JP2022171706A - 床材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層の層間強度と寸法安定性を向上する床材の製造方法を提供する。
【解決手段】床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペースト１２を得る第１の工程Ａと、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層１１に、塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の通気性をなくす第２の工程Ｂと、繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２を固化・ゲル化させた後、中間層および繊維質基材層１１の表裏面に塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層する第３の工程Ｃと、を有する。
【選択図】図１
【解決手段】床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペースト１２を得る第１の工程Ａと、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層１１に、塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の通気性をなくす第２の工程Ｂと、繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２を固化・ゲル化させた後、中間層および繊維質基材層１１の表裏面に塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層する第３の工程Ｃと、を有する。
【選択図】図１
Description
本発明は、床材の製造方法に関し、さらに詳細には、繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層との層間強度を向上する床材の製造方法に関する。
商業施設、病院や福祉施設等の内装に用いる床材は、重量のある物や人を、キャスターを備える車や車いすで移動する場合に対応し、耐動荷重性能の高い床材が必要とされる。
耐動荷重性能を備える床材として、ガラス繊維層の両面に塩化ビニル樹脂層を積層した床材があり、例えば特許文献１に開示されたものがある。
この床材は、架橋剤を配合した塩化ビニル系樹脂ペーストを含浸したガラス繊維層を塩化ビニル系樹脂シートと重ね合わせた後、加熱加圧することで製造されている。
耐動荷重性能を備える床材として、ガラス繊維層の両面に塩化ビニル樹脂層を積層した床材があり、例えば特許文献１に開示されたものがある。
この床材は、架橋剤を配合した塩化ビニル系樹脂ペーストを含浸したガラス繊維層を塩化ビニル系樹脂シートと重ね合わせた後、加熱加圧することで製造されている。
特許文献１に開示された床材では、ガラス繊維層の中に塩化ビニルペーストを含浸させているが、必ずしも内部まで均一に含浸することができず、含浸されていない通気部分があると、そこから層間剥離が生じ、層間強度が不足したり、寸法安定性が十分でないという問題があり、床材の製造方法のさらなる改良が望まれている。
本発明は、かかる課題と現状に鑑みてなされたものであり、繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層の層間強度と寸法安定性を向上する床材の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明にかかる床材の製造方法は、
懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第１の工程と、
ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第２の工程と、
前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化・ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層を積層する第３の工程と、を有する、
ことを特徴とする。
懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第１の工程と、
ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第２の工程と、
前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化・ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層を積層する第３の工程と、を有する、
ことを特徴とする。
前記第２の工程で、前記塩化ビニル樹脂ペーストを５００ｇ／ｍ２以上前記繊維質基材層に塗布・充填するようにする、ことが好ましい。
前記第３の工程で、前記表面層は、印刷意匠層、透明塩化ビニル樹脂層、ＵＶ塗料層の少なくともいずれかの層を有する、ことが好ましい。
本発明によれば、繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層の層間強度と寸法安定性を向上することができる。
以下、本発明の床材の製造方法の一実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明の製造方法が適用される床材１０は、例えば、繊維質基材層１１と、繊維質基材層１１に塗布・充填された塩化ビニル樹脂ペースト１２により繊維質基材層１１の表面に形成される中間層の塩化ビニル樹脂層１２ａと、繊維質基材層１１の裏面に形成される塩化ビニル樹脂層１２ｂと、塩化ビニル樹脂ペースト１２による塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂの表裏面に積層する表面層１３と、裏面層１４と、を有して構成される。
本発明の製造方法が適用される床材１０は、例えば、繊維質基材層１１と、繊維質基材層１１に塗布・充填された塩化ビニル樹脂ペースト１２により繊維質基材層１１の表面に形成される中間層の塩化ビニル樹脂層１２ａと、繊維質基材層１１の裏面に形成される塩化ビニル樹脂層１２ｂと、塩化ビニル樹脂ペースト１２による塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂの表裏面に積層する表面層１３と、裏面層１４と、を有して構成される。
繊維質基材層１１は、ガラス繊維を含む不織布、ガラス繊維を含む織布が用いられる。繊維質基材層１１は、ガラス繊維のみで構成される場合のほか、ガラス繊維に、パルプ等の天然繊維、有機繊維、合成樹脂繊維、金属繊維等の他の繊維を含んで構成される。
繊維質基材層１１は、坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２とされ、通気性を備えている。坪量が５０ｇ／ｍ２未満では、床材１０の強度不足となり、床材１０として必要な寸法安定性を確保することができない。坪量が１２０ｇ／ｍ２を超えると、寸法安定性を確保することができるものの、表面の一部を中間層１２ａとする塩化ビニル樹脂ペースト１２を繊維質基材層１１の内部まで充填することができなくなり、例えば繊維質基材層１１の表面側から充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２が裏面側に染み出さず、裏面に塩化ビニル樹脂層１２ｂが存在しない状態となる。これにより、第３の工程Ｃにおける繊維質基材層１１の裏面での裏面層１４との接着性を確保することができなくなる。
繊維質基材層１１は、坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２とされ、通気性を備えている。坪量が５０ｇ／ｍ２未満では、床材１０の強度不足となり、床材１０として必要な寸法安定性を確保することができない。坪量が１２０ｇ／ｍ２を超えると、寸法安定性を確保することができるものの、表面の一部を中間層１２ａとする塩化ビニル樹脂ペースト１２を繊維質基材層１１の内部まで充填することができなくなり、例えば繊維質基材層１１の表面側から充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２が裏面側に染み出さず、裏面に塩化ビニル樹脂層１２ｂが存在しない状態となる。これにより、第３の工程Ｃにおける繊維質基材層１１の裏面での裏面層１４との接着性を確保することができなくなる。
塩化ビニル樹脂ペースト１２は、繊維質基材層１１に、例えば一部を表面に残して中間層１２ａとしつつ表面から反対面の裏面まで染み出すように塗布・充填される。すなわち、中間層１２ａは、繊維質基材層１１に塗布・充填される塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部を表面に残して形成される塩化ビニル樹脂層であり、繊維質基材層１１の表面に一定の厚さで形成されて存在する塩化ビニル樹脂層ということができる。
塩化ビニル樹脂ペースト１２は、塩化ビニル樹脂成分と、可塑剤、充填剤を含んで構成される。塩化ビニル樹脂成分は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペースト１２で構成される。すなわち、繊維質基材層１１に塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填する場合、第２の塩化ビニル樹脂原料のように数平均粒子径が小さい０．０５～１５μｍのものだけとすると、図３（ａ）に示すように、繊維質基材層１１の表面付近で小さな粒子１２ｃが目詰まりを起こし、繊維質基材層１１の内部まで充填することができない。そこで、第１の塩化ビニル樹脂原料として数平均粒子径が大きい１００μｍ程度のものを配合し、粒子径の大きな粒子１２ｄによって隙間を形成し、図３（ｂ）に示すように、大きな粒子１２ｄと小さな粒子１２ｃの隙間から塩化ビニル樹脂ペースト１２を表面側に一部を残して中間層１２ａとしつつ繊維質基材層１１の内部まで充填させ、裏面まで染み出させるようにしている。
塩化ビニル樹脂ペースト１２は、塩化ビニル樹脂成分と、可塑剤、充填剤を含んで構成される。塩化ビニル樹脂成分は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペースト１２で構成される。すなわち、繊維質基材層１１に塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填する場合、第２の塩化ビニル樹脂原料のように数平均粒子径が小さい０．０５～１５μｍのものだけとすると、図３（ａ）に示すように、繊維質基材層１１の表面付近で小さな粒子１２ｃが目詰まりを起こし、繊維質基材層１１の内部まで充填することができない。そこで、第１の塩化ビニル樹脂原料として数平均粒子径が大きい１００μｍ程度のものを配合し、粒子径の大きな粒子１２ｄによって隙間を形成し、図３（ｂ）に示すように、大きな粒子１２ｄと小さな粒子１２ｃの隙間から塩化ビニル樹脂ペースト１２を表面側に一部を残して中間層１２ａとしつつ繊維質基材層１１の内部まで充填させ、裏面まで染み出させるようにしている。
第１の塩化ビニル樹脂原料は、いわゆる汎用されている塩化ビニル樹脂原料であるサスペンション塩化ビニル樹脂であり、懸濁重合で製造されたもので、数平均粒子径が８０～１２０μｍのものである。第１の塩化ビニル樹脂原料は、塩化ビニル樹脂ペースト１２を１００質量部とすると、これに対して２０～５０質量部配合される。第１の塩化ビニル樹脂原料であるサスペンション塩化ビニル樹脂原料が２０質量部未満であると、十分な隙間を形成して塩化ビニル樹脂ペースト１２を繊維質基材層１１に充填することができない。一方、第１の塩化ビニル樹脂原料であるサスペンション塩化ビニル樹脂原料が５０質量部を超えると、ペースト状にすることが難しくなる場合があり、塩化ビニル樹脂ペースト１２によるペースト加工の加工性が劣り、加工困難となる場合を生じる。
第２の塩化ビニル樹脂原料は、数平均粒子径が小さい、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂原料であり、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの球状の塩化ビニル樹脂原料である。第２の塩化ビニル樹脂原料は、塩化ビニル樹脂ペースト１２を１００質量部とすると、これに対して８０～５０質量部配合される。このような数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料を塩化ビニル樹脂ペースト１２に８０～５０質量部配合することにより、繊維質基材層１１の表面側に一部を残して中間層１２ａとしつつ表面側から内部まで、さらに裏面側まで染み出すように塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填することができる。
塩化ビニル樹脂ペースト１２は、繊維質基材層１１に対して５００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、７６０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは９７０ｇ／ｍ２以上繊維質基材層１１の表面に塗布される。
可塑剤は、特に限定するものでなく、例えばフタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ブチルオクチルフタレート（ＢＯＰ）等のフタル酸系可塑剤やアジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）等のアジピン酸系可塑剤等を用いることができる。
充填材は、特に限定するものではなく、例えば、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカ等を用いることができる。
充填材は、特に限定するものではなく、例えば、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカ等を用いることができる。
表面層１３は、繊維質基材層１１の表側の塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａの表面に設けられる。表面層１３は、繊維質基材層１１の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層１２ａの表面に設ける印刷意匠を施した印刷層１３ａ、耐摩耗性を確保するための透明塩化ビニル樹脂層１３ｂ、必要に応じて形成されるＵＶ塗料層や熱硬化塗料等の表面処理液を塗布した表面処理層等で構成される。なお、印刷層１３ａは、塩化ビニル樹脂層１２ａの表面を平滑にした後、この塩化ビニル樹脂層の表面に印刷層１３ａを形成するようにしても良い。
裏面層１４は、繊維質基材層１１の裏側の塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に設けられる。
裏面層１４は、繊維質基材層１１の裏側の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に設けられ、塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱固化することで形成した塩化ビニル樹脂層１４ａで構成される。また、予め形成しておいた塩化ビニル樹脂シートを塩化ビニル樹脂層１２ｂに直接加熱圧着して塩化ビニル樹脂層１４ａとしても良く、塩化ビニル樹脂ペースト、例えば、上記の塩化ビニル樹脂ペースト１２とは異なる、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂を接着剤として塩化ビニル樹脂層１２ｂに塗布し、塩化ビニル樹脂シートを加熱圧着した塩化ビニル樹脂層１４ａとしても良い。
裏面層１４は、繊維質基材層１１の裏側の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に設けられ、塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱固化することで形成した塩化ビニル樹脂層１４ａで構成される。また、予め形成しておいた塩化ビニル樹脂シートを塩化ビニル樹脂層１２ｂに直接加熱圧着して塩化ビニル樹脂層１４ａとしても良く、塩化ビニル樹脂ペースト、例えば、上記の塩化ビニル樹脂ペースト１２とは異なる、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂を接着剤として塩化ビニル樹脂層１２ｂに塗布し、塩化ビニル樹脂シートを加熱圧着した塩化ビニル樹脂層１４ａとしても良い。
次に、床材１０の製造方法について、説明する。
床材１０の製造工程の概略は、例えば、図２に示すように、繊維質基材層１１に塩化ビニル樹脂ペースト１２がコーター２０で塗工された後、圧着絞りロール２１で圧着し、繊維質基材層１１の表面に塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部で中間層となる塩化ビニル樹脂層１２ａを形成しつつ、繊維質基材層１１の表面側から内部まで、さらに内部から裏面側まで染み出すように塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填する。この後、ヒーターやオーブン等の加熱装置２２によって塩化ビニル樹脂ペースト１２を加熱ゲル化させ、繊維質基材層１１を内部の塩化ビニル樹脂、表面の塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａおよび裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂ（図１（ｃ）参照）によって通気性がない状態とする。次いで、表面層１３および裏面層１４を形成する。
すなわち、本発明の床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第１の工程Ａと、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第２の工程Ｂと、前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化・ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層をそれぞれ積層する第３の工程Ｃと、を有して構成される。
床材１０の製造工程の概略は、例えば、図２に示すように、繊維質基材層１１に塩化ビニル樹脂ペースト１２がコーター２０で塗工された後、圧着絞りロール２１で圧着し、繊維質基材層１１の表面に塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部で中間層となる塩化ビニル樹脂層１２ａを形成しつつ、繊維質基材層１１の表面側から内部まで、さらに内部から裏面側まで染み出すように塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填する。この後、ヒーターやオーブン等の加熱装置２２によって塩化ビニル樹脂ペースト１２を加熱ゲル化させ、繊維質基材層１１を内部の塩化ビニル樹脂、表面の塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａおよび裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂ（図１（ｃ）参照）によって通気性がない状態とする。次いで、表面層１３および裏面層１４を形成する。
すなわち、本発明の床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第１の工程Ａと、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第２の工程Ｂと、前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化・ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層をそれぞれ積層する第３の工程Ｃと、を有して構成される。
（第１の工程Ａ）
第１の工程Ａは、塩化ビニル樹脂ペースト１２を得る工程である。
第１の工程Ａは、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る。すなわち、サスペンション塩化ビニル樹脂原料による数平均粒子径が１００μｍ程度の大きいものと、ペースト塩化ビニル樹脂原料による数平均粒子径が０．０５～１５μｍの小さい原料を混合して構成される（図３（ｂ）参照）。これにより、粒子径の小さい塩化ビニル樹脂ペースだけでは、繊維質基材層１１の表面付近で目詰まりを起こして内部や裏側まで染み出すように塗布・充填できなくなること（図３（ａ）参照）を回避している。
第１の工程Ａは、塩化ビニル樹脂ペースト１２を得る工程である。
第１の工程Ａは、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る。すなわち、サスペンション塩化ビニル樹脂原料による数平均粒子径が１００μｍ程度の大きいものと、ペースト塩化ビニル樹脂原料による数平均粒子径が０．０５～１５μｍの小さい原料を混合して構成される（図３（ｂ）参照）。これにより、粒子径の小さい塩化ビニル樹脂ペースだけでは、繊維質基材層１１の表面付近で目詰まりを起こして内部や裏側まで染み出すように塗布・充填できなくなること（図３（ａ）参照）を回避している。
（第２の工程Ｂ）
第２の工程Ｂは、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層１１に、塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填して、中間層１２ａを形成するとともに、繊維質基材層１１の通気性をなくす（図１（ｂ）～（ｃ）参照）。すなわち、図２に示すように、坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の通気性を有する繊維質基材層１１の片面、例えば表面に塩化ビニル樹脂ペースト１２をコーター２０により塗布し、塩化ビニル樹脂ペースト１２の中間層１２ａを形成し、圧着絞りロール２１によって繊維質基材層１１の塗布面と反対面、例えば裏面まで塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部が塩化ビニル樹脂層１２ｂとして染み出すようにする。
塩化ビニル樹脂ペースト１２は、繊維質基材層１１に対して５００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、７６０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは９７０ｇ／ｍ２以上繊維質基材層１１の表面に塗布される。繊維質基材層１１の塗布面に中間層１２ａを形成し、また、塗布面の反対側まで塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部が塩化ビニル樹脂層１２ｂとして染み出すように塗布・充填する。このためには、最小限でも塗布量を３００ｇ／ｍ２以上塗布する必要があるが、繊維質基材１１の通気性をなくした状態まで塗布・充填し、しかも反対面に染み出すようにするため、５００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、７６０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは９７０ｇ／ｍ２以上繊維質基材層１１の表面に塗布する。こうすることで、繊維質基材層１１は、塗布面に中間層１２ａを形成しつつ、繊維質基材層１１の内部まで塩化ビニル樹脂ペースト１２が塗布・充填される。
第２の工程Ｂは、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層１１に、塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填して、中間層１２ａを形成するとともに、繊維質基材層１１の通気性をなくす（図１（ｂ）～（ｃ）参照）。すなわち、図２に示すように、坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の通気性を有する繊維質基材層１１の片面、例えば表面に塩化ビニル樹脂ペースト１２をコーター２０により塗布し、塩化ビニル樹脂ペースト１２の中間層１２ａを形成し、圧着絞りロール２１によって繊維質基材層１１の塗布面と反対面、例えば裏面まで塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部が塩化ビニル樹脂層１２ｂとして染み出すようにする。
塩化ビニル樹脂ペースト１２は、繊維質基材層１１に対して５００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、７６０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは９７０ｇ／ｍ２以上繊維質基材層１１の表面に塗布される。繊維質基材層１１の塗布面に中間層１２ａを形成し、また、塗布面の反対側まで塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部が塩化ビニル樹脂層１２ｂとして染み出すように塗布・充填する。このためには、最小限でも塗布量を３００ｇ／ｍ２以上塗布する必要があるが、繊維質基材１１の通気性をなくした状態まで塗布・充填し、しかも反対面に染み出すようにするため、５００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、７６０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは９７０ｇ／ｍ２以上繊維質基材層１１の表面に塗布する。こうすることで、繊維質基材層１１は、塗布面に中間層１２ａを形成しつつ、繊維質基材層１１の内部まで塩化ビニル樹脂ペースト１２が塗布・充填される。
（第３の工程Ｃ）
第３の工程Ｃは、図１（ｄ）に示すように、繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２を固化・ゲル化させた後、繊維質基材層１１の表面の塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａおよび裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂに表面層１３および塩化ビニル樹脂の裏面層１４をそれぞれ積層する。
繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２は、ヒーターやオーブン等の加熱装置２２によって固化・ゲル化する。この塩化ビニル樹脂ペースト１２の加熱ゲル化によって、繊維質基材層１１の表面に塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａが、繊維質基材層１１の裏面に塩化ビニル樹脂層１２ｂがそれぞれ形成された状態にすることができる。
これら表裏面に塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂを設けることで、表面層１３および裏面層１４を構成する塩化ビニル樹脂と同一素材となり、塩化ビニル樹脂層同士を接着とすることにより良好な接着性を確保して積層することができる。
第３の工程Ｃは、図１（ｄ）に示すように、繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２を固化・ゲル化させた後、繊維質基材層１１の表面の塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａおよび裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂに表面層１３および塩化ビニル樹脂の裏面層１４をそれぞれ積層する。
繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２は、ヒーターやオーブン等の加熱装置２２によって固化・ゲル化する。この塩化ビニル樹脂ペースト１２の加熱ゲル化によって、繊維質基材層１１の表面に塩化ビニル樹脂層（中間層）１２ａが、繊維質基材層１１の裏面に塩化ビニル樹脂層１２ｂがそれぞれ形成された状態にすることができる。
これら表裏面に塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂを設けることで、表面層１３および裏面層１４を構成する塩化ビニル樹脂と同一素材となり、塩化ビニル樹脂層同士を接着とすることにより良好な接着性を確保して積層することができる。
表面層１３は、既に説明したように、繊維質基材層１１の表側（床材１０の表面）の中間層である塩化ビニル樹脂層１２ａの表面に設けられる。表面層１３は、繊維質基材層１１の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層１２ａの表面に設ける印刷意匠を施した印刷層１３ａ、耐摩耗性を確保するための透明塩化ビニル樹脂層１３ｂ、必要に応じて形成されるＵＶ塗料層や熱硬化塗料等の表面処理液を塗布した表面処理層等で構成される。なお、印刷層１３ａは、塩化ビニル樹脂層１２ａの表面を平滑にした後、この塩化ビニル樹脂層の表面に印刷層１３ａを形成するようにしても良い。
裏面層１４は、既に説明したように、繊維質基材層１１の裏側（床材１０の裏面）の塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に設けられる。裏面層１４は、繊維質基材層１１の裏側の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に設けられ、塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱固化することで形成した塩化ビニル樹脂層１４ａで構成される。また、予め形成しておいた塩化ビニル樹脂シートを塩化ビニル樹脂層１２ｂに直接加熱圧着して塩化ビニル樹脂層１４ａとしても良く、塩化ビニル樹脂ペースト、例えば、上記の塩化ビニル樹脂ペースト１２とは異なる、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂を接着剤として塩化ビニル樹脂層１２ｂに塗布し、塩化ビニル樹脂シートを加熱圧着した塩化ビニル樹脂層１４ａとしても良い。
こうして表面層１３および裏面層１４を積層することで床材１０の製造が完了する。
なお、床材１０は、シート状として連続製造するようにしたり、所定の長さごとに製造するようにすることもできる。
こうして表面層１３および裏面層１４を積層することで床材１０の製造が完了する。
なお、床材１０は、シート状として連続製造するようにしたり、所定の長さごとに製造するようにすることもできる。
この床材１０は、繊維質基材層１１の内部まで塩化ビニル樹脂ペースト１２が塗布・充填され、中間層１２ａを形成しつつ、一方の塗布面から他方の面まで染み出すようにされ、通気性のない状態として繊維質基材層１１全体が塩化ビニル樹脂で覆われている。これにより、塩化ビニル樹脂ペースト１２の一部を残して形成される表面側の塩化ビニル樹脂層１２ａを介して表面層１３の塩化ビニル樹脂と塩化ビニル樹脂ペースト１２が染み出して形成される裏面側の塩化ビニル樹脂層１２ｂを介して裏面層１４の塩化ビニル樹脂とが積層されるので、塩化ビニル樹脂同士の接合ごとなり、接合強度を確保することができ、層間剥離を生じることがなく、寸法安定性に優れた床材１０となる。
また、塩化ビニル樹脂ペースト１２を、粒子径の小さい塩化ビニル樹脂原料（ペースト原料）だけでなく、粒子径の大きい塩化ビニル樹脂原料（サスペンション原料）を配合するようにしたので、繊維質基材層１１の表面で目詰まりを起こすことなく、塗布・充填することができる。
また、塩化ビニル樹脂ペースト１２が表面側の中間層１２ａ、繊維質基材層１１の内部および裏面側を覆って通気性がない状態とすることで、層間剥離等を生じることなく、表面層１３および裏面層１４を積層することができる。
また、塩化ビニル樹脂ペースト１２を、粒子径の小さい塩化ビニル樹脂原料（ペースト原料）だけでなく、粒子径の大きい塩化ビニル樹脂原料（サスペンション原料）を配合するようにしたので、繊維質基材層１１の表面で目詰まりを起こすことなく、塗布・充填することができる。
また、塩化ビニル樹脂ペースト１２が表面側の中間層１２ａ、繊維質基材層１１の内部および裏面側を覆って通気性がない状態とすることで、層間剥離等を生じることなく、表面層１３および裏面層１４を積層することができる。
以下、本発明の床材の製造方法について、実施例１～５および比較例１～７とともに、具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例には限定されるものではない。
懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペースト１２を得る第１の工程Ａと、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層１１に、塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の通気性をなくす第２の工程Ｂと、繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２を固化・ゲル化させた後、中間層の表面および繊維質基材層１１の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４をそれぞれ積層する第３の工程Ｃと、を有している。
（原料等）
繊維質基材層１１としてガラス繊維不織布を用意した（オリベスト社製：ＭＳＡ）。
ガラス繊維不織布は、坪量を３５ｇ／ｍ２、４０ｇ／ｍ２、８０ｇ／ｍ２、１２０ｇ／ｍ２、１５０ｇ／ｍ２のものを用意した。
塩化ビニル樹脂ペースト１２の原料として、
第１の塩化ビニル樹脂原料：数平均粒子径が１００μｍのサスペンション塩化ビニル樹脂原料（新第一塩ビ社製：Ｓ１１０１Ｎ）、
第２の塩化ビニル樹脂原料：数平均粒子径が５μｍのペースト塩化ビニル樹脂原料（新第一塩ビ社製：ＰＱ１３７）、
可塑剤：フタル酸ジオクチル（シージーエスター社製）、を用意した。
（床材等の評価）
塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填した繊維質基材層１１の裏面への塩化ビニル樹脂ペースト１２の染み出しの有無を観察し、評価した。
塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填し、加熱ゲル化した後の繊維質基材層１１の通気度の有無を調べ、評価した。
床材１０の裏面層１４と繊維質基材層１１との剥離強度をＪＩＳ Ａ １４５４に準じて、試験片の幅を２５ｍｍとし、実施した。
作業性について、床材１０の製造工程中の問題の有無について評価した。
（原料等）
繊維質基材層１１としてガラス繊維不織布を用意した（オリベスト社製：ＭＳＡ）。
ガラス繊維不織布は、坪量を３５ｇ／ｍ２、４０ｇ／ｍ２、８０ｇ／ｍ２、１２０ｇ／ｍ２、１５０ｇ／ｍ２のものを用意した。
塩化ビニル樹脂ペースト１２の原料として、
第１の塩化ビニル樹脂原料：数平均粒子径が１００μｍのサスペンション塩化ビニル樹脂原料（新第一塩ビ社製：Ｓ１１０１Ｎ）、
第２の塩化ビニル樹脂原料：数平均粒子径が５μｍのペースト塩化ビニル樹脂原料（新第一塩ビ社製：ＰＱ１３７）、
可塑剤：フタル酸ジオクチル（シージーエスター社製）、を用意した。
（床材等の評価）
塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填した繊維質基材層１１の裏面への塩化ビニル樹脂ペースト１２の染み出しの有無を観察し、評価した。
塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填し、加熱ゲル化した後の繊維質基材層１１の通気度の有無を調べ、評価した。
床材１０の裏面層１４と繊維質基材層１１との剥離強度をＪＩＳ Ａ １４５４に準じて、試験片の幅を２５ｍｍとし、実施した。
作業性について、床材１０の製造工程中の問題の有無について評価した。
（実施例１）
表１に示すように、繊維質基材層１１として坪量が８０ｇ／ｍ２のガラス繊維不織布を用意した。塩化ビニル樹脂ペースト１２を得るため、塩化ビニル樹脂ペースト１２の１００質量部当たりサスペンション塩化ビニル原料の配合量を４０質量部、ペースト塩化ビニル樹脂原料を塩化ビニル樹脂ペースト１２の１００質量部当たりの配合量を６０質量部、可塑剤を塩化ビニル樹脂ペースト１２の１００質量部当たりの配合量を６０質量部配合し、ペースト状の塩化ビニル樹脂塗工液とした。
得られた塩化ビニル樹脂ペーストをガラス繊維不織布にコーター２０で塗布量が９７０ｇ／ｍ２となるように塗布し、圧着絞りロール２１で圧着して塗布・充填して塗布面と反対側の面に染み出させた。塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布／充填した繊維質基材層１１を加熱装置２２に送り、加熱ゲル化させ繊維質基材層１１の表面に中間層である塩化ビニル樹脂層１２ａを形成するとともに、裏面に塩化ビニル樹脂層１２ｂを形成した。
中間層である塩化ビニル樹脂層１２ａの表面にグラビア印刷にて印刷層１３ａを形成し、印刷層１３ａの上に透明塩化ビニル樹脂層１３ｂおよび図示しないＵＶ塗料層を積層して厚さが０．３ｍｍの表面層１３を形成した。
裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に塩化ビニル樹脂を塗布して厚さ０．５ｍｍの塩化ビニル樹脂層１４ａを積層して裏面層１４を形成した。
こうして製造された床材１０は、全厚さが２．０ｍｍであった。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２７Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。
表１に示すように、繊維質基材層１１として坪量が８０ｇ／ｍ２のガラス繊維不織布を用意した。塩化ビニル樹脂ペースト１２を得るため、塩化ビニル樹脂ペースト１２の１００質量部当たりサスペンション塩化ビニル原料の配合量を４０質量部、ペースト塩化ビニル樹脂原料を塩化ビニル樹脂ペースト１２の１００質量部当たりの配合量を６０質量部、可塑剤を塩化ビニル樹脂ペースト１２の１００質量部当たりの配合量を６０質量部配合し、ペースト状の塩化ビニル樹脂塗工液とした。
得られた塩化ビニル樹脂ペーストをガラス繊維不織布にコーター２０で塗布量が９７０ｇ／ｍ２となるように塗布し、圧着絞りロール２１で圧着して塗布・充填して塗布面と反対側の面に染み出させた。塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布／充填した繊維質基材層１１を加熱装置２２に送り、加熱ゲル化させ繊維質基材層１１の表面に中間層である塩化ビニル樹脂層１２ａを形成するとともに、裏面に塩化ビニル樹脂層１２ｂを形成した。
中間層である塩化ビニル樹脂層１２ａの表面にグラビア印刷にて印刷層１３ａを形成し、印刷層１３ａの上に透明塩化ビニル樹脂層１３ｂおよび図示しないＵＶ塗料層を積層して厚さが０．３ｍｍの表面層１３を形成した。
裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂの表面に塩化ビニル樹脂を塗布して厚さ０．５ｍｍの塩化ビニル樹脂層１４ａを積層して裏面層１４を形成した。
こうして製造された床材１０は、全厚さが２．０ｍｍであった。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２７Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。
（実施例２）
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を２０質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２０Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を２０質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２０Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。
（実施例３）
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を５０質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２５Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を５０質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２５Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。
（実施例４）
ガラス繊維不織布の坪量が４０ｇ／ｍ２のものを用い、塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を７６０ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２４Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度が確保でき、作業性は、良好の○であった。
ガラス繊維不織布の坪量が４０ｇ／ｍ２のものを用い、塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を７６０ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２４Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度が確保でき、作業性は、良好の○であった。
（実施例５）
ガラス繊維不織布の坪量が１２０ｇ／ｍ２のものを用い、塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を７６０ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２０Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度が高く、作業性は、良好の○であった。
ガラス繊維不織布の坪量が１２０ｇ／ｍ２のものを用い、塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を７６０ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、２０Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度が高く、作業性は、良好の○であった。
（比較例１）
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を配合せず、ペースト塩化ビニル樹脂原料を１００質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１８Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペースト１２がペースト塩化ビニル樹脂原料のみからなると、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を配合せず、ペースト塩化ビニル樹脂原料を１００質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１８Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペースト１２がペースト塩化ビニル樹脂原料のみからなると、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。
（比較例２）
ガラス繊維不織布の坪量が１５０ｇ／ｍ２のものを用いた以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１３Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、ガラス繊維不織布の坪量が大きすぎると、ガラス繊維間に隙間がなくなり、塩化ビニル樹脂ペーストが裏面まで充填されず、十分な剥離強度が得られない。
ガラス繊維不織布の坪量が１５０ｇ／ｍ２のものを用いた以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１３Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、ガラス繊維不織布の坪量が大きすぎると、ガラス繊維間に隙間がなくなり、塩化ビニル樹脂ペーストが裏面まで充填されず、十分な剥離強度が得られない。
（比較例３）
ガラス繊維不織布の坪量が３５ｇ／ｍ２のものを用いた以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなかった。剥離試験では、１６Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。作業性は、ガラス繊維不織布の強度が不足し、悪い×であった。すなわち、ガラス繊維不織布の坪量が小さすぎると、塩化ビニル樹脂ペーストがガラス繊維の裏面まで染み出すが、ガラス繊維不織布の強度がなく、十分な剥離強度が得られない。
ガラス繊維不織布の坪量が３５ｇ／ｍ２のものを用いた以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなかった。剥離試験では、１６Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。作業性は、ガラス繊維不織布の強度が不足し、悪い×であった。すなわち、ガラス繊維不織布の坪量が小さすぎると、塩化ビニル樹脂ペーストがガラス繊維の裏面まで染み出すが、ガラス繊維不織布の強度がなく、十分な剥離強度が得られない。
（比較例４）
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を配合せず、ペースト塩化ビニル樹脂原料を１００質量部とし、塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を７６０ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１０Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペースト１２がペースト塩化ビニル樹脂原料のみからなると、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を配合せず、ペースト塩化ビニル樹脂原料を１００質量部とし、塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を７６０ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１０Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペースト１２がペースト塩化ビニル樹脂原料のみからなると、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。
（比較例５）
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を５質量部とし、ペースト塩化ビニル樹脂原料を９５質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１６Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、サスペンション塩化ビニル樹脂原料の配合量が少ないと、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を５質量部とし、ペースト塩化ビニル樹脂原料を９５質量部とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、１６Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、サスペンション塩化ビニル樹脂原料の配合量が少ないと、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。
（比較例６）
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を７０質量部とし、ペースト塩化ビニル樹脂原料を３０質量部とした以外は実施例１と同様にした。
塩化ビニル樹脂ペーストを得ようとしたがペースト状にならず、床材の製造ができなかった。
塩化ビニル樹脂ペースト１２に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を７０質量部とし、ペースト塩化ビニル樹脂原料を３０質量部とした以外は実施例１と同様にした。
塩化ビニル樹脂ペーストを得ようとしたがペースト状にならず、床材の製造ができなかった。
（比較例７）
ガラス繊維不織布への塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を２００ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあったが、通気度が４０ｃｃ／ｃｍ２であった。剥離試験では、１９Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度が確保できなかった。作業性は、ガラス繊維が露出している部分があり、均一な接着性が得られず、悪い×であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペーストの目付量が少ないと、ガラス繊維不織布の裏面まで染み出すが、通気性があり、均一に接着できず、十分な剥離強度が得られない。
ガラス繊維不織布への塩化ビニル樹脂ペースト１２の目付け量を２００ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして床材を製造した。
得られた床材１０について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表１に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあったが、通気度が４０ｃｃ／ｃｍ２であった。剥離試験では、１９Ｎ／２５ｃｍ幅で剥離強度が確保できなかった。作業性は、ガラス繊維が露出している部分があり、均一な接着性が得られず、悪い×であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペーストの目付量が少ないと、ガラス繊維不織布の裏面まで染み出すが、通気性があり、均一に接着できず、十分な剥離強度が得られない。
以上、実施の形態および実施例とともに、具体的に説明したように、本発明の床材は、表面層と中間層と繊維質基材層と裏面層からなり、前記繊維質基材層は、塩化ビニル樹脂が充填されている。
かかる構成によれば、繊維質基材層１１に塩化ビニル樹脂が充填されているので、繊維質基材層１１の通気性をなくすことで、繊維質基材層１１の表面の中間層の塩化ビニル樹脂層１２ａと裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂを介して塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
かかる構成によれば、繊維質基材層１１に塩化ビニル樹脂が充填されているので、繊維質基材層１１の通気性をなくすことで、繊維質基材層１１の表面の中間層の塩化ビニル樹脂層１２ａと裏面の塩化ビニル樹脂層１２ｂを介して塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
本発明の床材は、繊維質基材層１１に充填された塩化ビニル樹脂ペースト１２が中間層１２ａを形成する塩化ビニル樹脂と同一であるので、塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４の積層が塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
本発明の床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペースト１２を得る第１の工程Ａと、ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層１１に、塩化ビニル樹脂ペースト１２を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層１２ａを形成しつつ、繊維質基材層１１の通気性をなくす第２の工程Ｂと、繊維質基材層１１に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト１２を固化・ゲル化させた後、中間層１２ａの表面および繊維質基材層１１の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層する第３の工程Ｃと、を有している。
かかる構成によれば、繊維質基材層１１の内部に数平均粒子径が大きい第１の塩化ビニル樹脂原料と、数平均粒子径が小さい第２の塩化ビニル樹脂原料とを配合した塩化ビニル樹脂ペースト１２を得ることができ、数平均粒子径が小さい原料だけの場合に生じる目詰まりを防止して繊維質基材層１１の塗工面に中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の内部まで塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填することができる。
塩化ビニル樹脂ペースト１２を繊維質基材層１１の塗工面に中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の内部まで塗布・充填し、繊維質基材層１１の塗布面から反対面まで染み出させて塩化ビニル樹脂ペーストで覆い、繊維質基材層１１の通気性をなくすまで充填することで、繊維質基材層１１の表裏面の塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂを介して塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
かかる構成によれば、繊維質基材層１１の内部に数平均粒子径が大きい第１の塩化ビニル樹脂原料と、数平均粒子径が小さい第２の塩化ビニル樹脂原料とを配合した塩化ビニル樹脂ペースト１２を得ることができ、数平均粒子径が小さい原料だけの場合に生じる目詰まりを防止して繊維質基材層１１の塗工面に中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の内部まで塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填することができる。
塩化ビニル樹脂ペースト１２を繊維質基材層１１の塗工面に中間層を形成しつつ、繊維質基材層１１の内部まで塗布・充填し、繊維質基材層１１の塗布面から反対面まで染み出させて塩化ビニル樹脂ペーストで覆い、繊維質基材層１１の通気性をなくすまで充填することで、繊維質基材層１１の表裏面の塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂを介して塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
本発明の床材の製造方法は、第２の工程Ｂで、塩化ビニル樹脂ペースト１２を５００ｇ／ｍ２以上繊維質基材層１１に塗布・充填するようにした。
かかる構成によれば、塩化ビニル樹脂ペースト１２の繊維質基材層１１への目付量を５００ｇ／ｍ２以上とすることで、繊維質基材層１１の塗布面に中間層を形成しつつ、塗工面から内部および内部から反対面まで完全に塗布・充填することができ、表裏面に塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂを形成することができる。これにより、塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
かかる構成によれば、塩化ビニル樹脂ペースト１２の繊維質基材層１１への目付量を５００ｇ／ｍ２以上とすることで、繊維質基材層１１の塗布面に中間層を形成しつつ、塗工面から内部および内部から反対面まで完全に塗布・充填することができ、表裏面に塩化ビニル樹脂層１２ａ，１２ｂを形成することができる。これにより、塩化ビニル樹脂の表面層１３および裏面層１４を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
本発明の床材の製造方法は、第３の工程Ｃで、表面層１３は、印刷層１３ａ、透明塩化ビニル樹脂層１３ｂ、ＵＶ塗料層の少なくともいずれかの層を有する。
かかる構成によれば、表面層１３として印刷層１３ａ、透明塩化ビニル樹脂層１３ｂ、ＵＶ塗料層の少なくともいずれかの層を積層することで、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
かかる構成によれば、表面層１３として印刷層１３ａ、透明塩化ビニル樹脂層１３ｂ、ＵＶ塗料層の少なくともいずれかの層を積層することで、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。
なお、本発明は、上記実施の形態および実施例に何ら限定するものでない。
１０ 床材
１１ 繊維質基材層
１２ 塩化ビニル樹脂ペースト
１２ａ 塩化ビニル樹脂層（中間層）
１２ｂ 塩化ビニル樹脂層
１２ｃ 小さな粒子
１２ｄ 大きな粒子
１３ 表面層
１３ａ 印刷層
１３ｂ 透明塩化ビニル樹脂層
１４ 裏面層
１４ａ 塩化ビニル樹脂層
２０ コーター
２１ 圧着絞りロール
２２ 加熱装置
１１ 繊維質基材層
１２ 塩化ビニル樹脂ペースト
１２ａ 塩化ビニル樹脂層（中間層）
１２ｂ 塩化ビニル樹脂層
１２ｃ 小さな粒子
１２ｄ 大きな粒子
１３ 表面層
１３ａ 印刷層
１３ｂ 透明塩化ビニル樹脂層
１４ 裏面層
１４ａ 塩化ビニル樹脂層
２０ コーター
２１ 圧着絞りロール
２２ 加熱装置
Claims (3)
- 懸濁重合により得られる数平均粒子径が８０～１２０μｍの第１の塩化ビニル樹脂原料２０～５０質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が０．０５～１５μｍの第２の塩化ビニル樹脂原料８０～５０質量部とからなる１００質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第１の工程と、
ガラス繊維を含む坪量が５０～１２０ｇ／ｍ２の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第２の工程と、
前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化・ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層を積層する第３の工程と、を有する、
ことを特徴とする床材の製造方法。 - 前記第２の工程で、前記塩化ビニル樹脂ペーストを５００ｇ／ｍ２以上前記繊維質基材層に塗布・充填するようにした、
ことを特徴とする請求項１に記載の床材の製造方法。 - 前記第３の工程で、前記表面層は、印刷意匠層、透明塩化ビニル樹脂層、ＵＶ塗料層の少なくともいずれかの層を有する、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の床材の製造方法。
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Patent Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
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| JP2018087443A (ja) * | 2016-11-29 | 2018-06-07 | 東リ株式会社 | 床材 |
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