JP2022538477A - 母線、母線本体、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両 - Google Patents

Abstract

本願は、母線、母線本体、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両を提供する。該母線は、フレームワーク、複数のバスバー、及び複数の端子を含み、フレームワークは絶縁部材であり、各バスバーはフレームワークに埋め込まれかつフレームワークの周方向に沿って延びる本体部と、本体部に連結されかつフレームワークから外方に突出する複数の接続部とを含み、複数の接続部は、モータステータの巻線の配線端部を接続するために用いられ、複数の端子は、複数のバスバーに連結され、電源を接続するために用いられ、全てのバスバーの本体部はフレームワークの軸方向に沿って積層配置されかつ互いに離間しており、全てのバスバーの接続部はフレームワークの周方向に沿って間隔を置いて分布しかつ全てのバスバーの接続部の巻線から離れた端面はフレームワークの軸方向に面一のままである。上記の技術的手段によれば、各配線端部の塗装剥離位置の制御が容易になるとともに、生産ラインにおける配線端部と接続部との溶接が容易になり、また余分な線端の切断も容易になるので、生産効率が向上し、製品の一貫性が向上する。

Description

本願は、２０１９年０８月２０日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０１９１０７７０４５４．Ｘであり、発明の名称が「母線、モータ及び車両」である中国特許出願と、２０１９年０８月２０日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０１９２１３５４４７２．１であり、発明の名称が「母線、モータ及び車両」である中国特許出願と、２０１９年０８月２０日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０１９１０７７０４６０．５であり、発明の名称が「母線、モータ及び車両」である中国特許出願と、２０１９年０８月２０日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０１９２１３５４４２４．２であり、発明の名称が「母線、モータ及び車両」である中国特許出願と、２０１９年０８月２０日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０１９１０７７０９６６．６であり、発明の名称が「母線、モータ及び車両」である中国特許出願と、２０１９年０８月２０日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０１９２１３５５１７３．Ｘであり、発明の名称が「母線、モータ及び車両」である中国特許出願と、２０２０年０２月２５日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０２０１０１１５５８８．０であり、発明の名称が「端子、母線、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両」である中国特許出願と、２０２０年０２月２５日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０２０２０２０５５８６．６であり、発明の名称が「端子、母線、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両」である中国特許出願と、２０２０年０２月２５日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０２０２０２０５５８３．２であり、発明の名称が「母線本体、母線、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両」である中国特許出願と、２０２０年０２月２５日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０２０１０１１５５８９．５であり、発明の名称が「母線本体、母線、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両」である中国特許出願と、２０２０年０２月２５日に中国特許庁に提出された、出願番号が２０２０２０２０５５７９．６であり、発明の名称が「母線本体、母線、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両」である中国特許出願との優先権を主張し、その内容の全てを援用することにより本願に取り入れる。

本願は、モータ技術分野に関し、具体的には、母線、母線本体、モータ、電動パワーステアリングシステム及び車両に関する。

モータステータは一般に複数の巻線を有し、各巻線は始端と終端の計２つの配線端部を有し、異なる巻線の始端と終端の間は製品の要求に応じて互いに接続してモータの正常な運転を保証する必要があり、配線形式が比較的複雑であり、生産ラインの迅速かつ効率的な操作に不利であり、製品の生産効率を低下させる。

本願は、従来技術又は関連技術に存在する技術的問題の１つを少なくとも解決することを目的とする。

そのため、本願の第１の態様は、母線を提供する。

本願の第２の態様は、母線本体を提供する。

本願の第３の態様は、別の母線を提供する。

本願の第４の態様は、モータを提供する。

本願の第５の態様は、別のモータを提供する。

本願の第６の態様は、電動パワーステアリングシステムを提供する。

本願の第７の態様は、車両を提供する。

これに鑑みて、本願の第１の態様によれば、母線を提供し、該母線は、フレームワーク、複数のバスバー、及び複数の端子を含み、前記フレームワークは絶縁部材であり、各前記バスバーは、前記フレームワークに埋め込まれかつ前記フレームワークの周方向に沿って延びる本体部と、前記本体部に連結されかつ前記フレームワークから外方に突出する複数の接続部とを含み、前記複数の接続部はモータステータの巻線の配線端部を接続するために用いられ、前記複数の端子は、前記複数のバスバーに連結され、電源を接続するために用いられ、全ての前記バスバーの本体部は前記フレームワークの軸方向に沿って積層配置されかつ互いに離間しており、全ての前記バスバーの接続部は前記フレームワークの周方向に沿って間隔を置いて分布し、かつ全ての前記バスバーの接続部の前記巻線から離れた端面は前記フレームワークの軸方向に面一のままである。

本願の第１の態様に係る母線によれば、モータステータの複数の巻線の各配線端部を複数のバスバーの接続部で接続することができ、かつバスバーの良好な導電性を利用して、対応する配線端部を直接連結することなく、対応する配線端部の電気的接続を実現することができるので、配線の難易度が低減され、生産ラインの効率的かつ迅速な操作が容易になり、製品の生産効率の向上に有利である。同時に、全ての接続部がフレームワークの周方向に沿って間隔を置いて分布し、モータステータに周方向に沿って間隔を置いて分布している複数の巻線の配線端部に対応し、かつ全ての接続部の巻線から離れた端面がフレームワークの軸方向に面一のままであることにより、モータステータの複数の巻線の各配線端部は均一な形状及び寸法を保持することができ、各配線端部の塗装剥離位置の制御が容易になるとともに、生産ラインにおける配線端部と接続部との溶接が容易になり、また溶接完了後の余分な線端の切断も容易になるので、生産効率を顕著に向上させ、生産周期を短縮させ、かつ製品の一貫性を向上させるのに有利である。

本願の第２の態様によれば、母線本体を提供し、該母線本体は、フレームワーク及び複数のバスバーを含み、前記フレームワークは絶縁部材であり、環状ブラケットと、前記環状ブラケットに連結される複数の帯状ブラケットとを含み、各前記バスバーは、前記環状ブラケット内に埋め込まれた本体部と、前記本体部に連結されかつ前記フレームワークから外方に突出する複数の接続部とを含み、前記帯状ブラケットには端子の一部を収容するためのスロットが設けられ、前記スロットには回避用切欠きが設けられ、前記回避用切欠きは、前記端子の一端が折り曲げられて延びかつ前記スロットから突出して前記接続部に連結されるためのものであり、前記帯状ブラケットには前記端子を支持するための少なくとも１つの支持嵌合面が設けられ、少なくとも１つの前記支持嵌合面の少なくとも一部は前記スロット内に位置し、かつ前記接続部、前記支持嵌合面、及び前記スロットの入口は、前記環状ブラケットの軸方向に沿って順次配置されている。

本願の第３の態様によれば、別の母線を提供し、該母線は、第２の態様に記載の母線本体と、前記母線本体の複数のバスバーに連結され、一端が前記接続部に連結され、他端が電源コンセント端子を接続するための複数の端子と、を含む。

本願の第４の態様によれば、モータを提供し、該モータは、巻線が設けられるステータを含み、かつ前記巻線が２つの配線端部を有するモータ本体と、第１の態様に記載の、接続部が前記配線端部に連結されている母線と、を含む。

本願の第５の態様によれば、別のモータを提供し、該モータは、巻線が設けられるステータを含み、かつ前記巻線が２つの配線端部を有するモータ本体と、第３の態様のいずれか一項に記載の、接続部が前記配線端部に連結されている母線と、を含む。

本願の第６の態様によれば、電動パワーステアリングシステムを提供し、該電動パワーステアリングシステムは、第５の態様に記載のモータと、前記モータに電気的に接続された制御装置と、を含む。

本願の第７の態様によれば、車両を提供し、該車両は、車体と、該車体に取り付けられた第４の態様又は第５の態様に記載のモータと、を含む。

本願の追加の態様及び利点は、以下の説明において明らかになるか、又は本願の実施を通じて理解されるであろう。

本願の上記の及び／又は追加の態様と利点は次の図面を参照する実施例の説明から明らかになり理解しやすくなる。

図１は本願のいくつかの実施例にて提供されるＵ相バスバーの構造模式図である。 図２は図１に示すＵ相バスバーの平面構造模式図である。 図３は図２に示すＵ相バスバーの断面構造模式図である。 図４は本願のいくつかの実施例にて提供されるＶ相バスバーの構造模式図である。 図５は図４に示すＶ相バスバーの平面構造模式図である。 図６は図５に示すＶ相バスバーの断面構造模式図である。 図７は本願のいくつかの実施例にて提供されるＷ相バスバーの構造模式図である。 図８は図７に示すＷ相バスバーの平面構造模式図である。 図９は図８に示すＷ相バスバーの断面構造模式図である。 図１０は本願のいくつかの実施例にて提供される相バスバーが端子に接続された後の平面構造模式図である。 図１１は図１０のＡ－Ａ方向に沿う断面構造模式図である。 図１２は図１０に示す構造の正面模式図である。 図１３は本願のいくつかの実施例にて提供される中性バスバーの立体構造模式図である。 図１４は図１３に示す中性バスバーの平面構造模式図である。 図１５は図１４のＢ－Ｂ方向に沿う断面構造模式図である。 図１６は本願のいくつかの実施例にて提供される中性バスバー、Ｗ相バスバー及び対応する１つの端子の組立模式図である。 図１７は本願のいくつかの実施例にて提供される中性バスバー、Ｗ相バスバー、Ｖ相バスバー及び対応する２つの端子の組立模式図である。 図１８は本願のいくつかの実施例にて提供される中性バスバー、Ｗ相バスバー、Ｖ相バスバー、Ｕ相バスバー及び対応する３つの端子の組立模式図である。 図１９は本願のいくつかの実施例にて提供される母線の正面構造模式図である。 図２０は本願のいくつかの実施例にて提供される母線の平面構造模式図である。 図２１は図２０のＣ－Ｃ方向に沿う断面構造模式図である。 図２２は図２０の母線の他の箇所の部分断面構造模式図である。 図２３は図２０のＤ－Ｄ方向に沿う断面構造模式図である。 図２４は本願のいくつかの実施例にて提供されるモータの部分平面構造模式図である。 図２５は図２４のＥ－Ｅ方向に沿う断面構造模式図である。 図２６は本願のいくつかの実施例にて提供されるモータステータの巻線及び配線端部の分布の模式図である。 図２７は図２６に示すモータの巻線配線の模式図である。 図２８は図２６に示すモータの回路接続の模式図である。 図２９は本願のいくつかの実施例にて提供される母線の平面構造模式図である。 図３０は図２９のＡ’－Ａ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３１は図１のＢ’－Ｂ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３２は図３１のＣ’－Ｃ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３３は図３１のＤ’－Ｄ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３４は本願のいくつかの実施例にて提供される母線の端子除去後の構造模式図である。 図３５は図３４のＥ’－Ｅ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３６は図３４のＦ’－Ｆ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３７は図３４のＧ’－Ｇ’方向に沿う断面構造模式図である。 図３８は本願のいくつかの実施例にて提供される端子の立体構造模式図である。 図３９は図３８に示す端子の左側面構造模式図である。 図４０は図３８に示す端子の正面構造模式図である。 図４１は図３８に示す端子の平面構造模式図である。 図４２は図３８に示す端子の別の視野角の立体構造模式図である。 図４３は図３８に示す端子のさらに別の視野角の立体構造模式図である。 図４４は本願のいくつかの実施例にて提供される母線の端子除去後の立体構造模式図である。 図４５は図４４に示す構造の別の視野角の模式図である。 図４６は本願のいくつかの実施例にて提供される母線の立体構造模式図である。 図４７は本願のいくつかの実施例にて提供されるモータの部分断面構造模式図である。 図４８は本願のいくつかの実施例にて提供される電動パワーステアリングシステムの概略ブロック図である。 図４９は本願のいくつかの実施例にて提供される車両の概略ブロック図である。

本願の上記目的、特徴及び利点をより明確に理解することを可能にするために、以下では、添付の図面及び特定の実施形態を参照して、本願をさらに詳細に説明する。なお、本願の実施例及び実施例における特徴は、衝突することなく相互に組み合わせることができる。

以下の説明では、本願の十分な理解を容易にするために多くの具体的な詳細を説明するが、本願は、本明細書で説明した以外の他の方法で実施することもでき、したがって、本願の保護範囲は、以下に開示される特定の実施例に限定されるものではない。

(実施例１)
図２０に示すように、母線は、フレームワーク１と、複数のバスバー２と、複数の端子３とを含む。

具体的には、フレームワーク１は絶縁部材である。

図１～図９、図１３及び図１４に示すように、各バスバー２は、本体部２１と、複数の接続部２２とを含む。ここで、本体部２１はフレームワーク１に埋め込まれ（図１９及び図２０に示すように）、かつ図１、図２、図４、図５、図７、図８、図１３及び図１４に示すように、フレームワーク１の周方向に沿って延び、図２０に示すように、複数の接続部２２は、本体部２１に連結されてフレームワーク１から外方に突出し、モータステータ４２の巻線の配線端部４１を接続するために用いられる。

図１６～図１８に示すように、複数の端子３は、複数のバスバー２に連結され、電源を接続するために用いられる。

ここで、全てのバスバー２の本体部２１はフレームワーク１の軸方向に沿って積層配置され（図１６～図１８に示すように）、かつ互いに離間しており（図２１～図２３に示すように）、図１８及び図１９に示すように、全てのバスバー２の接続部２２はフレームワーク１の周方向に沿って間隔を置いて分布し、かつ全てのバスバー２の接続部のステータ巻線から離れた端面はフレームワーク１の軸方向に面一のままである。

本実施例にて提供される母線は、モータステータ４２の複数の巻線の各配線端部４１を複数のバスバー２の接続部２２で接続することができ、かつバスバー２の良好な導電性を利用して、対応する配線端部４１を直接連結することなく、対応する配線端部４１の電気的接続を実現することができる。これにより配線の難易度が低減され、生産ラインの効率的かつ迅速な操作が容易になり、製品の生産効率の向上に有利である。

同時に、全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って間隔を置いて分布し、モータステータ４２に周方向に沿って間隔を置いて分布している複数の巻線の配線端部４１に対応し、かつ全ての接続部２２のステータ巻線から離れた端面がフレームワーク１の軸方向に面一のままであることにより、モータステータ４２の複数の巻線の各配線端部４１は均一な形状及び寸法を保持することができる。このように各配線端部４１の塗装剥離位置の制御が容易になるとともに、生産ラインにおける配線端部４１と接続部２２との溶接が容易になり、また溶接完了後の余分な線端の切断も容易になるので、生産効率を顕著に向上させ、生産周期を短縮させ、かつ製品の一貫性を向上させるのに有利である。

具体的には、母線は、フレームワーク１と、複数のバスバー２と、複数の端子３とを含む。フレームワーク１は、絶縁部材であり、射出成形により成形可能であり、複数のバスバー２及び複数の端子３に対して支持の役割を果たし、かつ隣接するバスバー２を隔離し、電気的絶縁の役割を果たす。複数のバスバー２は、いずれも導体であり、各バスバー２は、本体部２１と、複数の接続部２２とを含む。各バスバー２の複数の接続部２２は、モータステータ４２の複数の巻線のうち接続される必要がある配線端部４１を接続するために用いられ、かつ本体部２１を介してこれらの配線端部４１の電気的接続を実現し、バス機能を実現する。

複数の端子３は複数のバスバー２に連結され、かつ端子３は対応するバスバーに一体成形により連結されてもよいし、別々に成形された後に対応するバスバーに取り付けられて接続を実現してもよい。各端子３は対応するバスバー２に接続された配線端部４１と電気的接続を実現し、複数の端子３は電源に接続されて電気回路を形成し、モータステータ４２の複数の巻線に電力を供給する。ここで、複数のバスバー２の本体部２１はフレームワーク１の軸方向に沿って積層配置されることにより、複数の本体部２１の径方向寸法は均一に保持することができる。このように、図１６及び図１７に示すように、端子３が接続された複数のバスバー２を簡単に積み重ねて配置するだけで、図１８に示すように、全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って間隔を置いて分布し、かつ全ての接続部２２のステータ巻線から離れた端面が軸方向に面一のままであり、かつ複数の端子３の位置が正確であることを保証し、そして一体射出成形によりフレームワーク１を加工すればよく、加工プロセスが比較的簡単であり、フレームワーク１の構造も比較的簡単である。

図２０に示すように、製造された母線の全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って間隔を置いて分布し、図２４に示すように、モータステータ４２の複数の配線端部４１の位置に対応するので、他の配線端部４１との接続を可能にために他の配線端部４１の位置まで延びることができることを保証するように、配線端部４１の長さを長く確保する必要がない。このように配線端部４１の長さを短くするとともに、配線中に配線端部４１が絡まったり混同したりすることを効果的に防止することができ、それにより配線の難易度が低減される。また、図１９に示すように、全ての接続部２２のステータ巻線から離れた端面はフレームワーク１の軸方向に面一のままであり（即ち、全ての接続部２２のステータ巻線から離れた端面はフレームワーク１の中心軸線に垂直な同一平面上に位置している）、このように、全ての巻線の配線端部４１も面一のままであり、同じ長さを確保し、溶接を行い、溶接完了後に余分な線端を同じ位置で切断することにより、配線作業の高い一貫性を実現する。このようにすれば、人手による操作も機械による操作も容易であるため、生産ラインの生産効率を顕著に向上させるのに有利である。

一実施例では、バスバー２の材質は銅であり、銅の導電性が良好であり、かつ比較的安価である。具体的な一実施例では、バスバー２の材質はＨ６５黄銅であり、プレス成形が容易であり、かつ十分な硬度を有する。

さらに、全てのバスバー２の接続部２２のステータ巻線に近接する端面がフレームワーク１の軸方向に面一のままであることにより、全ての接続部２２はフレームワーク１の軸方向に面一のままである。

全てのバスバー２の接続部２２のステータ巻線に近接する端面もフレームワーク１の軸方向に面一のままであり（即ち、全ての接続部２２のステータ巻線に近接する端面はフレームワーク１の中心軸線に垂直な同一平面上に位置している）、このように全ての接続部２２はフレームワーク１の軸方向に面一のままであり、このように、配線中にエナメル線の外側のエナメルを同じ位置で剥がして溶接することができ、配線作業の一貫性をさらに向上させる。同時に、全ての接続部２２を同一形状とすることができ、製品の規則性や一貫性が向上し、加工成形が容易になる。

さらに、図１、図４及び図７に示すように、少なくとも一部のバスバー２は、延在部２３をさらに含む。ここで、延在部２３は、本体部２１の外周縁と接続部２２との間に位置し、本体部２１と接続部２２とを接続するために用いられ、かつ延在部２３は、全ての接続部２２がフレームワーク１の軸方向に面一のままであるように、少なくとも一部がフレームワーク１の軸方向に沿って延びている（図１２に示すように）。

少なくとも一部のバスバー２は延在部２３を含み、延在部２３の両端はそれぞれ本体部２１及び接続部２２に接続される。延在部２３の少なくとも一部がフレームワーク１の軸方向に沿って延びるので、延在部２３により、複数の接続部２２のフレームワーク１の軸方向における面一を容易に実現することができ、かつ接続部２２の形状及び寸法を必要に応じて合理的に設計することが容易になり、製品の構造を最適化するのに有利である。

ここで、具体的な一実施例では、一部のバスバー２のみが延在部２３を含み、延在部２３により、その接続部２２は延在部２３のない他のバスバー２の延在部２３と面一のままである。図１６、図１７及び図１８に示すように、Ｕ相バスバー２５１、Ｖ相バスバー２５２及びＷ相バスバー２５３に軸方向長さの異なる延在部２３が設けられているが、中性バスバー２４に延在部２３が設けられておらず、３つの相バスバー２は、軸方向長さの異なる延在部２３により、その接続部２２が中性バスバー２４の接続部２２と軸方向に面一のままである。

具体的な一実施例では、全てのバスバー２がいずれも延在部２３を含み、バスバー２の延在部２３が軸方向に沿って異なる寸法で延びることなく、全ての接続部２２が軸方向に面一のままであるようにしてもよい。

もちろん、バスバー２は延在部２３を有しておらず、接続部２２と本体部２１との具体的な接続位置や、接続部２２の形状及び寸法を合理的に設計することにより、全ての接続部２２のフレームワーク１の軸方向における面一を直接実現してもよい。

具体的な一実施例では、図２２及び図２３に示すように、延在部２３は、フレームワーク１に埋め込まれている。

延在部２３がフレームワーク１に埋め込まれると、図２０に示すように、接続部２２のみがフレームワーク１に露出する。このように、母線の外観構造が比較的規則的であり、かつフレームワーク１が延在部２３に対して良好な支持の役割を果たし、延在部２３の変形やがたつきを効果的に防止することができ、それにより各接続部２２の位置安定性を向上させ、生産ラインの作業に有利であり、生産効率をさらに向上させる。

さらに、図１、図４、図７及び図１３に示すように、接続部２２には、配線端部４１に適合するストッパ溝２６が設けられ、ストッパ溝２６は配線端部４１が挿通され（図２４に示すように）かつ配線端部４１に溶接連結されるのに適する。

接続部２２にストッパ溝２６が設けられており、配線作業時に配線端部４１をストッパ溝２６に通してから溶接操作を行う。このように、ストッパ溝２６は配線端部４１に対して良好な位置規制の役割を果たすことができ、配線端部４１のがたつきや傾きを防止し、また配線端部４１と接続部２２との接触面積を増加させるのに有利であるため、溶接難易度を低減させ、生産効率をさらに向上させるのに有利である。

具体的には、図１、図４、図７及び図１３に示すように、接続部２２は、接続片２２２と、折り曲げ片２２３とを含む。ここで、図１、図４、図７及び図１３に示すように、接続片２２２は本体部２１に連結され、かつフレームワーク１の周方向に沿って延び、図１、図４、図７及び図１３に示すように、折り曲げ片２２３は接続片２２２に連結されかつ折り曲げられて延び、かつ接続片２２２とＵ字状のストッパ溝２６を囲む。

接続部２２は、接続片２２２と、折り曲げ片２２３とを含む。接続片２２２と折り曲げ片２２３とがＵ字状のストッパ溝２６を囲むことにより、ストッパ溝２６は軸方向に両端が開口し、かつ周方向にさらに切欠きを有する構造を形成する（即ちストッパ溝２６のフレームワーク１の軸方向端面への投影はＵ字状である）。このようにストッパ溝２６のスペースを大きくするのに有利であり、配線端部４１の迅速な通過が容易になり、溶接操作のスペースを大きくし、溶接操作の難易度を低減させるのにも有利である。

ここで、図１、図４、図７、図１３に示すように、接続片２２２の厚さ方向及び折り曲げ片２２３の厚さ方向は、フレームワーク１の軸線方向に垂直である。

接続片２２２の厚さ方向及び折り曲げ片２２３の厚さ方向がいずれもフレームワーク１の軸線方向に垂直であり、このようにストッパ溝２６の深さが大きくなり、ストッパ溝２６と配線端部４１との接触面積を増加させるのに有利であり、それにより溶接難易度のさらなる低減に有利であるだけでなく、溶接の接続強度の向上に有利である。

さらに、図１８及び図２０に示すように、全てのストッパ溝２６のＵ字状開口部は同一回転方向を向いている。

全てのストッパ溝２６のＵ字状開口部が同一回転方向（例えば、いずれも時計りに回転する方向、又はいずれも反時計りに回転する方向）を向いていることにより、母線の構造が比較的規則的であり、各バスバー２の加工成形を容易にするとともに、生産ライン操作時に母線を適切に回転させることにより、全ての配線端部４１を各ストッパ溝２６に同期して挿通させるのに有利であるので、生産効率のさらなる向上にも有利である。

ここで、図１、図４、図７及び図１３に示すように、接続片２２２のフレームワーク１の周方向に沿う寸法は、折り曲げ片２２３と対向する部分のフレームワーク１の周方向に沿う寸法よりも大きい。

接続片２２２のフレームワーク１の周方向に沿う寸法が折り曲げ片２２３と接続片２２２の対向する部分のフレームワーク１の周方向に沿う寸法よりも大きいと、接続片２２２と折り曲げ片２２３とがＪ字状に近い構造を形成し、このようにストッパ溝２６の位置を合理的に設定することが容易になり、配線端部４１の溶接操作により有利な操作スペースを提供する。

さらに、図１、図４、図７及び図１３に示すように、接続部２２は、フレームワーク１の径方向に沿って延びる延在片２２１をさらに含む。延在片２２１の径方向内端は本体部２１に連結され、延在片２２１の径方向外端は接続部２２の配線端部４１を接続するための箇所に連結されている。

接続部２２は延在片２２１をさらに含み、延在片２２１はフレームワーク１の径方向に沿って延び、かつその径方向内外両端はそれぞれ本体部２１及び接続部２２の配線端部４１を接続するための箇所（具体的には接続片２２２）に接続される。このようにすれば、接続片２２２と本体部２１との間の径方向距離を大きくすることができ、本体部２１の径方向寸法を小さくして生産コストを低減するのに有利であるとともに、隣接する接続部２２の間の距離を大きくするのに有利であるので、接続部２２の形状及び寸法を合理的に設計し、製品の構造をさらに最適化するのに有利である。

さらに、図２０及び図２４に示すように、複数の端子３は、母線の周方向に沿って均一に配置されている。

複数の端子３が母線の周方向に沿って均一に分布しており、構造が比較的規則的であり、端子３が端子３間の距離を増加させるのに有利であり、各端子３同士の電気的絶縁性を保証し、かつ端子３が周方向に沿って均一に分布するという顧客の要求を満たす。もちろん、複数の端子３は、１つの領域に集中して分布してもよいし、他の方式で分布してもよい。

さらに、図１８、図２０及び図２４に示すように、複数の接続部２２は、本体部２１の周方向に沿って均一に分布している。

複数の接続部２２が本体部２１の周方向に沿って均一に分布していることにより、バスバー２の構造が比較的規則的であり、加工成形が容易であり、かつ組立完了後の母線の全ての接続部２２を周方向に沿って均一に分布させることができ、モータステータ４２の巻線の配線端部４１も一般に周方向に沿って均一に分布しているので、一対一の対応が保持される。

さらに、図１９に示すように、全てのバスバー２の接続部２２のフレームワーク１の軸方向に沿う両端は、フレームワーク１の軸方向両端面が位置する平面から突出していない。

全ての接続部２２のフレームワーク１の軸方向に沿う両端がフレームワーク１の軸方向両端面が位置する平面から突出しておらず、接続部２２がフレームワーク１の軸方向両端面に突出しているのに比べて、母線の軸方向高さフレームワーク１を小さくすることができ、母線の軸方向の占有スペースを少なくすることができるので、モータの軸方向長さを小さくし、モータの構造を最適化するのに有利である。

（実施例２）
実施例１との相違点は、実施例１に加えて、さらに、図１６～図１８に示すように、端子３が接続されたバスバー２が、一方の接続部２２の延在片２２１を介して端子３に連結されている点である。

端子３が接続されたバスバー２にとって、前記バスバー２は、一方の接続部２２の延在片２２１を介して前記端子３に連結されているので、バスバー２上に端子３を接続するための別の構造を設計する必要がなく、したがってバスバー２の構造が簡素化され、母線の径方向寸法が大きくなることもない。

もちろん、端子３は、バスバー２が直接折り曲げられて延びて形成されていてもよい。あるいは、端子３は、本体部２１に直接接続され、接続部２２から離間してもよい。

ここで、図１、図４、図７及び図１３に示すように、延在片２２１は、フレームワーク１の軸線方向に垂直である。図２、図５、図８及び図１０に示すように、端子３は、シート状を呈し、端子３が接続された延在片２２１の端子３の厚さ方向に沿う寸法ａ０は、同一のバスバー２の他の延在片２２１の端子３の厚さ方向に沿う寸法ａよりも大きい。

延在片２２１がフレームワーク１の軸線方向に垂直であることは、バスバー２の軸方向寸法を小さくするのに有利である。端子３が接続された延在片２２１の前記端子３の厚さ方向に沿う寸法ａ０が、同一のバスバー２における他の延在片２２１の前記端子３の厚さ方向に沿う寸法ａよりも大きいことは、前記延在片２２１と端子３との接触面積を増加させ、それにより端子３の接続強度や堅牢性を向上させ、端子３が変形する確率を低減するのに有利である。

さらに、図１１に示すように、端子３は、Ｌ字状に折り曲げられる。具体的には、図１０、図１１及び図１８に示すように、端子３は、フレームワーク１の軸線方向と平行な延在セグメント３１と、延在片２２１と平行な接続セグメント３２とを含み、接続セグメント３２が延在片２２１に溶接連結されている。

端子３は、折り曲げられて設けられており、延在セグメント３１と、接続セグメント３２とを含む。延在セグメント３１は、フレームワーク１の軸線方向に沿って延び、電源を接続するために用いられる。接続セグメント３２は、延在片２２１と平行であり、かつ延在片２２１に溶接連結されており、このように端子３と延在片２２１との接触面積を増加させ、それにより端子３の接続強度や堅牢性を向上させ、端子３が変形する確率を低減する。

さらに、図１０に示すように、端子３が接続された延在片２２１の対応する配線端部４１を接続するための箇所のフレームワーク１の周方向に沿う寸法ｂ０は、同一のバスバー２における配線端部４１を接続するための他の箇所のフレームワーク１の周方向に沿う寸法ｂよりも大きい。

端子３が接続された延在片２２１の対応する配線端部４１を接続するための箇所のフレームワーク１の周方向に沿う寸法ｂ０は、前記バスバー２における配線端部４１を接続するための他の箇所のフレームワーク１の周方向に沿う寸法ｂに対して、適宜大きくすることで、端子３と前記接続部２２の配線端部４１を接続するための箇所との間の周方向距離を増加させることができ、それにより逃げスペースを提供し、配線端部４１の溶接操作を容易にする。

具体的には、接続片２２２の長さを適宜延長することにより、Ｕ字状のストッパ溝２６と延在片２２１との間の距離が大きくなり、Ｕ字状のストッパ溝２６を逃がすことができる。

具体的な一実施例では、図１６～図１８に示すように、全てのバスバー２は、中性バスバー２４と、複数の相バスバー２とに分けられる。図１８及び図２２に示すように、複数の端子３は複数の相バスバー２に一対一で対応して一対一で接続されており、複数の相バスバー２の本体部２１は、順次隣接して配置されており、図２５に示すように、中性バスバー２４の本体部２１は、巻線に向かう位置に設けられている。

全てのバスバー２は、中性バスバー２４と、相バスバー２とに分けられ、相バスバー２に接続された配線端部４１（例えば一部の巻線の終端）からなる回路と、中性バスバー２４に接続された配線端部４１（例えば全ての巻線の始端）からなる回路とを多重並列接続して多相回路を形成することができる。相バスバー２に接続された配線端部４１は、図１、図４、図７のように４つの接続部２２のみと比較的少なく、中性バスバー２４に接続された配線端部４１は、図１３のように１２個の接続部２２と比較的多く、したがって相バスバー２の接続部２２の数も中性バスバー２４の接続部２２の数よりも少なくなると、図１６～図１８に示すように、複数の相バスバー２の本体部２１を順次隣接して配置し、相バスバー２の接続部２２の軸方向位置を変更し、その接続部２２と中性バスバー２４の軸方向位置とが面一であるようにすればよく、中性バスバー２の接続部２２の軸方向位置を変更する必要がなく、加工の難易度を低減させ、生産効率を向上させるのに有利である。

さらに中性バスバー２４の本体部２１を巻線に向かう位置に設けると、図２５に示すように、相バスバー２の接続部２２を巻線に近い位置にずらすことができ、配線端部４１と接続部２２との距離を短くするのに有利であり、それにより配線端部４１の長さを短くし、かつ配線端部４１の溶接難易度を低減させる。

もちろん、バスバー２の配置方式は任意に変更可能である。

ここで、中性バスバー２４の接続部２２はその本体部２１に直接連結されており（図１３に示すように）、各相バスバーの接続部２２はその本体部２１と延在部２３を介して連結されており（図１、図４及び図７に示すように）、延在部２３はフレームワークの軸方向に沿って中性バスバー２４に近づく方向に延び（図１、図４及び図７に示すように）、図１９に示すように、相バスバーの接続部２２と中性バスバー２４の接続部２２とはフレームワーク１の軸方向に面一のままである。

中性バスバー２４の接続部２２はその本体部２１に直接連結されており、各相バスバーの接続部２２はその本体部２１と延在部２３を介して連結されており、即ち、中性バスバー２４は延在部２３を有しておらず、複数の相バスバーのみが延在部２３を含み、延在部２３により中性バスバー２４に近づく方向に延び、かつ複数の相バスバーの延在部２３の軸方向長さが等しくなく、各相バスバーの接続部２２が中性バスバー２４の接続部２２とフレームワーク１の軸方向に面一のままであるようにすることができる。このようにすれば、中性バスバー２４の構造を効果的に簡素化しつつ、配線端部４１と接続部２２との間の距離をさらに短くするので、配線端部４１の長さをさらに短くし、かつ配線端部４１の溶接難易度をさらに低減させるのに有利である。

具体的には、図１３に示すように、中性バスバー２４の延在片２２１は、直線状であり、中性バスバー２４の本体部２１の外周縁に直接連結されている。図１、図４及び図７に示すように、相バスバーの延在片２２１も、直線状であり、その延在片２２１と相バスバーの本体部２１との間に延在部２３が設けられており、延在部２３は、相バスバーの延在片２２１と中性バスバー２４の延在片２２１とが面一のままであるように、中性バスバー２４に近づく方向に軸方向に延びている。このようにすれば、相バスバーの接続部２２と中性バスバー２４の接続部２２も面一のままである。

（実施例３）
図２０に示すように、母線は、フレームワーク１と、複数のバスバー２と、複数の端子３とを含む。

具体的には、フレームワーク１は絶縁部材である。

図１～図９、図１３及び図１４に示すように、各バスバー２は、本体部２１と、複数の接続部２２とを含む。ここで、本体部２１はフレームワーク１に埋め込まれ（図１９及び図２０に示すように）、かつ図１、図２、図４、図５、図７、図８、図１３及び図１４に示すように、フレームワーク１の周方向に沿って延び、図２０に示すように、複数の接続部２２は、本体部２１に連結されてフレームワーク１から外方に突出し、モータステータ４２の巻線の配線端部４１を接続するために用いられる。

図１６～図１８に示すように、複数の端子３は、複数のバスバー２に連結され、電源を接続するために用いられる。

フレームワーク１は、環状ブラケット１１と、複数の帯状ブラケット１２とを含む。具体的には、図２３に示すように、複数の帯状ブラケット１２は、環状ブラケット１１に一体的に連結されている。図２１～図２３に示すように、全てのバスバー２の本体部２１は、環状ブラケット１１内に埋め込まれている。図２０に示すように、複数の帯状ブラケット１２は、複数の端子３に一対一で対応しており、かつ図２３及び図２５に示すように、各端子３の一部は、対応する帯状ブラケット１２内に埋め込まれている。

本実施例にて提供される母線は、モータステータ４２の複数の巻線の各配線端部４１を複数のバスバー２の接続部２２で接続することができ、かつバスバー２の良好な導電性を利用して、対応する配線端部４１を直接連結することなく、対応する配線端部４１の電気的接続を実現することができる。これにより配線の難易度が低減され、生産ラインの効率的かつ迅速な操作が容易になり、製品の生産効率の向上に有利である。

具体的には、母線は、フレームワーク１と、複数のバスバー２と、複数の端子３とを含む。フレームワーク１は、絶縁部材であり、射出成形により成形可能であり、複数のバスバー２及び複数の端子３に対して支持の役割を果たし、かつ隣接するバスバー２を隔離し、電気的絶縁の役割を果たす。複数のバスバー２は、いずれも導体であり、各バスバー２は、本体部２１と、複数の接続部２２とを含む。各バスバー２の複数の接続部２２は、モータステータ４２の複数の巻線のうち接続される必要がある配線端部４１を接続するために用いられ、かつ本体部２１を介してこれらの配線端部４１の電気的接続を実現し、バス機能を実現する。

複数の端子３は複数のバスバー２に連結され、かつ端子３は対応するバスバーに一体成形により連結されてもよいし、別々に成形された後に対応するバスバーに取り付けられて接続を実現してもよい。各端子３は対応するバスバー２に接続された配線端部４１と電気的接続を実現し、複数の端子３は電源に接続されて電気回路を形成し、モータステータ４２の複数の巻線に電力を供給する。

同時に、フレームワーク１は、環状ブラケット１１と、帯状ブラケット１２とを含む。環状ブラケット１１は、複数のバスバー２を支持するとともに、複数のバスバー２同士の絶縁性を保証するために用いられる。複数の帯状ブラケット１２は、複数の端子３を支持するとともに、端子３と他の構造との間の電気的絶縁性を保証するために用いられる。図２３及び図２５に示すように、環状ブラケット１１と複数の帯状ブラケット１２とが一体的に連結されているため、具体的には、射出成形中に一体成形することにより一体構造を形成することができるので、接続が比較的確実であり、本態様の帯状ブラケット１２は、従来技術において絶縁部材を個別に成形して端子３に外挿する態様と比較して、端子３に対して良好な支持の役割及び位置規制の役割を果たすことができ、端子３のがたつきや変形を効果的に防止し、端子３の位置度、垂直度を良好に保証し、構造が堅固であるため、コントローラＰＩＮピンが端子３に挿入される際に、端子３の帯状ブラケット１２に露出した部分は変形不良が発生しにくい。

具体的な一実施例では、帯状ブラケット１２のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃは、端子３のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃ０の半分以上である。

帯状ブラケット１２のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃが、端子３のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃ０の半分以上であると、帯状フレームワーク１が端子３を包む範囲が端子３の半分を超え、したがって端子３に対する支持の役割及び位置規制の役割を著しく向上させ、端子３の堅牢性及び使用信頼性を効果的に保証することができる。

さらに、端子３は、対応するバスバー２の一方の接続部２２に連結されている。図２０に示すように、フレームワーク１の中心軸線に垂直な平面への投影において、帯状ブラケット１２は、端子３の厚さ方向において端子３に対して非対称に配置されており、かつ対応する接続部２２に近接して配線端部４１を接続するための箇所の寸法ｄ１は、対応する接続部２２から離れて配線端部４１を接続するための箇所の寸法ｄ２よりも小さい。

端子３は、対応するバスバー２の一方の接続部２２に連結されていると、端子３は前記接続部２２の配線端部４１を接続するための箇所に近く、帯状ブラケット１２が端子３を周方向に包み、配線端部４１の溶接操作に支障をきたすおそれがあるため、図２０に示すように、帯状ブラケット１２を非対称に配置し、図２０に示すように、配線端部４１を接続するための前記箇所に近い箇所を相対的に薄く、配線端部４１を接続するための前記箇所から遠い箇所を相対的に厚くし、このように端子３に対する確実な支持を保証しつつ、接続部２２の配線端部４１を接続するための箇所を逃がし、配線端部４１の溶接操作にスペースを確保し、溶接操作の難易度を低減させるのに有利である。

さらに、図２０に示すように、一方の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法ｄは、他の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法ｄと異なっている。

図２０に示すように、一方の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法は、他の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法と異なっていることにより、３つの帯状ブラケット１２は外観上完全に一致していない。このように組立誤り防止の役割を果たすことができ、各バスバー２の迅速な識別、さらに母線とステータ４２の巻線との間の相対位置の位置決めが容易となり、生産効率のさらなる向上に有利である。

もちろん、複数の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法は、全て一致していなくてもよく、組立誤り防止の役割を果たすこともできる。

具体的な一実施例では、図１、図４、図７及び図１３に示すように、本体部２１は、円弧状構造を呈する。

バスバー２の本体部２１は、完全な環状ではなく、円弧状構造を呈する。このように同数の接続部２２を有することを保証した上で、本体部２１の周方向長さを小さくすることができ、原料の節約に有利であるとともに、折り曲げなどによる成形などの加工成形が容易となる。

具体的な一実施例では、図１８、図２０及び図２４に示すように、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は長尺状を呈し、その投影の長手方向はフレームワーク１の径方向に沿って延びている。

端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は長尺状を呈し、端子３は、一般に長尺状の薄肉板状を呈し、かつフレームワーク１の軸線方向に沿って延びているので、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は、端子３の横断面の形状と実質的に同じである。図２０及び図２４に示すように、該投影の長手方向はフレームワーク１の径方向に沿って延びており、母線の径方向スペースを合理的に利用し、端子３の径方向配置という顧客の要求を満たすことができる。

（実施例４）
図２０に示すように、母線は、フレームワーク１と、複数のバスバー２と、複数の端子３とを含む。

具体的には、フレームワーク１は絶縁部材である。

図１～図９、図１３及び図１４に示すように、各バスバー２は、円弧状の本体部２１と、複数の接続部２２とを含む。ここで、本体部２１は、フレームワーク１に埋め込まれ（図１９及び図２０に示すように）、かつ図１、図２、図４、図５、図７、図８、図１３及び図１４に示すように、フレームワーク１の周方向に沿って延び、複数の接続部２２は、本体部２１に連結されてフレームワーク１から外方に突出しており（図２０に示すように）、かつ図２４及び図２５に示すように、複数の接続部２２は、本体部２１の周方向に沿って均一に分布しており、モータステータ４２の巻線の配線端部４１を接続する。全てのバスバー２は、中性バスバー２４と、複数の相バスバーとに分けられる。

図１６～図１８に示すように、複数の端子３は、複数の相バスバーにそれぞれ設けられており、電源を接続するために用いられる。

ここで、中性バスバー２４の本体部２１、複数の相バスバーの本体部２１は、フレームワークの軸方向に沿って順次積層配置され（図１６～図１８に示すように）かつ互いに離間しており（図２１～図２３に示すように）、全てのバスバー２の接続部２２は、フレームワークの周方向に沿って均一に分布している。

さらに、各バスバー２の複数の接続部２２は、その本体部２１の切欠きから同一回転方向に沿って順次第ｘ接続部２２と記され、複数の相バスバーは、フレームワークの軸方向に沿って順次第ｙ相バスバーと記され、かつ第１相バスバーは、中性バスバー２４に隣接して配置されている。

中性バスバー２４の第１接続部２２と隣接する第１相バスバーとの間の軸心結線角度α、第１相バスバーの第１接続部２２と隣接する第２相バスバーの第１接続部２２との間の軸心結線角度βは、α＝３６０°／（２×ｍ×ｎ）＋３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）、β＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつβ≠３６０°×Ｑ／ｎを満たし、ここで、ｍは相バスバーの数であり、ｎは各相のステータ巻線の数であり、Ｋ∈［０，（ｍ×ｎ－１）］であり、Ｐ∈［０，（ｍ×ｎ－１）］であり、Ｑ∈［１，ｍ］である。

本実施例にて提供される母線は、モータステータ４２の複数の巻線の各配線端部４１を複数のバスバー２の接続部２２で接続することができ、かつバスバー２の良好な導電性を利用して、対応する配線端部４１を直接連結することなく、対応する配線端部４１の電気的接続を実現することができる。これにより配線の難易度が低減され、生産ラインの効率的かつ迅速な操作が容易になり、製品の生産効率の向上に有利である。

同時に、中性バスバー２４の本体部２１、相バスバーの本体部２１は、フレームワーク１の軸方向に沿って１つずつ積層配置されかつ互いに離間しており、かつ各相バスバーは周方向に設定された軸心結線角度に応じて回転してずれることで、母線の迅速な組立が容易になり、母線の生産効率が向上し、また全ての接続部２２をフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布させ、モータステータ４２に周方向に沿って間隔を置いて分布している複数の巻線の配線端部４１に対応し、迅速な配線を容易にする。

具体的には、母線は、フレームワーク１と、複数のバスバー２と、複数の端子３とを含む。フレームワーク１は、絶縁部材であり、射出成形により成形可能であり、複数のバスバー２及び複数の端子３に対して支持の役割を果たし、かつ隣接するバスバー２を隔離し、電気的絶縁の役割を果たす。複数のバスバー２は、いずれも導体であり、各バスバー２は、本体部２１と、複数の接続部２２とを含む。各バスバー２の複数の接続部２２は、モータステータ４２の複数の巻線のうち接続される必要がある配線端部４１を接続するために用いられ、かつ本体部２１を介してこれらの配線端部４１の電気的接続を実現し、バス機能を実現する。

複数の端子３は、それぞれ複数の相バスバーに設けられており、かつ端子３は、対応する相バスバーと一体成形されていてもよいし、別々に成形された後に対応する相バスバーに取り付けられていてもよい。各端子３は対応するバスバー２に接続された配線端部４１と電気的接続を実現し、複数の端子３は電源に接続されて電気回路を形成し、モータステータ４２の複数の巻線に電力を供給する。ここで、本体部２１は、完全な環状ではなく、フレームワーク１の周方向に沿って延びる円弧状を呈し、このように同数の接続部２２を有することを保証した上で、本体部２１の周方向長さを小さくすることができ、原料の節約に有利であるとともに、折り曲げなどによる成形などの加工成形が容易となるとともに、バスバー２を回転対称構造とせず、その本体部２１の切欠きを参照物とすることができ、組立中のバスバー２の位置決めが容易となる。

さらに、全てのバスバー２は、中性バスバー２４と、相バスバーとに分けられ、相バスバーに接続された配線端部４１（例えば一部の巻線の終端）からなる回路と、中性バスバー２４に接続された配線端部４１（例えば全ての巻線の始端）からなる回路とを多重並列接続して多相回路を形成することができる。製造された母線の全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布し、モータステータ４２の複数の配線端部４１の位置に対応するので、他の配線端部４１との接続を可能にために他の配線端部４１の位置まで延びることができることを保証するように、配線端部４１の長さを長く確保する必要がなく、このように配線端部４１の長さを短くするとともに、配線中に配線端部４１が絡まったり混同したりすることを効果的に防止することができ、それにより配線の難易度が低減される。

ここで、全てのバスバー２の本体部２１はフレームワーク１の軸方向に沿って積層配置されることにより、複数の本体部２１の径方向寸法は均一に保持することができる。このように、図１６及び図１７に示すように、端子３が接続された複数のバスバー２を設定された積み重ね方式で配置するだけで、図１８に示すように、全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布し、かつ複数の端子３の位置が正確であることを保証し、そして一体射出成形によりフレームワーク１を加工すればよく、加工プロセスが比較的簡単であり、フレームワーク１の構造も比較的簡単である。

各バスバー２の複数の接続部２２は、その本体部２１の切欠きから同一回転方向に沿って順次第ｘ接続部２２と記され、例えば時計回り方向に沿って本体部２１の切欠きから順次、第１接続部２２、第２接続部２２、第３接続部２２であり、このように類推し、複数の相バスバーはフレームワーク１の軸方向に沿って順次第ｙ相バスバーと記され、かつ第１相バスバーは中性バスバー２４と位相を合わせて配置され、即ち、中性バスバー２４の軸方向に最も近い相バスバーから順次、第１相バスバー、第２相バスバーであり、このように類推する。

具体的には、積み重ねる時にまず中性バスバー２４を基準として、相バスバーを１つずつ積み重ね、第１相バスバーを積み重ねる際に、その第１接続部２２と中性バスバー２４の第１接続部２２との間にαの軸心角度を生じさせ、そして第２相バスバーを積み重ね、その第１接続部２２と第１相バスバーの第１接続部２２との間にβの軸心角度を生じさせる。このとき第１相バスバーの複数の接続部２２及び第２相バスバーの複数の接続部２２は、それぞれ中性バスバー２４の複数の隣接する２つの接続部２２の間の周方向隙間を占めており、第３相バスバーひいては複数の相バスバーが存在する態様では、中性バスバー２４は、接続部２２間の周方向空隙が大きい部分が少なく、母線の周方向の接続部２２は箇所によっては相対的に集中していたり、相対的に分散していたりするので、残りの相バスバーはその接続部２２をこれらの周方向空隙に分布させ、組立完了後の全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布することを保証すればよい。相バスバー２に接続された配線端部４１は、図１、図４、図７のように４つの接続部２２のみと比較的少なく、中性バスバー２４に接続された配線端部４１は、図１３のように１２個の接続部２２と比較的多く、したがって相バスバーの接続部２２の数も中性バスバー２４の接続部２２の数よりも少ないので、相バスバーを回転させる方の正確な制御が容易であり、視覚的な混同が生じる確率が低くなり、組立効率を向上させるのに有利である。

ここで、α＝３６０°／（２×ｍ×ｎ）＋３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）、β＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつβ≠３６０°×Ｑ／ｎである。ｍ×ｎは母線に適合するステータのスロット数であり、即ちコイル巻線の総数であり、３６０°／（２×ｍ×ｎ）は、中性バスバー２４の隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の半分であり、３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）及び３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）は、中性バスバー２の隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の整数倍であり、３６０°／ｎは、相バスバーの隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の半分であり、３６０°×Ｑ／ｎは、相バスバーの隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の整数倍である。

このように、中性バスバー２４の第１接続部２２と第１相バスバーの第１接続部２２との間の軸心結線角度がαであるとき、第１相バスバーの第１接続部２２が中性バスバー２４の任意の隣接する２つの接続部２２の間に位置することを示し、次に第２相バスバーの第１接続部２２が第１相バスバーの第１接続部２２に対してβ回転し、第２相バスバーの各接続部２２が中性バスバー２４の隣接する２つの接続部２２の間に位置することを保証しつつ、また第１相バスバーの一部の接続部２２と周方向に重なることを回避し、それにより中性バスバー２４の接続部２２、第１相バスバーの接続部２２、第２相バスバーの接続部２２が周方向に互いにずれることが保証される。

なお、２つの接続部２２の間の軸心結線角度とは、一方の接続部２２の中心とフレームワークの中心軸線とを結ぶ垂直線と、他方の接続部２２の中心とフレームワークの中心軸線とを結ぶ垂直線とのなす角度である。ここで、接続部２２の中心とは、接続部２２がステータ巻線の配線端部に対応する箇所の中心であり、即ち、母線の中心軸線に垂直な平面への投影において、接続部２２の中心とステータ巻線の配線端部とが重なる。全ての接続部２２の形状及び寸法が完全に一致する態様では、２つの接続部２２の間の軸心結線角度とは、２つの接続部２２の同一箇所とフレームワークの中心軸線の垂直線とのなす角度である。

具体的な一実施例では、バスバー２の材質は銅であり、銅の導電性が良好であり、かつ比較的安価である。具体的な一実施例では、バスバー２の材質はＨ６５黄銅であり、プレス成形が容易であり、かつ十分な硬度を有する。

具体的な一実施例では、ｍは３である。

ｍが３であれば、バスバー２の数は４つであり、端子の数は３つであり、合理的な接続により３相モータを構成することができる。ここで３つのバスバー２は相バスバーであり、それぞれ同数の配線端部に連結され、それぞれＵ相バスバー２５１、Ｖ相バスバー２５２及びＷ相バスバー２５３を形成し、他方のバスバー２は中性バスバー２４であり、全ての巻線の他方の配線端部に連結されている。ここで、中性バスバー２４に隣接する第１相バスバーをＷ相バスバー２５３とし、そしてＶ相バスバー２５２及びＵ相バスバー２５１の順に定義し、中性バスバー２４、Ｗ相バスバー２５３及びＶ相バスバー２５２の積み重ね完了後、中性バスバー２４にはちょうどｎ個の空隙が残り、Ｕ相バスバー２５１のｎ個の接続部２２に対応しているので、Ｕ相バスバー２５１のｎ個の接続部２２を空隙位置に対応させて配置すればよい。

さらに、第２相バスバーの第１接続部２２と第３相バスバーの第１接続部２２との間の軸心結線角度γは、γ＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつγ≠３６０°×Ｑ／ｎを満たす。

第２相バスバーの第１接続部２２と第３相バスバーの第１接続部２２との間の軸心角度はγであり、γ＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつγ≠３６０°×Ｑ／ｎであるので、γ＝βであり、第３相バスバーを積み重ねる工程と第２相バスバーを積み重ねる工程とが同じであるので、生産効率をさらに向上させるのに有利である。例えば、β＝γ＝３０°、又はβ＝γ＝１２０°である。

具体的な一実施例では、Ｋは０である。

Ｋ＝０であれば、α＝３６０°／（２×ｍ×ｎ）であり、第１相バスバーの第１接続部２２がちょうど中性バスバー２４の最初の２つの接続部２２の間の位置に位置し、このようにαの値が小さく、バスバー２の組立難易度をさらに低減させるのに有利であり、生産効率をさらに向上させるのに有利である。

もちろん、Ｋは１、２又は他の整数であってもよい。

具体的な一実施例では、Ｐ及びｎは、Ｐ＝ｎを満たす。

Ｐ＝ｎであれば、β＝３６０°／ｍかつβ≠３６０°×Ｑ／ｎとなるので、βの算出方法が簡素化され、バスバー２の組立難易度をさらに低減させるのに有利であり、生産効率をさらに向上させるのに有利である。

もちろん、Ｐはｎに等しくなくてもよい。

具体的な一実施例では、ｎは４である。

ｎは４であり、即ち各相のステータ巻線の数は４である。もちろん、ｎは４に限らず、１、２、３、５又はその他の数値であってもよい。

図１、図４、図７、図１０及び図１３に示すように、本体部２１の両端はそれぞれ第１端２１１及び第２端２１２と記され、例えば全ての本体部２１はいずれも時計回り方向に沿って延びて円弧状に形成されていれば、いずれかの本体部２１の首端及び末端はそれぞれ第１端２１１及び第２端２１２と記され、第１端２１１に隣接する接続部２２が第１接続部２２であり、第２端２１２に隣接する接続部２２が第ｎの接続部２２である。バスバー２を積み重ねる過程で、いずれも前のバスバー２の本体部２１の第１接続部２２を参照物として、後に積み重ねられるバスバー２を回転させ、所望の軸心結線角度を迅速に得ることができる。

このようにすれば、積み重ね完了後に、第１相バスバーの第１接続部２２と中性バスバー２４の第１接続部２２との間の軸心結線角度は１８０°／（ｍ×ｎ）となり、任意の隣接する２つの相バスバーの第１接続部２２の間の軸心結線角度は３６０°／ｍとなり、このような配置方式が簡単であり、操作性に優れている。

例えば、ｍ＝３、ｎ＝Ｐ＝４、Ｋ＝０の場合、α＝１８０°／（ｍ×ｎ）＝１５°、β＝γ＝３６０°／ｍ＝１２０°である。まず、図１６に示すように、Ｗ相バスバー２５３の第１端２１１と中性バスバー２４の第１端２１１との間の軸心結線角度が１５°となるように、Ｗ相バスバー２５３を中性バスバー２４上に積み重ねる。そして、図１７に示すように、Ｖ相バスバー２５２の第１端２１１とＷ相バスバー２５３の第１端２１１との間の軸心結線角度が１２０°となるように、Ｖ相バスバー２５２をＷ相バスバー２５３上に積み重ねる。最後に、図１８に示すように、Ｕ相バスバー２５１の第１端２１１とＶ相バスバー２５２の第１端２１１との間の軸心結線角度が１２０°となるように、Ｕ相バスバー２５１をＶ相バスバー２５２上に積み重ねる。

ここで、図１、図４、図７及び図１３に示すように、複数の接続部２２は、本体部２１の周方向に沿って均一に分布しており、かつ第１接続部２２と最後の接続部２２とは本体部２１の両端に位置している。

複数の接続部２２が本体部２１の周方向に沿って均一に分布していることにより、バスバー２の構造が比較的規則的であり、加工成形が容易であり、かつ組立完了後の母線の全ての接続部２２を周方向に沿って均一に分布させることができる。モータステータの巻線の配線端部４１も一般に周方向に沿って均一に分布しているので、一対一の対応が保持される。

同時に、第１接続部２２と最後の接続部２２とが本体部２１の両端に位置しており、即ち本体部２１は２つの接続部２２の間の一部がちょうど欠落しており、本体部２１と複数の接続部２２との接続信頼性を保証しつつ、本体部２１の長さを可及的に短くし、原料のさらなる節約に有利である。

例えば、図１、図４及び図７に示すように、接続部２２の数が４つである場合、本体部２１のラジアンは、２７０°であり、接続部２２の数が６つである場合、本体部２１のラジアンは、３００°であり、図１３に示すように、接続部２２の数が１２個である場合、本体部２１のラジアンは、３３０°である。

また、該態様は、本体部２１の両端に位置する２つの接続部２２（即ち第１接続部２２と最後の接続部２２）を他の箇所の接続部２２と明確に区別することができ、複数のバスバー２を積み重ねる際に、積み重ね効率をさらに向上させて組立効率をさらに向上させるために、参照物として用いることができる。

図１、図４、図７、図１０及び図１３に示すように、本体部２１の両端はそれぞれ第１端２１１及び第２端２１２と記され、例えば全ての本体部２１はいずれも時計回り方向に沿って延びて円弧状に形成されていれば、いずれかの本体部２１の首端及び末端はそれぞれ第１端２１１及び第２端２１２と記され、第１端２１１に連結される接続部２２が第１接続部２２であり、第２端２１２に連結される接続部２２が第ｎの接続部２２である。バスバー２を積み重ねる過程で、いずれも前のバスバー２の本体部２１の第１端２１１を参照物として、後に積み重ねられるバスバー２を回転させ、所望の軸心結線角度を迅速に得ることができる。

もちろん、本体部２１の両端は適宜延長してもよい。

さらに、各相バスバーの接続部２２の数はｎであり、各端子は対応する相バスバーの第ｘ接続部２２に連結されており、ｘ∈［２，ｎ－１］である。

複数の端子３は、複数の相バスバーに一対一で対応している。各相バスバーの接続部２２の数はｎであり、ｎ個の接続部２２は各相のステータのｎ個のコイルをそれぞれ接続し、各端子は対応する相バスバーの第ｘ接続部２２に連結されており、ｘが２以上ｎ－１以下であるため、端子に接続された接続部２２は本体部２１の切欠きの両側に位置する接続部２２ではない。本体部２１の両端に比べて、本体部２１の他の箇所の強度が相対的に高く、変形が発生する確率が相対的に低いので、端子と相バスバーの本体部２１の切欠きから離れた接続部２２とを連結し、端子の位置度、垂直度をさらに向上させ、端子が変形する確率をさらに低下させるのに有利である。

具体的な一実施例では、ｘは２である。

ｘが２であれば、端子は対応する相バスバーの第２接続部２２に連結され、このように相バスバーの第１接続部２２は参照物として、相バスバーの位置の位置決めに用いられ、第２接続部２２は端子の接続に用いられ、探しやすく、生産効率のさらなる向上に有利である。もちろん、ｘは２に限らず、他の数値であってもよい。

具体的な一実施例では、図２０及び図２４に示すように、複数の端子３は、母線の周方向に沿って均一に配置されている。

具体的な一実施例では、複数の端子３は母線の周方向に沿って不均一に配置されている。

複数の端子３が母線の周方向に沿って均一に分布しており、構造が比較的規則的であり、端子３が端子３間の距離を増加させるのに有利であり、各端子３同士の電気的絶縁性を保証し、かつ端子３が周方向に沿って均一に分布するという顧客の要求を満たす。あるいは、複数の端子３は母線の周方向に沿って不均一に配置され、例えば母線の１つの領域に集中して分布することにより、端子３が周方向に沿って不均一に分布するという顧客の要求を満たす。

ここで、図２１及び図２２に示すように、全ての本体部２１の厚さｔは等しい。

全ての本体部２１の厚さｔが等しいと、全てのバスバー２は同一の材料で製造することができ、原料の種類を減らすのに有利であり、加工成形が容易であり、コストの節約にも有利である。

具体的な一実施例では、本体部２１の厚さは、０．７ｍｍ～１．０ｍｍの範囲（例えば０．７ｍｍ、０．８ｍｍ、０．９ｍｍ、１．０ｍｍなど）内である。

もちろん、全ての本体部２１の厚さｔは、必要に応じて調整してもよい。

ここで、隣接する本体部２１間の間隔ｔ２は等しい。

隣接する本体部２１間の間隔が等しくなることで、母線の内部構造が規則的であり、かつ各バスバー２同士の電気的絶縁性が保証される。

具体的な一実施例では、隣接する本体部２１間の間隔は、０．５ｍｍ～３ｍｍ（例えば０．５ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍなど）である。

もちろん、隣接する本体部２１間の間隔ｔ２は、必要に応じて調整してもよい。

具体的な一実施例では、図２１及び図２２に示すように、複数のバスバー２の本体部２１の軸方向両端面とフレームワーク１の軸方向両端面との間の間隔ｔ１は、隣接する本体部２１間の間隔ｔ２よりも小さい。つまり、中性バスバー２４とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔及びＵ相バスバー２５１とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔は等しく、ｔ１とすると、ｔ１＜ｔ２であり、このようにフレームワーク１の長手方向の高さを小さくするのに有利であり、それにより母線の長手方向の寸法をさらに小さくし、モータの軸方向の長さをさらに小さくするのに有利である。

もちろん、中性バスバー２４とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔及びＵ相バスバー２５１とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔は、必要に応じて調整してもよい。

さらに、全ての本体部２１の幅は等しい。

全ての本体部２１の幅が等しく、即ち全ての本体部２１のフレームワーク１の径方向に沿う寸法が等しく、このように、全てのバスバー２の本体部２１がフレームワーク１の軸方向に沿って積み重ねられた後、全ての本体部２１の内縁は同一円上に位置し、全ての本体部２１の外縁も同一円上に位置するので、母線の構造が比較的規則的になり、各バスバー２の加工成形が容易であり、フレームワーク１の加工成形も容易である。

さらに、図１、図４及び図７に示すように、全ての相バスバーの本体部２１は同じである。

全ての相バスバーの本体部２１は同じであり、即ち、形状、寸法が完全に一致しているので、相バスバーの加工難易度を低減させ、生産効率を向上させるのに有利である。

さらに、図２０に示すように、フレームワーク１の軸線に垂直な平面への投影において、全てのバスバー２の本体部２１は、互いに重ね合わされて円環を形成している。

フレームワーク１の軸線に垂直な平面への投影において、全てのバスバー２の本体部２１は互いに重ね合わされて円環を形成し、即ち、全てのバスバー２の本体部２１の、フレームワーク１の軸線に垂直な平面への投影は、同一の円環内に位置する。各本体部２１が切欠きを有するので、その投影は完全な円環ではなく、複数の本体部２１の投影は重ね合わされた後に完全な円環を形成し、これは母線の強度を向上させるのに有利であり、バスバー２同士の回転ずれも容易になり、全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布することを保証する。

（実施例５）
実施例３と実施例４とを組み合わせると、実施例５は実施例３と実施例４の技術的効果を有するので、ここでは説明を省略する。

換言すれば、実施例４に加えて、さらに、フレームワーク１は、環状ブラケット１１と、複数の帯状ブラケット１２とを含む。具体的には、図２３に示すように、複数の帯状ブラケット１２は、環状ブラケット１１に一体的に連結されている。図２１～図２３に示すように、全てのバスバー２の本体部２１は、環状ブラケット１１内に埋め込まれている。図２０に示すように、複数の帯状ブラケット１２は、複数の端子３に一対一で対応しており、かつ図２３及び図２５に示すように、各端子３の一部は、対応する帯状ブラケット１２内に埋め込まれている。

具体的な一実施例では、帯状ブラケット１２のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃは、端子３のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃ０の半分以上である。

さらに、端子３は、対応するバスバー２の一方の接続部２２に連結されている。図２０に示すように、フレームワーク１の中心軸線に垂直な平面への投影において、帯状ブラケット１２は、端子３の厚さ方向において端子３に対して非対称に配置されており、かつ対応する接続部２２に近接して配線端部４１を接続するための箇所の寸法ｄ１は、対応する接続部２２から離れて配線端部４１を接続するための箇所の寸法ｄ２よりも小さい。

さらに、図２０に示すように、一方の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法ｄは、他方の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法ｄと異なっている。

具体的な一実施例では、図１８、図２０及び図２４に示すように、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は長尺状を呈し、その投影の長手方向はフレームワーク１の径方向に沿って延びている。

（実施例６）
実施例１又は実施例２と実施例５とを組み合わせると、実施例６は実施例１又は実施例２と実施例５の技術的効果を有するので、ここでは説明を省略する。

換言すれば、実施例１又は実施例２に加えて、さらに、フレームワーク１は、環状ブラケット１１と、複数の帯状ブラケット１２とを含む。具体的には、図２３に示すように、複数の帯状ブラケット１２は、環状ブラケット１１に一体的に連結されている。図２１～図２３に示すように、全てのバスバー２の本体部２１は、環状ブラケット１１内に埋め込まれている。図２０に示すように、複数の帯状ブラケット１２は、複数の端子３に一対一で対応しており、かつ図２３及び図２５に示すように、各端子３の一部は、対応する帯状ブラケット１２内に埋め込まれている。

具体的な一実施例では、帯状ブラケット１２のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃは、端子３のフレームワーク１の軸線方向に沿う寸法ｃ０の半分以上である。

さらに、端子３は、対応するバスバー２の一方の接続部２２に連結されている。図２０に示すように、フレームワーク１の中心軸線に垂直な平面への投影において、帯状ブラケット１２は、端子３の厚さ方向において端子３に対して非対称に配置されており、かつ対応する接続部２２に近接して配線端部４１を接続するための箇所の寸法ｄ１は、対応する接続部２２から離れて配線端部４１を接続するための箇所の寸法ｄ２よりも小さい。

さらに、図２０に示すように、一方の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法ｄは、他の帯状ブラケット１２の端子３の厚さ方向に沿う寸法ｄと異なっている。

具体的な一実施例では、図１、図４、図７及び図１３に示すように、本体部２１は、円弧状構造を呈する。

さらに、各バスバー２の複数の接続部２２は、その本体部２１の切欠きから同一回転方向に沿って順次第ｘ接続部２２と記され、複数の相バスバーは、フレームワークの軸方向に沿って順次第ｙ相バスバーと記され、かつ第１相バスバーは、中性バスバー２４に隣接して配置されている。

中性バスバー２４の第１接続部２２と隣接する第１相バスバーとの間の軸心結線角度α、第１相バスバーの第１接続部２２と隣接する第２相バスバーの第１接続部２２との間の軸心結線角度βは、α＝３６０°／（２×ｍ×ｎ）＋３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）、β＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつβ≠３６０°×Ｑ／ｎを満たし、ここで、ｍは相バスバーの数であり、ｎは各相のステータ巻線の数であり、Ｋ∈［０，（ｍ×ｎ－１）］であり、Ｐ∈［０，（ｍ×ｎ－１）］であり、Ｑ∈［１，ｍ］である。

ここで、α＝３６０°／（２×ｍ×ｎ）＋３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）、β＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつβ≠３６０°×Ｑ／ｎである。ｍ×ｎは母線に適合するステータのスロット数であり、即ちコイル巻線の総数であり、３６０°／（２×ｍ×ｎ）は、中性バスバー２４の隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の半分であり、３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）及び３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）は、中性バスバー２の隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の整数倍であり、３６０°／ｎは、相バスバーの隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の半分であり、３６０°×Ｑ／ｎは、相バスバーの隣接する２つの接続部２２の軸心結線角度の整数倍である。

具体的な一実施例では、ｍは３である。

さらに、第２相バスバーの第１接続部２２と第３相バスバーの第１接続部２２との間の軸心結線角度γは、γ＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつγ≠３６０°×Ｑ／ｎを満たす。

具体的な一実施例では、Ｋは０である。

具体的な一実施例では、Ｐ及びｎは、Ｐ＝ｎを満たす。

具体的な一実施例では、ｎは４である。

ここで、図１、図４、図７及び図１３に示すように、複数の接続部２２は、本体部２１の周方向に沿って均一に分布しており、かつ第１接続部２２と最後の接続部２２とは本体部２１の両端に位置している。

さらに、各相バスバーの接続部２２の数はｎであり、各端子は対応する相バスバーの第ｘ接続部２２に連結されており、ｘ∈［２，ｎ－１］である。

具体的な一実施例では、ｘは２である。

（実施例７）
実施例１、実施例２又は実施例６との相違点は、本体部２１が環状構造を呈する点である。

バスバー２の本体部２１は完全な環状構造を呈し、バスバー２の強度向上、さらに母線の安定性や使用信頼性の向上に有利である。

具体的な一実施例では、図１８、図２０及び図２４に示すように、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は長尺状を呈し、その投影の長手方向はフレームワーク１の径方向に沿って延びている。

端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は長尺状を呈し、端子３は、一般に長尺状の薄肉板状を呈し、かつフレームワーク１の軸線方向に沿って延びているので、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は、端子３の横断面の形状と実質的に同じである。図２０及び図２４に示すように、該投影の長手方向はフレームワーク１の径方向に沿って延びており、母線の径方向スペースを合理的に利用し、端子３の径方向配置という顧客の要求を満たすことができる。

（実施例８）
実施例１、実施例２、実施例６又は実施例７との相違点は、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影が長尺状を呈し、その投影の長手方向がフレームワーク１の周方向に沿って延びている点である。

端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は長尺状を呈し、端子３は、一般に長尺状の薄肉板状を呈し、かつフレームワーク１の軸線方向に沿って延びているので、端子３のフレームワーク１の軸方向端面への投影は、端子３の横断面の形状と実質的に同じである。該投影の長手方向も、フレームワーク１の周方向に沿って延びることができ、母線の周方向スペースを合理的に利用し、端子３の周方向配置という顧客の要求を満たすことができ、かつ母線の径方向寸法を小さくするのに有利である。

上記いずれかの実施例では、具体的な一実施例では、図２１及び図２２に示すように、全ての本体部２１の厚さｔは等しい。

全ての本体部２１の厚さが等しいと、全てのバスバー２は同一の材料で製造することができ、原料の種類を減らすのに有利であり、加工成形が容易であり、コストの節約にも有利である。

具体的な一実施例では、バスバー２の厚さｔは、０．７ｍｍ～１．０ｍｍの範囲（例えば０．７ｍｍ、０．８ｍｍ、０．９ｍｍ、１．０ｍｍなど）内である。

具体的な一実施例では、図２１及び図２２に示すように、隣接する本体部２１間の間隔ｔ２は等しい。

隣接する本体部２１間の間隔幅が等しくなることで、母線の内部構造が規則的であり、かつ各バスバー２同士の電気的絶縁性が保証される。

具体的な一実施例では、隣接する本体部２１間の間隔幅ｔ２は、０．５ｍｍ～３ｍｍ（例えば０．５ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍなど）である。

具体的な一実施例では、図２１及び図２２に示すように、複数のバスバー２の本体部２１の軸方向両端面とフレームワーク１の軸方向両端面との間の間隔ｔ１は、隣接する本体部２１間の間隔ｔ２よりも小さい。つまり、中性バスバー２４とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔及びＵ相バスバー２５１とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔は等しく、ｔ１とすると、ｔ１＜ｔ２であり、このようにフレームワーク１の長手方向の高さを小さくするのに有利であり、それにより母線の長手方向の寸法をさらに小さくし、モータの軸方向の長さをさらに小さくするのに有利である。

もちろん、中性バスバー２４とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔及びＵ相バスバー２５１とフレームワーク１の軸方向端面との間の間隔は、必要に応じて調整してもよい。さらに、全ての本体部２１の幅は等しい。

全ての本体部２１の幅が等しく、即ち全ての本体部２１のフレームワーク１の径方向に沿う寸法が等しく、このように、全てのバスバー２の本体部２１がフレームワーク１の軸方向に沿って積み重ねられた後、全ての本体部２１の内縁は同一円上に位置し、全ての本体部２１の外縁も同一円上に位置するので、母線の構造が比較的規則的になり、各バスバー２の加工成形が容易であり、フレームワーク１の加工成形も容易である。

さらに、図１、図４及び図７に示すように、全ての相バスバーの本体部２１は同じである。

全ての相バスバーの本体部２１は同じであり、即ち、形状、寸法が完全に一致しているので、相バスバーの加工難易度を低減させ、生産効率を向上させるのに有利である。

さらに、図２０に示すように、フレームワーク１の軸線に垂直な平面への投影において、全てのバスバー２の本体部２１は、互いに重ね合わされて円環を形成している。

フレームワーク１の軸線に垂直な平面への投影において、全てのバスバー２の本体部２１は互いに重ね合わされて円環を形成し、即ち、全てのバスバー２の本体部２１の、フレームワーク１の軸線に垂直な平面への投影は、同一の円環内に位置する。各本体部２１が切欠きを有するので、その投影は完全な円環ではなく、複数の本体部２１の投影は重ね合わされた後に完全な円環を形成し、これは母線の強度を向上させるのに有利であり、バスバー２同士の回転ずれも容易になり、全ての接続部２２がフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布することを保証する。

具体的な一実施例では、図１８に示すように、バスバー２の数は４つ、端子３の数は３つであり、ここで３つのバスバー２の接続部２２の数は等しく、他方のバスバー２の接続部２２の数は他の３つのバスバー２の接続部２２の数の合計である。

バスバー２の数は４つ、端子３の数は３つであり、合理的な接続により三相モータを構成することができる。ここで３つのバスバー２は相バスバー２であり、それぞれ同数の配線端部４１に連結されており、それぞれＵ相バスバー２５１（図１～図３に示すように）、Ｖ相バスバー２５２（図４～図６に示すように）及びＷ相バスバー２５３（図７～図１０に示すように）が形成されている。他方のバスバー２は中性バスバー２４（図１３～図１５に示すように）であり、全ての巻線の他方の配線端部４１に連結されている。

もちろん、バスバー２の数は４つに限らず、３つ、５つなどであってもよい。

さらに、図１９に示すように、フレームワーク１の端子３から離反した表面には係止フック１３が設けられており、図２５に示すように、モータステータ４２を係止するために用いられる。

フレームワーク１の端子３から離反した表面に係止フック１３が設けられ、ステータ４２との係止嵌合を容易にし、溶接中に母線のがたつき、傾き、位置ずれなどの発生を防止し、生産効率のさらなる向上に有利である。

ここで、係止フック１３の数は複数であってもよく、複数の係止フック１３はフレームワーク１の周方向に沿って均一に分布しており、係止フック１３とフレームワーク１とは射出成形により一体成形されていてもよい。

さらに、ステータ４２にも射出成形された絶縁フレームが設けられているのが一般的であり、絶縁フレームに係止フック１３に適合する係止溝を設けることができ、係止フック１３は、図２５に示すように、係止溝に直接挿入され、ステータ４２との係止が実現される。

（実施例９）
図２４及び図２５に示すように、モータは、モータ本体４と、上記の実施例のいずれかに記載の母線とを含む。

具体的には、モータ本体４は、図２６に示すように、ステータ４２を含み、ステータ４２に巻線が設けられており、巻線は２つの配線端部４１を有し、母線の接続部２２は、図２５に示すように、配線端部４１に連結されている。

本実施例にて提供されるモータは、上記実施例のいずれかに記載の母線を含むので、上記実施例のいずれかが有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

具体的な一実施例では、配線端部４１と母線とは、抵抗溶接方式を用いて連結されている。もちろん、超音波溶接などの他の溶接方式又は他の固定接続方式を用いて連結されることもできる。

具体的な一実施例では、巻線の数は、図２６及び図２７に示すように、１２個であり、１２個の巻線は、図２８に示すように、スター型接続方式を用いて接続されている。

１２個の巻線が２４個のジョイントを有し、スター型接続を用いて、１２個の巻線の始端の１２個の線端を接続し、かつＣ１、Ｃ４、Ｃ７、Ｃ１０巻線の終端、Ｃ２、Ｃ５、Ｃ８、Ｃ１１巻線の終端、Ｃ３、Ｃ６、Ｃ９、Ｃ１２巻線の終端をそれぞれ接続する必要があるため、配線方式は非常に複雑である。本願の態様を採用することにより、その配線難易度を効果的に低減させることができ、配線方式が簡潔で堅固である。

もちろん、巻線の数は１２個に限らず、８個、１６個などであってもよく、巻線の接続方式は上記方式に限らず、三角形接続又はその他の方式であってもよい。

（実施例１０）
車両は、車体と、車体に取り付けられた実施例９に記載のモータとを含む。

本実施例にて提供される車両は、実施例９のモータを含むので、上記実施例のいずれかが有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

以下では８Ｐ１２Ｓ永久磁石モータを例に、詳細な説明を行う。

８Ｐ１２Ｓ永久磁石モータの場合、図２６に示すように、合計１２個の歯を有し、各歯に巻回されて１つの巻線が形成されており、各巻線は１つの始端と１つの終端を有するので、１２個の歯は合計２４個の線端を有し、１５°ごとに１つ、周方向に沿って均一に分布している。モータは、図２８に示すように、４方向並列スター型接続を用いている。このような配線方式では、図２７及び図２８に示すように、１２個の巻線の始端の１２個の線端を接続し、かつＣ１、Ｃ４、Ｃ７、Ｃ１０巻線の終端、及びＣ２、Ｃ５、Ｃ８、Ｃ１１巻線の終端、及びＣ３、Ｃ６、Ｃ９、Ｃ１２巻線の終端をそれぞれ接続する必要があり、配線形態が複雑である。したがって、簡潔で、堅固な構造が求められている。

本願は、８Ｐ１２Ｓ型モータの配線要求を満たすことができ、かつ軸方向空間及び径方向空間の占有が少なく、配線が簡単で、構造が堅固であるなどの特徴を有する母線構造を設計することを目的とする。

ここで、母線は、絶縁フレームワーク１、中心点銅バー（即ち中性バスバー２４）、Ｕ相銅バー（即ちＵ相バスバー２５１）、Ｖ相銅バー（即ちＶ相バスバー２５２）、Ｗ相銅バー（即ちＷ相バスバー２５３）及び３つの端子３を含む。絶縁フレームワーク１は、一体射出成形されており、銅バーと端子３とを支持し、かつ銅バー間を絶縁するために用いられ、絶縁フレームワーク１とモータステータ４２のフレームワーク１とは係止固定される。中心点銅バーとＵ、Ｖ、Ｗ相銅バーは厚さが等しい銅バーであり、プレス、折り曲げなどの工程で作られ、本体領域は切欠きを有する円環であり、Ｕ型端子３（即ちＵ字状ストッパ溝２６を有する接続部２２）は、銅エナメル線（即ち配線端部４１）と溶接するために、本体領域から突出している。３つの端子３は、周方向に沿って１２０°で分布しており、Ｕ、Ｖ、Ｗ相銅バーと抵抗溶接され、モータ巻線に電流が入力される。

具体的には、本モータは８Ｐ１２Ｓモータであり、合計１２歯である。各歯には、図２６に示すように、１つの始端線端及び１つの終端線端を有する合計１２個の巻線Ｃ１～Ｃ１２が形成された銅線が巻回されている。モータ回路設計（図２７に示すように）により、周方向に沿って３０°で均一に分布している始端糸端を接続して導通させる必要があり、中心点接続と定義し、また周方向に沿って３０°で均一に分布している終端糸端を３つに分け、Ｃ１、Ｃ４、Ｃ７、Ｃ１０巻線終端を接続し、Ｕ相接続と定義し、Ｃ２、Ｃ５、Ｃ８、Ｃ１１巻線終端を接続し、Ｖ相接続と定義し、Ｃ３、Ｃ６、Ｃ９、Ｃ１２巻線終端を接続し、Ｗ相接続と定義する。

上記の接続要求を満たすために、中心点接続銅バー（図１３及び図１４に示すように）とＵ、Ｖ、Ｗ相銅バー（図１０に示すように）が設計されている。中心点銅バーとＵ、Ｖ、Ｗ相銅バーは等厚の銅バーからプレスと折り曲げで成形されている。銅バーの厚さｔは０．７～１．０ｍｍの間であり、材料はＨ６５黄銅であり、プレス成形が容易であり、かつ十分な硬度を有する。銅バーの端部はＵ字状溝として設計されており、エナメル線をＵ字状溝に入れてから、抵抗溶接を施すことが容易になる。

本モータの３つの端子３の幅方向は径方向に沿って配置されており、３つの端子３は互いに１２０°離れている。３つの端子３は、それぞれ３相銅バーと抵抗溶接されている。抵抗溶接の要求を満たすために、端子３の端部を折り曲げ（図１１に示すように）、３相銅バーの溶接領域を広げる（図１０に示すように）。

図１６～図１８に示すように、４層の銅バーを１層ずつ積み重ね、中心点銅バーを最下層に配置し、そしてＷ、Ｖ、Ｕの順に配置する。層と層との間隔は、０．５ｍｍ～３ｍｍである（例えば０．５ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍであり、この範囲に限らず、その他の数値であってもよいことは言うまでもない）。Ｗ層銅バーの第１Ｕ字状溝と中心点銅バーのいずれかの溝との間には、図１６に示すように、１５°の差があり、Ｖ、Ｕ銅バーに接続された端子３は、図１７及び図１８に示すように、Ｗ相端子３から１２０°離れている。積み重ねた後、一体射出成形を行い、射出成形後の形状を図２０に示す。射出成形体は完全に３つの端子３を包み、端子３の位置度、垂直度がよく、構造が堅固であるため、コントローラｐｉｎピンが端子３に挿入される際に、端子３は変形不良が発生しにくい。

中心点銅バー、Ｕ、Ｖ、Ｗの三相銅バーが位置する高さが一致しないため、また銅バーのＵ字状溝箇所を、図３、図６及び図９に示すように、折り曲げ高さｈで下方に折り曲げ、三相銅バーは、図１９に示すように、高さｈの不一致を除いて他の箇所は同じであり、折り曲げられた後に全てのＵ字状溝は同じ高さ位置にある。この設計の利点は、高さ方向のスペース占有が少なく、モータの軸方向長さを小さくするのに有利であり、エナメル線に残された線端の長さが等しく、塗装剥離位置の制御が容易であり、生産ラインにおける抵抗溶接が容易であり、溶接完了後の余分な線端の切断が容易であることである。

母線の配線方法は以下のとおりである。
中心点銅バーはＣ１～Ｃ１２巻線の始端線端を接続し、
Ｕ相銅バーはＣ１、Ｃ４、Ｃ７、Ｃ１０巻線の終端線端を接続し、
Ｖ相銅バーはＣ２、Ｃ５、Ｃ８、Ｃ１１巻線の終端線端を接続し、
Ｗ相銅バーはＣ３、Ｃ６、Ｃ９、Ｃ１２巻線の終端線端を接続する。
図１０に示すように、Ｕ、Ｖ、Ｗ相銅バーの時計回りの第２接続部２２は、端子３に溶接されている。

層間の高さの差は１ｍｍであり、Ｗ相銅バーの第１Ｕ字状溝は中心点銅バーのいずれかのＵ字状溝と１５°の差がある。

Ｖ相銅バーとＷ相銅バーの高さの差は１ｍｍであり、端子３の周方向の差は１２０°である。

Ｕ相銅バーとＶ相銅バーの高さの差は１ｍｍであり、端子３の周方向の差は１２０°である。

図１９に示すように、フレームワーク１の端部は、６つのフックを設け、図２５に示すように、ステータ４２のフレームワーク１のスロットに引っ掛ける。

以上のように、エナメル線をこの母線構造に溶接することにより、上記配線の機能を果たすことができる。これにより、該母線は、以下の技術的効果を実現し、１）４層並列接続のスター型配線を満たす、２）環状フレームワーク（即ち環状ブラケット）と帯状フレームワーク（即ち帯状ブラケット）を一体射出成形し、構造が堅固であり、端子の位置度、垂直度がよく、ＥＣＵの取り付けに便利であり、取り付け時の端子の変形が小さい、３）銅バーのＵ字状溝は周方向に沿ってほぼ均一に分布し、かつ同じ高さに分布し、エナメル線の抵抗溶接に有利であり、生産ラインのエナメル線のストリッピング及び切断に便利である、４）母線の軸方向高さが小さく、モータの軸方向長さの最適化に有利である、５）母線はＵ字状溝のスタイルを採用し、エナメル線のＵ字状溝への入れに有利である、６）径方向のスペースを合理的に利用し、端子の径方向の分布が要求される製品の要求を満たす。

（実施例１１）
図３４、図４４及び図４５に示すように、母線本体は、フレームワーク２’と、複数のバスバー３’とを含む。

具体的には、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’は絶縁部材であり、フレームワーク２’に複数の係止フック２３’が設けられている。図３６及び図４４に示すように、少なくとも１つの係止フック２３’に逃げ溝２３３’が開設されており、逃げ溝２３３’は係止フック２３’が弾性変形するのに適するようにするために用いられる。

図４４及び図４５に示すように、各バスバー３’は、フレームワーク２’に埋め込まれた本体部３１’と、本体部３１’に連結されかつフレームワーク２’から外方に突出する複数の接続部３２’とを含む。

本実施例にて提供される母線本体は、フレームワーク２’に複数の係止フック２３’が設けられているので、母線とステータ４’との引っ掛け・嵌合が容易になり、さらに組立が容易になる。少なくとも１つの係止フック２３’に逃げ溝２３３’が開設されているので、係止フック２３’とステータ４’との組立中に弾性変形することを容易にし、係止フック２３’とステータ４’との組立中に、引っ掛かり、干渉などの現象が発生する確率を低減し、それにより組立難易度を低減させ、組立効率を向上させる。同時に、逃げ溝２３３’を有する係止フック２３’は、組立完了後に復帰変形し、ステータ４’との密着力が強くなるため、組立完了後の安定性の向上に有利である。

具体的には、母線本体は、フレームワーク２’と、複数のバスバー３’とを含み、フレームワーク２’は絶縁部材であり、射出成形により成形可能であり、複数のバスバー３’及び複数の端子１’に対して支持の役割を果たし、かつ隣接するバスバー３’を隔離し、電気的絶縁の役割を果たし、複数のバスバー３’は、いずれも導体であり、各バスバー３’は、本体部３１’と、複数の接続部３２’とを含み、各バスバー３’の複数の接続部３２’は、モータステータ４’の複数の巻線のうち接続される必要がある配線端部を接続するために用いられ、かつ本体部３１’を介してこれらの配線端部の電気的接続を実現し、バス機能を実現し、図４６に示すように、複数の端子１’は複数のバスバー３’に連結されており、各端子１’は対応するバスバー３’に接続された配線端部と電気的接続を実現し、複数の端子１’は電源コンセント端子に接続されて電気回路を形成し、モータステータ４’の複数の巻線に電力を供給する。

具体的には、図３５に示すように、係止フック２３’は、固定部２３１’と、引っ掛け部２３２’とを含む。固定部２３１’はフレームワーク２’に連結され、引っ掛け部２３２’は固定部２３１’に連結されている。

ここで、図３５に示すように、少なくとも１つの係止フック２３’の引っ掛け部２３２’は、間隔を置いて設けられた複数の弾性係止部２３２１’を含み、隣接する弾性係止部２３２１’の間に逃げ溝２３３’が形成されている。

係止フック２３’は、固定部２３１’と、引っ掛け部２３２’とを含み、固定部２３１’がフレームワーク２’に連結され、係止フック２３’とフレームワーク２’との接続機能を実現する。引っ掛け部２３２’は固定部２３１’に連結され、ステータ４’に引っ掛けられ嵌合し、引っ掛け機能を実現するために用いられる。ここで、少なくとも１つの係止フック２３’の引っ掛け部２３２’は複数の弾性係止部２３２１’を含み、複数の弾性係止部２３２１’は間隔を置いて設けられ、逃げ溝２３３’を形成し、組立中、隣接する弾性係止部２３２１’は押圧力を受けて互いに近づくことができ、それにより係止フック２３’の寸法を縮小し、係止フック２３’がステータ４’との引っ掛け・嵌合を迅速かつ円滑に実現しやすく、引っ掛け完了後、弾性係止部２３２１’が復帰変形し、ステータ４’に密着し、それにより接続強度が向上する。

いくつかの実施例では、図３５に示すように、複数の弾性係止部２３２１’は並んで配置されている。

複数の弾性係止部２３２１’が並んで配置されており、構造が簡単であり、加工成形が容易である。また、係止フック２３’は一方向に引っ掛けられており、組立過程において係止フック２３’は主に幅方向の弾性変化として表現されるが、このときステータ４’上の対応する嵌合構造は、係止溝４１’を設ければよく、ステータ４’の縁部に設けることができ、構造が簡単であり、組立も容易である。

別のいくつかの実施例では、複数の弾性係止部２３２１’は環状に配置されている。

複数の弾性係止部２３２１’が環状に配置されていると、係止フック２３’が弾性スタッドの形態となり、複数の方向に引っ掛けられている場合には、組立過程において係止フック２３’は主に太さの変化として表現される。このときステータ４’上の対応する嵌合構造は、係止孔を設ける必要があり、接続が比較的確実であり、係止フック２３’が外れにくい。

さらに、図４４に示すように、引っ掛け部２３２’の固定部２３１’に接続される一端は、固定部２３１’から突出し、かつフレームワーク２’に連結されている。

固定部２３１’のみがフレームワーク２’に連結されている態様と比較して、本態様では引っ掛け部２３２’もフレームワーク２’に連結されており、かつフレームワーク２’との接続方向が異なっており、これは係止フック２３’とフレームワーク２’との接続面積を増加させるだけでなく、また係止フック２３’とフレームワーク２’との接続作用力の方向を増加させるので、係止フック２３’とフレームワーク２’との接続強度をさらに向上させ、係止フック２３’の使用信頼性をさらに向上させ、係止フック２３’の亀裂、破断又は脱落を効果的に防止する。

（実施例１２）
母線本体は、フレームワーク２’と、複数のバスバー３’とを含む。

具体的には、図３１、図３５、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’は、絶縁部材であり、フレームワーク２’は、環状ブラケット２１’と、環状ブラケット２１’に連結された複数の帯状ブラケット２２’とを含む。

図４４及び図４５に示すように、各バスバー３’は、環状ブラケット２１’内に埋め込まれた本体部３１’と、本体部３１’に連結されかつフレームワーク２’から外方に突出する複数の接続部３２’とを含む。

ここで、図３０、図３１、図４４及び図４５に示すように、帯状ブラケット２２’に端子１’の一部を収容するためのスロット２２１’が設けられている。図３７及び図４４に示すように、スロット２２１’に回避用切欠き２２３’が設けられ、回避用切欠き２２３’は端子１’の一端が折り曲げられて延びかつスロット２２１’から突出して接続部３２’に連結されるためのものである。図４４及び図４５に示すように、帯状ブラケット２２’に端子１’を支持するための少なくとも１つの支持嵌合面２２２’が設けられている。図４４及び図４５に示すように、少なくとも１つの支持嵌合面２２２’の少なくとも一部はスロット２２１’内に位置し、かつ接続部３２’、支持嵌合面２２２’及びスロット２２１’の入口は環状ブラケット２１’の軸方向に沿って順次配置されている。

本実施例にて提供される母線本体は、帯状ブラケット２２’に支持嵌合面２２２’を増設することにより、端子１’にコンセント端子に向かう支持力を提供することができるので、端子１’がコンセント端子に突き合わせられる際に過大に変形することが防止され、組立難易度が低減され、さらに端子１’の組立歩留まりが向上する。

具体的には、母線本体は、フレームワーク２’と、複数のバスバー３’とを含む。フレームワーク２’は、絶縁部材であり、射出成形により成形可能であり、複数のバスバー３’及び複数の端子１’に対して支持の役割を果たし、かつ隣接するバスバー３’を隔離し、電気的絶縁の役割を果たし、複数のバスバー３’は、いずれも導体であり、各バスバー３’は、本体部３１’と、複数の接続部３２’とを含み、各バスバー３’の複数の接続部３２’は、モータステータの複数の巻線のうち接続される必要がある配線端部を接続するために用いられ、かつ本体部３１’を介してこれらの配線端部の電気的接続を実現し、バス機能を実現し、図４６に示すように、複数の端子１’は複数のバスバー３’に連結され、各端子１’は対応するバスバー３’に接続された配線端部と電気的接続を実現し、複数の端子１’は電源コンセント端子に接続されて電気回路を形成し、モータステータの複数の巻線に電力を供給する。

ここで、フレームワーク２’は、環状ブラケット２１’と、帯状ブラケット２２’とを含み、環状ブラケット２１’は、複数のバスバー３’を支持するとともに、複数のバスバー３’同士の絶縁性を保証するために用いられ、複数の帯状ブラケット２２’は、複数の端子１’を支持するとともに、端子１’と他の構造との間の電気的絶縁性を保証するために用いられる。帯状ブラケット２２’にスロット２２１’が開設され、スロット２２１’に回避用切欠き２２３’が設けられ、フレームワーク２’の成形完了後に、端子１’をスロット２２１’に直接差し込むことができ、組立が比較的容易であり、組立完了後に端子１’の両端はいずれもスロット２２１’外に位置し、それぞれ電源コンセント端子及び接続部３２’を接続するために用いられる。接続部３２’、支持嵌合面２２２’及びスロット２２１’の入口は、環状ブラケット２１’の軸方向に沿って順次配置されているため、回避用切欠き２２３’により端子１’の一端が折り曲げられて延びかつスロット２２１’から突出し、さらに接続部３２’に連結可能であるため、端子１’の両端は支持嵌合面２２２’の環状ブラケット２１’の軸方向に沿う両側に位置し、端子１’と支持嵌合面２２２’との嵌合構造は端子１’上に段差構造を形成している。組立中に、支持嵌合面２２２’が端子１’の前記箇所に支持嵌合されることにより、このようにその後コンセント端子に挿着された際に、支持嵌合面２２２’よりも上方に位置する端子１’の箇所がフレームワーク２’の支持作用を受けることになり、端子１’が圧力を受けて過大に変形することを効果的に防止することができる。

同時に、端子１’が帯状ブラケット２２’の支持嵌合面２２２’に接触嵌合すると、端子１’が所定の位置に組み立てられることを示し、それにより端子１’とフレームワーク２’との組立が実現され、組立方式が簡単で、操作が便利である。また、端子１’の対応箇所（端子１’の支持面１３１’と定義される）と支持嵌合面２２２’との嵌合は、組立過程において位置決めの役割も果たし、位置感を提供し、所定の位置に組み立てられるように提示することができ、組立難易度がさらに低減され、端子１’及びフレームワーク２’に対して一定の保護の役割を果たす。

さらに、支持嵌合面２２２’の数は、１つであってもよいし、複数であってもよく、端子１’の支持面１３１’の数に等しく、一対一で対応している。図４４に示すように、支持嵌合面２２２’の数が１つである場合、支持嵌合面２２２’はスロット２２１’内に完全に位置してもよいし、一部がスロット２２１’内に位置し、一部がスロット２２１’外に位置してもよく、このときスロット２２１’の底壁は支持嵌合面２２２’の一部を形成し、支持嵌合面２２２’の他の部分は回避用切欠き２２３’を通ってスロット２２１’から突出する。支持嵌合面２２２’の数が複数である場合、スロット２２１’内に支持嵌合面２２２’を設けてもよいし、スロット２２１’外に複数の支持嵌合面２２２’を設けてもよく、例えば図４４の支持嵌合面２２２’の下方に複数の段差を増設し、複数の支持嵌合面２２２’を形成する。

電源コンセント端子に一般的に差込孔が設けられており、端子１’との間には挿着嵌合方式が採用されており、端子１’が差込孔に挿入されると、端子１’と電源コンセント端子とが物理的に接触して電気的に接続されることが理解される。ここで、電源コンセント端子は、モータのコントローラに設けられることができる。

具体的には、端子１’の挿着部１２２’及び差込孔の形状は、必要に応じて設計することができる。

例えば、挿着部１２２’は通常の矩形板状構造（図３８に示すように）であり、差込孔は対応する矩形孔である。

あるいは、挿着部１２２’に逃げ溝が開設されることにより、挿着部１２２’が並設されかつ互いに離間している２つの差込片を含むとともに、挿着部１２２’の幅方向の両側にバンプが設けられ、差込孔内に対応して溝又は支持点が設けられ、端子１’が電源コンセント端子に挿入する過程で、２つの差込片が弾性変形して互いに近づくことができ、端子１’の迅速な挿入を容易にし、差込片が所定の位置に挿入されると、バンプが対応する溝に引っ掛かったり、対応する支持点を越えて支持点に当接したりすることにより、端子１’が電源コンセント端子から外れることを効果的に防止することができる。

さらに、図３３に示すように、スロット２２１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅Ｗ’は、端子１’の厚さＷ１’よりも大きく構成されている。

スロット２２１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅が端子１’の厚さよりも大きい場合、図３２及び図３３に示すように、端子１’とスロット２２１’とが隙間嵌めされることにより、端子１’が周方向及び径方向に変形しやすくなり、これにより端子１’が周方向及び径方向に変形する能力、即ち柔軟性を有するようになり、また端子１’とコンセント端子の開口部との正確な位置合わせを容易にし、端子１’とコンセント端子との組立ニーズを満たす。

さらに、図３５、図４４及び図４５に示すように、スロット２２１’の入口にストッパ溝２２１１’が設けられ、図３１及び図４６に示すように、ストッパ溝２２１１’は端子１’の支持突起を収容するために用いられる。

スロット２２１’の入口にストッパ溝２２１１’が設けられ、端子１’に支持突起が対応して設けられ、組立中に支持突起がストッパ溝２２１１’内に埋め込まれ、端子１’が圧力を受けるとき、支持突起が支持の役割を果たすことができるので、端子１’が局所的な応力集中により座屈変形することを防止する。

具体的には、図４４及び図４５に示すように、ストッパ溝２２１１’はスロット２２１’の端子１’の幅方向に沿う少なくとも一方側に設けられている。

ストッパ溝２２１１’をスロット２２１’の端子１’の幅方向に沿う少なくとも一方側に設けると、支持突起も端子１’の幅方向の少なくとも一方側に設けられ、直接プレス成形により支持突起と端子１’とを一体成形することが容易となり、それにより端子１’の加工プロセスが簡素化される。さらに、スロット２２１’の端子１’の幅方向に沿う両側にストッパ溝２２１１’が対称的に設けられ、端子１’の幅方向の両側に支持突起が対称的に設けられているので、端子１’が受ける力の均一化に有利であり、それにより端子１’の安定性がさらに向上する。

ここで、図３３に示すように、ストッパ溝２２１１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅Ｗ２’は、端子１’の厚さＷ１’よりも大きく構成されている。

図３３に示すように、支持突起が一般に端子１’と等厚で面一であるため、ストッパ溝２２１１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅が端子１’の厚さよりも大きい場合、組立完了後に、支持突起とストッパ溝２２１１’とが隙間嵌めされ、このように端子１’の周方向及び径方向の変形を制限せず、端子１’が周方向及び径方向に変形する能力、即ち柔軟性を有することを保証し、また端子１’とコンセント端子の開口部との正確な位置合わせを容易にし、端子１’とコンセント端子との組立ニーズを満たす。

さらに、図３３、図４４及び図４５に示すように、ストッパ溝２２１１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅Ｗ２’は、スロット２２１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅Ｗ’よりも小さく構成されている。

端子１’とスロット２２１’との間の端子１’の厚さ方向に沿う隙間を第１隙間２２６’とし、支持突起１２１’とストッパ溝２２１１’との間の端子１’の厚さ方向に沿う隙間を第２隙間２２７’とする。ストッパ溝２２１１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅がスロット２２１’の端子１’の厚さ方向に沿う幅よりも小さいので、支持突起１２１’の厚さが端子１’の厚さに等しい場合、第２隙間２２７’の幅は、図３３に示すように、第１隙間２２６’の幅よりも小さい。

第１隙間２２６’が比較的大きく、端子１’の周方向、径方向及び垂直上向きの方向における良好な変形に有利であり、第２隙間２２７’が比較的小さく、第２接続セグメント１２’が圧力を受けたときの撓みによる座屈変形を防止するのに有利である。

いくつかの実施例では、図４４及び図４５に示すように、支持嵌合面２２２’は、環状ブラケット２１’の軸線に垂直である。

支持嵌合面２２２’が環状ブラケット２１’の軸線に垂直であれば、端子１’の支持面１３１’も環状ブラケット２１’の軸線に垂直であり、このように、端子１’及び帯状ブラケット２２’の構造がいずれも比較的規則的であり、加工成形が容易である。同時に、該態様では、支持嵌合面２２２’が端子１’に提供する支持力は端子１’とコンセント端子との突き合わせ方向と平行することができ、支持信頼性が高い。

別のいくつかの実施例では、支持嵌合面２２２’は環状ブラケット２１’の軸線に対して傾斜して設けられている。

支持嵌合面２２２’は環状ブラケット２１’の軸線に対して傾斜して設けられていてもよく、同様に端子１’が過度に変形することを防止するために、端子１’とコンセント端子との突き合わせ方向と平行な分力を提供することができる。

（実施例１３）
実施例１１と実施例１２とを組み合わせると、実施例１３は実施例１１と実施例１２の技術的効果を有するので、ここでは説明を省略する。

換言すれば、実施例１２に加えて、さらに、図２９、図４４及び図４５に示すように、少なくとも１つの帯状ブラケット２２’には、補強突起２２４’を有する位置決めマーク部が設けられており、補強突起２２４’は環状ブラケット２１’及び帯状ブラケット２２’に連結されている。

さらに、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’に複数の係止フック２３’が設けられている。図３１及び図４４に示すように、少なくとも１つの係止フック２３’に逃げ溝２３３’が開設され、逃げ溝２３３’は係止フック２３’が弾性変形するのに適するようにするために用いられる。

具体的には、図３５に示すように、係止フック２３’は、固定部２３１’と、引っ掛け部２３２’とを含む。固定部２３１’はフレームワーク２’に連結され、引っ掛け部２３２’は固定部２３１’に連結されている。

ここで、図３５に示すように、少なくとも１つの係止フック２３’の引っ掛け部２３２’は、間隔を置いて設けられた複数の弾性係止部２３２１’を含み、隣接する弾性係止部２３２１’の間に逃げ溝２３３’が形成されている。

いくつかの実施例では、図３５に示すように、複数の弾性係止部２３２１’は並んで配置されている。

別のいくつかの実施例では、複数の弾性係止部２３２１’は環状に配置されている。

さらに、図４４に示すように、引っ掛け部２３２’の固定部２３１’に接続される一端は、固定部２３１’から突出し、かつフレームワーク２’に連結されている。

本願のいくつかの実施例では、さらに、図３４、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’の帯状ブラケット２２’は環状ブラケット２１’の径方向に沿って外向きに環状ブラケット２１’から突出し、係止フック２３’は帯状ブラケット２２’に連結されている。

さらに、図４４及び図４５に示すように、係止フック２３’は帯状ブラケット２２’の径方向外側面に連結されている。

さらに、図４４及び図４７に示すように、係止フック２３’の先端面２３４’は帯状ブラケット２２’の径方向外側面に対して傾斜して設けられており、先端面２３４’は内側から外側に向かって係止フック２３’の引っ掛け部２３２’に近づく方向に向かって傾斜して延びている。

上記実施例では、さらに、図４７に示すように、複数の係止フック２３’はステータ４’上の係止溝４１’に引っ掛けられて嵌合するために用いられる。複数の係止フック２３’のうちの一部に逃げ溝２３３’が開設されており、逃げ溝２３３’が開設されている係止フック２３’を第１係止フックとし、他の係止フック２３’を第２係止フックとする。

ここで、図３６及び図３７に示すように、第１係止フックの全幅Ｂ１’＞係止溝４１’の幅Ｂ３’＞第２係止フックの全幅Ｂ２’である。

（実施例１４）
母線は、実施例１１又は実施例１２又は実施例１３に記載の母線本体と、複数の端子１’とを含む。複数の端子１’は、母線本体の複数のバスバー３’に連結され、端子１’の一端は接続部３２’に連結され、端子１’の他端は、電源コンセント端子を接続するために用いられ、端子１’に支持面１３１’が設けられ、支持面１３１’は支持嵌合面２２２’に接触嵌合する。

本実施例にて提供される母線は、実施例１１～実施例１３のいずれかに記載の母線本体を含むので、上記実施例１１～実施例１３が有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

（実施例１５）
モータ５１’の母線用の端子１’（図３８、図４２及び図４３に示すように）は、図３０に示すように、第１接続セグメント１１’と、支持セグメント１３’と、第２接続セグメント１２’とを含む。

具体的には、図３０及び図３９に示すように、支持セグメント１３’の一端は第１接続セグメント１１’に折り曲げられて連結されており、支持セグメント１３’に少なくとも１つの支持面１３１’が設けられている。

第２接続セグメント１２’は、支持セグメント１３’の他端に折り曲げられて連結され、かつ第１接続セグメント１１’から離れる方向に延びており、第１接続セグメント１１’、支持セグメント１３’、第２接続セグメント１２’は第１接続セグメント１１’の厚さ方向に沿って順次配置されている。

ここで、図３０に示すように、支持面１３１’が支持されることに適して支持セグメント１３’の少なくとも一部及び第２接続セグメント１２’に支持力を提供するように、支持面１３１’は、第１接続セグメント１１’の厚さ方向に沿って、支持セグメント１３’の第２接続セグメント１２’から離反した側に設けられている。

本実施例にて提供される端子１’は、支持セグメント１３’を増設することにより、支持セグメント１３’の支持面１３１’が受ける支持作用を利用して、端子１’にコンセント端子に向かう支持力を提供することができるので、端子１’がコンセント端子に突き合わせられる際に過大に変形することが防止され、組立難易度が低減され、さらに端子１’の組立歩留まりが向上する。

具体的には、端子１’は、第１接続セグメント１１’と、支持セグメント１３’と、第２接続セグメント１２’とを含み、第１接続セグメント１１’はバスバー３’の接続部３２’に連結されるために用いられ、第２接続セグメント１２’はコンセント端子に挿着連結されるために用いられ、支持セグメント１３’は第１接続セグメント１１’と第２接続セグメント１２’との間に位置し、支持の役割を果たす。具体的には、支持セグメント１３’は第１接続セグメント１１’に折り曲げられて連結されており、第２接続セグメント１２’にも折り曲げられて連結されており、第１接続セグメント１１’、支持セグメント１３’及び第２接続セグメント１２’は第１接続セグメント１１’の厚さ方向に沿って配置される。これにより、支持セグメント１３’が位置する位置は端子１’上に段差構造を形成し、段差構造の一部の表面は支持面１３１’を形成し、組立中に、支持面１３１’は母線のフレームワーク２’に支持嵌合するので、このようにその後のコンセント端子との挿着時、フレームワーク２’の支持作用を受け、端子１’が圧力を受けて過大に変形することを効果的に防止することができる。

電源コンセント端子に一般的に差込孔が設けられており、端子１’との間には挿着嵌合方式が採用されており、端子１’が差込孔に挿入されると、端子１’と電源コンセント端子とが物理的に接触して電気的に接続されることが理解される。ここで、電源コンセント端子は、モータ５１’のコントローラに設けられることができる。

具体的には、端子１’の挿着部１２２’及び差込孔の形状は、必要に応じて設計することができる。

例えば、挿着部１２２’は通常の矩形板状構造（図３８に示すように）であり、差込孔は対応する矩形孔である。

あるいは、挿着部１２２’に逃げ溝が開設されることにより、挿着部１２２’が並設されかつ互いに離間している２つの差込片を含むとともに、挿着部１２２’の幅方向の両側にバンプが設けられ、差込孔内に対応して溝又は支持点が設けられ、端子１’が電源コンセント端子に挿入する過程で、２つの差込片が弾性変形して互いに近づくことができ、端子１’の迅速な挿入を容易にし、差込片が所定の位置に挿入されると、バンプが対応する溝に引っ掛かったり、対応する支持点を越えて支持点に当接したりすることにより、端子１’が電源コンセント端子から外れることを効果的に防止することができる。

本願のいくつかの実施例では、さらに、図３１及び図４０に示すように、第２接続セグメント１２’には支持突起１２１’が設けられている。

第２接続セグメント１２’に支持突起１２１’が設けられることにより、端子１’が圧力を受けるとき、支持突起１２１’が支持の役割を果たすことができるので、端子１’が局所的な応力集中により座屈変形することを防止する。

さらに、図３１及び図４０に示すように、支持突起１２１’は第２接続セグメント１２’の幅方向の少なくとも一方側に設けられている。

支持突起１２１’を第２接続セグメント１２’の幅方向の少なくとも一方側に設けることにより、端子１’と直接プレス成形により一体成形することが容易となり、それにより端子１’の加工工程が簡素化される。第２接続セグメント１２’の幅方向の両側に支持突起１２１’が対称的に設けられているので、端子１’が受ける力の均一化に有利であり、それにより端子１’の安定性がさらに向上する。

本願のいくつかの実施例では、図３０に示すように、支持面１３１’は第１接続セグメント１１’と互いに平行である。

支持面１３１’が第１接続セグメント１１’と互いに平行であり、構造が比較的規則的であり、加工成形が容易であり、母線のフレームワーク２’の加工成形も容易である。同時に、該態様では、支持面１３１’が受ける支持力はコンセント端子との突き合わせ方向と平行することができ、支持信頼性が高い。

さらに、図３０及び図３９に示すように、支持セグメント１３’は少なくとも１つのＬ字形セグメントを含む。

支持セグメント１３’が少なくとも１つのＬ字形セグメントを含むと、支持セグメント１３’は、直角段差構造を呈し、支持面１３１’は第１接続セグメント１１’と平行することができる。第１接続セグメント１１’と第２接続セグメント１２’とは一般に互いに垂直であるため、支持セグメント１３’が１つのＬ字形セグメントを含む場合、端子１’は全体として二重Ｌ字形を呈し、安定し、構造が簡単であり、支持セグメント１３’が２つのＬ字形セグメントを含む場合、端子１’は全体として三重Ｌ字形を呈し、支持セグメント１３’がより多くのＬ字形セグメントを含む場合、同様であり、このように類推する。

本願の別のいくつかの実施例では、支持面１３１’は第１接続セグメント１１’に対して傾斜して設けられている。

支持面１３１’は、第１接続セグメント１１’に対して傾斜して設けられてもよく、同様に端子１’が過度に変形することを防止するために、コンセント端子との突き合わせ方向と平行な分力を提供することができる。

さらに、支持セグメント１３’は、傾斜セグメントであってもよく、この場合支持面１３１’は第１接続セグメント１１’に対して傾斜して設けられることができ、あるいは、支持セグメント１３’は複数の傾斜セグメントを含んでもよく、支持面１３１’を有し、端子１’に対して支持の役割を果たすことができればよい。

上記いずれかの実施例では、図３０及び図３９に示すように、第１接続セグメント１１’と第２接続セグメント１２’は互いに垂直であり、第１接続セグメント１１’に溶接面１１１’が設けられ、第２接続セグメント１２’に挿着部１２２’が設けられている（図３８、図４２及び図４３に示すように）。

第１接続セグメント１１’と第２接続セグメント１２’は互いに垂直であり、第１接続セグメント１１’と第２接続セグメント１２’にそれぞれ溶接面１１１’と挿着部１２２’が設けられているので、第１接続セグメント１１’とバスバー３’の接続部３２’との溶接連結と、第２接続セグメント１２’とコンセント端子との挿着連結との両方が容易になる。

コンセント端子が端子１’に突き合わせられる方向を下向きの方向と定義すると、組立過程において、端子１’は溶接位置の拘束力のみを受け、端子１’を引き上げると、溶接点と引き上げ力の作用点が一直線上にないので、モーメント（力に力アームを乗じる）の作用が発生し、端子１’が引き上げ力を受けて変形しやすくなり（つまり、端子１’に上方に変形する能力を持たせる）、端子１’とコンセント端子との相対位置を合理的に調整することが容易になる。端子１’が下向きの圧力を受けると、支持面１３１’が上向きの支持作用を受けるので、端子１’が変形しにくくなり、端子１’の下向きの変形が防止される。

なお、コンセント端子のスロットは端子１’と締まり嵌めになっている。これにより、下向きの圧力を受けるとき、端子１’に大きな変形が生じてはならず、そうでなければ端子１’はコンセント端子のスロット内に挿入することができない。公差の影響により、コンセント端子のスロットを端子１’と突き合わせる際には、正確な位置決めを保証することができず、通常はコンセント端子又は端子１’にガイドを設けることにより、突き合わせを完了できることを保証するしかない。したがって、端子１’は垂直上向きの方向に変形する能力、即ち柔軟性を有し、端子１’とコンセント端子の開口部との正確な位置合わせが容易になり、端子１’とコンセント端子との組立ニーズを満たす。

いくつかの実施例では、さらに、図４１に示すように、第１接続セグメント１１’は、第２接続セグメント１２’の支持セグメント１３’に接続される一端に対して、母線の周方向に沿って傾斜して延びている。

本態様では、第１接続セグメント１１’の延在方向は、第２接続セグメント１２’の支持セグメント１３’に接続される一端に対して、垂直に設けられているのではなく、母線の周方向に沿って傾斜して延びており、このように第１接続セグメント１１’の長さを長くすることが容易になり、第１接続セグメント１１’は母線の対応する接続部３２’と十分な接触面を有することを保証して接続の信頼性を保証するとともに、端子１’が力を受けたときの力アームの長さを長くするのに有利であり、端子１’の柔軟変形能力を向上させるのに有利であり、支持セグメント１３’の長さ及び形状を必要に応じて合理的に設計して製品性能を最適化するのに有利である。

（実施例１６）
図２９、図３４及び図４６に示すように、母線は、フレームワーク２’と、複数のバスバー３’と、実施例１５に記載の複数の端子１’とを含む。

具体的には、図３０、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’は絶縁部材であり、フレームワーク２’に支持嵌合面２２２’が設けられている。

図３０及び図３１に示すように、各バスバー３’はフレームワーク２’に埋め込まれた本体部３１’と、本体部３１’に連結されかつフレームワーク２’から外方に突出する複数の接続部３２’とを含む。

図３０に示すように、複数の端子１’は複数のバスバー３’に連結され、端子１’の第１接続セグメント１１’は接続部３２’に連結されている。端子１’の第２接続セグメント１２’は、電源コンセント端子を接続するために用いられ、端子１’の支持面１３１’は支持嵌合面２２２’に接触嵌合する。

本実施例にて提供される母線は、モータ５１’のステータ４’の複数の巻線の各配線端部を複数のバスバー３’の接続部３２’で接続することができ、かつバスバー３’の良好な導電性を利用して、対応する配線端部を直接連結することなく、対応する配線端部の電気的接続を実現することができるので、配線の難易度が低減され、生産ラインの効率的かつ迅速な操作が容易になり、製品の生産効率の向上に有利である。

具体的には、母線は、フレームワーク２’と、複数のバスバー３’と、複数の端子１’とを含み、フレームワーク２’は、絶縁部材であり、射出成形により成形可能であり、複数のバスバー３’及び複数の端子１’に対して支持の役割を果たし、かつ隣接するバスバー３’を隔離し、電気的絶縁の役割を果たし、複数のバスバー３’は、いずれも導体であり、各バスバー３’は、本体部３１’と、複数の接続部３２’とを含み、各バスバー３’の複数の接続部３２’は、モータステータ４’の複数の巻線のうち接続される必要がある配線端部を接続するために用いられ、かつ本体部３１’を介してこれらの配線端部の電気的接続を実現し、バス機能を実現し、複数の端子１’は複数のバスバー３’に連結され、各端子１’は対応するバスバー３’に接続された配線端部と電気的接続を実現し、複数の端子１’は電源コンセント端子に接続されて電気回路を形成し、モータ５１’のステータ４’の複数の巻線に電力を供給する。

同時に、本態様の母線は上記実施例のいずれかに記載の端子１’を含むので、上記実施例のいずれかが有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

さらに、本実施例は実施例１３の内容も含むので、実施例１３が有する技術的効果を有することになり、ここでは説明を省略する。

換言すれば、さらに、図３１、図３５、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’は、環状ブラケット２１’と、環状ブラケット２１’に一体的に連結された複数の帯状ブラケット２２’とを含む。図４６に示すように、全てのバスバー３’の本体部３１’は環状ブラケット２１’内に埋め込まれ、複数の帯状ブラケット２２’は複数の端子１’に一対一で対応し、かつ各端子１’の第２接続セグメント１２’の一部は対応する帯状ブラケット２２’内に埋め込まれている。

さらに、図３０、図３１、図４４及び図４５に示すように、帯状ブラケット２２’にスロット２２１’が設けられている。端子１’はスロット２２１’に挿着嵌合する。図３７及び図４４に示すように、スロット２２１’に回避用切欠き２２３’が設けられ、回避用切欠き２２３’は端子１’の支持セグメント１３’及び第１接続セグメント１１’を逃がすために用いられる。帯状ブラケット２２’に少なくとも１つの支持嵌合面２２２’が設けられ、少なくとも１つの支持嵌合面２２２’の少なくとも一部はスロット２２１’内に位置する。

さらに、図３２及び図３３に示すように、端子１’とスロット２２１’とは隙間嵌めされる。

さらに、図３５、図４４及び図４５に示すように、スロット２２１’の入口にストッパ溝２２１１’が設けられ、図３１及び図４６に示すように、ストッパ溝２２１１’は端子１’の支持突起１２１’を収容するために用いられる。

ここで、図３３に示すように、支持突起１２１’とストッパ溝２２１１’とは隙間嵌めされる。

具体的には、図３３に示すように、端子１’とスロット２２１’との間の端子１’の厚さ方向に沿う隙間を第１隙間２２６’とし、支持突起１２１’とストッパ溝２２１１’との間の端子１’の厚さ方向に沿う隙間を第２隙間２２７’とし、第２隙間２２７’の幅は第１隙間２２６’の幅よりも小さい。

さらに、図２９、図４４及び図４５に示すように、少なくとも１つの帯状ブラケット２２’には、補強突起２２４’を有する位置決めマーク部が設けられ、補強突起２２４’は環状ブラケット２１’及び帯状ブラケット２２’に連結されている。

本願のいくつかの実施例では、さらに、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’に複数の係止フック２３’が設けられている。図３１及び図４４に示すように、少なくとも１つの係止フック２３’に逃げ溝２３３’が開設されており、逃げ溝２３３’は係止フック２３’が弾性変形するのに適するようにするために用いられる。

具体的には、図３５に示すように、係止フック２３’は、固定部２３１’と、引っ掛け部２３２’とを含む。固定部２３１’はフレームワーク２’に連結され、引っ掛け部２３２’は固定部２３１’に連結されている。

ここで、図３５に示すように、少なくとも１つの係止フック２３’の引っ掛け部２３２’は間隔を置いて設けられた複数の弾性係止部２３２１’を含み、隣接する弾性係止部２３２１’の間に逃げ溝２３３’が形成されている。

いくつかの実施例では、図３５に示すように、複数の弾性係止部２３２１’は並んで配置されている。

別のいくつかの実施例では、複数の弾性係止部２３２１’は環状に配置されている。

さらに、図４４に示すように、引っ掛け部２３２’の固定部２３１’に接続される一端は、固定部２３１’から突出し、かつフレームワーク２’に連結されている。

本願のいくつかの実施例では、さらに、図３４、図４４及び図４５に示すように、フレームワーク２’の帯状ブラケット２２’は環状ブラケット２１’の径方向に沿って外向きに環状ブラケット２１’から突出し、係止フック２３’は帯状ブラケット２２’に連結されている。

さらに、図４４及び図４５に示すように、係止フック２３’は帯状ブラケット２２’の径方向外側面に連結されている。

さらに、図４４及び図４７に示すように、係止フック２３’の先端面２３４’は帯状ブラケット２２’の径方向外側面に対して傾斜して設けられており、先端面２３４’は内側から外側に向かって係止フック２３’の引っ掛け部２３２’に近づく方向に向かって傾斜して延びている。

上記実施例では、さらに、図４７に示すように、複数の係止フック２３’はステータ４’上の係止溝４１’に引っ掛けられて嵌合するために用いられる。複数の係止フック２３’のうちの一部に逃げ溝２３３’が開設されており、逃げ溝２３３’が開設されている係止フック２３’を第１係止フックとし、他の係止フック２３’を第２係止フックとする。

ここで、図３６及び図３７に示すように、第１係止フックの全幅Ｂ１’＞係止溝４１’の幅Ｂ３’＞第２係止フックの全幅Ｂ２’である。

（実施例１７）
実施例１６との相違点は、実施例１６に加えて、端子が実施例１４に記載の端子であることであり、実施例１４の技術的効果を有することになり、ここでは説明を省略する。

具体的には、図３８、図４２及び図４３に示すように、端子１’は、図３０に示すように、第１接続セグメント１１’と、支持セグメント１３’と、第２接続セグメント１２’とを含む。

具体的には、図３０及び図３９に示すように、支持セグメント１３’の一端は第１接続セグメント１１’に折り曲げられて連結されており、支持セグメント１３’に少なくとも１つの支持面１３１’が設けられている。

第２接続セグメント１２’は支持セグメント１３’の他端に折り曲げられて連結されており、第２接続セグメント１２’は第１接続セグメント１１’から離れる方向に延びており、第１接続セグメント１１’、支持セグメント１３’、第２接続セグメント１２’は第１接続セグメント１１’の厚さ方向に沿って順次配置されている。

ここで、図３０に示すように、支持面１３１’が支持されることに適して支持セグメント１３’の少なくとも一部及び第２接続セグメント１２’に支持力を提供するように、支持面１３１’は、第１接続セグメント１１’の厚さ方向に沿って、支持セグメント１３’の第２接続セグメント１２’から離反した側に設けられている。

さらに、図３１及び図４０に示すように、第２接続セグメント１２’に支持突起１２１’が設けられている。

さらに、図３１及び図４０に示すように、支持突起１２１’は第２接続セグメント１２’の幅方向の少なくとも一方側に設けられている。

本願のいくつかの実施例では、図３０に示すように、支持面１３１’は第１接続セグメント１１’と互いに平行である。

さらに、図３０及び図３９に示すように、支持セグメント１３’は少なくとも１つのＬ字形セグメントを含む。

本願の別のいくつかの実施例では、支持面１３１’は第１接続セグメント１１’に対して傾斜して設けられている。

上記いずれかの実施例では、図３０及び図３９に示すように、第１接続セグメント１１’と第２接続セグメント１２’は互いに垂直であり、第１接続セグメント１１’に溶接面１１１’が設けられ、第２接続セグメント１２’に挿着部１２２’が設けられている（図３８、図４２及び図４３に示すように）。

いくつかの実施例では、さらに、図４１に示すように、第１接続セグメント１１’は、第２接続セグメント１２’の支持セグメント１３’に接続される一端に対して、母線の周方向に沿って傾斜して延びている。

いくつかの実施例では、具体的には、図３０、図３１、図４４及び図４５に示すように、帯状ブラケット２２’にスロット２２１’が設けられている。端子１’はスロット２２１’に挿着嵌合する。図３７及び図４４に示すように、スロット２２１’に回避用切欠き２２３’が設けられ、回避用切欠き２２３’は端子１’の支持セグメント１３’及び第１接続セグメント１１’を逃がすために用いられる。帯状ブラケット２２’に少なくとも１つの支持嵌合面２２２’が設けられ、少なくとも１つの支持嵌合面２２２’の少なくとも一部はスロット２２１’内に位置する。

帯状ブラケット２２’にスロット２２１’が開設され、スロット２２１’が回避用切欠き２２３’を有し、端子１’がフレームワーク２’の成形完了後に、スロット２２１’に直接挿入できることが保証され、端子１’の支持面１３１’が帯状ブラケット２２’の支持嵌合面２２２’に接触嵌合すると、端子１’が所定の位置に組み立てられることを示し、それにより端子１’とフレームワーク２’との組立が実現され、組立方式が簡単で、操作が便利である。また、支持面１３１’と支持嵌合面２２２’とは、組立過程において位置決めの役割も果たし、位置感を提供し、所定の位置に組み立てられるように提示することができ、組立難易度がさらに低減され、端子１’及びフレームワーク２’に対して一定の保護の役割を果たす。

さらに、図３２及び図３３に示すように、端子１’とスロット２２１’とは隙間嵌めされる。

端子１’とスロット２２１’とが隙間嵌めされることにより、端子１’が周方向及び径方向に変形しやすくなり、これにより端子１’が周方向及び径方向に変形する能力、即ち柔軟性を有するようになり、また端子１’とコンセント端子の開口部との正確な位置合わせを容易にし、端子１’とコンセント端子との組立ニーズを満たす。

さらに、図３５、図４４及び図４５に示すように、スロット２２１’の入口にストッパ溝２２１１’が設けられ、図３１及び図４６に示すように、ストッパ溝２２１１’は端子１’の支持突起１２１’を収容するために用いられる。

スロット２２１’の入口のストッパ溝２２１１’は端子１’の支持突起１２１’に支持嵌合し、端子１’に対して支持の役割を果たすことができるので、端子１’が局所的な応力集中により座屈変形することを防止する。

ここで、図３３に示すように、支持突起１２１’とストッパ溝２２１１’とは隙間嵌めされる。

支持突起１２１’とストッパ溝２２１１’とが隙間嵌めされており、端子１’の周方向及び径方向の変形を制限せず、端子１’が周方向及び径方向に変形する能力、即ち柔軟性を有することを保証し、また端子１’とコンセント端子の開口部との正確な位置合わせを容易にし、端子１’とコンセント端子との組立ニーズを満たす。

具体的には、端子１’とスロット２２１’との間の端子１’の厚さ方向に沿う隙間を第１隙間２２６’とし、支持突起１２１’とストッパ溝２２１１’との間の端子１’の厚さ方向に沿う隙間を第２隙間２２７’とし、図３３に示すように、第２隙間２２７’の幅は第１隙間２２６’の幅よりも小さい。

第１隙間２２６’が比較的大きく、端子１’の周方向、径方向及び垂直上向きの方向における良好な変形に有利であり、第２隙間２２７’が比較的小さく、第２接続セグメント１２’が圧力を受けたときの撓みによる座屈変形を防止するのに有利である。

（実施例１８）
モータ５１’は、図４７に示すように、モータ本体と、実施例１４、１６又は１７に記載の母線とを含む。具体的には、モータ本体はステータ４’を含み、ステータ４’に巻線が設けられ、巻線が２つの配線端部を有する。母線の接続部３２’は配線端部に連結されている。

本実施例にて提供されるモータ５１’は、実施例１４又は実施例１６又は実施例１７の母線を含むので、上記実施例のいずれかが有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

一実施例では、巻線の数は１２個であり、１２個の巻線はスター型接続方式を用いて接続されている。

１２個の巻線が２４個のジョイントを有し、スター型接続を用いて、１２個の巻線の始端の１２個の線端を接続し、かつ１、４、７、１０巻線の終端、２、５、８、１１巻線の終端、３、６、９、１２巻線の終端をそれぞれ接続する必要があるため、配線方式は非常に複雑である。本願の態様を採用することにより、その配線難易度を効果的に低減させることができ、配線方式が簡潔で堅固である。もちろん、巻線の数は１２個に限らず、９個、１５個などであってもよい。巻線の接続方式は上記方式に限らず、三角形接続又はその他の方式であってもよい。

（実施例１９）
電動パワーステアリングシステム５’は、図４８に示すように、実施例１８に記載のモータ５１’と、モータ５１’に電気的に接続される制御装置５２’とを含む。

本実施例にて提供される電動パワーステアリングシステム５’は、実施例１８のモータ５１’を含むので、実施例１８が有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

具体的には、制御装置５２’は、車速センサ、電子制御ユニット（ＥＣＵ、Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ、「走行用コンピュータ」、「車載用コンピュータ」などとも呼ばれる）などを含むが、これらに限定されない。

電動パワーステアリングシステム５’（Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｐｏｗｅｒ Ｓｔｅｅｒｉｎｇ、略してＥＰＳ）は、モータ５１’に直接依存してアシストトルクを供給するパワーステアリングシステムであり、従来の油圧パワーステアリングシステムＨＰＳ（Ｈｙｄｒａｕｌｉｃ Ｐｏｗｅｒ Ｓｔｅｅｒｉｎｇ）に比べて、ＥＰＳシステムが多くの利点を有することが理解される。ＥＰＳは主にトルクセンサ、車速センサ、モータ、減速機構、電子制御ユニット（ＥＣＵ）などからなる。

（実施例２０）
車両６’は、図４９に示すように、車体６１’と、実施例１８に記載のモータ５１’とを含み、モータ５１’は車体６１’に取り付けられている。

本実施例にて提供される車両６’は、実施例１８のモータ５１’を含むので、上記実施例１８が有する有益な効果を全て有することになり、ここでは説明を省略する。

以下では８Ｐ１２Ｓ永久磁石モータ５１’を例に、具体例を紹介する。

８Ｐ１２Ｓ永久磁石モータ５１’は、可撓性端子１’を有する母線を含む。

母線はまず一体的に射出成形され、射出成形後の成形図は図４４及び図４５に示される。

ここで、図４６に示すように、射出成形されたフレームワーク２’は、スロット２２１’を確保し、その後の端子１’の組立を容易にする。

フレームワーク２’の外輪に３つのフック（係止フック２３’とも呼ばれる）が均一に分布しており、それぞれ第１フック、第２フック、第３フックと番号付けられる。ここで、第１フック、第２フックの中間に溝を開け、全幅をＢ１’とし、第３フックの中間に溝を開けず、全幅をＢ２’とする。母線を組み立てる際に、３つのフックを順次ステータ４’のフレームワークスロット（即ちステータ４’の係止溝４１’）に引っ掛ける必要があり、ステータ４’のフレームワークスロットの幅はＢ３’である。ここで寸法Ｂ２’＜Ｂ３’＜Ｂ１’のように設計する。したがって、第３フックはスロットに干渉することなく容易に引っ掛けることができ、第１フックと第２フックはノッチに干渉し、側面押し変形により第１フックと第２フックの全体幅を狭くする必要があり、こうすれば溝に引っ掛けることができる。このような設計の利点は、第１フックと第２フックが溝に引っ掛けられた後、弾性力の作用により、第１フックと第２フックの側面とノッチ側面とが密着し、かつ一定の結合力を有するため、母線の組立は比較的堅固である。

このように設計しなければ、必ず以下の問題が生じる。３箇所のフックを係止溝４１’にスムーズに引っ掛けるためには、フックの幅をノッチの幅よりも小さく設計し、即ちフックとノッチとの間を隙間嵌めにすることが一般的である。このように設計すると、１、隙間が大きすぎると、母線が緩みやすくなる、２、隙間が小さすぎると、フックとノッチの寸法公差と位置公差により、いずれか１つのフックが入りにくくなるという２つの問題が生じる。

図３８、図４２及び図４３に示すように、端子１’の形状は二重Ｌ字形に設計されており、図４６に示すように、母線のフレームワーク２’の確保されたノッチに組み立てられる。

端子１’を引き上げると、溶接点のみが端子１’を拘束するだけであり、溶接点と力の作用点は一直線上にない。したがって、モーメントの作用（力に力アームを乗じる）が形成され、端子１’が引き上げ力を受けて変形しやすくなる。

端子１’を押し下げると、フレームワーク２’の支持嵌合面２２２’は端子１’に対して支持の役割を果たし、端子１’が変形しにくいように保護する。また、端子１’の２箇所の支持突起１２１’は、端子１’が下向きの圧力を受けたときに、座屈変形しないように保護する。端子１’と母線のフレームワーク２’は、径方向及び周方向の両方で隙間嵌めとなっているので、この２つの方向の力による変形が容易である。

以上の設計により、端子１’は、垂直上向き、径方向及び周方向における変形が容易であり、垂直下向きにおける変形が困難となる。

この設計は、端子１’とコンセント端子との挿着時の力受け状況をシミュレートしたものである。コンセント端子のスロットは端子１’と締まり嵌めになっている。したがって、端子１’が垂直圧力を受けるとき、大きな変形が生じてはならない。公差の影響により、コンセント端子のスロットを端子１’と突き合わせる際には、正確な位置決めを保証することができず、コンセント端子又は端子１’にガイドを設けることにより、突き合わせを完了できることを保証するしかない。したがって、端子１’は周方向、径方向及び垂直上向きの方向に変形する能力、即ち柔軟性を有し、組立難易度を効果的に低減させ、組立歩留まりを向上させることができる。この設計はちょうど以上の組立要求を満たす。

本明細書の説明において、用語「第１」、「第２」、「第３」、「第４」、「第５」、「第６」、「第７」は説明の目的のみに使用され、特に明示的な規定及び限定がない限り、相対的重要性を示すか又は暗示するものとして理解することはできない。用語「接続」、「取り付け」、「固定」などは、一般的に理解されるべきであり、例えば、「接続」は、固定接続であってもよいし、取り外し可能な接続、又は一体的な接続であってもよく、直接連結してもよいし、中間媒体を介して間接連結してもよい。当業者にとっては、本願における上記の用語の具体的な意味は、特定の状況に応じて理解することができる。

本明細書の説明において、用語「１つの実施例」、「いくつかの実施例」、「具体的な実施例」などの説明は、該実施例又は例に関連して説明された特定の特徴、構造、材料、又は特性が本願の少なくとも１つの実施例又は例に含まれることを意味する。本明細書において、上述の用語の概略的な表現は、必ずしも同じ実施例又は例を指すとは限らない。さらに、説明された特定の特徴、構造、材料、又は特性は、任意の１つ又は複数の実施例又は例において適切な方法で組み合わされてもよい。

上記は、本願の好ましい実施例のみであり、本願を限定するものではなく、当業者にとって様々な変更及び修正が可能である。本願の精神及び原則の範囲内で行われた補正、同等の置換、改良などは、本願の保護の範囲内に含まれるものとする。

図１～図２６における符号と部材名称との対応関係は以下のとおりである。
１…フレームワーク、１１…環状ブラケット、１２…帯状ブラケット、１３…係止フック、２…バスバー、２１…本体部、２１１…第１端、２１２…第２端、２２…接続部、２２１…延在片、２２２…接続片、２２３…折り曲げ片、２３…延在部、２４…中性バスバー、２５１…Ｕ相バスバー、２５２…Ｖ相バスバー、２５３…Ｗ相バスバー、２６…ストッパ溝、３…端子、３１…延在セグメント、３２…接続セグメント、４…モータ本体、４１…配線端部、４２…ステータ。

図２９～図４９における符号と部材名称との対応関係は以下のとおりである。
１’…端子、１１’…第１接続セグメント、１１１’…溶接面、１２’…第２接続セグメント、１２１’…支持突起、１２２’…挿着部、１３’…支持セグメント、１３１’…支持面、
２’…フレームワーク、２１’…環状ブラケット、２２’…帯状ブラケット、２２１’…スロット、２２１１’…ストッパ溝、２２２’…支持嵌合面、２２３’…回避用切欠き、２２４’…補強突起、２２６’…第１隙間、２２７’…第２隙間、２３’…係止フック、２３１’…固定部、２３２’…引っ掛け部、２３２１’…弾性係止部、２３３’…逃げ溝、２３４’…先端面、
３’…バスバー、３１’…本体部、３２’…接続部、
４’…ステータ、４１’…係止溝、
５’…電動パワーステアリングシステム、５１’…モータ、５２’…制御装置、
６’…車両、６１’…車体。

Claims (32)

1. 絶縁部材であるフレームワークと、
   複数のバスバーであって、各前記バスバーは、前記フレームワークに埋め込まれかつ前記フレームワークの周方向に沿って延びる本体部、及び、前記本体部に連結されかつ前記フレームワークから外方に突出する複数の接続部であって、モータステータの巻線の配線端部を接続するために用いられる複数の接続部を含む複数のバスバーと、
   複数の前記バスバーに連結され、電源を接続するための複数の端子と、を含み、
   全ての前記バスバーの本体部は前記フレームワークの軸方向に沿って積層配置されかつ互いに離間しており、全ての前記バスバーの接続部は前記フレームワークの周方向に沿って間隔を置いて分布し、かつ全ての前記バスバーの接続部の前記巻線から離れた端面は前記フレームワークの軸方向に面一のままである、母線。
2. 全ての前記バスバーの接続部の前記巻線に近接する端面が前記フレームワークの軸方向に面一のままであることにより、全ての前記接続部は前記フレームワークの軸方向に面一のままである、請求項１に記載の母線。
3. 少なくとも一部の前記バスバーは延在部をさらに含み、前記延在部は前記本体部の外周縁と前記接続部との間に位置し、前記本体部と前記接続部とを接続するために用いられ、かつ前記延在部は、全ての前記接続部が前記フレームワークの軸方向に面一のままであるように、少なくとも一部が前記フレームワークの軸方向に沿って延びている、請求項２に記載の母線。
4. 前記接続部に前記配線端部に適合するストッパ溝が設けられ、前記ストッパ溝は前記配線端部が挿通されかつ前記配線端部に溶接連結されるのに適する、請求項１～３のいずれか一項に記載の母線。
5. 前記接続部は接続片と折り曲げ片とを含み、前記接続片は、前記本体部に連結されかつ前記フレームワークの周方向に沿って延び、前記折り曲げ片は、前記接続片に連結されかつ折り曲げられて延び、かつ前記接続片とＵ字状の前記ストッパ溝を囲む、請求項４に記載の母線。
6. 前記接続片の厚さ方向及び前記折り曲げ片の厚さ方向は、前記フレームワークの軸線方向に垂直である、請求項５に記載の母線。
7. 前記フレームワークは環状ブラケットと、前記環状ブラケットに一体的に連結された複数の帯状ブラケットとを含み、全ての前記バスバーの本体部は前記環状ブラケット内に埋め込まれ、複数の前記帯状ブラケットは複数の前記端子に一対一で対応し、かつ各前記端子の一部は対応する前記帯状ブラケット内に埋め込まれている、請求項１～６のいずれか一項に記載の母線。
8. 前記帯状ブラケットの前記フレームワークの軸線方向に沿う寸法ｃは、前記端子の前記フレームワークの軸線方向に沿う寸法ｃ０の半分以上である、請求項７に記載の母線。
9. 前記端子は、対応する前記バスバーの一方の接続部に連結されており、前記フレームワークの中心軸線に垂直な平面への投影において、前記帯状ブラケットは前記端子の厚さ方向において前記端子に対して非対称に配置されており、かつ対応する前記接続部に近接して前記配線端部を接続するための箇所の寸法ｄ１は、対応する前記接続部から離れて前記配線端部を接続するための箇所の寸法ｄ２よりも小さい、請求項７又は８に記載の母線。
10. 前記本体部は円弧状であり、全ての前記バスバーは中性バスバーと複数の相バスバーに分けられ、
    前記中性バスバーの本体部および複数の前記相バスバーの本体部は前記フレームワークの軸方向に沿って順次積層配置されかつ互いに離間しており、全ての前記バスバーの接続部は前記フレームワークの周方向に沿って均一に分布している、請求項１～９のいずれか一項に記載の母線。
11. 各前記バスバーの複数の接続部は、その本体部の切欠きから同一回転方向に沿って順次第ｘ接続部と記され、複数の前記相バスバーは、前記フレームワークの軸方向に沿って順次第ｙ相バスバーと記され、かつ第１相バスバーは前記中性バスバーに隣接して配置され、前記中性バスバーの第１接続部と、隣接する第１相バスバーの第１接続部との間の軸心結線角度α、第１相バスバーの第１接続部と、隣接する第２相バスバーの第１接続部との間の軸心結線角度βは、
    α＝３６０°／（２×ｍ×ｎ）＋３６０°×Ｋ／（ｍ×ｎ）、β＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつβ≠３６０°×Ｑ／ｎを満たし、ここで、前記ｍは前記相バスバーの数であり、前記ｎは各相の前記巻線の数であり、前記Ｋ∈［０，（ｍ×ｎ－１）］であり、前記Ｐ∈［０，（ｍ×ｎ－１）］であり、前記Ｑ∈［１，ｍ］である、請求項１０に記載の母線。
12. 第２相バスバーの第１接続部と第３相バスバーの第１接続部との間の軸心結線角度γは、γ＝３６０°×Ｐ／（ｍ×ｎ）かつγ≠３６０°×Ｑ／ｎを満たす、請求項１１に記載の母線。
13. 前記Ｐ及び前記ｎは、Ｐ＝ｎを満たす、請求項１１又は１２に記載の母線。
14. 各前記バスバーの第１接続部と最後の接続部は前記本体部の両端に位置している、請求項１０～１３のいずれか一項に記載の母線。
15. 各前記相バスバーの接続部の数はｎであり、各前記端子は対応する前記相バスバーの第ｘ接続部に連結され、前記ｘ∈［２，ｎ－１］である、請求項１１～１４のいずれか一項に記載の母線。
16. 全ての前記バスバーの接続部の前記フレームワークの軸方向に沿う両端は、前記フレームワークの軸方向両端面が位置する平面から突出していない、請求項１～１５のいずれか一項に記載の母線。
17. 絶縁部材であり、環状ブラケットと、前記環状ブラケットに連結された複数の帯状ブラケットとを含むフレームワークと、
    複数のバスバーであって、各前記バスバーは前記環状ブラケット内に埋め込まれた本体部と、前記本体部に連結されかつ前記フレームワークから外方に突出する複数の接続部とを含む複数のバスバーと、を含み、
    前記帯状ブラケットに端子の一部を収容するためのスロットが設けられ、前記スロットに回避用切欠きが設けられ、前記回避用切欠きは、前記端子の一端が折り曲げられて延びかつ前記スロットから突出して前記接続部に連結されるためのものであり、前記帯状ブラケットには前記端子を支持するための少なくとも１つの支持嵌合面が設けられ、少なくとも１つの前記支持嵌合面の少なくとも一部は前記スロット内に位置し、かつ前記接続部、前記支持嵌合面及び前記スロットの入口は前記環状ブラケットの軸方向に沿って順次配置されている、母線本体。
18. 前記スロットの入口には前記端子の支持突起を収容するためのストッパ溝が設けられている、請求項１７に記載の母線本体。
19. 前記ストッパ溝は、前記スロットの前記端子の幅方向に沿う少なくとも一方側に設けられている、請求項１８に記載の母線本体。
20. 前記フレームワークには複数の係止フックが設けられ、少なくとも１つの前記係止フックには、前記係止フックが弾性変形するのに適するようにするための逃げ溝が開設されている、請求項１７～１９のいずれか一項に記載の母線本体。
21. 少なくとも１つの前記帯状ブラケットに位置決めマーク部が設けられ、前記位置決めマーク部は、前記環状ブラケット及び前記帯状ブラケットに連結される補強突起を含む、請求項１７～２０のいずれか一項に記載の母線本体。
22. 請求項１７～２１のいずれか一項に記載の母線本体と、
    前記母線本体の複数のバスバーに連結され、一端が前記接続部に連結され、他端が電源コンセント端子を接続するための複数の端子と、を含む、母線。
23. 前記端子には、前記母線本体の支持嵌合面と接触嵌合する支持面が設けられている、請求項２２に記載の母線。
24. 前記端子は、
    第１接続セグメントと、
    一端が前記第１接続セグメントに折り曲げられて連結され、少なくとも１つの支持面が設けられている支持セグメントと、
    前記支持セグメントの他端に折り曲げられて連結され、かつ前記第１接続セグメントから離れる方向に延びる第２接続セグメントと、を含み、
    前記第１接続セグメント、前記支持セグメント、前記第２接続セグメントが前記第１接続セグメントの厚さ方向に沿って順次配置され、
    前記支持面が支持されることに適して前記支持セグメントの少なくとも一部及び前記第２接続セグメントに支持力を提供するように、前記支持面は、前記第１接続セグメントの厚さ方向に沿って、前記支持セグメントの前記第２接続セグメントから離反した側に設けられている、請求項２３に記載の母線。
25. 前記第２接続セグメントに支持突起が設けられている、請求項２４に記載の母線。
26. 前記支持セグメントは少なくとも１つのＬ字形セグメントを含む、請求項２４又は２５に記載の母線。
27. 前記第１接続セグメントと前記第２接続セグメントは互いに垂直であり、
    前記第１接続セグメントに溶接面が設けられており、
    前記第２接続セグメントに挿着部が設けられている、請求項２４～２６のいずれか一項に記載の母線。
28. 前記第１接続セグメントは、前記第２接続セグメントの前記支持セグメントに接続される一端に対して、前記母線の周方向に沿って傾斜して延びている、請求項２４～２７のいずれか一項に記載の母線。
29. 巻線が設けられるステータを含み、かつ前記巻線が２つの配線端部を有するモータ本体と、
    接続部が前記配線端部に連結されている、請求項１～１６のいずれか一項に記載の母線と、を含む、モータ。
30. ステータに巻線が設けられるステータを含み、かつ前記巻線が２つの配線端部を有するモータ本体と、
    接続部が前記配線端部に連結されている、請求項２２～２８のいずれか一項に記載の母線と、を含む、モータ。
31. 請求項３０に記載のモータと、
    前記モータに電気的に接続された制御装置と、を含む、電動パワーステアリングシステム。
32. 車体と、
    前記車体に取り付けられた請求項２９又は３０に記載のモータと、を含む、車両。

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