JP2023007508A - 光学結像装置の製造方法及び光学結像装置 - Google Patents

Abstract

【課題】安価に製造可能で高品質な光学結像装置の製造方法及び光学結像装置を提供する。【解決手段】平行配置された複数の透明薄板材と、各透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、その間に充填された透明樹脂１８を有する第１、第２の光学結像部材１１、１２を、光反射面が直交するように重ねて構成された光学結像装置１０及びその製造方法であり、第１、第２の光学結像部材１１、１２は、複数の透明板材２０を、幅方向に所定長交互にずらして積層し突出部２１を形成した積層体２２を形成し、各突出部２１の対向面２４に光反射面となる金属反射面を形成し、隣り合う突出部２１の隙間領域１７に透明樹脂１８を充填し、一体となった突出部２１を切断して原材２６、２７を製造し、その切断端面２８の反対側の露出端面２９を研磨又は除去して形成され、透明板材２０と透明樹脂１８との屈折率の比を０．９～１．１とした。【選択図】図１

Description

本発明は、隙間を有して垂直に配置された複数の光反射面（鏡面）が形成された光学結像部材を用いた光学結像装置の製造方法及び光学結像装置に関する。

物体表面から発する光（散乱光）を用いて立体像を形成する装置として、例えば、特許文献１に記載の光制御パネル（光学結像部材）を用いた光学結像装置がある。
光制御パネルは、平行な土手によって形成される断面四角形の溝が一面に形成された透明な凹凸板材の各溝の対向する平行な側面に光反射部を形成して製造され、光学結像装置は、この光制御パネルを２つ用意し、それぞれの光反射部を直交又は交差させた状態で向い合わせて構成されている。

国際公開第２０１５／０３３６４５号

しかし、光制御パネルの凹凸板材をインジェクション成型によって製造する場合、型枠の寸法精度によっては、溝の対向する側面の垂直角度の精度が悪くなり（側面が傾き）、製品品質の低下を招くおそれがある。この傾向は、特に大型の凹凸板材を製造する場合に顕著になり易い。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、安価に製造可能で高品質な光学結像装置の製造方法及び光学結像装置を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る光学結像装置の製造方法は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなる複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に金属反射面を形成する金属膜形成工程と、
隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して対となる光学結像部材の原材を製造する切断工程と、
前記各原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して前記光学結像部材を製造する除去工程と、
対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

前記目的に沿う第２の発明に係る光学結像装置の製造方法は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に金属反射面を形成する金属膜形成工程と、
隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して光学結像部材の原材を製造する切断工程と、
前記原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して前記光学結像部材を製造する除去工程と、
前記積層体形成工程から前記除去工程により製造した対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

前記目的に沿う第３の発明に係る光学結像装置の製造方法は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に金属反射面が形成された複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して対となる光学結像部材を製造する切断工程と、
対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

前記目的に沿う第４の発明に係る光学結像装置の製造方法は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に金属反射面が形成された幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して光学結像部材を製造する切断工程と、
前記積層体形成工程から前記切断工程により製造した対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

第３、第４の発明に係る光学結像装置の製造方法において、前記切断工程で製造される前記光学結像部材には、前記突出部を切断し前記積層本体から分離された原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去したものを使用できる。

第１～第４の発明に係る光学結像装置の製造方法において、前記光学結像部材の切断側端面及び反対側の露出側端面のいずれか一方又は双方に、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせるのがよい。

第１～第４の発明に係る光学結像装置の製造方法において、前記透明板材（幅が異なる２種類の透明板材も含む）は前記突出部を除く領域に前記接着剤を配置するのがよい。

第１～第４の発明に係る光学結像装置の製造方法において、前記接着剤はＯＣＡテープであるのがよい。

第１～第４の発明に係る光学結像装置の製造方法において、前記透明板材の寸法は、幅を８～４０ｍｍ、長尺方向長さを５００～２０００ｍｍ、厚みを０．１～２ｍｍの範囲にすることができる。

第１～第４の発明に係る光学結像装置の製造方法において、前記突出部の突出長さを、０．２～１０ｍｍの範囲にすることができる。

前記目的に沿う第５の発明に係る光学結像装置は、断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなる複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成し、少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に前記光反射面となる金属反射面を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に前記透明樹脂を充填し、前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して対となる光学結像部材の原材を製造し、前記各原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して形成され、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

前記目的に沿う第６の発明に係る光学結像装置は、断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成し、少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に前記光反射面となる金属反射面を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に前記透明樹脂を充填し、該透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して光学結像部材の原材を製造し、前記原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して形成され、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

前記目的に沿う第７の発明に係る光学結像装置は、断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に前記光反射面となる金属反射面が形成された複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填し、前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して形成され、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

前記目的に沿う第８の発明に係る光学結像装置は、断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に前記光反射面となる金属反射面が形成された幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填し、該透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して形成され、
しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１とした。

第７、第８の発明に係る光学結像装置において、前記第１、第２の光学結像部材には、前記突出部を切断し前記積層本体から分離された原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去したものを使用できる。

第５～第８の発明に係る光学結像装置において、前記第１、第２の光学結像部材の厚み方向の片面又は両面に、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせるのがよい。

第５～第８の発明に係る光学結像装置において、前記透明薄板材の寸法は、前記光反射面を形成する表面の高さを０．２～１０ｍｍ、長尺方向長さを５００～２０００ｍｍ、厚みを０．１～２ｍｍの範囲にすることができる。

第１～第４の発明に係る光学結像装置の製造方法、及び、第５～第８の発明に係る光学結像装置は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなる複数の透明板材（幅が異なる２種類の透明板材も含む、以下同様）を、その幅方向の一方又は双方に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成し、この積層体の突出部を用いて光学結像部材が製造されるので、積層された透明板材の突出部の対向面、即ち、光反射面を、透明板材の積層方向（光学結像部材の表裏面）に対して簡単に垂直にできる。
従って、高品質の光学結像装置を安価に製造できる。

特に、第１、第２の発明に係る光学結像装置の製造方法、及び、第５、第６の発明に係る光学結像装置は、少なくとも隣り合う突出部の対向面に金属反射面を形成するため、最低限必要な箇所のみに金属反射面を形成すればよく、製造コストを更に低減できる。
また、第３、第４の発明に係る光学結像装置の製造方法、及び、第７、第８の発明に係る光学結像装置は、積層前の透明板材の片面又は両面に、予め金属反射面を形成しているので、突出部の対向面に形成される光反射面のむらをなくすことができ（金属膜の厚みを略均一にでき）、製品品質を更に向上できる。

（Ａ）～（Ｅ）は本発明の一実施の形態に係る光学結像装置の製造方法の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光学結像装置の拡大正断面図及び拡大側断面図である。 変形例に係る光学結像装置の拡大正断面図である。 本発明の一実施の形態に係る光学結像装置の製造方法の積層体形成工程の説明図である。 変形例に係る積層体形成工程の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１（Ａ）～（Ｅ）に示す本発明の一実施の形態に係る光学結像装置の製造方法により製造した光学結像装置１０について、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
光学結像装置１０は、それぞれ平面視して正方形（長方形でもよい）の対となる第１、第２の光学結像部材（光制御パネルや平行光反射パネルともいう）１１、１２を有しているが、第１、第２の光学結像部材１１、１２は基本形状が同一なので、同一の構成要素には同一の番号を付与する。なお、図２（Ａ）、（Ｂ）においては、第１の光学結像部材１１を下側に、第２の光学結像部材１２を上側に、それぞれ配置している。

図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の光学結像部材１１（第２の光学結像部材１２も同様）には、その両面（表裏面）に直交状態で、隙間を有して平行配置された複数の帯状の光反射面（垂直光反射面、ミラー）１３が形成されている。
具体的には、第１、第２の光学結像部材１１、１２はそれぞれ、一定の隙間を有して平行に配置された複数のガラス（又は透明度の高い合成樹脂）からなる断面矩形の透明薄板材（以下、単に薄板材とも記載）１５と、対向する薄板材１５の対向面１６に形成された光反射面１３と、光反射面１３が形成された薄板材１５の間に形成される隙間領域１７に充填され硬化させた透明樹脂１８を有している。

第１、第２の光学結像部材１１、１２は、光反射面１３が平面視して直交配置された状態（例えば、８５～９５度、好ましくは８８～９２度の範囲で交差配置された状態を含む）で、積層され接合されて一体化されて光学結像装置１０を構成している。この第１、第２の光学結像部材１１、１２は、その一辺の長さが、例えば、５００～２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度の大型のものである。
この積層された第１の光学結像部材１１と第２の光学結像部材１２との間には、図示しない透明の接着剤（例えば、ＵＶ硬化樹脂、２液硬化型樹脂、熱硬化樹脂、常温効果樹脂）が配置されている。なお、図２（Ａ）、（Ｂ）では、第１の光学結像部材１１の上面と、第２の光学結像部材１２の下面とが、当接配置された状態（隙間がない：０ｍｍ）を示しているが、隙間（例えば、０を超え５ｍｍ以下程度）を有して近接配置された状態でもよい。この場合、この隙間にも接着剤が充填される（隙間が接着剤の層厚となる）。

上記した透明樹脂１８や接着剤を構成する合成樹脂には、この屈折率と薄板材１５（後述する透明板材２０）の屈折率の比が同一又は近似するものを使用することが好ましい。具体的には、薄板材１５の屈折率η１と同一又は略等しい屈折率η２（例えば、±１０％の範囲、即ち（０．９～１．１）×η１の範囲、好ましくは下限が０．９５×η１、上限が１．０５×η１、更に好ましくは０．９９×η１、上限が１．０１×η１）を有する合成樹脂を使用できる。
ここで、第１、第２の光学結像部材１１、１２を構成する薄板材１５の屈折率η１に対し、合成樹脂の屈折率η２を合わせる方法としては、例えば、異なる２種以上の樹脂を混合して屈折率を調整する方法がある。この場合、薄板材と合成樹脂の屈折率の数値を、上から３桁まで（小数点以下第２位まで）揃えることが好ましい。

なお、透明樹脂１８や接着剤を構成する合成樹脂は、紫外線硬化型（例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレート、ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートモノマー等の（メタ）アクリレート）、熱硬化型、２液硬化型、及び、常温硬化型のいずれか１であることが好ましい。また、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ：アクリル系樹脂）、非晶質フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、光学用ポリカーボネート、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂も使用できる。

光反射面１３は、薄板材１５の対向面１６に、金属膜（金属皮膜）１４を設ける（鏡面処理を行う）ことにより形成されている（図１（Ｂ）参照）。
第１、第２の光学結像部材１１、１２は、光反射面１３が薄板材１５の対向面１６に形成されているため、ｈ１を薄板材１５の高さ、ｈ２を光反射面１３の高さとすると、高さｈ１と高さｈ２は同じである（以下、単にｈと記載）。ここで、高さｈは、例えば、０．２～１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、更には１ｍｍ、上限が５ｍｍ、３ｍｍ、更には２．５ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。
また、薄板材１５の厚みｔと隙間領域１７の幅ｓ（金属膜１４の厚みは、例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度））は、後述する光学結像装置１０の製造方法により略同一となっており、例えば、０．１～２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、薄板材１５の長尺方向長さは５００～２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。
なお、説明の便宜上、金属膜１４の厚みを誇張して図示している。

ここで、光反射面１３のピッチｐ（薄板材１５の厚みｔ又は隙間領域１７の幅ｓに相当）に対する高さｈ（薄板材１５の高さｈ１又は光反射面１３の高さｈ２に相当）の比であるアスペクト比（ｈ／ｐ）は、０．８～５の範囲（好ましくは、下限が１．５、更には２、上限が４、更には３．５）にあるのが好ましく、これによって、より高さの高い光反射面１３が得られる。
なお、ここでは、薄板材１５の厚み方向両側の対向面１６に金属膜１４を形成しているが、例えば、薄板材１５の厚みが薄い場合や、要求される製品品質に応じて、薄板材１５の厚み方向片側の対向面１６のみに金属膜１４（光反射面１３）を形成することもできる。

図２（Ａ）、（Ｂ）において、光学結像装置１０の左下側から斜めに入光した対象物からの光Ｌ１、Ｌ２は、下側の第１の光学結像部材１１の光反射面１３のＰ１、Ｐ２で反射し、更に上側の第２の光学結像部材１２の光反射面１３のＱ１、Ｑ２で反射して、光学結像装置１０の上側に立体像を形成できる。
この光学結像装置１０は、上記したように、第１、第２の光学結像部材１１、１２の光反射面１３が当接（又は近接）配置されるので、対象物からの光の集光度合いが向上し、より鮮明な画像を得ることができる。

なお、薄板材１５の対向面１６に形成された金属膜１４の入光側が、第１、第２の光学結像部材１１、１２の光反射面１３として使用される。図２（Ａ）、（Ｂ）では、左側から入光しているので、金属膜１４の左側が光反射面１３として使用されているが、右側から入光する場合は、金属膜１４の右側が光反射面１３として使用される。
この光学結像装置１０の動作において、空気中から薄板材１５へ入光する場合、及び、薄板材１５から空気中に出光する場合に、光の屈折現象、場合によって全反射現象を起こすので、これらを考慮して光学結像装置１０を使用する必要がある。なお、光反射面１３以外の部分は光通過面となる。

上記した光学結像装置１０の変形例として、図３に示す光学結像装置１０ａがある。
この光学結像装置１０ａは、上記した一体化された第１、第２の光学結像部材１１、１２の表面（光学結像装置１０ａの厚み方向両面）に、前記した接着剤を用いて、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材１９が貼り合わされたものである。
この透明カバー薄板材１９は、例えば、表面が研磨処理された第１、第２の光学結像部材１１、１２について、透明樹脂１８の表面が白くなる場合があり、この悪影響を防止するためのものである。このため、透明カバー薄板材１９の厚みは特に限定されるものではないが、光学結像装置１０ａが大型の場合に軽量化を図ることを考慮すれば、透明カバー薄板材１９の厚みｘを、例えば、２ｍｍ以下、更には１．５ｍｍ以下（下限は、例えば、０．１ｍｍ程度）にすることが好ましい。

続いて、本発明の一実施の形態に係る光学結像装置１０の製造方法について、図１（Ａ）～（Ｅ）、図２（Ａ）、（Ｂ）、図４を参照しながら説明する。
なお、図１（Ａ）～（Ｅ）では、図２（Ａ）、（Ｂ）と同様、説明の便宜上、金属膜１４の厚みを誇張して図示している。また、図１（Ａ）～（Ｃ）には、後述する積層体２２を構成する複数の透明板材２０の積層方向の一部を、図１（Ｄ）には、第１、第２の光学結像部材１１、１２とその原材２６、２７の一部を、図１（Ｅ）には、光学結像装置１０の一部を、それぞれ図示している。

（積層体形成工程）
図１（Ａ）に示すように、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス（又は透明度の高い合成樹脂）からなる複数の透明板材２０を、その幅方向に所定長交互にずらして突出部２１を形成した状態で、透明板材２０同士を接着剤を介して積層して積層体２２を形成する。
この透明板材２０の寸法は、図４に示すように、例えば、幅Ｗ１が８～４０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が２０ｍｍ）、長尺方向長さＬが５００～２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）、厚みＴ（透明薄板材１５の厚みｔに相当）が０．１～２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、また、突出部２１の突出長さＨ（薄板材１５の高さｈ１に相当）は、例えば、０．２～１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、上限が５ｍｍ、更には３ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。

積層体２２は、図４に示すように、上方が開口したガイドボックス２３を用いて製造することが好ましい。
このガイドボックス２３は、その内幅が、透明板材２０の幅Ｗ１と突出部２１の突出長さＨとの和（即ち、Ｗ１＋Ｈ）となって、その長尺方向の内幅が、透明板材２０の長尺方向長さＬとなっている。
積層体２２は、透明板材２０の表面に接着剤をコーティング（塗布、配置）した後、ガイドボックス２３の幅方向の左側又は右側（一方）の内側面に、透明板材２０の幅方向の左側端面又は右側端面（一側端面：突出部２１の先端面）が接触するように、透明板材２０をガイドボックス２３内の幅方向一側に寄せて配置し、次に、ガイドボックス２３の幅方向の右側又は左側（他方）の内側面に、透明板材２０の幅方向の右側端面又は左側端面（他側端面：突出部２１の先端面）が接触するように、透明板材２０をガイドボックス２３内の幅方向他側に寄せて、下側に配置した透明板材２０の上に配置し、これを交互に行って複数の透明板材２０を積層して製造する。

ここで、隣り合う透明板材２０同士を固着する接着剤には、例えば、フィルム状の光学粘着テープであるＯＣＡ（ｏｐｔｉｃａｌ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ）テープを使用できるが、前記した透明樹脂１８と同一種類のもの、例えば、紫外線硬化型のものを使用することもできる。このＯＣＡテープは、例えば、厚みが１０～３００μｍ程度（更には、下限が５０μｍ、上限が１５０μｍ：ここでは１００μｍ程度）であり、シリコン樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の透明のものである。
この接着剤は、突出部２１を除く領域にコーティングすることが好ましい。この場合、ＯＣＡテープの使用が好ましい。
また、接着剤は、透明板材２０の上側対向面及び下側対向面のいずれか片面のみにコーティングすればよいが、上面対向面及び下面対向面の両面にコーティングしてもよい。

上記した透明板材２０の積層と接着剤のコーティングは、例えば、予め設定されたプログラムに基づいて動作する積層装置や塗布装置を用いて順次行うことが好ましい。
なお、積層体２２の製造は、上記したガイドボックス２３を用いることに限定されるものではなく、例えば、透明板材を載置する矩形状の底板と、この底板の四隅に立設配置された断面Ｌ字状のアングル（位置決め部材）とを有する積層体形成装置等を用いることもできる。また、ガイドボックス等を用いることなく、積層装置の制御情報（予め入力された位置情報）を用いることもできる。
これにより、積層体２２の幅方向両側に、同じ突出長さＨの突出部２１を複数形成できる。

また、図５に示す方法で、積層体２２ａを製造することもできる。
図５に示すように、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス（又は透明度の高い合成樹脂）からなり幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂをそれぞれ複数用意し、この第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部２１を形成した状態で、隣り合う透明板材２０ａ、２０ｂ同士を接着剤を介して積層して積層体２２ａを形成する。
この第１の透明板材２０ａの寸法は、前記した透明板材２０と同一であり、第２の透明板材２０ｂの寸法は、第１の透明板材２０ａとは幅が異なるのみであり、第２の透明板材２０ｂの幅Ｗ２は、形成する突出部２１の突出長さＨに応じて、例えば、第１の透明板材２０ａの幅Ｗ１よりも０．２～１０ｍｍの範囲で狭くなっている。

積層体２２ａの製造には、図５に示す上方が開口したガイドボックス２３ａを準備する。
このガイドボックス２３は、その内幅が、第１の透明板材２０ａの幅Ｗ１と同じであって、その長尺方向の内幅が、第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂの長尺方向長さＬと同じになっている。
積層体２２ａは、第２の透明板材２０ｂの厚み方向両面に接着剤をコーティング（塗布、配置）した後、ガイドボックス２３ａの幅方向の右側（又は左側：一方）の内側面に、透明板材２０ａ、２０ｂの幅方向の右側端面（又は左側端面：一側端面）が接触するように、透明板材２０ａ、２０ｂを交互に、その幅方向の右側（又は、左側）を揃えて（寄せて）積層して製造する。
この場合、１つの光学結像装置１０の製造に２つの積層体２２ａが必要となる。

（金属膜形成工程）
図１（Ｂ）に示すように、少なくとも隣り合う突出部２１の対向面２４（透明薄板材１５の対向面１６に相当）に金属膜１４を形成する。
この金属には、高反射率を有する金属（例えば、Ａｌ（アルミニウム）、Ａｇ（銀）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）等）を用いており、対向面２４に形成される金属膜１４の表面（金属反射面）が光反射面１３となる。
なお、対向面２４に形成される金属膜１４の膜厚は、例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度）であるが、これに限定されるものではない。

金属膜１４の形成には照射等を使用できる。
照射は、対向面２４に対して斜め方向から金属噴射（金属照射）することにより行うことができ、この金属噴射には、スパッターリング、金属蒸着、金属微粒子の吹き付け、又はイオンビームの照射等がある。なお、照射は、対向面２４に対して斜め方向（特定方向）から金属噴射（金属照射）することにより行うため、透明板材２０（突出部２１）の一面側とその頂面が金属で覆われる。従って、積層体２２に対しては、照射を４回程度実施することになるが、予め透明板材２０の両面全体に金属膜を形成する場合と比較して、経済的である。
これにより、対向面１６に光反射面１３を形成できる。

（樹脂充填工程）
図１（Ｃ）に示すように、金属膜１４が形成された隣り合う突出部２１の隙間領域１７に、透明樹脂１８を充填し硬化させる。
この透明樹脂１８の屈折率η２は、透明板材２０の屈折率η１と同一又は略等しい（例えば、透明板材２０と透明樹脂１８との屈折率η１、η２の比が０．９～１．１）。
なお、隙間領域１７への透明樹脂１８の充填は、例えば、透明板材２０の両側面（長尺方向の両端面）に、透明のガラス製や樹脂製の薄板を配置し、脱気状態で行うのがよい。この薄板は、透明樹脂１８が硬化した後、除去することができる。

積層体２２は、その幅方向両側にそれぞれ複数の突出部２１が形成されているため、両側の突出部２１に対してそれぞれ、上記した金属膜形成工程と樹脂充填工程を行う。例えば、積層体２２の両側に金属膜１４の形成（金属膜形成工程）を行った後、積層体２２の片側ごとに、透明樹脂１８の充填及び硬化（樹脂充填工程）を行う。また、積層体２２の片側ごとに、金属膜１４の形成（金属膜形成工程）と、透明樹脂１８の充填及び硬化（樹脂充填工程）を順次行うこともできる。従って、対となる第１、第２の光学結像部材１１、１２を１つの積層体２２から一度に製造できる。
一方、積層体２２ａでは、その幅方向片側のみに複数の突出部２１が形成されているため、これに対して上記した金属膜形成工程と樹脂充填工程を順次行う。従って、第１、第２の光学結像部材１１、１２を同時に製造できるため、製造時間の短縮が図れる。

（切断工程）
図１（Ｄ）に示すように、積層体２２の両側でそれぞれ隙間領域１７に透明樹脂１８が充填されて一体となった突出部２１を切断し、図１（Ｃ）に示す積層本体２５（積層体２２の突出部２１を除く部分）から分離して、対となる第１、第２の光学結像部材１１、１２の原材２６、２７を製造する。
この突出部２１の切断は、突出部２１と透明樹脂１８が交互に配置された部分（即ち、突出部２１を形成した隣り合う透明板材２０の間に位置する透明板材２０を切断しない位置（突出部２１の基端位置））に対して行えばよい。
しかし、前記した金属膜形成工程では、形成した金属膜の厚みが突出部の基端へ向けて薄くなり易い（グラデーションが発生し易い）ことから、薄くなる部分を避けた位置（突出部の基端位置よりも先側位置）で切断することが好ましい。この場合、薄くなる部分を考慮して、積層体形成工程における突出部の突出長さを長くするのがよい。
また、積層体形成工程における突出部の突出長さを更に長くすることで、積層体の幅方向片側から、光学結像部材の原材を複数（例えば、２又は３）製造することもできる。
なお、積層体２２ａでは、透明樹脂１８が充填されて一体となった突出部２１が形成されている幅方向片側のみを切断する。

（除去工程）
原材２６、２７の切断端面２８及びその反対側の露出端面２９をそれぞれ研磨して、第１、第２の光学結像部材１１、１２を製造する。
研磨処理は、切断端面２８と露出端面２９の双方が、透明かつ水平となるように行われるが、切断端面２８は前記した切断工程で透明かつ水平にできる場合もあり、また、突出部２１の頂面には前記した金属膜形成工程で不要金属が残存していることから、露出端面２９についてのみ行うこともできる。この研磨には、ペースト状の研磨材等や、薬液に反応して研磨材が消失するものも使用できる。
なお、露出端面２９については、研磨処理の代わりに、突出部の先端部のみを切断（除去）処理することもできる。この場合、前記した切断工程で積層本体から原材を分離する前に、突出部の先端部のみを切断処理することが、作業上好ましい。

上記した研磨処理を行った場合、第１、第２の光学結像部材１１、１２の表面が白くなり、製品品質に悪影響を及ぼす場合がある。この場合、図３に示すように、研磨処理が終了した第１、第２の光学結像部材１１、１２の露出端面２９に、前記した接着剤を用いて、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材１９を貼り合わせる。これにより、悪影響を防止できると共に、第１、第２の光学結像部材１１、１２を保護できる。
なお、透明カバー薄板材は、上記した悪影響の防止のみならず、光学結像部材の保護を目的として、光学結像部材の切断端面のみ、又は、切断端面と露出端面の双方に貼り合わせることもできる。また、透明カバー薄板材の貼り合わせは、後述する組立工程を行った後に行うこともできる。
上記した方法により、透明薄板材１５の対向面１６に金属膜１４が形成され、その表面が光反射面１３となった第１の光学結像部材１１と第２の光学結像部材１２が得られる。
なお、図５の変形例の場合は、それぞれ積層体形成工程から除去工程を経て、対となる第１の光学結像部材１１と第２の光学結像部材１２を形成する。

（組立工程）
第１の光学結像部材１１を、例えば、支持台上に配置し、この第１の光学結像部材１１の上に、前記した接着剤（液体（ゼリー状））を載せる。
この接着剤には、紫外線硬化型、熱硬化型、２液硬化型、及び常温硬化型のいずれか１を使用することが好ましく、また、ポリメチルメタクリレート、非晶質フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー、光学用ポリカーボネート、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂も使用できる。

続いて、第１の光学結像部材１１上に、第２の光学結像部材１２を、それぞれの光反射面１３が平面視して直交配置された状態で、重ね合わせて配置する。
そして、脱気状態（減圧状態、更には真空状態）で、第２の光学結像部材１２をプレスで第１の光学結像部材１１に対して押圧し、第１、第２の光学結像部材１１、１２を接合する。
このように、第１、第２の光学結像部材１１、１２の接合作業を、脱気状態で行うことで、内部に気泡が発生することを防止できる。なお、第１、第２の光学結像部材１１、１２の接合中に超音波等の振動を加えて（加振して）、内部に発生した気泡を除去することもできる。

この接着剤には、熱可塑性樹脂からなる板状（シート状）のものを使用することもできる。
この場合、まず、第１の光学結像部材１１の上に板状の接着剤を載せ、更にこの接着剤の上に第２の光学結像部材１２を載せる。次に、脱気状態で、第２の光学結像部材１２をプレスで第１の光学結像部材１１に対して押圧しながら、少なくとも接着剤を加熱し軟化（更には溶融）させて冷却する。
また、脱気状態で、重ね合わせて対向配置された第１の光学結像部材１１と第２の光学結像部材１２との間に、接着剤を注入することもできる。この場合、接着剤の注入部以外を封止する。
以上の方法により、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す光学結像装置１０が完成する。

なお、光学結像装置１０の製造には、前記した透明板材２０の代わりに、その片面又は両面に金属反射面が形成された透明板材を使用することもできる（第１、第２の透明板材２０、２０ａの代わりに、その片面又は両面に金属反射面が形成された幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材を使用することもできる）。
この透明板材は、前記した透明板材２０の片面又は両面に金属反射面を形成したものでもよく、また、その片面又は両面に予め金属反射面が形成されたものでもよい。
なお、透明板材の周面（両面を除く面）には、金属反射面が形成されていない（透明な状態）。

この透明板材を複数用いて、前記した積層体形成工程、樹脂充填工程、切断工程、及び、組立工程を順次行うことで、光学結像装置を製造できる。なお、透明板材には金属反射面が形成されていることから、積層体形成工程においては、複数の透明板材同士を一体化する接着剤として、紫外線硬化型のものを使用することは好ましくない。
上記したように、除去工程を行っていないのは、透明板材の周面に金属反射面が形成されていないためであり、切断工程で製造した光学結像部材をそのままの状態で光学結像装置の製造に使用（組立工程を実施）できる。しかし、切断工程で製造した光学結像部材の切断端面及び露出端面のいずれか一方又は双方に、接着剤を介してガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせることもでき、また、切断端面及び露出端面のいずれか一方又は双方が透明かつ水平となるように、突出部を切断し積層本体から分離された原材を研磨又は除去することもでき、更には、研磨又は除去した後に透明カバー薄板材を貼り合わせることもできる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の光学結像装置の製造方法及び光学結像装置を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、第１、第２の光学結像部材の透明薄板材（透明板材）をガラスで構成した場合について説明したが、透明薄板材を透明度の高い合成樹脂（透明樹脂）で構成することもできる。この場合、透明薄板材の合成樹脂には、前記した隙間領域を埋める透明樹脂や接着剤と同じ種類の樹脂を使用することが好ましいが、異なる種類の樹脂を使用することもできる。具体的には、透明薄板材の合成樹脂として、例えば、隙間領域を埋める透明樹脂や接着剤よりも融点の高い熱可塑性樹脂であるゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ：登録商標、ガラス転移温度：１２０～１６０℃、屈折率η１：１．５３５、シクロオレフィンポリマー）を使用できる。また、隙間領域を埋める透明樹脂や接着剤として、例えば、ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ：登録商標、ガラス転移温度：１００～１０２℃、屈折率η２：１．５３、シクロオレフィンポリマー）を使用できる。

また、前記実施の形態では、幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材を寝かした状態で（鉛直方向に）積層した場合について説明したが、第１、第２の透明板材の積層は幅方向一側を揃えればよいため、第１、第２の透明板材を立てた状態で（水平方向に）積層することもできる。
そして、前記実施の形態において、第１、第２の光学結像部材の原材の切断分離後に残存する積層本体は、廃棄処理してもよいが、再利用することもできる。
この場合、積層本体は、例えば、その片面又は両面に金属反射面が形成された複数の透明板材が積層されたものであるのが好ましい。この積層本体は、金属反射面と透明板材が交互に配置された構成となるため、必要とする大きさに切断することで、第１、第２の光学結像部材として利用できる。
なお、金属反射面が形成されていない複数の透明板材が積層された積層本体である場合でも、例えば、積層本体を構成する複数の透明板材を１枚ずつ分離することで、これを光学結像装置の製造に再利用することもできる。

本発明に係る光学結像装置の製造方法及び光学結像装置は、光学結像装置を容易に製造できる。これによって、光学結像装置を、映像を必要とする機器（例えば、医療機器、家庭電気製品、自動車、航空機、船舶等）で有効に利用できる。

１０、１０ａ：光学結像装置、１１：第１の光学結像部材、１２：第２の光学結像部材、１３：光反射面、１４：金属膜、１５：透明薄板材、１６：対向面、１７：隙間領域、１８：透明樹脂、１９：透明カバー薄板材、２０：透明板材、２０ａ：第１の透明板材、２０ｂ：第２の透明板材、２１：突出部、２２、２２ａ：積層体、２３、２３ａ：ガイドボックス、２４：対向面、２５：積層本体、２６、２７：原材、２８：切断端面、２９：露出端面

Claims (17)

1. 平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなる複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に金属反射面を形成する金属膜形成工程と、
   隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して対となる光学結像部材の原材を製造する切断工程と、
   前記各原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して前記光学結像部材を製造する除去工程と、
   対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
   しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置の製造方法。
2. 平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に金属反射面を形成する金属膜形成工程と、
   隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して光学結像部材の原材を製造する切断工程と、
   前記原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して前記光学結像部材を製造する除去工程と、
   前記積層体形成工程から前記除去工程により製造した対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
   しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置の製造方法。
3. 平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に金属反射面が形成された複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して対となる光学結像部材を製造する切断工程と、
   対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
   しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置の製造方法。
4. 平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に金属反射面が形成された幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して光学結像部材を製造する切断工程と、
   前記積層体形成工程から前記切断工程により製造した対となる前記光学結像部材を、光反射面となる前記金属反射面を平面視して直交させて光学結像装置を構成する組立工程とを有し、
   しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置の製造方法。
5. 請求項３又は４記載の光学結像装置の製造方法において、前記切断工程で製造される前記光学結像部材は、前記突出部を切断し前記積層本体から分離された原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面が研磨又は除去されていることを特徴とする光学結像装置の製造方法。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の光学結像装置の製造方法において、前記光学結像部材の切断側端面及び反対側の露出側端面のいずれか一方又は双方に、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせることを特徴とする光学結像装置の製造方法。
7. 請求項１～６のいずれか１項に記載の光学結像装置の製造方法において、前記透明板材は前記突出部を除く領域に前記接着剤が配置されていることを特徴とする光学結像装置の製造方法。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の光学結像装置の製造方法において、前記接着剤はＯＣＡテープであることを特徴とする光学結像装置の製造方法。
9. 請求項１～８のいずれか１項に記載の光学結像装置の製造方法において、前記透明板材の寸法は、幅が８～４０ｍｍ、長尺方向長さが５００～２０００ｍｍ、厚みが０．１～２ｍｍの範囲にあることを特徴とする光学結像装置の製造方法。
10. 請求項１～９のいずれか１項に記載の光学結像装置の製造方法において、前記突出部の突出長さは、０．２～１０ｍｍの範囲にあることを特徴とする光学結像装置の製造方法。
11. 断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
    前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなる複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成し、少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に前記光反射面となる金属反射面を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に前記透明樹脂を充填し、前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して対となる光学結像部材の原材を製造し、前記各原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して形成され、
    しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置。
12. 断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
    前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成し、少なくとも隣り合う前記突出部の対向面に前記光反射面となる金属反射面を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に前記透明樹脂を充填し、該透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して光学結像部材の原材を製造し、前記原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面を研磨又は除去して形成され、
    しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置。
13. 断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
    前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に前記光反射面となる金属反射面が形成された複数の透明板材を幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で、該透明板材を接着剤を介して積層して積層体を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填し、前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して形成され、
    しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置。
14. 断面矩形のガラス又は樹脂からなり、一定の隙間を有して平行に配置された複数の透明薄板材と、対向する前記透明薄板材の対向面に形成された光反射面と、該光反射面が形成された前記透明薄板材の間に充填された透明樹脂とを有する第１、第２の光学結像部材を、前記光反射面が平面視して直交するように重ねて構成された光学結像装置であって、
    前記第１、第２の光学結像部材は、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラス又は樹脂からなり、その片面又は両面に前記光反射面となる金属反射面が形成された幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、接着剤を介して積層して積層体を形成し、隣り合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填し、該透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して形成され、
    しかも、前記透明板材と前記透明樹脂との屈折率の比を０．９～１．１としたことを特徴とする光学結像装置。
15. 請求項１３又は１４記載の光学結像装置において、前記第１、第２の光学結像部材は、前記突出部を切断し前記積層本体から分離された原材の少なくとも切断端面の反対側の露出端面が研磨又は除去されていることを特徴とする光学結像装置。
16. 請求項１１～１５のいずれか１項に記載の光学結像装置において、前記第１、第２の光学結像部材の厚み方向の片面又は両面に、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材が貼り合わされていることを特徴とする光学結像装置。
17. 請求項１１～１６のいずれか１項に記載の光学結像装置において、前記透明薄板材の寸法は、前記光反射面を形成する表面の高さが０．２～１０ｍｍ、長尺方向長さが５００～２０００ｍｍ、厚みが０．１～２ｍｍの範囲にあることを特徴とする光学結像装置。

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