JP2023004171A - ステンレス鋼複合材及びステンレス鋼複合材製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】干渉色を発現する酸化被膜層に重ねて設けられる塗装膜の剥離を抑止可能なステンレス鋼複合材及びステンレス鋼複合材製造方法を提供する。【解決手段】ステンレス鋼複合材１００であって、表面に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層１１１が設けられたステンレス鋼からなるステンレス鋼基材１１０と、ステンレス鋼基材１１０の表面にて酸化被膜層１１１に形成された凹部１１３に充填された接着部材１２０と、接着部材１２０を介してステンレス鋼基材１１０に接続された塗装膜１３０とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、ステンレス鋼複合材及びステンレス鋼複合材製造方法に関するものである。

例えば、特許文献１に開示されているように、車両のドア枠には、金属製のサッシュモールが設けられる場合がある。このようなサッシュモールは、例えばステンレス鋼によって形成されている。また、特許文献２に開示されているように、車両のドアパネルには、金属製の芯材が露出されたアウトサイドモールが設けられる場合がある。このようなアウトサイドモールの芯材も、例えばステンレス鋼によって形成される場合がある。

特開２００３－７２３８３号公報 実開平７－５８４７号公報

ところで、ステンレス鋼の表面に光の干渉作用に基づく干渉色を発現させる酸化被膜層を形成することで、ステンレス鋼に干渉色を付与することができる。上述のようにサッシュモールやアウトサイドモール等の車両用外装部品にはステンレス鋼によって形成された部品が多く用いられている。干渉色が付与されたステンレス鋼を用いることで優れた意匠性が得られる。

さらに、このような干渉色が付与されたステンレス鋼に薄い塗装膜を積層形成して、干渉色と塗装膜の色調とが重ね合わされた複雑な色調を得ることも考えられる。また、干渉色が付与された領域に隣接して塗装膜を設けることで、複雑な色調パターンを形成することも考えられる。しかしながら、干渉色を発現する酸化被膜層に直接的に塗装膜を積層させると、酸化被膜層と塗装膜との密着力が弱く塗装膜が剥離しやすい。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、干渉色を発現する酸化被膜層に重ねて設けられる塗装膜の剥離を抑止可能なステンレス鋼複合材及びステンレス鋼複合材製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

本発明の第１の態様は、表面の全範囲あるいは一部の範囲に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層が設けられたステンレス鋼からなるステンレス鋼基材と、上記酸化被膜層に形成された凹部に充填された接着部材と、上記接着部材を介して上記ステンレス鋼基材に接続された塗装膜とを備えるという構成を採用する。

本発明の第２の態様は、上記第１の態様において、上記接着部材が、上記凹部に充填された樹脂部材からなるという構成を採用する。

本発明の第３の態様は、上記第１または第２の態様において、上記ステンレス鋼基材の表面に、上記接着部材が上記凹部に充填された範囲である接着部材充填範囲と、上記接着部材が上記凹部に充填されていない範囲である接着部材非充填範囲とが設けられているという構成を採用する。

本発明の第４の態様は、ステンレス鋼複合材製造方法であって、ステンレス鋼からなるステンレス鋼基材の表面の全範囲あるいは一部の範囲に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層を形成する酸化被膜層形成工程と、上記ステンレス鋼基材の表面の少なくとも一部の範囲にて上記酸化被膜層に形成された凹部に充填された接着部材を形成する接着部材形成工程と、上記接着部材を介して上記ステンレス鋼基材に接続された塗装膜を形成する塗装膜形成工程とを有するという構成を採用する。

本発明の第５の態様は、上記第４の態様において、上記接着部材形成工程では、テープ基材の表面に上記接着部材の形成材料が接着された樹脂テープを上記酸化被膜層に押圧することにより上記接着部材の形成材料を上記凹部に充填するという構成を採用する。

本発明の第６の態様は、上記第５の態様において、上記接着部材の形成材料が流動性を有する樹脂材料からなるという構成を採用する。

本発明によれば、干渉色を発現する酸化被膜層に形成された凹部に充填された接着部材を備え、この接着部材を介して塗装膜がステンレス鋼基材に接続される。このため、直接的に塗装膜をステンレス鋼基材に密着させるよりも、塗装膜のステンレス鋼基材に対する接合力を高めることが可能となる。したがって、本発明によれば、干渉色を発現する酸化被膜層に重ねて設けられる塗装膜の剥離を抑止可能なステンレス鋼複合材及びステンレス鋼複合材製造方法を提供することが可能になる。

本発明の第１実施形態におけるステンレス鋼複合材の概略構成を示す模式図であり、（ａ）が平面図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ－Ａ断面図である。 本発明の第１実施形態におけるステンレス鋼複合材の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第２実施形態におけるステンレス鋼複合材の概略構成を示す模式図であり、（ａ）が平面図であり、（ｂ）が（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 本発明の第３実施形態におけるサッシュモール及びアウトサイドモールを備える車両の側面図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るステンレス鋼複合材及びステンレス鋼複合材製造方法の一実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の概略構成を示す模式図であり、（ａ）が平面図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ－Ａ断面図である。本実施形態のステンレス鋼複合材１００は、例えば車両用の部品として用いられる。ただし、本実施形態のステンレス鋼複合材１００は、車両以外に設けられる部品に用いることも可能である。

本実施形態のステンレス鋼複合材１００は、板状の部材であり、表面１０１が意匠面とされている。図１（ａ）においては、ステンレス鋼複合材１００の表面１０１側が図示されている。また、図１（ｂ）においては、ステンレス鋼複合材１００の表面１０１側の一部が図示されている。

図１（ｂ）に示すように、本実施形態のステンレス鋼複合材１００は、ステンレス鋼基材１１０と、接着部材１２０（樹脂部材）と、塗装膜１３０とを有している。ステンレス鋼基材１１０は、ステンレス鋼によって形成された基材であり、表面の全範囲に対して酸化被膜層１１１を有している。なお、ステンレス鋼基材１１０のうち、酸化されていない基材厚さ方向における中央部（酸化被膜層１１１ではない部位）については、基材基部１１２と称する。

この酸化被膜層１１１は、光の干渉作用に基づく干渉色を発現するための層であり、表面に開口された多数の凹部１１３を有している。なお、光の干渉作用に基づく干渉色を発現するとは、外部から視認する者に対して、干渉現象により強められた波長に基づく色調を感じさせることを意味する。つまり、干渉色を発現する酸化被膜層１１１が設けられることにより、外部の者は、ステンレス鋼複合材１００の酸化被膜層１１１を特定の色調にて視認する。なお、酸化被膜層１１１の膜厚寸法によって、酸化被膜層１１１が発現する干渉色の色調が変化する。このため、酸化被膜層１１１の膜厚寸法を変更することで、外部の者が視認する酸化被膜層１１１の色調を変化させることができる。このような酸化被膜層１１１は、例えば黒、赤、緑、青等の任意の色調の干渉色を膜厚寸法に応じて発現可能である。

接着部材１２０は、酸化被膜層１１１が有する複数の凹部１１３に対して充填されている。接着部材１２０は、樹脂によって形成された樹脂部材であり、塗装膜１３０の密着性を向上させる。つまり、塗装膜１３０を接着部材１２０から引きはがす場合のピール強度は、仮に酸化被膜層１１１に直接的に接着するように形成した塗装膜１３０を酸化被膜層１１１から引きはがす場合のピール強度よりも高い。さらに、接着部材１２０を酸化被膜層１１１から引きはがす場合のピール強度は、仮に酸化被膜層１１１に直接的に接着するように形成した塗装膜１３０を酸化被膜層１１１から引きはがす場合のピール強度よりも高い。接着部材１２０は、凹部１１３に充填されて形成されているため、アンカー効果等による酸化被膜層１１１に対する高い密着性を有している。

より具体的には、接着部材１２０は、例えばアクリル系の樹脂によって形成することができる。例えば、流動性を有する樹脂材料を凹部１１３に充填し、その後樹脂材料を乾燥等により硬化させることで接着部材１２０を形成することができる。なお、接着部材１２０に流動性が残っていても構わない。

なお、図１（ｂ）においては、作図の便宜上、凹部１１３が規則的に配列された状態で図示されている。しかしながら、実際の凹部１１３は図１（ｂ）に示すよりも複雑に配列されている。このような凹部１１３に接着部材１２０が充填されることで、接着部材１２０が酸化被膜層１１１の表面を覆っていなくとも、塗装膜１３０のステンレス鋼基材１１０への接合力を向上させることが可能である。ただし、隣接する凹部１１３に接着部材１２０同士が酸化被膜層１１１の表面側で互いに接続され、酸化被膜層１１１の表面が接着部材１２０で覆われるようにしても良い。

また、接着部材１２０は、酸化被膜層１１１が発現する干渉色の色調に影響を与えない透明とすることができる。このように接着部材１２０が透明である場合には、外部の者が視認するステンレス鋼複合材１００の色調が、酸化被膜層１１１が発現する干渉色の色調から大きく外れることを防止することが可能である。

塗装膜１３０は、接着部材１２０を介してステンレス鋼基材１１０に接続されている。この塗装膜１３０は、接着部材１２０を介して、酸化被膜層１１１を覆うように付着された塗料が乾燥されることで形成された膜部である。塗装膜１３０の形成材料である塗料の種類は特に限定されるものではない。ただし、接着部材１２０がアクリル系樹脂である場合には、アクリル系樹脂に対する密着力が高い塗料を選択して用いることが好ましい。

例えば、塗装膜１３０は、外部から酸化被膜層１１１が透けて視認な膜厚で形成することができる。このように塗装膜１３０を酸化被膜層１１１が透けて視認な膜厚とすることで、外部から酸化被膜層１１１による干渉色と塗装膜１３０の色とが混合した色調を視認することが可能になる。また、塗装膜１３０を着色透明としたり、微小な光輝材が含まれたものとしたりすることも可能である。

ここで図２を参照して、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の製造方法（ステンレス鋼複合材製造方法）について説明する。図２は、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の製造方法を説明するための模式図である。

まず、図２（ａ）に示すように、ステンレス鋼基材１１０を用意する。なお、一般的に、ステンレス鋼基材１１０の表面には、自然酸化被膜が形成されている。このため、必要に応じて自然酸化被膜を除去する。

続いて、図２（ｂ）に示すように、ステンレス鋼基材１１０の表面に、光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層１１１を形成する。例えば、ステンレス鋼基材１１０を発色処理液に浸漬して酸化被膜を形成する。その後、必要に応じて酸化被膜を硬化処理することで酸化被膜層１１１を形成する。つまり、光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層１１１は、いわゆる酸性酸化法によって形成することができる。ただし、酸化被膜層１１１の形成方法は、他の方法であっても良い。このような図２（ｂ）に示す工程は、ステンレス鋼からなるステンレス鋼基材１１０の表面に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層１１１を形成する酸化被膜層形成工程に相当する。

続いて、図２（ｃ）に示すように、ポリエステル等からなるテープ基材１４１の表面に接着部材１２０の形成材料１４２（樹脂材料）が接着された樹脂テープ１４０（テープ）を酸化被膜層１１１に押圧する。樹脂テープ１４０の形成材料１４２をステンレス鋼基材１１０側に向けて、形成材料１４２を酸化被膜層１１１に接触させるようにして、樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に貼付する。

図２（ｃ）においては、ステンレス鋼基材１１０に貼付された樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に向けて押圧することで、形成材料１４２を酸化被膜層１１１の凹部１１３の奥部まで進行させる。例えば、ステンレス鋼基材１１０に貼付された樹脂テープ１４０のテープ基材１４１をステンレス鋼基材１１０に向けて治具を用いて一定の圧力で均等に押圧する。

また、形成材料１４２を凹部１１３の奥部まで進行させるためには、形成材料１４２の流動性が高いことが望ましい。このため、樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に向けた押圧する前あるいは押圧中に、形成材料１４２を加熱することが望ましい。

例えば、樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に貼付した後に、樹脂テープ１４０を加熱することで形成材料１４２を加熱しても良い。また、樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に貼付する前に加熱されたステンレス鋼基材１１０に樹脂テープ１４０を貼付することによって形成材料１４２を加熱するようにしても良い。

例えば、ステンレス鋼基材１１０（ステンレス鋼複合材１００）は、帯状体に形成されると共に巻回され、フープ材として搬送や保管等することが考えられる。帯状のステンレス鋼基材１１０を巻回してフープ材とする場合には、帯状のステンレス鋼基材１１０の異なる部位同士が面接触される。

このため、巻回する前に樹脂テープ１４０を貼付しておくことで、治具等を用いて樹脂テープ１４０を押圧することなく、樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に対して押圧することが可能になる。また、フープ材である状態では、ステンレス鋼基材１１０の面接触される異なる部位同士の間に樹脂テープ１４０が介挿された状態となる。このため、ステンレス鋼基材１１０の異なる部位同士が擦れることを樹脂テープ１４０によって防止することが可能になる。

さらに、ステンレス鋼基材１１０に酸化被膜層１１１を形成した場合には、ステンレス鋼基材１１０をフープ材とする前に乾燥させても良い。このようにステンレス鋼基材１１０を乾燥させる際にステンレス鋼基材１１０を加熱した場合には、ステンレス鋼基材１１０が常温に戻る前に樹脂テープ１４０をステンレス鋼基材１１０に対して貼付及び押圧することが望ましい。これによって、ステンレス鋼基材１１０によって形成材料１４２が加熱され、形成材料１４２の流動性を高めることが可能となる。

なお、ステンレス鋼基材１１０をフープ材とする場合であっても、フープ材から引き出した後にステンレス鋼基材１１０に対して樹脂テープ１４０を貼付及び押圧するようにしても良い。例えば、ステンレス鋼基材１１０を成形し、例えば車両用外装部品あるいは車両用外装部品の一部とした後に、ステンレス鋼基材１１０に対して樹脂テープ１４０を貼付及び押圧するようにしても良い。

続いて、図２（ｄ）に示すように、ステンレス鋼基材１１０に貼付された樹脂テープ１４０のテープ基材１４１を剥離する。このようにテープ基材１４１をステンレス鋼基材１１０から剥離することで、酸化被膜層１１１の凹部１１３に入り込んだ形成材料１４２は、凹部１１３に残存する。その後、凹部１１３に残存した形成材料１４２を必要に応じて乾燥等させて硬化させることで接着部材１２０が形成される。

これらの図２（ｃ）及び図２（ｄ）に示す工程は、ステンレス鋼基材１１０の表面にて酸化被膜層１１１に形成された凹部１１３に充填された接着部材１２０を形成する接着部材形成工程に相当する。

さらに、接着部材１２０が設けられたステンレス鋼基材１１０に接続された塗装膜１３０を形成する塗装膜形成工程を行うことで、図１（ｂ）にしめすようなステンレス鋼複合材１００となる。なお、塗装膜形成工程では、塗料をステンレス鋼基材１１０に塗布し、塗料を乾燥させる。これによって、接着部材１２０を介してステンレス鋼基材１１０に接続された塗装膜１３０が形成される。

このような工程を経ることによって本実施形態のステンレス鋼複合材１００が形成される。この本実施形態のステンレス鋼複合材１００は、表面に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層１１１が設けられたステンレス鋼からなるステンレス鋼基材１１０と、ステンレス鋼基材１１０の表面にて酸化被膜層１１１に形成された凹部１１３に充填された接着部材１２０と、接着部材１２０を介してステンレス鋼基材１１０に接続された塗装膜１３０とを備えている。

このような本実施形態のステンレス鋼複合材１００によれば、干渉色を発現する酸化被膜層１１１に形成された凹部１１３に充填された接着部材１２０を備え、この接着部材１２０を介して塗装膜１３０がステンレス鋼基材１１０に接続される。このため、直接的に塗装膜１３０をステンレス鋼基材１１０に密着させるよりも、塗装膜１３０のステンレス鋼基材１１０に対する接合力を高めることが可能となる。したがって、本実施形態のステンレス鋼複合材１００によれば、干渉色を発現する酸化被膜層に重ねて設けられる塗装膜１３０の剥離を抑止することが可能となる。

また、上記実施形態においては、接着部材１２０が樹脂部材からなる。このため、接着部材１２０を容易に凹部１１３に対して充填させることが可能となり、また、凹部１１３に充填された接着部材１２０の剥離を抑制することが可能となる。

また、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の製造方法は、ステンレス鋼からなるステンレス鋼基材１１０の表面に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層１１１を形成する酸化被膜層形成工程と、ステンレス鋼基材１１０の表面にて酸化被膜層１１１に形成された凹部１１３に充填された接着部材１２０を形成する接着部材形成工程と、接着部材１２０を介してステンレス鋼基材１１０に接続された塗装膜１３０を形成する塗装膜形成工程とを有する。

このような本実施形態のステンレス鋼複合材１００の製造方法によって製造されるステンレス鋼複合材１００は、干渉色を発現する酸化被膜層１１１に形成された凹部１１３に充填された接着部材１２０を備え、この接着部材１２０を介して塗装膜１３０がステンレス鋼基材１１０に接続される。このため、直接的に塗装膜１３０がステンレス鋼基材１１０に密着されるよりも、塗装膜１３０のステンレス鋼基材１１０に対する接合力が高まる。したがって、本実施形態のステンレス鋼複合材１００によれば、干渉色を発現する酸化被膜層に重ねて設けられる塗装膜１３０の剥離を抑止することが可能となる。

また、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の製造方法においては、接着部材形成工程では、テープ基材１４１の表面に接着部材１２０の形成材料１４２が接着された樹脂テープ１４０を酸化被膜層１１１に押圧することにより接着部材１２０の形成材料１４２を凹部１１３に充填した。このため、接着部材１２０の形成材料１４２を凹部１１３の奥部まで進行させることができ、接着部材１２０のステンレス鋼基材１１０に対する密着力を向上させることが可能になる。

さらに、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の製造方法においては、接着部材１２０の形成材料１４２が流動性を有する樹脂材料からなることが好ましい。これによって、接着部材１２０の形成材料１４２を凹部１１３の奥部まで進行させることができ、接着部材１２０のステンレス鋼基材１１０に対する密着力を向上させることが可能になる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について、図３を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。

図３は、本実施形態のステンレス鋼複合材１００の概略構成を示す模式図であり、（ａ）が平面図であり、（ｂ）が（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。

図３（ａ）に示すように、本実施形態においてステンレス鋼複合材１００の表面１０１には、塗装膜１３０が設けられた塗装領域Ｒ１（接着部材充填範囲）と、塗装膜１３０が設けられていない非塗装領域Ｒ２（接着部材非充填範囲）とが設けられている。本実施形態では、図１（ａ）に示すように、２つの塗装領域Ｒ１の間に１つの非塗装領域Ｒ２が配置されている。ただし、塗装領域Ｒ１と非塗装領域Ｒ２との配置パターンはこれに限定されるものではなく、任意に変更可能である。

本実施形態においては、塗装領域Ｒ１と非塗装領域Ｒ２との両方に同一の膜厚寸法の酸化被膜層１１１が設けられている。ただし、塗装領域Ｒ１と非塗装領域Ｒ２とのうち非塗装領域Ｒ２については、干渉色を発現する酸化被膜層１１１を設けないことも可能である。このため、例えば塗装領域Ｒ１を含む基材基部１１２の一部が干渉色を発現する酸化被膜層１１１によって覆われ、非塗装領域Ｒ２の全域あるいは一部領域が干渉色を発現しない自然酸化被膜で覆われた構成とすることも可能である。

なお、本実施形態においては、上述のように、塗装領域Ｒ１と非塗装領域Ｒ２とに同一の膜厚寸法の酸化被膜層１１１が設けられている。このため、ステンレス鋼複合材１００の全域にて酸化被膜層１１１が発現する干渉色の色調は同一となる。

接着部材１２０は、塗装領域Ｒ１にて酸化被膜層１１１が有する複数の凹部１１３に対して充填されている。本実施形態においては、塗装領域Ｒ１及び非塗装領域Ｒ２に対して酸化被膜層１１１が設けられ、非塗装領域Ｒ２では凹部１１３に接着部材１２０が充填されておらず、塗装領域Ｒ１では凹部１１３に接着部材１２０が充填されている。

つまり、本実施形態において接着部材１２０は、酸化被膜層１１１が有する複数の凹部１１３の一部に対して充填されている。なお、上述のように干渉色を発現する酸化被膜層１１１が塗装領域Ｒ１のみに設けられている場合には、接着部材１２０は、干渉色を発現する酸化被膜層１１１の全域にて凹部１１３に充填される。

接着部材１２０は、樹脂によって形成された充填部材であり、塗装膜１３０のステンレス鋼基材１１０への接合力を高める。本実施形態では、接着部材１２０が酸化被膜層１１１の凹部１１３に充填された領域が塗装領域Ｒ１として用いられ、接着部材１２０が酸化被膜層１１１の凹部１１３に充填されてない領域が非塗装領域Ｒ２として用いられる。

このような本実施形態のステンレス鋼複合材１００によれば、表面の一部に選択的に塗装領域Ｒ１を設けることが可能となる。このため、全面を塗装領域Ｒ１とする場合と比較して、接着部材１２０の形成材料を減らし、接着部材１２０の形成工程を簡素化することが可能となる。

また、このような本実施形態のステンレス鋼複合材１００を形成する場合には、例えば、樹脂テープ１４０は、塗装領域Ｒ１が形成される領域のみに貼付され、非塗装領域Ｒ２が形成される領域には貼付されない。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について、図４を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態または第２実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。

図４は、車両３０の側面図である。車両３０には、フロントドア３１、リアドア３２及びリアサイドガラス３３が設けられている。また、車両３０には、アウトサイドモール３４やサッシュモール３５が設けられている。

アウトサイドモール３４は、フロントドア３１とリアドア３２との各々に設けられており、昇降式ウィンドウの下端部に配置されている。このアウトサイドモール３４には、外部に露出した芯材を有している。本実施形態においては、このようなアウトサイドモール３４の芯材に、上記第１実施形態または第２実施形態の塗装膜１３０を有するステンレス鋼複合材１００が用いられている。

また、車両３０は、フロントドア３１の前部からフロントドア３１の上縁部及びリアドア３２の上縁部を経由して、リアドア３２の後方に配置されたリアサイドガラス３３の後部まで設けられた長尺状のサッシュモール３５を備えている。本実施形態においては、このようなサッシュモール３５に、上記第１実施形態または第２実施形態の塗装膜１３０を有するステンレス鋼複合材１００が用いられている。

このような車両３０によれば、アウトサイドモール３４の芯材と、サッシュモール３５とにおいて、干渉色を発現する酸化被膜層に重ねて設けられる塗装膜１３０の剥離を抑止することが可能である。このため、長期に亘って、車両用外装部品に適した意匠を外部の者に視認させることが可能となる。

なお、本実施形態においては、アウトサイドモール３４の芯材と、サッシュモール３５の両方に上記第１実施形態または第２実施形態の塗装膜１３０を有するステンレス鋼複合材１００が用いられる構成について説明した。しかしながら、アウトサイドモール３４の芯材と、サッシュモール３５とのいずれかに上記第１実施形態または第２実施形態の塗装膜１３０を有するステンレス鋼複合材１００を用いるようにしても良い。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、接着部材１２０が樹脂部材である構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。樹脂と異なる材料を用いて接着部材１２０を形成することも可能である。

また、上記第３実施形態においては、車両用外装部品にステンレス鋼複合材１００を用いる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。本発明のステンレス鋼複合材は、ステンレス鋼を用いて形成可能な部材に対して、広く用いることが可能である。

１００……ステンレス鋼複合材、１０１……表面、１１０……ステンレス鋼基材１１０……酸化被膜層、１１２……基材基部、１１３……凹部、１２０……接着部材（樹脂部材）、１３０……塗装膜、１４０……樹脂テープ（テープ）、１４１……テープ基材、１４２……形成材料、３４……アウトサイドモール、３５……サッシュモール、Ｒ１……塗装領域（接着部材充填範囲）、Ｒ２……非塗装領域（接着部材非充填範囲）

Claims (6)

1. 表面の全範囲あるいは一部の範囲に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層が設けられたステンレス鋼からなるステンレス鋼基材と、
   前記酸化被膜層に形成された凹部に充填された接着部材と、
   前記接着部材を介して前記ステンレス鋼基材に接続された塗装膜と
   を備えることを特徴とするステンレス鋼複合材。
2. 前記接着部材は、前記凹部に充填された樹脂部材からなることを特徴とする請求項１記載のステンレス鋼複合材。
3. 前記ステンレス鋼基材の表面に、前記接着部材が前記凹部に充填された範囲である接着部材充填範囲と、前記接着部材が前記凹部に充填されていない範囲である接着部材非充填範囲とが設けられていることを特徴とする請求項１または２記載のステンレス鋼複合材。
4. ステンレス鋼からなるステンレス鋼基材の表面の全範囲あるいは一部の範囲に光の干渉作用に基づく干渉色を発現する酸化被膜層を形成する酸化被膜層形成工程と、
   前記ステンレス鋼基材の表面の少なくとも一部の範囲にて前記酸化被膜層に形成された凹部に充填された接着部材を形成する接着部材形成工程と、
   前記接着部材を介して前記ステンレス鋼基材に接続された塗装膜を形成する塗装膜形成工程と
   を有することを特徴とするステンレス鋼複合材製造方法。
5. 前記接着部材形成工程では、テープ基材の表面に前記接着部材の形成材料が接着された樹脂テープを前記酸化被膜層に押圧することにより前記接着部材の形成材料を前記凹部に充填することを特徴とする請求項４記載のステンレス鋼複合材製造方法。
6. 前記接着部材の形成材料が流動性を有する樹脂材料からなることを特徴とする請求項５記載のステンレス鋼複合材製造方法。

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