す側面図である。図２において左側が、装置前面側に相当する。
【００２５】
ラベル印字部５０ａには、複数のラベルＬＢが所定の間隔をおいて配列して貼付された長尺状のラベル台紙ＰＢが収容される。ラベル印字装置１は、このラベル台紙ＰＢを交換することにより種々のサイズのラベルＬＢを取り扱うことが可能である。ラベル台紙ＰＢは、その一端がラベル供給部５１に、他端がラベル台紙巻取部５２にそれぞれロール状に巻き取られており、その中間部分が複数のガイドローラ７１〜７３、プラテンローラ５５および剥離部材５６によって案内された状態とされている。
【００２６】
複数のガイドローラ７１〜７３はそれぞれ、筒型形状を有するローラ部材（７１ａ〜７３ａ）と、ローラ部材（７１ａ〜７３ａ）よりも大きな半径を有しローラ部材（７１ａ〜７３ａ）の両端に設けられる円形のガイド部材（７１ｂ〜７３ｂ）とから構成される。ローラ部材（７１ａ〜７３ａ）は、その筒型の円周部分がラベル台紙ＰＢの一の面と接触し、ラベル台紙ＰＢを支持するように機能する。一方、ガイド部材（７１ｂ〜７３ｂ）は、装置左右方向へのラベル台紙ＰＢの位置ずれ、および、ガイドローラ７１〜７３からラベル台紙ＰＢが外れることを防止する。
【００２７】
剥離部材５６はラベルＬＢをラベル台紙ＰＢから剥離するものであり、ラベル発行口５７近傍に配置される。剥離部材５６においてラベル台紙ＰＢはその搬送方向が急激に変化される。ラベルＬＢは、その急激な角度の変化に対応できずにラベル台紙ＰＢから剥離される。
【００２８】
剥離部材５６の装置背面側（図中右側）には、ラベル台紙の搬送経路を挟むようにして印字ヘッド５４とプラテンローラ５５とが配置される。印字ヘッド５４は感熱式のサーマルヘッドなどで構成され、プラテンローラ５５との間に供給されるラベルＬＢに対して各種情報を印字する。プラテンローラ５５は、印字中においてラベルＬＢを裏側から受ける部材として機能する。
【００２９】
さらに、印字ヘッド５４およびプラテンローラ５５の装置背面側（図中右側）には、ラベル台紙ＰＢの搬送経路を挟むようにして、ラベルセンサ５３が設けられている。ラベルセンサ５３は、投光部と受光部とを有する透過型の光センサであり、その透過率の相違に基づいて、ラベル台紙ＰＢ上のラベルＬＢが貼付されている部分と、貼付されていないラベルＬＢ相互の間隙部分（以下、「ラベルギャップ」という。）とを識別することが可能である。このラベルセンサ５３を用いることにより、各ラベルＬＢの搬送方向の先端位置（以下、単に「先端位置」という。）を検知することができ、印字ヘッド５４によるラベルＬＢ上の印字開始位置が決定される。
【００３０】
ラベル供給部５１およびガイドローラ７１〜７３はそれぞれの回転軸を中心として回転自在となっている。一方、プラテンローラ５５およびラベル台紙巻取部５２には、板状部材５９を挟んだ駆動機構部５０ｂ側にそれぞれステッピングモータ５５ａ，５２ａが接続され、このステッピングモータ５５ａ，５２ａの回転によりプラテンローラ５５およびラベル台紙巻取部５２は所定方向に回転駆動する。これにより、ラベル台紙ＰＢはラベル供給部５１からラベル台紙巻取部５２まで図中の矢印ＡＲ２の向きに搬送される。搬送されるラベル台紙ＰＢには張力が与えられるため、その搬送経路を規定する複数のガイドローラ７１〜７３、プラテンローラ５５および剥離部材５６から外れることなく、ラベル台紙ＰＢは所定の搬送経路上を搬送される。
【００３１】
ラベル供給部５１から供給されるラベル台紙ＰＢは、まず、装置前面側（図中左側）下方向に搬送される。次に、ガイドローラ７１（以下、「第１ガイドローラ」７１ともいう。）のローラ部材７１ａの円周に沿ってその搬送方向が変更され、装置背面側（図中右側）下方向へと搬送される。さらに、ラベル台紙ＰＢは、ガイドローラ７２（以下、「第２ガイドローラ」７２ともいう。）のローラ部材７２ａの円周に沿って装置前面側（図中左側）水平方向へその搬送方向が変更され、水平方向を保ったまま印字ヘッド５４とプラテンローラ５５との間に供給される。
【００３２】
印字ヘッド５４にて印字が完了したラベルＬＢは、剥離部材５６によってラベル台紙から剥離され、ラベル発行口５７からラベル貼付部４０へ受け渡される。一方、ラベルＬＢが剥離されたラベル台紙ＰＢは、ガイドローラ７３（以下、「第３ガイドローラ」７３ともいう。）により搬送方向が変更された後、装置背面側（図中右側）のラベル台紙巻取部５２にまで搬送されてロール状に巻き取られる。
【００３３】
第１ガイドローラ７１および第３ガイドローラ７３の回転軸の位置は固定されており、第１ガイドローラ７１および第３ガイドローラ７３はそれぞれ所定の位置にてラベル台紙ＰＢの搬送経路を規定する。一方、第２ガイドローラ７２の回転軸は印字動作中は所定の位置に位置するが、印字動作の終了後は板状部材５９を貫通するように水平方向に設けられたガイド溝７７に沿って装置背面側（図中右側）へ移動するようになっている。
【００３４】
この第２ガイドローラ７２の移動は、板状部材５９を挟んだ駆動機構部５０ｂ側に設けられるガイドローラ駆動部８０によって行われる。図３は、このガイドローラ駆動部８０の側面図であり、図４はガイドローラ駆動部８０の上面図である。図３および図４において左側が、装置前面側に相当する。
【００３５】
図３および図４に示すように、ガイドローラ駆動部８０は、上面にラックギアが設けられた可動部材８２と、可動部材８２のラックギアと係合するピニオンギア８１とを備えている。可動部材８２の下部には可動部材８２を案内するガイドレール８９が設けられており、可動部材８２はこのガイドレール８９に沿って直線的に移動可能となっている。
【００３６】
また、ピニオンギア８１は、エンコーダ８４を備えたステッピングモータ８３と接続されている。このステッピングモータ８３の回転によりピニオンギア８１が回転駆動し、ピニオンギア８１の回転運動はラック・ピニオン機構により直線運動に変換され、可動部材８２が直線的に移動する。
【００３７】
第２ガイドローラ７２の回転軸７２ｃは、板状部材５９のガイド溝７７内を貫通し、可動部材８２の装置前面側の端部に固設されている。これにより可動部材８２が移動すると、それに伴って第２ガイドローラ７２が移動する。
【００３８】
図５および図６は、それぞれ、ガイドローラ駆動部８０の可動部材８２が図３および図４の状態から移動した状態を示している。これらの図に示すように、可動部材８２が装置背面側（図中右側）へ移動するのに伴って第２ガイドローラ７２も同様に装置背面側（図中右側）へ移動している。
【００３９】
第２ガイドローラ７２の可動範囲はガイド溝７７によって規定され、第２ガイドローラ７２（正確には、その回転軸）は、図中ＲＭで示す範囲を移動することとなる。この可動範囲ＲＭの距離は、ラベル印字装置１において使用可能なラベルＬＢのうち、ラベル台紙ＰＢの長手方向に沿った長さ（以下、単に「サイズ」という。）が最大となるラベルＬＢのサイズと同一とされている。
【００４０】
なお、可動範囲ＲＭ（ガイド溝７７）の装置前面側の端部Ｐ０は、第２ガイドローラ７２が印字動作中にラベル台紙ＰＢの搬送経路を規定すべき位置であり、以下、この位置を基準位置Ｐ０と称する。
【００４１】
図１に戻りコンソール部１０は、操作パネル１１と、コンソール本体部１２とから構成される。操作パネル１１はタッチパネルとしての機能を有する液晶の表示画面１３を有し、一方、コンソール本体部１２は入力キー１４を有している。ユーザは表示画面１３に表示された内容を確認しつつ、必要なデータおよびコマンドを入力キー１４やタッチパネルとしての表示画面１３を介してラベル印字装置１に入力することができる。
【００４２】
コンソール部１０は、その内部にラベル印字装置１の全体を制御するための制御部２０を備えている。図７は、制御部２０を含むラベル印字装置１の電気的構成を示すブロック図である。
【００４３】
図に示すように制御部２０は、マイクロコンピュータによって構成されており、その本体部であるＣＰＵ２１と、読み出し専用メモリーであるＲＯＭ２２と、読み書き自在のメモリーであるＲＡＭ２３と、制御プログラムやデータなどを記憶しておく不揮発性メモリ（例えば、バッテリーバックアップされたＳ−ＲＡＭ）２４とを備えている。ＣＰＵ２１とＲＡＭ２３や不揮発性メモリ２４等とはバスライン９０を介して電気的に接続されている。
【００４４】
また、このバスライン９０には、コンソール部１０の操作パネル１１や入力キー１４、さらには、ラベル印字装置１の搬送コンベア６０、商品センサ６１、ラベル発行部５０（ステッピングモータ５２ａ，５５ａ、ガイドローラ駆動部８０、印字ヘッド５４およびラベルセンサ５３を含む）およびラベル貼付部４０等の各部も電気的に接続されている。
【００４５】
したがって、これらは全て制御部２０の制御下、より正確にはＣＰＵ２１の制御下にて動作することとなる。制御部２０によるラベル印字装置１の各部の動作制御及び処理は、不揮発性メモリ２４内の制御プログラムに基づいて行われる。
【００４６】
ラベル印字装置１には、その動作開始前に、印字対象となるラベルＬＢのサイズ、ラベルギャップの長さ、貼付対象となる商品名、商品のサイズ等の動作に必要となる情報が予め入力キー１４やタッチパネルとしての表示画面１３を介して入力される。これらの入力された情報は、制御部２０の不揮発性メモリ２４に記憶される。
【００４７】
＜２．動作＞
次に、以上のように構成されるラベル印字装置１の動作について説明する。
【００４８】
まず、ラベル印字装置１の主たる動作内容について簡単に説明する。ラベル印字装置１には、搬送コンベア６０の上流側に一定の時間間隔をおいて連続的に商品Ｘが供給される。商品Ｘは搬送コンベア６０によって所定の速度で搬送され、搬送経路上の所定の位置まで搬送されると商品センサ６１によって検出される。
【００４９】
商品センサ６１が商品を検出するとその情報が制御部２０に送信され、制御部２０からラベル発行部５０に対して印字すべき情報およびラベル発行信号が送信される。
【００５０】
ラベル発行部５０はこのラベル発行信号を受け、ラベルＬＢの印字を開始する。まず、ラベルセンサ５３によって検出されたラベルＬＢの先端位置に基づいて、ラベルＬＢの印字開始位置が所定の位置（印字ヘッド５４の印字可能位置）に正確に位置するように決定される。
【００５１】
続いて、印字ヘッド５４がラベルＬＢに対して印字すべき情報の印字を１ラインずつ行う。具体的には、印字ヘッド５４が印字すべき情報のうち一ライン分のみの情報の印字を行い、この１ライン分の印字が完了すると、プラテンローラ５５がラベルＬＢを１ライン分の距離だけ搬送する。そして再度、印字ヘッド５４が次の１ライン分の情報をラベルＬＢに印字する。このような一ラインずつの印字動作を繰り返すことにより、ラベルＬＢに対して全ての印字すべき情報が印字される。
【００５２】
ラベルＬＢへの印字が完了すると、ラベルＬＢはラベル発行口５７から発行されて、ラベル貼付部４０へ受け渡される。そして、商品Ｘがラベル貼付部４０の直下に搬送されたタイミングで、ラベルＬＢは商品Ｘに貼付される。このラベルＬＢを貼付するタイミングは、商品センサ６１が商品Ｘを検出した時間からＣＰＵ２１により算出される。
【００５３】
図８は、ラベル印字部５０ａにおけるラベルＬＢの印字動作を終了した時点における、ラベル台紙ＰＢ上の複数のラベルＬＢおよびガイドローラ７１，７２等の配置関係を示す図である。なお、図８では便宜上、ガイドローラ７１，７２においては、ローラ部材７１ａ，７２ａのみを図示している。
【００５４】
図８に示すように、第２ガイドローラ７２と接触しているラベル（以下、「接触ラベル」という。）ＴＬは、その接触部分Ｃが第２ガイドローラ７２の円周に沿って変形される。したがって、このままの状態で放置すると接触ラベルＴＬの接触部分Ｃにカールが発生することとなる。図８の例に示す接触ラベルＴＬの接触部分Ｃは、接触ラベルＴＬの中央部付近であって接触ラベルＴＬの印字対象箇所に相当し、当該部分にカールが発生すると、印字のかすれ、印字の位置決め精度の低下、ラベル貼付部４０への受け渡しが正確にできない等の問題が生じる。
【００５５】
このため、本実施の形態のラベル印字装置１では、この接触ラベルＴＬにおけるカールが印字対象箇所ではない接触ラベルＴＬの端部のみに発生するように調整する。より具体的には、図９に示すように、第２ガイドローラ７２がラベルギャップＬＧを支持する位置Ｐ１に、第２ガイドローラ７２を移動させることとなる。
【００５６】
この第２ガイドローラ７２の移動は、操作者が入力キー１４等を操作してラベル印字装置１に対して電源オフを指示したときに実行される終了処理のひとつとして行われる。図１０は、この終了処理において、第２ガイドローラ７２の移動に係る部分の流れを示す図である。
【００５７】
ＣＰＵ２１は、第２ガイドローラ７２の移動先となる位置を決定するのにあたって、まず、第２ガイドローラ７２と接触ラベルＴＬとの相対的な配置関係を検出する（ステップＳＴ１）。具体的には、接触ラベルＴＬの先端位置から、基準位置（第２ガイドローラ７２と接触ラベルＴＬとの接触開始位置）Ｐ０までの距離ＤＥを検出する。
【００５８】
ここで、この距離ＤＥの算出手法について図８を参照して説明する。図８において距離ＤＡは、ラベルセンサ５３に挟まれたラベル（以下、「検出ラベル」という。）ＦＬの先端位置からラベルセンサ５３の装置前面側の端部位置までの距離、すなわち、ラベルセンサ５３が検出ラベルＦＬの先端位置を検出してからのラベル台紙ＰＢの搬送距離に相当する。ラベル台紙ＰＢの搬送距離はステッピングモータ５５ａの回転角度とプラテンローラ５５の半径によって決定され、また、ステッピングモータ５５ａの回転角度はＣＰＵ２１からの指令パルス数によって決定される。したがって、距離ＤＡは、ラベルセンサ５３が検出ラベルＦＬの先端位置を検出してからの指令パルス数によって容易に求められる。
【００５９】
一方、図８において距離ＤＢは、ラベルセンサ５３の装置前面側の端部位置から基準位置Ｐ０までの距離であり、予め定められた距離である。また、図８において、距離ＤＣはラベルＬＢのサイズ、距離ＤＤはラベルギャップＬＧの長さであり、これらは不揮発性メモリ２４内に予め記憶されている。
【００６０】
これらの距離ＤＡ，ＤＢ，ＤＣ，ＤＤを用いて、距離ＤＥは次の式（１）によって算出される。
【００６１】
ＤＥ＝（ＤＡ＋ＤＢ） ＭＯＤ （ＤＣ＋ＤＤ） ・・・式（１）
ここで、”Ｘ ＭＯＤ Ｙ”は、ＸをＹで除算しその剰余を返すことを示す。すなわち、距離ＤＡと距離ＤＢとを加算したものを、距離ＤＣと距離ＤＤで加算したもので除算した余りが距離ＤＥとして算出される。
【００６２】
次に、このようにして算出された距離ＤＥに基づいて、第２ガイドローラ７２の移動すべき距離を算出することにより、第２ガイドローラの移動先となる位置Ｐ１を決定する（図１０：ステップＳＴ２）。
【００６３】
具体的には、まず、次の式（２）のように、接触ラベルＴＬのサイズ（ラベルＬＢのサイズ）である距離ＤＣから距離ＤＥを減算することにより距離ＤＦが算出される。
【００６４】
ＤＦ＝ＤＣ−ＤＥ ・・・式（２）
この距離ＤＦは、第２ガイドローラ７２を移動した場合に、第２ガイドローラ７２の最下部が、接触ラベルＴＬの搬送方向の後端位置（以下、単に「後端位置」という。）に位置することとなる移動距離に相当する（図９参照）。
【００６５】
この距離ＤＦを第２ガイドローラ７２の実際の移動距離としてもよいが、本実施の形態では、接触ラベルＴＬの次に配置されるラベル（以下、「次接触ラベル」という。）ＮＬに発生するカールを考慮して、次の式（３）のように算出された距離ＤＦから所定の距離ＤＧを減算した距離ＤＨを実際の移動距離として決定する。
【００６６】
ＤＨ＝ＤＦ−ＤＧ ・・・式（３）
この距離ＤＧは、例えば、第２ガイドローラ７２のローラ部材７２ａの半径と同一距離とすればよい。なお、距離ＤＦ≦距離ＤＧとなる場合は、移動前の配置において第２ガイドローラ７２がラベルギャップＬＧを支持していることとなり移動する必要はなく、第２ガイドローラ７２の移動距離は０とされる。
【００６７】
次に、決定された移動距離ＤＨに基づいて、ＣＰＵ２１からガイドローラ駆動部８０のステッピングモータ８３に指令パルスが与えられ、これによりステッピングモータ８３が回転して、第２ガイドローラ７２が決定された移動距離分移動する（図１０：ステップＳＴ３）。そして、図９の如く第２ガイドローラ７２が、接触ラベルＴＬの後端位置のラベルギャップＬＧを支持する位置Ｐ１に位置することとなる。
【００６８】
第２ガイドローラ７２の移動方向は、ラベル台紙ＰＢを支持している側であるため、ラベル台紙ＰＢに与えられた張力は保持されることとなり、第２ガイドローラ７２を移動する際にラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることはない。
【００６９】
図１１は、図９における第２ガイドローラ７２および接触ラベルＴＬの拡大図であり、図１１において波線は移動前の第２ガイドローラ７２および接触ラベルＴＬの状態を示している。
【００７０】
図１１に示すように、第２ガイドローラ７２の移動前においては、接触ラベルＴＬの印字対象箇所である接触部分Ｃが変形された状態となっていたが、第２ガイドローラ７２の移動後においては当該部分Ｃの変形は無くなり、接触ラベルＴＬの後端位置Ｃ２と次接触ラベルＮＬの先端位置Ｃ３のみが変形される。すなわち、カールの発生箇所をラベルＬＢの端部のみとすることができ、ラベルの印字対象箇所におけるカールの発生が防止される。その結果、印字対象箇所にカールがあるときに生じる印字のかすれ等を防止することができる。
【００７１】
また、一般に、ラベル台紙ＰＢにおいてラベルギャップＬＧはラベルＬＢが貼付された部分よりも比較的曲がりやすいという性質がある。このため、図１１に示すように、ラベル台紙ＰＢの第２ガイドローラ７２による変形の大部分は、ラベルギャップＬＧの変形となり、接触ラベルＴＬおよび次接触ラベルＮＬの変形は僅少とされる。したがって、接触ラベルＴＬおよび次接触ラベルＮＬにカールが発生したとしてもそのカールの程度を比較的低く抑えることができ、ラベルＬＢ全体としてはほぼカールが発生していない状態となり、印字の位置決め精度が向上し、ラベル貼付部４０への受け渡しを正確に行うことができることとなる。
【００７２】
ラベル印字装置１の電源は、このように第２ガイドローラ７２が移動された後に、オフとされる。ラベル印字装置１の電源がオフされた後も、第２ガイドローラ７２は基準位置Ｐ０から移動した状態で保持される。
【００７３】
次に、ラベル印字装置１の電源投入時の動作について説明する。ラベル印字装置１は電源が投入されると、まず、装置各部のチェックを行う起動処理を実行する。この起動処理において第２ガイドローラ７２の位置が確認される。
【００７４】
図１２は、第２ガイドローラ７２の位置を確認する動作の流れを示す図である。まず、第２ガイドローラ７２を僅少に装置前面方向へ移動させるように、ステッピングモータ８３にＣＰＵ１１から指令パルスが送信される。前述したように第２ガイドローラ７２の可動範囲ＲＭはガイド溝７７によって規定されるため、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置しているときは、第２ガイドローラ７２が装置前面方向に移動することはない。したがって、ＣＰＵ１１は、ステッピングモータ８３が駆動したか否かで、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０にあるか否かを判断する。
【００７５】
具体的には、ステッピングモータ８３に備えられたエンコーダ８４がステッピングモータ８３の回転角度を検出し、回転した場合は第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０から移動した状態であると判断され、回転しなかった場合は第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置していると判断される（ステップＳＴ１１）。
【００７６】
なお、この基準位置Ｐ０の判断においては、第２ガイドローラ７２がラベル台紙ＰＢへの張力を減少させる側へ駆動することとなるが、第２ガイドローラ７２の移動は僅少であるため、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２のガイド部材７２ｂを越えて外れることはない。
【００７７】
第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０から移動した状態である場合（ステップＳＴ１１にてＮｏ）はその旨を示す内部フラグである移動フラグがＯＮとされ（ステップＳＴ１２）、一方、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置している場合（ステップＳＴ１１にてＹｅｓ）は、移動フラグがＯＦＦとされる（ステップＳＴ１３）。
【００７８】
第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０から移動された状態である場合（移動フラグがＯＮの場合）は、第２ガイドローラ７２を基準位置に再度移動させる必要がある。しかしながら、単に第２ガイドローラ７２を基準位置まで移動させただけでは、ラベル台紙ＰＢに対する張力が無くなり、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れてしまう可能性がある。
【００７９】
このため、第２ガイドローラ７２の基準位置Ｐ０までの移動は、ラベルＬＢの発行時に行われるようになっている。図１３は、第２ガイドローラ７２の移動を伴う、ラベルＬＢの発行動作の流れを示す図である。
【００８０】
まず、最先のラベルＬＢの印字開始位置が所定の位置（印字ヘッド５４の印字可能位置）に正確に位置するように決定され（ステップＳＴ２１）、印字ヘッド５４により１ライン分の印字が行われる（ステップＳＴ２２）。次に、全てのラインの印字が終了したか否かが判定される（ステップＳＴ２３）。
【００８１】
全てのラインの印字が終了していない場合は、続いて、移動フラグがＯＮであるか否かが確認される（ステップＳＴ２４）。移動フラグがＯＦＦである場合は、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置していることから、通常の印字動作と同様、ラベル台紙ＰＢが装置前面側へ一ライン分搬送され（ステップＳＴ２５）、再度ステップＳＴ２１に戻り、印字ヘッド５４が一ライン分の印字を行うという動作が繰り返される。
【００８２】
一方、移動フラグがＯＮである場合は、ラベル台紙ＰＢが装置前面方向へ１ライン分搬送されると同時に、第２ガイドローラ７２が装置前面方向へラベル台紙ＰＢと同一距離だけ移動される（ステップＳＴ２６）。このように、ラベル台紙ＰＢと第２ガイドローラ７２とが、同一方向・同一距離移動されるため、ラベル台紙ＰＢへの張力は減少することなく保持される。したがって、この第２ガイドローラ７２を移動させる際に、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることはない。
【００８３】
第２ガイドローラ２７が移動されると、次に、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に達したか否かが判定される（ステップＳＴ２７）。具体的には、エンコーダ８４からステッピングモータ８３の回転角度が取得され、回転しなかった場合は第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に達したと判断され、回転した場合は第２ガイドローラは基準位置Ｐ０に達していないと判断される。第２ガイドローラが基準位置Ｐ０に達したと判断された場合は、第２ガイドローラ７２を移動させる必要がないため、移動フラグがＯＦＦとされる（ステップＳＴ２８）。そして、再度ステップＳＴ２２に戻り、１ライン分の印字がなされることとなる。
【００８４】
このような動作を繰り返すことにより、ラベルＬＢに印字がなさると同時に、第２ガイドローラ７２は徐々に基準位置Ｐ０方向へ移動されることとなる。全てのラインの印字が終了すると（ステップＳＴ２３にてＹｅｓ）ラベルＬＢがラベル発行口５７から発行される（ステップＳＴ２９）。１枚のラベルＬＢの発行において第２ガイドローラ７２が基準位置まで達しなかったときは、次のラベルＬＢの発行時にも同様の動作が行われ、最終的に第２ガイドローラ７２は基準位置Ｐ０まで移動される。
【００８５】
このようにすることで、第２ガイドローラ７２を移動させる際に、ラベル台紙ＰＢへの張力を保持することができ、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることなく、第２ガイドローラ７２を基準位置Ｐ０まで移動させることができることとなる。
【００８６】
以上説明したように、本実施の形態のラベル印字装置１においては、複数のラベルＬＢと第２ガイドローラ７２との相対的な配置関係が、所定の配置関係となる位置に第２ガイドローラ７２を移動するため、ラベルＬＢのカール発生位置を調整することができる。
【００８７】
特に、上記のようにラベルギャップＬＧを支持する位置に第２ガイドローラ７２を移動するようにすれば、ラベルＬＢにおいてカールが発生したとしてもその発生箇所をラベルＬＢの端部のみとすることができ、ラベルＬＢの印字対象箇所におけるカールの発生が防止される。その結果、印字対象箇所にカールがあるときに生じる印字精度の低下を防止することができる。
【００８８】
また、基準位置から移動先の位置まで第２ガイドローラ７２を移動する際、および、移動先の位置から基準位置に第２ガイドローラ７２を移動する際のいずれであっても、ラベル台紙ＰＢへの張力が保持されるため、第２ガイドローラ７２を移動する際にラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることもない。
【００８９】
また、ラベルＬＢのサイズＤＣに応じて第２ガイドローラ７２の移動先位置を決定するため、いかなるサイズのラベルＬＢを用いた場合であっても、精度よく第２ガイドローラ７２の移動先位置を決定することができる。
【００９０】
＜３．その他変形例＞
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、この発明は上記実施の形態に限定されるものではなく様々な変形が可能である。
【００９１】
◎例えば、上記実施の形態では、ラベルセンサ５３はラベルＬＢの印字開始位置の決定、および、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係の検出の双方に用いられて兼用されていたが、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係のみの検出を目的とした専用のラベルセンサを設けるようにしてもよい。
【００９２】
専用のラベルセンサを設ける場合は、第２ガイドローラ７２の近傍に設けられることが好ましい。図１４は、専用のラベルセンサ５３ａを設けた場合のラベル印字部５０ａの主要部を示す図である。
【００９３】
図１４に示すように、専用ラベルセンサ５３ａは、第２ガイドローラ７２の装置正面側近傍において、ラベル台紙ＰＢの搬送経路を挟むようにして配置されている。専用ラベルセンサ５３ａは、ラベルセンサ５３と同様のものであり、その他の構成は上記実施の形態と同様である。
【００９４】
一般に、ラベル台紙ＰＢ上のラベルＬＢは、ラベル供給部５１（図２参照）に巻き取られた状態においてもある程度のカールが発生し、特にラベル供給部５１の回転中心（支管）付近に巻き取られたラベルＬＢにおいては比較的強度のカールが発生する。このため、第２ガイドローラ７２から印字ヘッド５４の向きに水平に供給されるラベル台紙ＰＢは、正確に直線的に供給されるわけではなく、多少のうねりを持った状態で供給される。ラベルセンサ５３の装置前面側の端部位置から基準位置Ｐ０までの距離ＤＢは比較的離れているため、上記実施の形態のように、この距離ＤＢに基づいて、かつ、ラベル台紙ＰＢが正確に直線的に供給されることを前提に、第２ガイドローラ７２と接触ラベルＴＬとの相対的な配置関係の検出を行うと、多少の誤差が発生する可能性がある。
【００９５】
したがって、図１４のように専用ラベルセンサ５３ａを第２ガイドローラ７２の近傍に設けることにより、この誤差を僅少とすることができ、精度よく第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を検出することができる。
【００９６】
◎また、上記実施の形態では、ラベルセンサ５３を用いて第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を検出するようにしていたが、ラベルＬＢのサイズのみによって第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を検出するようにしてもよい。
【００９７】
図８は、ラベル印字部５０ａにおけるラベルＬＢの印字動作を終了した時点における、複数のラベルＬＢおよびガイドローラ７２等の配置関係を示しているが、この配置関係はラベルＬＢのサイズが同一であれば同様の状態となる。
【００９８】
また、図８において、距離ＤＩは、剥離部材５６の装置正面側端から基準位置Ｐ０までの距離であり、距離ＤＪは、剥離部材５６の装置正面側端から最先のラベルＬＢの先端位置までの距離である。これらの距離ＤＩおよびＤＪは一定の距離であり、図８から明らかなように、距離ＤＡおよび距離ＤＢとは次の式（４）の関係がある。
【００９９】
（ＤＡ＋ＤＢ）＝（ＤＩ−ＤＪ） ・・・式（４）
したがって、上記式（１）に代入して、以降上記実施の形態と同様の演算を行うことにより、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係をラベルＬＢのサイズのみから算出することが可能である。
【０１００】
このようにすることで、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を、ラベルＬＢのサイズのみから簡易に検出することができる。
【０１０１】
◎また、上記実施の形態においては、第２ガイドローラ７２のみを移動させるようになっていたが、第１ガイドローラ７１を同様に移動させるようになっていてもよい。
【０１０２】
◎また、ガイドローラ駆動部８０としてラック・ピニオン機構を用いるものとして説明を行ったが、例えば、タイミングベルトなどを用いてもよい。つまりは、第２ガイドローラ７２を基準位置から移動先位置まで移動させることができれば、ガイドローラ駆動部８０としてどのような移動手段を用いてもよい。
【０１０３】
◎また、上記実施形態においては、搬送コンベア６０、ラベル貼付部４０等を有するラベル印字装置において説明を行ったが、例えば、ラベルの印字機能のみを有するラベル印字装置であってもよい。少なくともラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であればどのようなものであっても本発明にかかる技術を適用することが可能である。
【０１０４】
【発明の効果】
以上、説明したように、請求項１ないし６の発明によれば、ラベル印字装置の印字動作の終了後にそのままの状態で放置すると、ラベル台紙に与えられた張力によって、ガイドローラと接触する部分のラベルにカールが発生するが、ラベルとガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となる位置にガイドローラを移動するため、ラベルのカール発生位置を調整することができる。また、ガイドローラを移動する際にラベル台紙への張力が保持されるため、ガイドローラを移動する際にラベル台紙がガイドローラから外れることもない。特に、請求項１の発明によれば、所定の基準位置にガイドローラを移動させる際にラベル台紙への張力が保持されるため、ラベル台紙がガイドローラから外れることなく、ガイドローラを所定の基準位置に移動させることができる。
【０１０５】
また特に、請求項２の発明によれば、ラベル相互の間隙部分を支持する位置にガイドローラを移動するため、ラベルのカールが発生したとしてもその発生箇所をラベルの端部のみとすることができ、ラベルの印字対象箇所におけるカールの発生が防止される。その結果、印字対象箇所にカールがあるときに生じる印字精度の低下を防止することができる。
【０１０６】
また特に、請求項３の発明によれば、ラベルのサイズに応じて、移動先位置を精度よく決定することができる。
【０１０７】
また特に、請求項４の発明によれば、ラベルのサイズに応じて、移動前配置関係を簡易に検出することができる。
【０１０８】
また特に、請求項５の発明によれば、ラベルの端部を検知してからのラベル台紙の搬送距離に基づいて、移動前配置関係を検出するため、精度よく移動前配置関係を検出することができる。
【０１０９】
また特に、請求項６の発明によれば、ラベル検知手段が、ガイドローラの近傍に配置されるため、さらに精度よく移動前配置関係を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るラベル印字装置の斜視図である。
【図２】ラベル印字部の構成を示す側面図である。
【図３】ガイドローラ駆動部の側面図である。
【図４】ガイドローラ駆動部の上面図である。
【図５】ガイドローラ駆動部の稼働部材が移動した様子を示す図である。
【図６】ガイドローラ駆動部の稼働部材が移動した様子を示す図である。
【図７】ラベル印字装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図８】印字動作を終了した時点におけるラベル印字部の主要部を示す図である。
【図９】第２ガイドローラの移動後のラベル印字部の主要部を示す図である。
【図１０】第２ガイドローラの移動動作の流れを示す図である。
【図１１】第２ガイドローラ近傍の拡大図である。
【図１２】第２ガイドローラの位置を確認する動作の流れを示す図である。
【図１３】第２ガイドローラの移動を伴う、ラベルの発行動作の流れを示す図である。
【図１４】専用ラベルセンサを設けた場合のラベル印字部の主要部を示す図である。
【符号の説明】
１０ コンソール部
４０ ラベル貼付部
５０ａ ラベル印字部
５３ ラベルセンサ
５５ プラテンローラ
７１ 第１ガイドローラ
７２ 第２ガイドローラ
８０ ガイドローラ駆動部
ＬＢ ラベル
ＬＧ ラベルギャップ
Ｐ０ 基準位置
ＰＢ ラベル台紙
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、スーパーマーケットやコンビニエンスストアなどにおいては、ラベル台紙に配列して貼付された商品用のラベルに種々の情報を印字して発行するラベル印字装置が使用されている。また、ラベルを印字して発行することに加え、発行したラベルを自動的に貼付する貼付装置を備えたラベル印字装置も知られている。
【０００３】
このようなラベル印字装置で使用される長尺状のラベル台紙は、ラベル印字装置内部においてその両端がロール状に巻き取られ、その中間部分が複数のガイドローラによって案内された状態とされている。ラベル台紙は、これらのガイドローラによりその搬送経路が規定されることとなる。
【０００４】
ガイドローラによって案内されたラベル台紙には、所定の張力が与えられるため、ラベル台紙はガイドローラから外れることなく印字ヘッド等が配置される所定の搬送経路を搬送される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ラベル台紙の搬送方向はガイドローラにより変更されるため、ガイドローラと接触しているラベル台紙上のラベルは、ガイドローラの円周に沿って変形することとなる。印字動作中は、ガイドローラと接触するラベルは順次入れ替わるために特に問題が生じることはない。
【０００６】
しかしながら、印字動作を終了した後はガイドローラと接触したラベルの変形状態が維持されることとなるため、そのまま暫く放置するとラベルのガイドローラと接触している部分にカール（ガイドローラの円周に沿った形状から通常の直線形状に戻らなくなる現象：いわゆる癖）が発生する。
【０００７】
このようなカールがラベルに発生すると、当該ラベルに対して印字するべき位置を正確に決定することができず、印字位置の精度が低下するといった問題が発生する。特にラベルの印字対象箇所においてカールが発生すると、印字位置の精度が低下するだけでなく、印字のかすれなども発生する。
【０００８】
また、貼付装置を備えたラベル印字装置においては、ラベルの発行後、貼付装置に正確にラベルの受け渡しを行うことができず、不適切な位置にラベルを貼付してしまったり、貼付装置自体にラベルが付着して故障の原因となるといった問題があった。
【０００９】
このような問題は、ラベルのカールが発生する位置を調整することができないことに起因するものである。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ラベルのカールが発生する位置を調整することができるラベル印字装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であって、張力が与えられた前記ラベル台紙の搬送経路を所定の基準位置において規定するガイドローラと、前記ラベル印字装置が印字動作を終了する時点におけるラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係を移動前配置関係として検出する配置検出手段と、前記移動前配置関係に基づいて、ラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となるような前記ガイドローラの位置を移動先位置として決定する位置決定手段と、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置から前記移動先位置まで移動する移動手段と、を備え、前記移動手段は、前記ラベル印字装置が印字動作を開始する時点において前記ガイドローラが前記基準位置から移動した状態にあるときは、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置まで移動させる。
【００１２】
また、請求項２の発明は、ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であって、張力が与えられた前記ラベル台紙の搬送経路を所定の基準位置において規定するガイドローラと、前記ラベル印字装置が印字動作を終了する時点におけるラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係を移動前配置関係として検出する配置検出手段と、前記移動前配置関係に基づいて、ラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となるような前記ガイドローラの位置を移動先位置として決定する位置決定手段と、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置から前記移動先位置まで移動する移動手段と、を備え、前記位置決定手段は、前記ガイドローラがラベル相互の間隙部分を支持する位置を、前記移動先位置として決定することを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３の発明は、請求項１または２に記載のラベル印字装置において、前記ラベル台紙に配列して貼付されたラベルのサイズを記憶する記憶手段、をさらに備え、前記位置決定手段は、前記ラベルのサイズに応じて前記移動先位置を決定することを特徴とする。
【００１４】
また、請求項４の発明は、請求項３に記載のラベル印字装置において、前記配置検出手段は、前記ラベルのサイズに応じて前記移動前配置関係を検出することを特徴とする。
【００１５】
また、請求項５の発明は、請求項３に記載のラベル印字装置において、前記ラベル台紙の搬送経路に配置され、各ラベルの端部を検知するラベル検知手段と、前記端部が前記ラベル検知手段により検知されてからの前記ラベル台紙の搬送距離を検知する距離検知手段と、をさらに備え、前記配置検出手段は、前記距離検知手段によって検知される前記搬送距離に基づいて、前記移動前配置関係を検出することを特徴とする。
【００１６】
また、請求項６の発明は、請求項５に記載のラベル印字装置において、前記ラベル検知手段は、前記ガイドローラの近傍に配置されることを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。
【００１９】
＜１．構成＞
図１は本発明の実施の形態に係るラベル印字装置の斜視図である。図１に示すラベル印字装置１は、商品Ｘを直線的に搬送しながら、当該商品に対応する商品名や価格等の情報をラベルに印字し、当該商品に貼付する機能を有している。
【００２０】
図１に示すようにラベル印字装置１は主として、その本体部２と、ラベルを印字し貼付するラベルユニット３と、商品名等の入力を受け付けるとともに各種情報を表示するコンソール部１０とを備えている。
【００２１】
本体部２の上面には、商品Ｘを搬送する搬送コンベア６０、および、商品Ｘを検出する商品センサ６１が設けられている。搬送コンベア６０は図示を省略する駆動モータを備えており、駆動モータの回転により商品Ｘを図１の矢印ＡＲ１の向きに所定の速度で搬送する。また、商品センサ６１は、投光部と受光部とを有する光センサであり、商品Ｘの搬送経路上の所定の位置を挟むようにして配置されている。商品センサ６１は、投光部と受光部との間を商品Ｘが通過する際に光を遮断する性質を利用して、商品Ｘが搬送経路上の所定の位置に達したことを検出する。
【００２２】
ラベルユニット３は、ラベルを印字して発行するラベル発行部５０と、搬送される商品Ｘに対してラベルを貼付するラベル貼付部４０とを備えている。ラベル貼付部４０は、商品Ｘの搬送経路の商品センサ６１よりも下流側の上部に配置されている。ラベル貼付部４０は、ラベル印字部５０ａから発行されたラベルを真空吸着により吸着保持し、適正なタイミングで吸着を解放することにより商品Ｘに対してラベルを貼付する。
【００２３】
ラベル発行部５０はラベル貼付部４０にラベルを受け渡し可能なようにラベル貼付部４０と隣接して配置される。ラベル発行部５０は、その内部空間が板状部材５９によって左右に仕切られており、右側がラベル台紙を収容してラベルを印字するラベル印字部５０ａ、左側がラベル印字部５０ａの各部材を駆動するモータやギアなどが設けられる駆動機構部５０ｂとなっている。
【００２４】
図２は、主としてラベル発行部５０の右側のラベル印字部５０ａの構成を示す側面図である。図２において左側が、装置前面側に相当する。
【００２５】
ラベル印字部５０ａには、複数のラベルＬＢが所定の間隔をおいて配列して貼付された長尺状のラベル台紙ＰＢが収容される。ラベル印字装置１は、このラベル台紙ＰＢを交換することにより種々のサイズのラベルＬＢを取り扱うことが可能である。ラベル台紙ＰＢは、その一端がラベル供給部５１に、他端がラベル台紙巻取部５２にそれぞれロール状に巻き取られており、その中間部分が複数のガイドローラ７１〜７３、プラテンローラ５５および剥離部材５６によって案内された状態とされている。
【００２６】
複数のガイドローラ７１〜７３はそれぞれ、筒型形状を有するローラ部材（７１ａ〜７３ａ）と、ローラ部材（７１ａ〜７３ａ）よりも大きな半径を有しローラ部材（７１ａ〜７３ａ）の両端に設けられる円形のガイド部材（７１ｂ〜７３ｂ）とから構成される。ローラ部材（７１ａ〜７３ａ）は、その筒型の円周部分がラベル台紙ＰＢの一の面と接触し、ラベル台紙ＰＢを支持するように機能する。一方、ガイド部材（７１ｂ〜７３ｂ）は、装置左右方向へのラベル台紙ＰＢの位置ずれ、および、ガイドローラ７１〜７３からラベル台紙ＰＢが外れることを防止する。
【００２７】
剥離部材５６はラベルＬＢをラベル台紙ＰＢから剥離するものであり、ラベル発行口５７近傍に配置される。剥離部材５６においてラベル台紙ＰＢはその搬送方向が急激に変化される。ラベルＬＢは、その急激な角度の変化に対応できずにラベル台紙ＰＢから剥離される。
【００２８】
剥離部材５６の装置背面側（図中右側）には、ラベル台紙の搬送経路を挟むようにして印字ヘッド５４とプラテンローラ５５とが配置される。印字ヘッド５４は感熱式のサーマルヘッドなどで構成され、プラテンローラ５５との間に供給されるラベルＬＢに対して各種情報を印字する。プラテンローラ５５は、印字中においてラベルＬＢを裏側から受ける部材として機能する。
【００２９】
さらに、印字ヘッド５４およびプラテンローラ５５の装置背面側（図中右側）には、ラベル台紙ＰＢの搬送経路を挟むようにして、ラベルセンサ５３が設けられている。ラベルセンサ５３は、投光部と受光部とを有する透過型の光センサであり、その透過率の相違に基づいて、ラベル台紙ＰＢ上のラベルＬＢが貼付されている部分と、貼付されていないラベルＬＢ相互の間隙部分（以下、「ラベルギャップ」という。）とを識別することが可能である。このラベルセンサ５３を用いることにより、各ラベルＬＢの搬送方向の先端位置（以下、単に「先端位置」という。）を検知することができ、印字ヘッド５４によるラベルＬＢ上の印字開始位置が決定される。
【００３０】
ラベル供給部５１およびガイドローラ７１〜７３はそれぞれの回転軸を中心として回転自在となっている。一方、プラテンローラ５５およびラベル台紙巻取部５２には、板状部材５９を挟んだ駆動機構部５０ｂ側にそれぞれステッピングモータ５５ａ，５２ａが接続され、このステッピングモータ５５ａ，５２ａの回転によりプラテンローラ５５およびラベル台紙巻取部５２は所定方向に回転駆動する。これにより、ラベル台紙ＰＢはラベル供給部５１からラベル台紙巻取部５２まで図中の矢印ＡＲ２の向きに搬送される。搬送されるラベル台紙ＰＢには張力が与えられるため、その搬送経路を規定する複数のガイドローラ７１〜７３、プラテンローラ５５および剥離部材５６から外れることなく、ラベル台紙ＰＢは所定の搬送経路上を搬送される。
【００３１】
ラベル供給部５１から供給されるラベル台紙ＰＢは、まず、装置前面側（図中左側）下方向に搬送される。次に、ガイドローラ７１（以下、「第１ガイドローラ」７１ともいう。）のローラ部材７１ａの円周に沿ってその搬送方向が変更され、装置背面側（図中右側）下方向へと搬送される。さらに、ラベル台紙ＰＢは、ガイドローラ７２（以下、「第２ガイドローラ」７２ともいう。）のローラ部材７２ａの円周に沿って装置前面側（図中左側）水平方向へその搬送方向が変更され、水平方向を保ったまま印字ヘッド５４とプラテンローラ５５との間に供給される。
【００３２】
印字ヘッド５４にて印字が完了したラベルＬＢは、剥離部材５６によってラベル台紙から剥離され、ラベル発行口５７からラベル貼付部４０へ受け渡される。一方、ラベルＬＢが剥離されたラベル台紙ＰＢは、ガイドローラ７３（以下、「第３ガイドローラ」７３ともいう。）により搬送方向が変更された後、装置背面側（図中右側）のラベル台紙巻取部５２にまで搬送されてロール状に巻き取られる。
【００３３】
第１ガイドローラ７１および第３ガイドローラ７３の回転軸の位置は固定されており、第１ガイドローラ７１および第３ガイドローラ７３はそれぞれ所定の位置にてラベル台紙ＰＢの搬送経路を規定する。一方、第２ガイドローラ７２の回転軸は印字動作中は所定の位置に位置するが、印字動作の終了後は板状部材５９を貫通するように水平方向に設けられたガイド溝７７に沿って装置背面側（図中右側）へ移動するようになっている。
【００３４】
この第２ガイドローラ７２の移動は、板状部材５９を挟んだ駆動機構部５０ｂ側に設けられるガイドローラ駆動部８０によって行われる。図３は、このガイドローラ駆動部８０の側面図であり、図４はガイドローラ駆動部８０の上面図である。図３および図４において左側が、装置前面側に相当する。
【００３５】
図３および図４に示すように、ガイドローラ駆動部８０は、上面にラックギアが設けられた可動部材８２と、可動部材８２のラックギアと係合するピニオンギア８１とを備えている。可動部材８２の下部には可動部材８２を案内するガイドレール８９が設けられており、可動部材８２はこのガイドレール８９に沿って直線的に移動可能となっている。
【００３６】
また、ピニオンギア８１は、エンコーダ８４を備えたステッピングモータ８３と接続されている。このステッピングモータ８３の回転によりピニオンギア８１が回転駆動し、ピニオンギア８１の回転運動はラック・ピニオン機構により直線運動に変換され、可動部材８２が直線的に移動する。
【００３７】
第２ガイドローラ７２の回転軸７２ｃは、板状部材５９のガイド溝７７内を貫通し、可動部材８２の装置前面側の端部に固設されている。これにより可動部材８２が移動すると、それに伴って第２ガイドローラ７２が移動する。
【００３８】
図５および図６は、それぞれ、ガイドローラ駆動部８０の可動部材８２が図３および図４の状態から移動した状態を示している。これらの図に示すように、可動部材８２が装置背面側（図中右側）へ移動するのに伴って第２ガイドローラ７２も同様に装置背面側（図中右側）へ移動している。
【００３９】
第２ガイドローラ７２の可動範囲はガイド溝７７によって規定され、第２ガイドローラ７２（正確には、その回転軸）は、図中ＲＭで示す範囲を移動することとなる。この可動範囲ＲＭの距離は、ラベル印字装置１において使用可能なラベルＬＢのうち、ラベル台紙ＰＢの長手方向に沿った長さ（以下、単に「サイズ」という。）が最大となるラベルＬＢのサイズと同一とされている。
【００４０】
なお、可動範囲ＲＭ（ガイド溝７７）の装置前面側の端部Ｐ０は、第２ガイドローラ７２が印字動作中にラベル台紙ＰＢの搬送経路を規定すべき位置であり、以下、この位置を基準位置Ｐ０と称する。
【００４１】
図１に戻りコンソール部１０は、操作パネル１１と、コンソール本体部１２とから構成される。操作パネル１１はタッチパネルとしての機能を有する液晶の表示画面１３を有し、一方、コンソール本体部１２は入力キー１４を有している。ユーザは表示画面１３に表示された内容を確認しつつ、必要なデータおよびコマンドを入力キー１４やタッチパネルとしての表示画面１３を介してラベル印字装置１に入力することができる。
【００４２】
コンソール部１０は、その内部にラベル印字装置１の全体を制御するための制御部２０を備えている。図７は、制御部２０を含むラベル印字装置１の電気的構成を示すブロック図である。
【００４３】
図に示すように制御部２０は、マイクロコンピュータによって構成されており、その本体部であるＣＰＵ２１と、読み出し専用メモリーであるＲＯＭ２２と、読み書き自在のメモリーであるＲＡＭ２３と、制御プログラムやデータなどを記憶しておく不揮発性メモリ（例えば、バッテリーバックアップされたＳ−ＲＡＭ）２４とを備えている。ＣＰＵ２１とＲＡＭ２３や不揮発性メモリ２４等とはバスライン９０を介して電気的に接続されている。
【００４４】
また、このバスライン９０には、コンソール部１０の操作パネル１１や入力キー１４、さらには、ラベル印字装置１の搬送コンベア６０、商品センサ６１、ラベル発行部５０（ステッピングモータ５２ａ，５５ａ、ガイドローラ駆動部８０、印字ヘッド５４およびラベルセンサ５３を含む）およびラベル貼付部４０等の各部も電気的に接続されている。
【００４５】
したがって、これらは全て制御部２０の制御下、より正確にはＣＰＵ２１の制御下にて動作することとなる。制御部２０によるラベル印字装置１の各部の動作制御及び処理は、不揮発性メモリ２４内の制御プログラムに基づいて行われる。
【００４６】
ラベル印字装置１には、その動作開始前に、印字対象となるラベルＬＢのサイズ、ラベルギャップの長さ、貼付対象となる商品名、商品のサイズ等の動作に必要となる情報が予め入力キー１４やタッチパネルとしての表示画面１３を介して入力される。これらの入力された情報は、制御部２０の不揮発性メモリ２４に記憶される。
【００４７】
＜２．動作＞
次に、以上のように構成されるラベル印字装置１の動作について説明する。
【００４８】
まず、ラベル印字装置１の主たる動作内容について簡単に説明する。ラベル印字装置１には、搬送コンベア６０の上流側に一定の時間間隔をおいて連続的に商品Ｘが供給される。商品Ｘは搬送コンベア６０によって所定の速度で搬送され、搬送経路上の所定の位置まで搬送されると商品センサ６１によって検出される。
【００４９】
商品センサ６１が商品を検出するとその情報が制御部２０に送信され、制御部２０からラベル発行部５０に対して印字すべき情報およびラベル発行信号が送信される。
【００５０】
ラベル発行部５０はこのラベル発行信号を受け、ラベルＬＢの印字を開始する。まず、ラベルセンサ５３によって検出されたラベルＬＢの先端位置に基づいて、ラベルＬＢの印字開始位置が所定の位置（印字ヘッド５４の印字可能位置）に正確に位置するように決定される。
【００５１】
続いて、印字ヘッド５４がラベルＬＢに対して印字すべき情報の印字を１ラインずつ行う。具体的には、印字ヘッド５４が印字すべき情報のうち一ライン分のみの情報の印字を行い、この１ライン分の印字が完了すると、プラテンローラ５５がラベルＬＢを１ライン分の距離だけ搬送する。そして再度、印字ヘッド５４が次の１ライン分の情報をラベルＬＢに印字する。このような一ラインずつの印字動作を繰り返すことにより、ラベルＬＢに対して全ての印字すべき情報が印字される。
【００５２】
ラベルＬＢへの印字が完了すると、ラベルＬＢはラベル発行口５７から発行されて、ラベル貼付部４０へ受け渡される。そして、商品Ｘがラベル貼付部４０の直下に搬送されたタイミングで、ラベルＬＢは商品Ｘに貼付される。このラベルＬＢを貼付するタイミングは、商品センサ６１が商品Ｘを検出した時間からＣＰＵ２１により算出される。
【００５３】
図８は、ラベル印字部５０ａにおけるラベルＬＢの印字動作を終了した時点における、ラベル台紙ＰＢ上の複数のラベルＬＢおよびガイドローラ７１，７２等の配置関係を示す図である。なお、図８では便宜上、ガイドローラ７１，７２においては、ローラ部材７１ａ，７２ａのみを図示している。
【００５４】
図８に示すように、第２ガイドローラ７２と接触しているラベル（以下、「接触ラベル」という。）ＴＬは、その接触部分Ｃが第２ガイドローラ７２の円周に沿って変形される。したがって、このままの状態で放置すると接触ラベルＴＬの接触部分Ｃにカールが発生することとなる。図８の例に示す接触ラベルＴＬの接触部分Ｃは、接触ラベルＴＬの中央部付近であって接触ラベルＴＬの印字対象箇所に相当し、当該部分にカールが発生すると、印字のかすれ、印字の位置決め精度の低下、ラベル貼付部４０への受け渡しが正確にできない等の問題が生じる。
【００５５】
このため、本実施の形態のラベル印字装置１では、この接触ラベルＴＬにおけるカールが印字対象箇所ではない接触ラベルＴＬの端部のみに発生するように調整する。より具体的には、図９に示すように、第２ガイドローラ７２がラベルギャップＬＧを支持する位置Ｐ１に、第２ガイドローラ７２を移動させることとなる。
【００５６】
この第２ガイドローラ７２の移動は、操作者が入力キー１４等を操作してラベル印字装置１に対して電源オフを指示したときに実行される終了処理のひとつとして行われる。図１０は、この終了処理において、第２ガイドローラ７２の移動に係る部分の流れを示す図である。
【００５７】
ＣＰＵ２１は、第２ガイドローラ７２の移動先となる位置を決定するのにあたって、まず、第２ガイドローラ７２と接触ラベルＴＬとの相対的な配置関係を検出する（ステップＳＴ１）。具体的には、接触ラベルＴＬの先端位置から、基準位置（第２ガイドローラ７２と接触ラベルＴＬとの接触開始位置）Ｐ０までの距離ＤＥを検出する。
【００５８】
ここで、この距離ＤＥの算出手法について図８を参照して説明する。図８において距離ＤＡは、ラベルセンサ５３に挟まれたラベル（以下、「検出ラベル」という。）ＦＬの先端位置からラベルセンサ５３の装置前面側の端部位置までの距離、すなわち、ラベルセンサ５３が検出ラベルＦＬの先端位置を検出してからのラベル台紙ＰＢの搬送距離に相当する。ラベル台紙ＰＢの搬送距離はステッピングモータ５５ａの回転角度とプラテンローラ５５の半径によって決定され、また、ステッピングモータ５５ａの回転角度はＣＰＵ２１からの指令パルス数によって決定される。したがって、距離ＤＡは、ラベルセンサ５３が検出ラベルＦＬの先端位置を検出してからの指令パルス数によって容易に求められる。
【００５９】
一方、図８において距離ＤＢは、ラベルセンサ５３の装置前面側の端部位置から基準位置Ｐ０までの距離であり、予め定められた距離である。また、図８において、距離ＤＣはラベルＬＢのサイズ、距離ＤＤはラベルギャップＬＧの長さであり、これらは不揮発性メモリ２４内に予め記憶されている。
【００６０】
これらの距離ＤＡ，ＤＢ，ＤＣ，ＤＤを用いて、距離ＤＥは次の式（１）によって算出される。
【００６１】
ＤＥ＝（ＤＡ＋ＤＢ） ＭＯＤ （ＤＣ＋ＤＤ） ・・・式（１）
ここで、”Ｘ ＭＯＤ Ｙ”は、ＸをＹで除算しその剰余を返すことを示す。すなわち、距離ＤＡと距離ＤＢとを加算したものを、距離ＤＣと距離ＤＤで加算したもので除算した余りが距離ＤＥとして算出される。
【００６２】
次に、このようにして算出された距離ＤＥに基づいて、第２ガイドローラ７２の移動すべき距離を算出することにより、第２ガイドローラの移動先となる位置Ｐ１を決定する（図１０：ステップＳＴ２）。
【００６３】
具体的には、まず、次の式（２）のように、接触ラベルＴＬのサイズ（ラベルＬＢのサイズ）である距離ＤＣから距離ＤＥを減算することにより距離ＤＦが算出される。
【００６４】
ＤＦ＝ＤＣ−ＤＥ ・・・式（２）
この距離ＤＦは、第２ガイドローラ７２を移動した場合に、第２ガイドローラ７２の最下部が、接触ラベルＴＬの搬送方向の後端位置（以下、単に「後端位置」という。）に位置することとなる移動距離に相当する（図９参照）。
【００６５】
この距離ＤＦを第２ガイドローラ７２の実際の移動距離としてもよいが、本実施の形態では、接触ラベルＴＬの次に配置されるラベル（以下、「次接触ラベル」という。）ＮＬに発生するカールを考慮して、次の式（３）のように算出された距離ＤＦから所定の距離ＤＧを減算した距離ＤＨを実際の移動距離として決定する。
【００６６】
ＤＨ＝ＤＦ−ＤＧ ・・・式（３）
この距離ＤＧは、例えば、第２ガイドローラ７２のローラ部材７２ａの半径と同一距離とすればよい。なお、距離ＤＦ≦距離ＤＧとなる場合は、移動前の配置において第２ガイドローラ７２がラベルギャップＬＧを支持していることとなり移動する必要はなく、第２ガイドローラ７２の移動距離は０とされる。
【００６７】
次に、決定された移動距離ＤＨに基づいて、ＣＰＵ２１からガイドローラ駆動部８０のステッピングモータ８３に指令パルスが与えられ、これによりステッピングモータ８３が回転して、第２ガイドローラ７２が決定された移動距離分移動する（図１０：ステップＳＴ３）。そして、図９の如く第２ガイドローラ７２が、接触ラベルＴＬの後端位置のラベルギャップＬＧを支持する位置Ｐ１に位置することとなる。
【００６８】
第２ガイドローラ７２の移動方向は、ラベル台紙ＰＢを支持している側であるため、ラベル台紙ＰＢに与えられた張力は保持されることとなり、第２ガイドローラ７２を移動する際にラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることはない。
【００６９】
図１１は、図９における第２ガイドローラ７２および接触ラベルＴＬの拡大図であり、図１１において波線は移動前の第２ガイドローラ７２および接触ラベルＴＬの状態を示している。
【００７０】
図１１に示すように、第２ガイドローラ７２の移動前においては、接触ラベルＴＬの印字対象箇所である接触部分Ｃが変形された状態となっていたが、第２ガイドローラ７２の移動後においては当該部分Ｃの変形は無くなり、接触ラベルＴＬの後端位置Ｃ２と次接触ラベルＮＬの先端位置Ｃ３のみが変形される。すなわち、カールの発生箇所をラベルＬＢの端部のみとすることができ、ラベルの印字対象箇所におけるカールの発生が防止される。その結果、印字対象箇所にカールがあるときに生じる印字のかすれ等を防止することができる。
【００７１】
また、一般に、ラベル台紙ＰＢにおいてラベルギャップＬＧはラベルＬＢが貼付された部分よりも比較的曲がりやすいという性質がある。このため、図１１に示すように、ラベル台紙ＰＢの第２ガイドローラ７２による変形の大部分は、ラベルギャップＬＧの変形となり、接触ラベルＴＬおよび次接触ラベルＮＬの変形は僅少とされる。したがって、接触ラベルＴＬおよび次接触ラベルＮＬにカールが発生したとしてもそのカールの程度を比較的低く抑えることができ、ラベルＬＢ全体としてはほぼカールが発生していない状態となり、印字の位置決め精度が向上し、ラベル貼付部４０への受け渡しを正確に行うことができることとなる。
【００７２】
ラベル印字装置１の電源は、このように第２ガイドローラ７２が移動された後に、オフとされる。ラベル印字装置１の電源がオフされた後も、第２ガイドローラ７２は基準位置Ｐ０から移動した状態で保持される。
【００７３】
次に、ラベル印字装置１の電源投入時の動作について説明する。ラベル印字装置１は電源が投入されると、まず、装置各部のチェックを行う起動処理を実行する。この起動処理において第２ガイドローラ７２の位置が確認される。
【００７４】
図１２は、第２ガイドローラ７２の位置を確認する動作の流れを示す図である。まず、第２ガイドローラ７２を僅少に装置前面方向へ移動させるように、ステッピングモータ８３にＣＰＵ１１から指令パルスが送信される。前述したように第２ガイドローラ７２の可動範囲ＲＭはガイド溝７７によって規定されるため、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置しているときは、第２ガイドローラ７２が装置前面方向に移動することはない。したがって、ＣＰＵ１１は、ステッピングモータ８３が駆動したか否かで、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０にあるか否かを判断する。
【００７５】
具体的には、ステッピングモータ８３に備えられたエンコーダ８４がステッピングモータ８３の回転角度を検出し、回転した場合は第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０から移動した状態であると判断され、回転しなかった場合は第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置していると判断される（ステップＳＴ１１）。
【００７６】
なお、この基準位置Ｐ０の判断においては、第２ガイドローラ７２がラベル台紙ＰＢへの張力を減少させる側へ駆動することとなるが、第２ガイドローラ７２の移動は僅少であるため、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２のガイド部材７２ｂを越えて外れることはない。
【００７７】
第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０から移動した状態である場合（ステップＳＴ１１にてＮｏ）はその旨を示す内部フラグである移動フラグがＯＮとされ（ステップＳＴ１２）、一方、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置している場合（ステップＳＴ１１にてＹｅｓ）は、移動フラグがＯＦＦとされる（ステップＳＴ１３）。
【００７８】
第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０から移動された状態である場合（移動フラグがＯＮの場合）は、第２ガイドローラ７２を基準位置に再度移動させる必要がある。しかしながら、単に第２ガイドローラ７２を基準位置まで移動させただけでは、ラベル台紙ＰＢに対する張力が無くなり、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れてしまう可能性がある。
【００７９】
このため、第２ガイドローラ７２の基準位置Ｐ０までの移動は、ラベルＬＢの発行時に行われるようになっている。図１３は、第２ガイドローラ７２の移動を伴う、ラベルＬＢの発行動作の流れを示す図である。
【００８０】
まず、最先のラベルＬＢの印字開始位置が所定の位置（印字ヘッド５４の印字可能位置）に正確に位置するように決定され（ステップＳＴ２１）、印字ヘッド５４により１ライン分の印字が行われる（ステップＳＴ２２）。次に、全てのラインの印字が終了したか否かが判定される（ステップＳＴ２３）。
【００８１】
全てのラインの印字が終了していない場合は、続いて、移動フラグがＯＮであるか否かが確認される（ステップＳＴ２４）。移動フラグがＯＦＦである場合は、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に位置していることから、通常の印字動作と同様、ラベル台紙ＰＢが装置前面側へ一ライン分搬送され（ステップＳＴ２５）、再度ステップＳＴ２１に戻り、印字ヘッド５４が一ライン分の印字を行うという動作が繰り返される。
【００８２】
一方、移動フラグがＯＮである場合は、ラベル台紙ＰＢが装置前面方向へ１ライン分搬送されると同時に、第２ガイドローラ７２が装置前面方向へラベル台紙ＰＢと同一距離だけ移動される（ステップＳＴ２６）。このように、ラベル台紙ＰＢと第２ガイドローラ７２とが、同一方向・同一距離移動されるため、ラベル台紙ＰＢへの張力は減少することなく保持される。したがって、この第２ガイドローラ７２を移動させる際に、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることはない。
【００８３】
第２ガイドローラ２７が移動されると、次に、第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に達したか否かが判定される（ステップＳＴ２７）。具体的には、エンコーダ８４からステッピングモータ８３の回転角度が取得され、回転しなかった場合は第２ガイドローラ７２が基準位置Ｐ０に達したと判断され、回転した場合は第２ガイドローラは基準位置Ｐ０に達していないと判断される。第２ガイドローラが基準位置Ｐ０に達したと判断された場合は、第２ガイドローラ７２を移動させる必要がないため、移動フラグがＯＦＦとされる（ステップＳＴ２８）。そして、再度ステップＳＴ２２に戻り、１ライン分の印字がなされることとなる。
【００８４】
このような動作を繰り返すことにより、ラベルＬＢに印字がなさると同時に、第２ガイドローラ７２は徐々に基準位置Ｐ０方向へ移動されることとなる。全てのラインの印字が終了すると（ステップＳＴ２３にてＹｅｓ）ラベルＬＢがラベル発行口５７から発行される（ステップＳＴ２９）。１枚のラベルＬＢの発行において第２ガイドローラ７２が基準位置まで達しなかったときは、次のラベルＬＢの発行時にも同様の動作が行われ、最終的に第２ガイドローラ７２は基準位置Ｐ０まで移動される。
【００８５】
このようにすることで、第２ガイドローラ７２を移動させる際に、ラベル台紙ＰＢへの張力を保持することができ、ラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることなく、第２ガイドローラ７２を基準位置Ｐ０まで移動させることができることとなる。
【００８６】
以上説明したように、本実施の形態のラベル印字装置１においては、複数のラベルＬＢと第２ガイドローラ７２との相対的な配置関係が、所定の配置関係となる位置に第２ガイドローラ７２を移動するため、ラベルＬＢのカール発生位置を調整することができる。
【００８７】
特に、上記のようにラベルギャップＬＧを支持する位置に第２ガイドローラ７２を移動するようにすれば、ラベルＬＢにおいてカールが発生したとしてもその発生箇所をラベルＬＢの端部のみとすることができ、ラベルＬＢの印字対象箇所におけるカールの発生が防止される。その結果、印字対象箇所にカールがあるときに生じる印字精度の低下を防止することができる。
【００８８】
また、基準位置から移動先の位置まで第２ガイドローラ７２を移動する際、および、移動先の位置から基準位置に第２ガイドローラ７２を移動する際のいずれであっても、ラベル台紙ＰＢへの張力が保持されるため、第２ガイドローラ７２を移動する際にラベル台紙ＰＢが第２ガイドローラ７２から外れることもない。
【００８９】
また、ラベルＬＢのサイズＤＣに応じて第２ガイドローラ７２の移動先位置を決定するため、いかなるサイズのラベルＬＢを用いた場合であっても、精度よく第２ガイドローラ７２の移動先位置を決定することができる。
【００９０】
＜３．その他変形例＞
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、この発明は上記実施の形態に限定されるものではなく様々な変形が可能である。
【００９１】
◎例えば、上記実施の形態では、ラベルセンサ５３はラベルＬＢの印字開始位置の決定、および、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係の検出の双方に用いられて兼用されていたが、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係のみの検出を目的とした専用のラベルセンサを設けるようにしてもよい。
【００９２】
専用のラベルセンサを設ける場合は、第２ガイドローラ７２の近傍に設けられることが好ましい。図１４は、専用のラベルセンサ５３ａを設けた場合のラベル印字部５０ａの主要部を示す図である。
【００９３】
図１４に示すように、専用ラベルセンサ５３ａは、第２ガイドローラ７２の装置正面側近傍において、ラベル台紙ＰＢの搬送経路を挟むようにして配置されている。専用ラベルセンサ５３ａは、ラベルセンサ５３と同様のものであり、その他の構成は上記実施の形態と同様である。
【００９４】
一般に、ラベル台紙ＰＢ上のラベルＬＢは、ラベル供給部５１（図２参照）に巻き取られた状態においてもある程度のカールが発生し、特にラベル供給部５１の回転中心（支管）付近に巻き取られたラベルＬＢにおいては比較的強度のカールが発生する。このため、第２ガイドローラ７２から印字ヘッド５４の向きに水平に供給されるラベル台紙ＰＢは、正確に直線的に供給されるわけではなく、多少のうねりを持った状態で供給される。ラベルセンサ５３の装置前面側の端部位置から基準位置Ｐ０までの距離ＤＢは比較的離れているため、上記実施の形態のように、この距離ＤＢに基づいて、かつ、ラベル台紙ＰＢが正確に直線的に供給されることを前提に、第２ガイドローラ７２と接触ラベルＴＬとの相対的な配置関係の検出を行うと、多少の誤差が発生する可能性がある。
【００９５】
したがって、図１４のように専用ラベルセンサ５３ａを第２ガイドローラ７２の近傍に設けることにより、この誤差を僅少とすることができ、精度よく第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を検出することができる。
【００９６】
◎また、上記実施の形態では、ラベルセンサ５３を用いて第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を検出するようにしていたが、ラベルＬＢのサイズのみによって第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を検出するようにしてもよい。
【００９７】
図８は、ラベル印字部５０ａにおけるラベルＬＢの印字動作を終了した時点における、複数のラベルＬＢおよびガイドローラ７２等の配置関係を示しているが、この配置関係はラベルＬＢのサイズが同一であれば同様の状態となる。
【００９８】
また、図８において、距離ＤＩは、剥離部材５６の装置正面側端から基準位置Ｐ０までの距離であり、距離ＤＪは、剥離部材５６の装置正面側端から最先のラベルＬＢの先端位置までの距離である。これらの距離ＤＩおよびＤＪは一定の距離であり、図８から明らかなように、距離ＤＡおよび距離ＤＢとは次の式（４）の関係がある。
【００９９】
（ＤＡ＋ＤＢ）＝（ＤＩ−ＤＪ） ・・・式（４）
したがって、上記式（１）に代入して、以降上記実施の形態と同様の演算を行うことにより、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係をラベルＬＢのサイズのみから算出することが可能である。
【０１００】
このようにすることで、第２ガイドローラ７２と複数のラベルＬＢとの相対的な配置関係を、ラベルＬＢのサイズのみから簡易に検出することができる。
【０１０１】
◎また、上記実施の形態においては、第２ガイドローラ７２のみを移動させるようになっていたが、第１ガイドローラ７１を同様に移動させるようになっていてもよい。
【０１０２】
◎また、ガイドローラ駆動部８０としてラック・ピニオン機構を用いるものとして説明を行ったが、例えば、タイミングベルトなどを用いてもよい。つまりは、第２ガイドローラ７２を基準位置から移動先位置まで移動させることができれば、ガイドローラ駆動部８０としてどのような移動手段を用いてもよい。
【０１０３】
◎また、上記実施形態においては、搬送コンベア６０、ラベル貼付部４０等を有するラベル印字装置において説明を行ったが、例えば、ラベルの印字機能のみを有するラベル印字装置であってもよい。少なくともラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であればどのようなものであっても本発明にかかる技術を適用することが可能である。
【０１０４】
【発明の効果】
以上、説明したように、請求項１ないし６の発明によれば、ラベル印字装置の印字動作の終了後にそのままの状態で放置すると、ラベル台紙に与えられた張力によって、ガイドローラと接触する部分のラベルにカールが発生するが、ラベルとガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となる位置にガイドローラを移動するため、ラベルのカール発生位置を調整することができる。また、ガイドローラを移動する際にラベル台紙への張力が保持されるため、ガイドローラを移動する際にラベル台紙がガイドローラから外れることもない。特に、請求項１の発明によれば、所定の基準位置にガイドローラを移動させる際にラベル台紙への張力が保持されるため、ラベル台紙がガイドローラから外れることなく、ガイドローラを所定の基準位置に移動させることができる。
【０１０５】
また特に、請求項２の発明によれば、ラベル相互の間隙部分を支持する位置にガイドローラを移動するため、ラベルのカールが発生したとしてもその発生箇所をラベルの端部のみとすることができ、ラベルの印字対象箇所におけるカールの発生が防止される。その結果、印字対象箇所にカールがあるときに生じる印字精度の低下を防止することができる。
【０１０６】
また特に、請求項３の発明によれば、ラベルのサイズに応じて、移動先位置を精度よく決定することができる。
【０１０７】
また特に、請求項４の発明によれば、ラベルのサイズに応じて、移動前配置関係を簡易に検出することができる。
【０１０８】
また特に、請求項５の発明によれば、ラベルの端部を検知してからのラベル台紙の搬送距離に基づいて、移動前配置関係を検出するため、精度よく移動前配置関係を検出することができる。
【０１０９】
また特に、請求項６の発明によれば、ラベル検知手段が、ガイドローラの近傍に配置されるため、さらに精度よく移動前配置関係を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るラベル印字装置の斜視図である。
【図２】ラベル印字部の構成を示す側面図である。
【図３】ガイドローラ駆動部の側面図である。
【図４】ガイドローラ駆動部の上面図である。
【図５】ガイドローラ駆動部の稼働部材が移動した様子を示す図である。
【図６】ガイドローラ駆動部の稼働部材が移動した様子を示す図である。
【図７】ラベル印字装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図８】印字動作を終了した時点におけるラベル印字部の主要部を示す図である。
【図９】第２ガイドローラの移動後のラベル印字部の主要部を示す図である。
【図１０】第２ガイドローラの移動動作の流れを示す図である。
【図１１】第２ガイドローラ近傍の拡大図である。
【図１２】第２ガイドローラの位置を確認する動作の流れを示す図である。
【図１３】第２ガイドローラの移動を伴う、ラベルの発行動作の流れを示す図である。
【図１４】専用ラベルセンサを設けた場合のラベル印字部の主要部を示す図である。
【符号の説明】
１０ コンソール部
４０ ラベル貼付部
５０ａ ラベル印字部
５３ ラベルセンサ
５５ プラテンローラ
７１ 第１ガイドローラ
７２ 第２ガイドローラ
８０ ガイドローラ駆動部
ＬＢ ラベル
ＬＧ ラベルギャップ
Ｐ０ 基準位置
ＰＢ ラベル台紙
Claims (6)
- ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であって、
張力が与えられた前記ラベル台紙の搬送経路を所定の基準位置において規定するガイドローラと、
前記ラベル印字装置が印字動作を終了する時点におけるラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係を移動前配置関係として検出する配置検出手段と、
前記移動前配置関係に基づいて、ラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となるような前記ガイドローラの位置を移動先位置として決定する位置決定手段と、
前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置から前記移動先位置まで移動する移動手段と、
を備え、
前記移動手段は、
前記ラベル印字装置が印字動作を開始する時点において前記ガイドローラが前記基準位置から移動した状態にあるときは、前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置まで移動させることを特徴とするラベル印字装置。 - ラベル台紙に配列して貼付されたラベルに対して所定の情報を印字するラベル印字装置であって、
張力が与えられた前記ラベル台紙の搬送経路を所定の基準位置において規定するガイドローラと、
前記ラベル印字装置が印字動作を終了する時点におけるラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係を移動前配置関係として検出する配置検出手段と、
前記移動前配置関係に基づいて、ラベルと前記ガイドローラとの相対的な配置関係が所定の配置関係となるような前記ガイドローラの位置を移動先位置として決定する位置決定手段と、
前記ラベル台紙への張力を保持しつつ、前記ガイドローラを前記基準位置から前記移動先位置まで移動する移動手段と、
を備え、
前記位置決定手段は、
前記ガイドローラがラベル相互の間隙部分を支持する位置を、前記移動先位置として決定することを特徴とするラベル印字装置。 - 請求項１または２に記載のラベル印字装置において、
前記ラベル台紙に配列して貼付されたラベルのサイズを記憶する記憶手段、
をさらに備え、
前記位置決定手段は、前記ラベルのサイズに応じて前記移動先位置を決定することを特徴とするラベル印字装置。 - 請求項３に記載のラベル印字装置において、
前記配置検出手段は、前記ラベルのサイズに応じて前記移動前配置関係を検出することを特徴とするラベル印字装置。 - 請求項３に記載のラベル印字装置において、
前記ラベル台紙の搬送経路に配置され、各ラベルの端部を検知するラベル検知手段と、
前記端部が前記ラベル検知手段により検知されてからの前記ラベル台紙の搬送距離を検知する距離検知手段と、
をさらに備え、
前記配置検出手段は、前記距離検知手段によって検知される前記搬送距離に基づいて、前記移動前配置関係を検出することを特徴とするラベル印字装置。 - 請求項５に記載のラベル印字装置において、
前記ラベル検知手段は、前記ガイドローラの近傍に配置されることを特徴とするラベル印字装置。
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