WO2017175734A1 - 熱プレス用緩衝材 - Google Patents

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WO2017175734A1
WO2017175734A1 PCT/JP2017/013991 JP2017013991W WO2017175734A1 WO 2017175734 A1 WO2017175734 A1 WO 2017175734A1 JP 2017013991 W JP2017013991 W JP 2017013991W WO 2017175734 A1 WO2017175734 A1 WO 2017175734A1
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antistatic
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buffer
press
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中野　茂
良平 板倉
Original Assignee
株式会社金陽社
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
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    • B32B3/266—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by an apertured layer, the apertures going through the whole thickness of the layer, e.g. expanded metal, perforated layer, slit layer regular cells B32B3/12
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    • B32B2307/20—Properties of the layers or laminate having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B32B2307/21—Anti-static

Definitions

  • the present invention relates to a heat press cushioning material.
  • printed boards such as copper-clad laminates and flexible printed boards, decorative boards and honeycomb boards that are frequently used in various electronic devices are used.
  • Architectural and aircraft materials are generally processed and molded using hot pressing or thermocompression bonding.
  • the heat press cushioning material is arranged and used in such a manner as to be sandwiched between the hot press disk and the press object.
  • the heat press cushioning material has characteristics such as heat resistance and durability that can withstand the heat and pressure from the hot press machine, and thermal conductivity and cushioning properties that can uniformly transmit heat and pressure to the object to be pressed. Desired.
  • the buffer material for hot press may come into direct contact with the object to be pressed during use. For example, if foreign matter adheres to the contact surface of the heat press cushioning material with the object to be pressed, it may cause a foreign matter defect in the pressed product.
  • the buffer material for hot presses may process a press target object indirectly by interposing a metal plate between itself and a press target object. For example, if foreign matter adheres between the buffer material for hot press and the metal plate, the heat and pressure from the hot press plate are not easily transmitted to the object to be pressed.
  • a buffer material for heat press subjected to antistatic treatment has been proposed (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-116034).
  • a heat press cushioning material provided with a heat-resistant elastic layer on the end face has been proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 2014-87999).
  • An object of the present invention is to provide a buffer material for hot press that can suppress dust generation from the buffer material itself and adhesion of foreign matter to the buffer material, and can uniformly transmit pressure to the object to be pressed. It is to be.
  • the heat press cushioning material is: One or more base material layers comprising a fibrous layer composed of a woven fabric or a nonwoven fabric, and a first polymer-based antistatic material present along the surface of the fibers of the fibrous layer; A second polymer-based antistatic material existing as an outermost layer on one main surface of the base material layer; and a third polymer existing as an outermost layer on the other main surface of the base material layer A system antistatic material.
  • FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of a part of a heat press cushioning material according to one embodiment.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a part of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a part of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a part of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a part of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • the heat-press cushioning material includes a fibrous layer composed of a woven fabric or a non-woven fabric, and a first polymer-based antistatic material present along the surface of the fiber of the fibrous layer.
  • a fibrous layer composed of a woven fabric or a non-woven fabric
  • a first polymer-based antistatic material present along the surface of the fiber of the fibrous layer.
  • FIG. 1 is a partially enlarged cross-sectional view showing an example of a heat press cushioning material according to an embodiment.
  • the heat press cushioning material 10 includes a fibrous layer 1 made up of a plurality of intertwined fibers 2.
  • a polymer-based antistatic material 3 is present along the surface of the fiber 2.
  • the fibrous layer 1 and the polymer-based antistatic material 3 constitute a base material layer 4.
  • the polymer antistatic material 3 includes a polymer material and an antistatic material 3c dispersed in the polymer material.
  • the polymer-based antistatic material 15 covers the entire surface on one main surface of the base material layer 4 and has a substantially flat surface.
  • the polymer-based antistatic material 16 covers the entire surface of the other main surface of the base material layer 4 described above and has a substantially flat surface.
  • the polymer antistatic material 15 includes a polymer material and an antistatic material 15c dispersed therein, and the polymer antistatic material 16 is dispersed in the polymer material. Antistatic material 16c.
  • the polymer-based antistatic material 3 present along the surface of the fiber 2 corresponds to the first polymer-based antistatic material described above.
  • the polymer antistatic material 15 present on one main surface of the base material layer 4 corresponds to the above-mentioned second polymer antistatic material.
  • the polymer antistatic material 16 existing on the other main surface of the base material layer 4 corresponds to the above-described third polymer antistatic material.
  • the heat press cushioning material 10 includes the base material layer 4 including the fibrous layer 1 and the polymer-based antistatic material 3 existing along the surface of the fiber 2 of the fibrous layer 1.
  • the polymer antistatic material 15 present on the layer 4 and providing the outermost layer shown on the base layer 4 in FIG. 1 and the bottom shown on the base layer 4 in FIG.
  • a polymer antistatic material 16 is provided to provide an outer layer.
  • the fibrous layer 1 may contain a sufficient amount of fibrous material for use as a heat press cushioning material.
  • the fibrous material includes, for example, at least one fiber.
  • the fiber may be composed of one fiber or may be composed of two or more fibers.
  • the fibrous layer 1 can be a woven or non-woven fabric, or a combination thereof.
  • the weaving method may be any of a plain weave, a twill weave, a satin weave, or a multiple weave of these, but is not limited thereto.
  • the thickness of one layer of the fibrous layer 1 may be in the range of 0.05 mm to 5.0 mm, for example, may be in the range of 0.3 mm to 4.0 mm, but is not limited thereto. It is not a thing.
  • the buffer material for hot press 10 may include at least one fibrous layer.
  • the heat press cushioning material 10 may be composed of at least one fibrous layer, may include a plurality of fibrous layers, and may be, for example, an overlap of a plurality of fibrous layers. Good.
  • the shape of the fiber 2 may be, for example, a filament yarn shape or a spun yarn shape.
  • the fibers contained in the fibrous layer may be only filament yarn-like fibers, may be only span yarn-like fibers, or may be a mixture of filament yarn-like fibers and span yarn-like fibers, It is not limited to these.
  • the thickness or width of the fiber 2 may be in the range of 1 ⁇ m to 100 ⁇ m, for example.
  • the fibers 2 included in the fibrous layer 1 may be, for example, glass fibers, carbon fibers, ceramic fibers, polyester fibers, aramid fibers, polybenzoxazole (PBO) fibers, and combinations of two or more thereof. However, it is not limited to these.
  • the polymer antistatic material 3 may exist so as to coat the surface of the fiber 2, for example.
  • the above-mentioned polymer antistatic materials 3, 15, and 16 are members having antistatic performance.
  • the heat press cushioning material 10 is given antistatic performance.
  • the polymer-based antistatic materials 3, 15, 16 may be polymer-based members that are configured and blended so as to prevent charging.
  • ⁇ Antistatic performance refers to the performance of a low property that foreign matter such as dust and dust adheres to itself due to static electricity. In other words, a substance having such antistatic performance is difficult to be charged, and as a result, adhesion of foreign matters is prevented.
  • the antistatic performance can be represented by a charged voltage.
  • the charged voltage can be, for example, an initial charged voltage obtained in accordance with the half-life measuring method of JIS L 1094.
  • the degree of antistatic performance of the polymer antistatic material in the state included in the buffer material for hot press according to the embodiment is lower when expressed as a charged voltage obtained in accordance with the half-life measurement method of JIS L 1094. More preferable, for example, 1 kV or less, preferably 0.5 kV or less.
  • the antistatic performance as a whole of the buffer material for a hot press according to the embodiment is expressed as a charged voltage measured by a method based on the measurement method of JIS L 1094.
  • the buffer material for hot press having an antistatic performance with a charged voltage of 1 kV or less obtained in accordance with the half-life measuring method of JIS L 1094 can suppress, for example, adhesion of foreign matter to the buffer material for hot press.
  • a buffer material for a hot press having an antistatic performance with a charged voltage of 0.5 kV or less obtained in accordance with the half-life measuring method of JIS L 1094 can further suppress foreign matter adhesion to itself.
  • the desired antistatic performance of the heat press buffer material according to the embodiment is, for example, the content of the polymer antistatic material contained in the heat press buffer material, or the type of antistatic material contained in the polymer antistatic material, It can be achieved by adjusting the content or combination.
  • the polymer antistatic material may be, for example, a combination of the antistatic material and the polymer material as described above, or may be a polymer material having antistatic performance itself.
  • the antistatic material when the polymer antistatic material is a combination of an antistatic material and a polymer material, the antistatic material can be dispersed in the polymer material.
  • the first, second and third polymer-based antistatic materials may be, for example, the same member, different members, or any two may be the same member. However, it is not limited to these.
  • the polymer material can be, for example, a polymer having heat resistance against temperature such as hot pressing or thermocompression bonding.
  • polymer materials include fluoro rubber, silicone rubber, ethylene / propylene / diene rubber (EPDM), fluoro resin, phenol resin, epoxy resin, polyimide resin, melamine resin, unsaturated polyester resin, thermosetting acrylic resin, furan resin. , Urea resin or polyurethane resin, or any combination of two or more thereof.
  • the antistatic material 3c can be, for example, a metal oxide such as titanium oxide, zinc oxide or iron oxide powder, carbon powder, or a combination of any two or more thereof.
  • the thicknesses of the second and third polymer-based antistatic materials 15 and 16 included in the buffer material 10 for hot press according to the embodiment are slightly varied depending on the unevenness of the main surface of the base material layer 4. is there.
  • the second and third polymer-based antistatic materials that are included in the buffer material for hot press according to the embodiment may exist as outermost layers having a thickness of 0.1 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less. It is not limited to these. In the case of a heat press cushioning material having the second and third polymer-based antistatic materials having a thickness of less than 0.1 ⁇ m, sufficient wear resistance may not be obtained for use in hot press processing and thermocompression bonding. .
  • the heat press cushioning material 10 according to the embodiment can be manufactured as follows, for example.
  • antistatic materials are added and dispersed in various polymer materials to prepare polymer antistatic materials.
  • a solvent is added to the polymer antistatic material to adjust the viscosity, and the fibrous layer is impregnated with it.
  • it is dried to obtain a base material layer.
  • a polymer antistatic material is applied on one main surface of the base material layer, and a polymer antistatic material is applied on the other main surface of the base material layer. After drying, heat treatment is further performed, and the end portion is cut to obtain a buffer material for hot press.
  • the heat press cushioning material 10 may have the following effects.
  • the heat-press cushioning material 10 has polymer-based antistatic materials 15 and 16 on both the side that directly or indirectly contacts the object to be pressed and the side that directly or indirectly contacts the hot press panel. ing. Therefore, the heat press cushioning material 10 can suppress dust generation due to unraveling of fibers from its own contact surface and adhesion of foreign matter to the contact surface, and transmits pressure uniformly to the press object. be able to.
  • the buffer material 10 for hot press has the polymer antistatic material 3 also in the base material layer 4, it is possible to suppress the fiber from being unwound from the cut position.
  • FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view showing an example of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • the heat press cushioning material 20 includes film-like antistatic polymers 25 and 26 in place of the second and third polymer-based antistatic materials 15 and 16 of the heat press cushioning material 10 described above.
  • the film-like antistatic polymer 25 is present so as to cover an approximately flat surface of one main surface of the base material layer 4 described above.
  • the film-like antistatic polymer 26 is present so as to cover the substantially flat surface of the other main surface of the base material layer 4 described above.
  • the polymer-based antistatic material 3 present along the surface of the fiber 2 corresponds to the first polymer-based antistatic material described above.
  • the film-like antistatic polymer 25 on one main surface of the base material layer 4 corresponds to the above-described second polymer-based antistatic material.
  • the film-like antistatic polymer 26 on the other main surface of the base material layer 4 corresponds to the above-described third polymer-based antistatic material.
  • the heat press buffer material 20 includes the base material layer 4 including the fibrous layer 1 and the polymer-based antistatic material 3 existing along the surface of the fiber 2 of the fibrous layer 1.
  • Film-like antistatic polymer 25 present on layer 4 and providing the outermost layer shown on substrate layer 4 in FIG. 2 and shown below substrate layer 4 in FIG.
  • a film-like antistatic polymer 26 is provided which provides the outermost layer.
  • the second and third polymer antistatic materials are film-like antistatic polymers.
  • the film-like antistatic polymer may be a polyimide film containing an antistatic material or a fluororesin film containing an antistatic material, but is not limited thereto.
  • the buffer material 20 for hot press according to the embodiment can be manufactured as follows, for example, using the above-described base material layer 4 as a base.
  • a polymer material As a material for the heat press buffer material 20, a polymer material, an antistatic material, a fibrous layer, and a film-like antistatic polymer are prepared.
  • the base material layer 4 is formed as described above.
  • a film-like antistatic polymer 25 is adhered on one main surface of the base material layer 4, and a film-like antistatic polymer 26 is adhered on the other main surface of the base material layer 4.
  • heat treatment is performed and integrated, and the end portion is cut to obtain the heat press cushioning material 20.
  • a film-type antistatic polymer and a polymer-based antistatic material place the polymer-based antistatic material on the adhesive surface with the film-shaped antistatic polymer before it solidifies, and then dry it.
  • the polymer antistatic material may be adhered when solidified.
  • an adhesive may be used on the adhesive surface between the film-like antistatic polymer and the other member.
  • the adhesive may be, for example, an adhesive having heat resistance that can withstand heat from a hot press machine during hot pressing or thermocompression bonding.
  • an epoxy adhesive or a ceramic adhesive may be used, but is not limited to these.
  • the buffer material for hot press 20 can have the following effects in addition to the effects of the buffer material for hot press 10 described above.
  • the buffer material 20 for hot press has the film-like antistatic polymers 25 and 26 on both main surfaces thereof, it suppresses dust generation due to the fiber 2 from the main surface of the base material layer 4 being unwound. obtain.
  • Further embodiments may include one or more first intermediate layers present between the second polymeric antistatic material described above and one major surface of the substrate layer described above.
  • One or more second intermediate layers present between the third polymer-based antistatic material and the other main surface of the base material layer may be included.
  • FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view showing an example of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • the buffer material 30 for hot press is further provided with the film-like polymers 37 and 38 as intermediate layers and the polymer antistatic materials 35 and 36 as outermost layers in the configuration of the base material layer 4 described above.
  • the film-like polymer 37 is present so as to cover an approximately flat surface on one main surface of the base material layer 4 described above.
  • the polymer-based antistatic material 35 is present so as to cover the film-like polymer 37 described above.
  • the film polymer 38 is present so as to cover a substantially flat surface on the other main surface of the base material layer 4 described above.
  • the polymer-based antistatic material 36 is present so as to cover the film polymer 38 described above.
  • the polymer antistatic material 35 includes a polymer material and an antistatic material 35c dispersed therein
  • the polymer antistatic material 36 includes a polymer material and an antistatic material 36c dispersed therein.
  • the polymer-based antistatic material 3 present along the surface of the fiber 2 corresponds to the first polymer-based antistatic material described above.
  • the film-like polymer 37 on one main surface of the base material layer 4 corresponds to the first intermediate layer described above.
  • the polymer antistatic material 35 corresponds to the above-mentioned second polymer antistatic material.
  • the film-like polymer 38 on the other main surface of the base material layer 4 corresponds to the above-mentioned second intermediate layer.
  • the polymer antistatic material 36 corresponds to the above-mentioned third polymer antistatic material.
  • the heat press buffer material 30 includes the base material layer 4 including the fibrous layer 1 and the polymer-based antistatic material 3 existing along the surface of the fiber 2 of the fibrous layer 1.
  • a film-like polymer 38 that provides the intermediate layer shown below the material layer 4 and a polymer-based antistatic material 36 that provides the outermost layer are provided.
  • the intermediate layer in the state included in the buffer material for hot press according to the embodiment may have, for example, antistatic properties or may not have antistatic properties. Further, the intermediate layer may be, for example, a layer made of a film-like polymer, or a layer made of a polymer material (non-film-like polymer) that is not a film.
  • the film polymer may be, for example, polytetrafluoroethylene (PTFE), ethylenetetrafluoroethylene copolymer (ETFE), perfluoroalkoxy fluororesin (PFA), polyimide, or the like, and may contain an antistatic material.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • ETFE ethylenetetrafluoroethylene copolymer
  • PFA perfluoroalkoxy fluororesin
  • polyimide polyimide, or the like, and may contain an antistatic material.
  • the intermediate layer may have a thickness of 1 ⁇ m to 500 ⁇ m, for example, but is not limited thereto.
  • An intermediate layer having a thickness of 5 ⁇ m to 300 ⁇ m can have sufficient flexibility for handling when used in production, for example.
  • the film-like polymers 37 and 38 that are included in the buffer material for hot press according to the embodiment can suppress dust generation due to, for example, the fiber 2 from the base material layer 4 being unwound.
  • the buffer material 30 for hot press according to the embodiment can be manufactured as follows using, for example, the base material layer 4 described above as a base.
  • a polymer material As a material of the heat press buffer material 30, a polymer material, an antistatic material, a fibrous layer, and a film-like polymer are prepared.
  • the base material layer 4 is formed as described above.
  • a film-like polymer 37 is adhered on one main surface of the base material layer 4, and a film-like polymer 38 is adhered on the other main surface of the base material layer 4, and heat treatment is performed for integration.
  • a polymer-based antistatic material 35 is applied on the main surface of the film-like polymer 37.
  • a polymer-based antistatic material 36 is applied on the main surface of the film polymer 38. And heat processing is performed, an edge part is cut
  • the polymer-based antistatic material on the adhesive surface with the film-like polymer is placed before solidifying, and then dried and the polymer-based antistatic material You may make it adhere when solidifying.
  • the heat press buffer material 30 may have the same effects as the above-described heat press buffer materials 10 and 20.
  • the heat press cushioning material 30 has the film-like polymers 37 and 38 on both main surfaces of the base material layer 4 thereof, and therefore can suppress dust generation due to the fiber 2 from the base material layer 4 being unwound. .
  • Further embodiments may include a fourth polymer-based antistatic material on the end face of the above-described heat press cushioning material.
  • Embodiments including a fourth polymer-based antistatic material will be described below with reference to the drawings.
  • FIG. 4 is a partially enlarged cross-sectional view showing an example of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • the heat press buffer material 40 further includes a layer of a polymer-based antistatic material 49.
  • the polymer-based antistatic material 49 is present along the end surface of the heat press buffer material 30 described above so as to cover the end surface.
  • the polymer antistatic material present so as to cover the end face of the heat press buffer material may be provided in the heat press buffer material 10 or 20.
  • the polymer-based antistatic material 49 present along the end surface of the heat press buffer material 30 so as to cover the end surface corresponds to the fourth polymer-based antistatic material.
  • the heat press buffer material 40 includes the base material layer 4 including the fibrous layer 1 and the polymer-based antistatic material 3 existing along the surface of the fiber 2 of the fibrous layer 1.
  • the film-like polymer 38 that provides the intermediate layer shown below the layer 4, the polymer-based antistatic material 36 that provides the outermost layer, and the polymer-based antistatic material 49 that exists so as to cover the end face are provided.
  • the fourth polymer-based antistatic material 49 may be the same member as one of the first, second and third polymer-based antistatic materials 3, 35, 36, or may be a different member. However, it is not limited to these.
  • polymer antistatic materials which are the same members, can improve the mutual adhesion due to compatibility.
  • the fourth polymer-based antistatic material 49 in the state included in the heat press cushioning material according to the embodiment can further suppress, for example, dust generation such as unraveling of the fibers 2 from the end surface of the heat press cushioning material. . Moreover, the adhesion of foreign matter to the end face of the heat press cushioning material can be further suppressed.
  • the buffer material for hot press 40 can be manufactured as follows using, for example, the buffer material for hot press 30 described above as a base.
  • a material of the heat press buffer material 40 As a material of the heat press buffer material 40, a polymer material, an antistatic material, a fibrous layer, and a film polymer are prepared.
  • an antistatic material is added to a polymer material and dispersed to prepare a polymer antistatic material 49.
  • the base 30 is formed as described above.
  • a solvent is added to the polymer antistatic material 49 to adjust the viscosity, and the polymer antistatic material 49 is applied onto the end face of the base 30. Subsequently, it is dried and heat-treated to obtain a heat press cushioning material 40.
  • the end surface of the base 30 may be impregnated with the polymer antistatic material 49.
  • the buffer material for hot press 40 can have the following effects in addition to the effects of the buffer materials for hot press 10 to 30 described above.
  • the heat press cushioning material 40 has a configuration in which the polymer antistatic material 49 is present on the end face of the base 30, so that dust is generated due to the fibers 2 coming off from the base material layer 4, and foreign matters adhere to the end face. Can be further suppressed.
  • FIG. 5 is a partially enlarged cross-sectional view showing an example of a heat press cushioning material according to a further embodiment.
  • the hot-press cushioning material 50 further includes a film polymer 58 as an intermediate layer, and further includes layers of polymer-based antistatic materials 55 and 56 as outermost layers.
  • the film polymer 58 is present so as to cover a substantially flat surface of one main surface of the base material layer 4 described above.
  • the polymer-based antistatic material 56 is present so as to cover the film-like polymer 58 described above.
  • the polymer-based antistatic material 55 is present with a substantially flat surface so as to cover the entire surface of the other main surface of the base material layer 4 described above.
  • the polymer antistatic material 55 includes a polymer material and an antistatic material 55c dispersed therein, and the polymer antistatic material 56 includes a polymer material and an antistatic material 56c dispersed therein. Including.
  • the polymer-based antistatic material 3 present along the surface of the fiber 2 corresponds to the first polymer-based antistatic material described above.
  • the polymer antistatic material 55 existing as the outermost layer on one main surface of the base material layer 4 corresponds to the above-described second polymer antistatic material.
  • the polymer antistatic material 56 existing as the outermost layer on the other main surface of the base material layer 4 corresponds to the third polymer antistatic material described above, and the polymer antistatic material 56 and the base material
  • the film-like polymer 58 interposed between the layers 4 corresponds to the above-mentioned intermediate layer.
  • the heat press buffer material 50 includes the base material layer 4 including the fibrous layer 1 and the polymer antistatic material 3 existing along the surface of the fiber 2 of the fibrous layer 1.
  • Polymeric antistatic material 55 present on layer 4 and providing the outermost layer shown above substrate layer 4 in FIG. 5, and shown below substrate layer 4 in FIG.
  • the buffer material 50 for hot press according to the embodiment can be manufactured as follows, for example, using the base material layer 4 described above as a base.
  • a material for the heat press buffer material 50 As a material for the heat press buffer material 50, a polymer material, an antistatic material, a fibrous layer, and a film polymer are prepared.
  • the base material layer 4 is formed as described above.
  • a film-like polymer 58 is bonded onto one main surface of the base material layer 4.
  • a polymer antistatic material 55 is applied on the other main surface of the base material layer 4.
  • a polymer-based antistatic material 56 is applied on the main surface of the film polymer 58. Finally, it is dried and heat-treated to obtain a heat press cushioning material 50.
  • the configuration on one main surface of the base material layer 4 and the configuration on the other main surface of the base material layer 4 are the same. They may be different from each other.
  • the configuration on the main surface of the base material layer 4 may be the outermost polymer antistatic material.
  • One or more intermediate layers or other base material layers may be included between the base material layer 4 and the outermost polymer antistatic material.
  • the order of the layers to be arranged is that the polymer antistatic material may be arranged in the outermost layer, and the order of the layers arranged in the middle The order is not limited.
  • the thickness of the heat press cushioning material according to the embodiment may be in the range of 0.1 mm to 5.5 mm, for example, may be in the range of 0.5 mm to 5.0 mm, but is not limited thereto. It is not something.
  • the heat press cushioning material having a thickness of more than 5.5 mm results in a decrease in heat conduction from the heat press panel and a decrease in productivity.
  • the volume of the fiber contained in the buffer material for hot press may be calculated from, for example, the weight per unit area of the fibrous layer used for manufacturing the buffer material for hot press and the specific gravity of the fiber.
  • the volume of the polymer antistatic material contained in the heat press buffer material may be calculated from, for example, the weight and specific gravity of the polymer antistatic material used in the manufacture of the heat press buffer material. It may be calculated from the use weight and specific gravity of the functional polymer.
  • the volume of the intermediate layer contained in the buffer material for hot press may be calculated from, for example, the use weight and specific gravity of the film-like polymer or polymer-based antistatic material used for manufacturing the buffer material for hot press.
  • the porosity of the heat press buffer material according to the embodiment may be, for example, 20% to 80%, for example, 40 to 75%.
  • a buffer material for hot press having a porosity of 20% to 80% is compressed at 3 MPa in the thickness direction at room temperature, and the thickness when compressed is 30 to 90% of the thickness before compression. Can be compressed.
  • a cushioning material for hot press having a porosity of less than 20% has a low cushioning property. Moreover, when the buffer material for hot presses having a porosity exceeding 80% is pressed a plurality of times, the buffer material sags and the cushioning property cannot be maintained.
  • cushioning materials for hot press filled with polymer antistatic materials have low cushioning properties.
  • the buffer material for hot press according to the embodiment includes the above-described gap, the cushioning material has sufficient cushioning properties for use in hot press processing and thermocompression bonding.
  • the polymer-based antistatic material is present, adhesion of foreign matters can be suppressed.
  • the porosity of the heat press cushioning material may be calculated individually, for example, by dividing it into an end portion and a central portion of the heat press cushioning material.
  • the end of the heat press cushioning material may be, for example, a portion at a distance of 3 mm inward from the end surface of the heat press cushioning material.
  • the central portion of the heat press cushioning material may be, for example, a portion at a distance of 100 mm or more inward from the end face of the heat press cushioning material.
  • the end face of the heat-press cushioning material is a surface that passes over both main surfaces facing each other at the edge of the heat-press cushioning material in the final form.
  • the shape of the main surface is a quadrangle, there can be four end surfaces corresponding to the four sides defining the main surface.
  • the distance from the end surface is the outermost surface on the end face side of the heat press cushioning material in the final form and forms the boundary with the outside world. It may be a distance from the end face of the press cushioning material.
  • the distance from the end face is a distance measured from a specific region of the end face forming the outer edge of the heat press cushioning material in the final form, perpendicularly to the center side of the heat press cushioning material. possible.
  • it may be the distance from the region that protrudes most outward.
  • the polymer antistatic material 49 exists as the outermost layer on the end face. Can be done.
  • the gap ratio of the buffer material for hot press may be, for example, 0.9 or more.
  • the buffer material for hot press having a void ratio of less than 0.9 is used for, for example, hot press processing or thermocompression bonding, a compression difference is likely to occur at the end and the center of the buffer material for hot press, and press molding. Cavities (i.e., voids) can occur inside the article.
  • the heat press cushioning material according to the embodiment can be used as follows, for example.
  • the buffer material for hot press according to the embodiment can be used for hot press processing or thermocompression bonding alone or after a sufficient number of sheets are stacked for the application.
  • the buffer material for hot press according to the embodiment can be used for hot press processing and thermocompression bonding after cutting into a size sufficient for the application.
  • buffer material for hot press of one embodiment when the buffer material for hot press of one embodiment is cut, a polymer-based antistatic material is applied to the cut surface, dried and heat-treated, and then the buffer material for hot press is subjected to hot press processing or It may be used for thermocompression bonding.
  • the cushioning material for hot press has a role as a cushioning material having sufficient cushioning properties for applications such as hot pressing and thermocompression bonding.
  • Embodiments of the invention are examples, and the scope of the invention is not limited thereto.
  • Example 1 Manufacture of buffer material for hot press according to Example 1
  • a material of the buffer material for hot press according to Example 1 an aramid double weave of basis weight: 900 g / m 2 , thickness 2.0 mm, and Conex (registered trademark)
  • a woven fabric, a fluororubber compound based on Daiel (registered trademark) G701, an epoxy resin 383J, carbon of Ketjen Black EC600JD, and a polyimide film (Toray DuPont Co., Ltd., thickness 125 ⁇ m, product number 500H) were prepared. .
  • Aramid double woven fabric was used as the fibrous layer. Fluoro rubber compound and epoxy resin were used as polymer materials. Carbon was used as an antistatic material. The polyimide film was used as a non-antistatic film polymer.
  • the heat press cushioning material according to Example 1 was manufactured as follows.
  • the weight of the fluororubber compound was 100, the weight part of carbon relative to that (ie, phr) was 15 phr, and 15 phr of carbon was dispersed in the fluororubber compound to prepare a fluororubber antistatic material.
  • a solvent such as ethyl acetate or methyl ethyl ketone was added to the fluororubber antistatic material to prepare a paste of fluororubber antistatic material having a solid content of about 20 to 50%.
  • An aramid double woven fabric was impregnated with a paste of the fluororubber antistatic material. Thereafter, the solvent was removed by drying, and the impregnated solid content of the fluororubber-based antistatic material was 500 g / m 2 .
  • a paste of fluororubber antistatic material was applied on both main surfaces of an aramid double woven fabric impregnated with fluororubber antistatic material. Thereafter, the solvent was removed by drying, and a polyimide film was thermocompression-bonded and integrated on both main surfaces, and the fluororubber antistatic material was cured.
  • An epoxy resin-based antistatic material was applied as the outermost layer on both main surfaces of the constituent members integrated by thermocompression bonding of the polyimide film. Subsequently, heat treatment was performed to cure the epoxy resin antistatic material, and cut the end of the cured product.
  • a solvent such as ethyl acetate or methyl ethyl ketone was added to the fluororubber antistatic material to prepare a paste of fluororubber antistatic material having a solid concentration of about 5 to 20%.
  • the glue of the fluororubber antistatic material was applied to the cut end. After the edge treatment, drying was performed to remove the solvent, and heat treatment was performed to obtain a heat press cushioning material having a thickness of 2.1 mm. This was used as the heat press cushioning material of Example 1.
  • Example 2 From the manufacturing method of the heat press buffer material according to Example 1, a heat press buffer material was manufactured by a manufacturing method in which the step of integrating the polyimide film by thermocompression bonding was omitted. This was used as the heat press cushioning material of Example 2.
  • the heat press cushioning material according to Example 2 is different from the heat press cushioning material according to Example 1 in that it has no polyimide film.
  • Example 3 The heat press buffer material was manufactured from the method for manufacturing the heat press buffer material according to Example 1 by a manufacturing method in which the end treatment process using the fluororubber-based antistatic material was omitted. This was used as the heat press cushioning material of Example 3.
  • the buffer material for hot press according to Example 3 is different from the buffer material for hot press according to Example 1 in that the end treatment using the fluororubber-based antistatic material is not performed.
  • Example 4 From the manufacturing method of the buffer material for hot press according to Example 1, the manufacturing method omits the step of crimping and integrating the polyimide film and the step of processing the edge using the fluororubber-based antistatic material. A shock absorbing material was manufactured. This was used as the heat press cushioning material of Example 4.
  • the buffer material for hot press according to Example 4 does not have a polyimide film and has not been subjected to end treatment using a fluororubber-based antistatic material as compared with the buffer material for hot press according to Example 1. There is a difference.
  • Example 5 Manufacture of buffer material for hot press according to example 5 As a material of the buffer material for hot press according to example 5, the weight per unit weight: 900 g / m 2 , the thickness of 2.0 mm, and Conex (registered trademark) aramid double weave A woven fabric, a fluororubber compound based on Daiel (registered trademark) G701, Ketjen Black EC600JD carbon, and an antistatic fluororesin film were prepared.
  • Conex registered trademark
  • aramid double weave A woven fabric, a fluororubber compound based on Daiel (registered trademark) G701, Ketjen Black EC600JD carbon, and an antistatic fluororesin film were prepared.
  • Aramid double woven fabric was used as the fibrous layer.
  • the fluororubber compound was used as a polymer material. Carbon was used as an antistatic material.
  • the antistatic fluororesin film was used as the outermost layer.
  • the heat press cushioning material according to Example 5 was manufactured as follows.
  • Fluoro rubber compound antistatic material was prepared by dispersing 15 phr of carbon in a fluoro rubber compound. A solvent such as ethyl acetate or methyl ethyl ketone was added to the fluororubber antistatic material to prepare a paste of fluororubber antistatic material having a solid content of about 20 to 50%.
  • An aramid double woven fabric was impregnated with a paste of the fluororubber antistatic material. Thereafter, the solvent was removed by drying, and the impregnated solid content of the fluororubber-based antistatic material was 500 g / m 2 .
  • a paste of fluororubber antistatic material was applied on both main surfaces of an aramid double woven fabric impregnated with fluororubber antistatic material. Then, the solvent is removed by drying, and the antistatic fluororesin film is integrated on both main surfaces by thermocompression bonding, and the fluororubber antistatic material is cured and the end of the cured product is cut. A buffer material for hot press was obtained. This was used as the heat press cushioning material of Example 5.
  • Example 6 Manufacture of buffer material for hot press according to Example 6
  • the material of the buffer material for hot press according to Example 6 is an aramid double woven weave of basis weight: 900 g / m 2 , thickness 2.0 mm, Conex (registered trademark) Fabric, fluororubber compound based on Daiel (registered trademark) G701, epoxy resin 383J, and Ketjen Black EC600JD carbon were prepared.
  • Aramid double woven fabric was used as the fibrous layer. Fluoro rubber and epoxy resin were used as polymer materials. Carbon was used as an antistatic material.
  • the heat press cushioning material according to Example 6 was produced as follows.
  • a solvent such as ethyl acetate or methyl ethyl ketone was added to the fluororubber compound to prepare a fluororubber compound paste having a solid content of about 20 to 50%.
  • An aramid double woven fabric was impregnated with the paste of the fluororubber compound. Thereafter, the solvent was removed by drying, and the impregnated solid content of the fluororubber compound was 500 g / m 2 . Further heat treatment was performed to cure the fluororubber compound.
  • An epoxy resin-based antistatic material was applied as the outermost layer on both main surfaces of an aramid double woven fabric impregnated with a fluororubber compound. Then, heat processing was performed, the epoxy resin type antistatic material was hardened, the edge part of hardened
  • Example 7 An end treatment step using a fluororubber-based antistatic material was added to the method for manufacturing a heat press buffer material according to Example 6 to manufacture a heat press buffer material. This was used as the heat press cushioning material of Example 7.
  • the buffer material for hot press according to Example 7 is different from the buffer material for hot press according to Example 6 in that an end treatment using a fluororubber-based antistatic material is added.
  • Example 8 The step of applying the epoxy resin-based antistatic material as the outermost layer in the method for manufacturing the heat press cushioning material according to Example 6 was changed to a step of applying an epoxy resin. In addition, an end treatment process using a fluororubber antistatic material was added to the modified method to produce a heat press cushioning material. This was used as the heat press cushioning material of Example 8.
  • the heat press cushioning material according to Example 8 has an epoxy resin present as the outermost layer as compared with the heat press cushioning material according to Example 6, and an end treatment using a fluororubber-based antistatic material. There is a difference in adding.
  • Example 9 The manufacturing method of the heat press cushioning material according to Example 6 was changed by omitting the step of impregnating the aramid double woven fabric with the fluororubber compound. Furthermore, a buffer material for hot press was manufactured by adding an edge treatment step using a fluororubber-based antistatic material to the changed method. This was used as the heat press cushioning material of Example 9.
  • the heat press cushioning material according to Example 9 does not impregnate the fluororubber compound into the aramid double woven fabric, and includes a fluororubber-based antistatic material. There is a difference in adding the edge processing used.
  • Example 10 The heat press cushioning material according to Example 6 was manufactured by omitting the step of applying an epoxy resin antistatic material as the outermost layer. This was used as the heat press cushioning material of Example 10.
  • the buffer material for hot press according to Example 10 is different from the buffer material for hot press according to Example 6 in that there is no epoxy resin antistatic material as the outermost layer.
  • Example 11 In the method of manufacturing a heat press cushioning material according to Example 6, the step of applying an epoxy resin antistatic material as the outermost layer is changed to a step of applying an epoxy resin, and the fluororubber compound is changed to an aramid double woven fabric. The impregnation step was omitted. Further, an end treatment process using a fluororubber compound was added to the modified method to produce a heat press cushioning material. This was used as the heat press cushioning material of Example 11.
  • the epoxy resin is present as the outermost layer, and the aramid double woven fabric is impregnated with fluororubber. The difference is that there is no end treatment using fluoro rubber.
  • the buffer material for hot press was cut, the end face of the cut buffer material for hot press was visually confirmed, and the appearance of foreign matter attached to the end face was evaluated in two stages. For example, as in 1 ⁇ 2, 1 had a small amount of foreign matter adhering to the end surface of the heat press cushioning material, and 2 had a large amount of foreign matter adherence to the end surface of the hot press buffer material.
  • the press at a temperature of 200 ° C. and a pressure of 3 MPa was performed once in 60 minutes, and this press was performed a total of 10 times on the buffer material for hot press. Then, the buffer material for hot press and the metal plate, such as stainless steel (SUS), were visually confirmed, and the state of dust generation was evaluated in three stages. For example, the evaluation result is 1 ⁇ 2 ⁇ 3, where 1 is the least dusting state and 3 is much dusting.
  • Hot pressing was performed using a buffer material for hot pressing.
  • the inside of the press product formed by the hot press processing was confirmed, and the state of void generation was evaluated in two stages. For example, as in 1 ⁇ 2, 1 had no voids inside the pressed product, and 2 had voids inside the pressed product.
  • the gap ratio of the end portion and the central portion in the buffer material for hot press was less than 0.9 in Example 9 and Example 11 in which fluororubber or fluororubber-based antistatic material was present only at the end portion. .
  • the fluororubber-based antistatic material present in the base material layer, and the epoxy-based antistatic material or antistatic fluororesin film present as the outermost layer greatly contributes to the antistatic property that suppresses the adhesion of foreign matters to the buffer material for hot press.
  • the fluororubber-based antistatic material present on the end face of the heat press cushioning material also contributes to the suppression of foreign matter adhesion to the heat press cushioning material.
  • the polyimide film which exists on the main surface of a base material layer has contributed to suppression of the dust generation from the base material layer of the buffer material for hot presses.
  • the buffer material for hot presses with a void ratio of 0.9 or more can be press-molded in a press-molded product without abnormal occurrence of voids.

Landscapes

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Abstract

実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、織布または不織布から構成されている繊維質層と、前記繊維質層の繊維の表面に沿って存在している第１のポリマー系帯電防止材とを備える１層以上の基材層、並びに前記基材層の一方の主面上に最外層として存在している第２のポリマー系帯電防止材、および前記基材層の他方の主面上に最外層として存在している第３のポリマー系帯電防止材を備える。

Description

熱プレス用緩衝材
　本発明は、熱プレス用緩衝材に関する。
　建築および航空機材には、様々な電子機器に多用される銅張層積層板やフレキシブルプリント基板などのプリント基板、化粧板やハニカムボードなどが用いられている。建築および航空機材は、一般に熱プレス加工や熱圧着を用いて加工、成形される。その際、熱プレス用緩衝材は、熱プレス盤とプレス対象物とに挟み込まれる形で配置されて用いられる。
　従って熱プレス用緩衝材は、熱プレス盤からの熱および圧力に耐え得る耐熱性や耐久性、プレス対象物に対して熱および圧力を均一に伝達し得る熱伝導性やクッション性などの特性が求められる。
　一方、熱プレス用緩衝材は、使用時には直接にプレス対象物と接触することがある。例えば、熱プレス用緩衝材のプレス対象物との接触面に異物が付着しているとプレス製品の異物不良の原因となる。また、熱プレス用緩衝材は、それ自身とプレス対象物との間に金属板を介在させて間接にプレス対象物を加工することもある。例えば、熱プレス用緩衝材と金属板との間に異物が付着していると、熱プレス盤からの熱および圧力はプレス対象物に均一に伝達されにくい。そのような異物の付着を防止するために、例えば、帯電防止処理を施した熱プレス用緩衝材が提案されている（特開２０１１－１１６０３４号）。また、そのような異物の発生を抑制するために、例えば、端面に耐熱弾性層を設けた熱プレス用緩衝材が提案されている（特開２０１４－８７９９９号）。
　本発明の目的は、緩衝材自身からの発塵、および緩衝材への異物の付着を抑えることができ、プレス対象物に対して均一に圧力を伝達することができる熱プレス用緩衝材を提供することである。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、
　織布または不織布から構成されている繊維質層と、前記繊維質層の繊維の表面に沿って存在している第１のポリマー系帯電防止材とを備える１層以上の基材層；
　前記基材層の一方の主面上に最外層として存在している第２のポリマー系帯電防止材；および
　前記基材層の他方の主面上に最外層として存在している第３のポリマー系帯電防止材；を備える。
図１は、一つの実施形態に係る熱プレス用緩衝材の一部を拡大した断面図である。 図２は、さらなる実施形態に係る熱プレス用緩衝材の一部を拡大した断面図である。 図３は、さらなる実施形態に係る熱プレス用緩衝材の一部を拡大した断面図である． 図４は、さらなる実施形態に係る熱プレス用緩衝材の一部を拡大した断面図である。 図５は、さらなる実施形態に係る熱プレス用緩衝材の一部を拡大した断面図である。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、織布または不織布から構成されている繊維質層と、前記繊維質層の繊維の表面に沿って存在している第１のポリマー系帯電防止材とを備える１層以上の基材層、前記基材層の一方の主面上に最外層として存在している第２のポリマー系帯電防止材、および前記基材層の他方の主面上に最外層として存在している第３のポリマー系帯電防止材を備える。
　本発明の実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。
　図１は、実施形態に従う熱プレス用緩衝材の１例を示す、一部を拡大した断面図である。熱プレス用緩衝材１０は、絡み合う複数の繊維２から構成されている繊維質層１を備える。この繊維２の表面に沿って、ポリマー系帯電防止材３が存在している。これらの繊維質層１とポリマー系帯電防止材３により、基材層４が構成されている。ポリマー系帯電防止材３は、それぞれポリマー系材料とこれに分散している帯電防止材３ｃとを含む。ポリマー系帯電防止材１５は、上述した基材層４の一方の主面上の全面を覆い、かつおおよそ平らな表面を有して存在している。ポリマー系帯電防止材１６は、上述した基材層４の他方の主面上の全面を覆い、かつおおよそ平らな表面を有して存在している。この実施形態では、ポリマー系帯電防止材１５は、ポリマー系材料と、これに分散している帯電防止材１５ｃとを含み、ポリマー系帯電防止材１６は、ポリマー系材料と、これに分散している帯電防止材１６ｃとを含む。
　この実施形態において、繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３が、上述の第１のポリマー系帯電防止材に対応する。基材層４の一方の主面上に存在しているポリマー系帯電防止材１５が、上述の第２のポリマー系帯電防止材に対応する。基材層４の他方の主面上に存在しているポリマー系帯電防止材１６が、上述の第３のポリマー系帯電防止材に対応する。
　このような構成により、熱プレス用緩衝材１０は、繊維質層１と、繊維質層１の繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３とを含む基材層４、基材層４上に存在し、図１中の基材層４の上に示されている最外層を提供するポリマー系帯電防止材１５および図１中の基材層４の下に示されている最外層を提供するポリマー系帯電防止材１６を備える。
　繊維質層１は、熱プレス用緩衝材としての用途に充分な量の繊維質を含み得る。繊維質は、例えば、少なくとも１本の繊維を含む。例えば、繊維質は、１本の繊維から構成されてもよく、２本以上の繊維から構成されてもよい。例えば、繊維質層１は、織布若しくは不織布、またはこれらの組み合わせであり得る。例えば、繊維質層１が織布である場合、その織り方は、平織、綾織り、朱子織またはこれらの多重織のいずれであってもよいが、これらに限定されるものではない。繊維質層１の１層の厚さは、０．０５ｍｍ～５．０ｍｍの範囲であってもよく、例えば、０．３ｍｍ～４．０ｍｍの範囲であってもよいが、これらに限定されるものではない。
　熱プレス用緩衝材１０は、少なくとも１層の繊維質層を含み得る。例えば、熱プレス用緩衝材１０は、少なくとも１層の繊維質層からなっていてもよく、複数の繊維質層を含んでいてもよく、例えば、複数の繊維質層の重ね合わせであってもよい。
　繊維２の形状は、例えば、フィラメント糸状であってもよく、スパン糸状であってもよい。例えば、繊維質層に含まれる繊維は、フィラメント糸状の繊維のみであってもよく、スパン糸状の繊維のみであってもよく、フィラメント糸状の繊維とスパン糸状の繊維が混在してもよいが、これらに限定されるものではない。
　繊維２の太さまたは幅は、例えば、１μｍから１００μｍの範囲であってもよい。
　繊維質層１に含まれる繊維２は、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミック繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維およびポリベンゾオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、並びにこれらの２種類以上の組み合わせなどであってもよいが、これらに限定されるものではない。
　ポリマー系帯電防止材３は、例えば、繊維２の表面をコーティングするように存在してもよい。
　上述の各ポリマー系帯電防止材３，１５，１６は、帯電防止性能を有している部材である。これにより熱プレス用緩衝材１０は、帯電防止性能を与えられている。言い換えると、ポリマー系帯電防止材３，１５，１６は、帯電を防止するように構成並びに配合されたポリマー系の部材であり得る。
　帯電防止性能とは、静電気などの帯電により、それ自身に対して、ほこりや塵などの異物が付着する性質が低い性能をいう。言い換えると、このような帯電防止性能を有する物質は、帯電しにくく、結果として異物の付着を防止する。例えば、帯電防止性能は、帯電圧で表され得る。帯電圧は、例えばＪＩＳ　Ｌ　１０９４の半減期測定法に準拠して得られる初期帯電圧であり得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材に含まれた状態にあるポリマー系帯電防止材の帯電防止性能の程度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９４の半減期測定法に準拠して得られる帯電圧として表すと、より低い方がより好ましく、例えば、１ｋＶ以下、好ましくは０．５ｋＶ以下であり得る。言い換えると、実施形態に従う熱プレス用緩衝材の全体としての帯電防止性能は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９４の測定法に準拠する方法で測定される帯電圧として表される。
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９４の半減期測定法に準拠して得られる帯電圧が１ｋＶ以下の帯電防止性能を有する熱プレス用緩衝材は、例えば、熱プレス用緩衝材への異物付着を抑制し得る。例えば、ＪＩＳ　Ｌ　１０９４の半減期測定法に準拠して得られる帯電圧が０．５ｋＶ以下の帯電防止性能を有する熱プレス用緩衝材は、それ自身への異物付着をさらに抑制し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材の所望の帯電防止性能は、例えば、熱プレス用緩衝材に含まれるポリマー系帯電防止材の含有量、またはポリマー系帯電防止材に含まれる帯電防止材の種類、含有量若しくは組み合わせなどを調節して達成され得る。
　ポリマー系帯電防止材は、例えば、上述のような帯電防止材とポリマー系材料との組合せであってもよく、或いはそれ自身が帯電防止性能を有するポリマー系材料であってもよい。例えば、ポリマー系帯電防止材が、帯電防止材とポリマー系材料との組合せである場合、帯電防止材は、ポリマー系材料中に分散され得る。第１、第２および第３のポリマー系帯電防止材は、例えば、互いに同じ部材であってもよく、互いに異なる部材であってもよく、または任意の２つが互いに同じ部材であってもよいが、これらに限定されるものではない。
　ポリマー系材料は、例えば、熱プレス加工や熱圧着などの温度に対しての耐熱性を有するポリマーであり得る。例えば、ポリマー系材料は、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、フッ素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂若しくはポリウレタン樹脂、またはこれらのいずれか２種類以上の組み合わせなどであってもよい。
　帯電防止材３ｃは、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛若しくは酸化鉄粉末などの金属酸化物、カーボン粉末、またはこれらのいずれか２種類以上の組み合わせなどであり得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材１０に含まれた状態にある第２および第３のポリマー系帯電防止材１５，１６の厚さは、基材層４の主面の凹凸によって、若干のばらつきがある。例えば、実施形態に従う熱プレス用緩衝材に含まれた状態にある第２および第３のポリマー系帯電防止材は、０．１μｍ以上、１０００μｍ以下の厚さを有する最外層として存在し得るが、これらに限定されるものではない。０．１μｍ未満の厚さの第２および第３のポリマー系帯電防止材を有する熱プレス用緩衝材の場合、熱プレス加工や熱圧着の用途に充分な耐摩耗性を得られないことがある。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材１０は、例えば、以下のようにして製造され得る。
　熱プレス用緩衝材の材料として、ポリマー系材料、帯電防止材および繊維質層を準備する。
　最初に、種々のポリマー系材料に帯電防止材をそれぞれ添加し分散させ、ポリマー系帯電防止材を調製する。次に、ポリマー系帯電防止材に溶剤を加えて粘度を調整し、それを繊維質層に含浸させる。続いて、それを乾燥させて、基材層を得る。基材層の一方の主面上には、ポリマー系帯電防止材を塗布し、基材層の他方の主面上には、ポリマー系帯電防止材を塗布する。乾燥後、さらに熱処理を行い、端部を切断して、熱プレス用緩衝材を得る。
　このような実施形態において、熱プレス用緩衝材１０は、以下のような効果を有し得る。
　熱プレス用緩衝材１０は、直接にまたは間接にプレス対象物と接触する側と、直接にまたは間接に熱プレス盤と接触する側との両方に、ポリマー系帯電防止材１５，１６が存在している。そのため、熱プレス用緩衝材１０は、自身の接触面からの繊維の解れなどによる発塵、および接触面への異物の付着を抑えることができ、プレス対象物に対して均一に圧力を伝達することができる。
　さらに熱プレス用緩衝材１０は、基材層４中にもポリマー系帯電防止材３が存在しているため、切断したところからの繊維の解れを抑えることができる。
　図２は、さらなる実施形態に従う熱プレス用緩衝材の１例を示す、一部を拡大した断面図である。熱プレス用緩衝材２０は、上述した熱プレス用緩衝材１０の第２および第３のポリマー系帯電防止材１５，１６のかわりに、フィルム状帯電防止性ポリマー２５，２６を備える。フィルム状帯電防止性ポリマー２５は、上述した基材層４の一方の主面のおおよそ平らな表面を覆うように存在している。フィルム状帯電防止性ポリマー２６は、上述した基材層４の他方の主面のおおよそ平らな表面を覆うように存在している。
　この実施形態において、繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３が、上述の第１のポリマー系帯電防止材に対応する。基材層４の一方の主面上のフィルム状帯電防止性ポリマー２５が、上述の第２のポリマー系帯電防止材に対応する。基材層４の他方の主面上のフィルム状帯電防止性ポリマー２６が、上述の第３のポリマー系帯電防止材に対応する。
　このような構成により、熱プレス用緩衝材２０は、繊維質層１と、繊維質層１の繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３とを含む基材層４、基材層４上に存在し、図２中の基材層４の上に示されている最外層を提供するフィルム状帯電防止性ポリマー２５および図２中の基材層４の下に示されている最外層を提供するフィルム状帯電防止性ポリマー２６を備える。
　第２および第３のポリマー系帯電防止材は、フィルム状帯電防止性ポリマーである。例えば、フィルム状帯電防止性ポリマーは、帯電防止材を含むポリイミドフィルムであってもよく、帯電防止材を含むフッ素樹脂フィルムであってもよいが、これらに限定されるものではない。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材２０は、例えば、上述の基材層４をベースとして用いて、以下のようにして製造され得る。
　熱プレス用緩衝材２０の材料として、ポリマー系材料、帯電防止材、繊維質層およびフィルム状帯電防止性ポリマーを準備する。
　最初に、上述通り基材層４を形成する。基材層４の一方の主面上にはフィルム状帯電防止性ポリマー２５を接着し、基材層４の他方の主面上には、フィルム状帯電防止性ポリマー２６を接着する。続いて熱処理を行い一体化させ、端部を切断して、熱プレス用緩衝材２０を得る。
　例えば、フィルム状帯電防止性ポリマーとポリマー系帯電防止材とを接着するときは、フィルム状帯電防止性ポリマーとの接着面にあるポリマー系帯電防止材が凝固する前に配置してから、乾燥させてポリマー系帯電防止材が凝固する際に接着させてもよい。フィルム状帯電防止性ポリマーと他の部材とを接着するときは、フィルム状帯電防止性ポリマーと他の部材との接着面に接着剤を使用してもよい。
　接着剤は、例えば、熱プレス加工や熱圧着の際の熱プレス盤からの熱に耐え得る耐熱性を有する接着剤であってもよい。例えば、エポキシ接着剤やセラミック接着剤などであってもよいが、これらに限定されるものではない。
　このような実施形態において、熱プレス用緩衝材２０は、上述の熱プレス用緩衝材１０の効果のほかにさらに以下のような効果を有し得る。
　熱プレス用緩衝材２０は、自身の両主面にフィルム状帯電防止性ポリマー２５，２６が存在しているため、基材層４の主面からの繊維２の解れなどによる発塵を抑制し得る。
　さらなる実施形態は、上述の第２のポリマー系帯電防止材と、上述の基材層の一方の主面上との間に存在する１層以上の第１の中間層を含んでもよく、上述の第３のポリマー系帯電防止材と、上述の基材層の他方の主面上との間に存在する１層以上の第２の中間層を含んでもよい。
　上述の第１の中間層と上述の第２の中間層とを含む実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。
　図３は、さらなる実施形態に従う熱プレス用緩衝材の１例を示す、一部を拡大した断面図である。熱プレス用緩衝材３０は、上述した基材層４の構成に、さらにフィルム状ポリマー３７，３８を中間層として備え、ポリマー系帯電防止材３５，３６を最外層として備える。フィルム状ポリマー３７は、上述した基材層４の一方の主面上のおおよそ平らな表面を覆うように存在している。ポリマー系帯電防止材３５は、上述したフィルム状ポリマー３７を覆うように存在している。フィルム状ポリマー３８は、上述した基材層４の他方の主面上のおおよそ平らな表面を覆うように存在している。ポリマー系帯電防止材３６は、上述したフィルム状ポリマー３８を覆うように存在している。ポリマー系帯電防止材３５は、ポリマー系材料と、これに分散している帯電防止材３５ｃとを含み、ポリマー系帯電防止材３６は、ポリマー系材料と、これに分散している帯電防止材３６ｃとを含む。
　この実施形態において、繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３が、上述の第１のポリマー系帯電防止材に対応する。基材層４の一方の主面上のフィルム状ポリマー３７が、上述の第１の中間層に対応する。ポリマー系帯電防止材３５が、上述の第２のポリマー系帯電防止材に対応する。また、基材層４の他方の主面上のフィルム状ポリマー３８が、上述の第２の中間層に対応する。ポリマー系帯電防止材３６が、上述の第３のポリマー系帯電防止材に対応する。
　このような構成により、熱プレス用緩衝材３０は、繊維質層１と、繊維質層１の繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３とを含む基材層４、基材層４上に存在し、図３中の基材層４の上に示されている中間層を提供するフィルム状ポリマー３７と最外層を提供するポリマー系帯電防止材３５、および図３中の基材層４の下に示されている中間層を提供するフィルム状ポリマー３８と最外層を提供するポリマー系帯電防止材３６を備える。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材に含まれた状態にある中間層は、例えば、帯電防止性を有していてもよく、または帯電防止性を有していなくてもよい。また、中間層は、例えば、フィルム状ポリマーからなる層でもよく、またはフィルム状でないポリマー系材料（非フィルム状ポリマー）からなる層でもよい。
　フィルム状ポリマーは、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）およびポリイミドなどであってもよく、帯電防止材を含んでもよい。
　中間層は、例えば、１μｍ～５００μｍの厚さであってもよいが、これに限定されるものではない。厚さが５μｍ～３００μｍである中間層は、例えば、製造に用いられる際の取り扱いに充分な柔軟性を有し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材に含まれた状態にあるフィルム状ポリマー３７，３８は、例えば、基材層４からの繊維２の解れなどによる発塵を抑制し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材３０は、例えば、上述の基材層４をベースとして用いて、以下のようにして製造され得る。
　熱プレス用緩衝材３０の材料として、ポリマー系材料、帯電防止材、繊維質層、およびフィルム状ポリマーを準備する。
　最初に、上述通り基材層４を形成する。基材層４の一方の主面上にはフィルム状ポリマー３７を接着し、基材層４の他方の主面上には、フィルム状ポリマー３８を接着し、熱処理を行い一体化させる。つづいて、フィルム状ポリマー３７の主面上には、ポリマー系帯電防止材３５を塗布する。フィルム状ポリマー３８の主面上には、ポリマー系帯電防止材３６を塗布する。そして熱処理を行い、端部を切断して、熱プレス用緩衝材３０を得る。
　例えば、フィルム状ポリマーとポリマー系帯電防止材とを接着するときは、フィルム状ポリマーとの接着面にあるポリマー系帯電防止材が凝固する前に配置してから、乾燥させてポリマー系帯電防止材が凝固する際に接着させてもよい。フィルム状ポリマーと他の部材とを接着するときは、フィルム状ポリマーと他の部材との接着面に接着剤を使用してもよい。
　このような実施形態において、熱プレス用緩衝材３０は、上述の熱プレス用緩衝材１０および２０と同じような効果を有し得る。
　熱プレス用緩衝材３０は、自身の基材層４の両主面にフィルム状ポリマー３７，３８が存在しているため、基材層４からの繊維２の解れなどによる発塵を抑制し得る。
　さらなる実施形態は、上述の熱プレス用緩衝材の端面上に第４のポリマー系帯電防止材を含んでもよい。
　第４のポリマー系帯電防止材を含む実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。
　図４は、さらなる実施形態に従う熱プレス用緩衝材の１例を示す、一部を拡大した断面図である。熱プレス用緩衝材４０は、上述した熱プレス用緩衝材３０の構成に加えて、さらなるポリマー系帯電防止材４９の層を備える。ポリマー系帯電防止材４９は、上述した熱プレス用緩衝材３０の端面上に沿って、その端面を覆うように存在している。
　熱プレス用緩衝材の端面を覆うように存在するポリマー系帯電防止材は、熱プレス用緩衝材１０または２０に設けてもよい。
　この実施形態において、熱プレス用緩衝材３０の端面上に沿って、その端面を覆うように存在しているポリマー系帯電防止材４９が、第４のポリマー系帯電防止材に対応する。
　このような構成により、熱プレス用緩衝材４０は、繊維質層１と、繊維質層１の繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３とを含む基材層４、基材層４上に存在し、図４中の基材層４の上に示されている中間層を提供するフィルム状ポリマー３７と最外層を提供するポリマー系帯電防止材３５、図４中の基材層４の下に示されている中間層を提供するフィルム状ポリマー３８と最外層を提供するポリマー系帯電防止材３６、および端面を覆うように存在しているポリマー系帯電防止材４９を備える。
　第４のポリマー系帯電防止材４９は、例えば、第１、第２および第３のポリマー系帯電防止材３，３５，３６のいずれかと互いに同じ部材であってもよく、互いに異なる部材であってもよいが、これらに限定されるものではない。例えば、互いに同じ部材であるポリマー系帯電防止材は、相溶性によって互いの接着が向上し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材に含まれた状態にある第４のポリマー系帯電防止材４９は、例えば、熱プレス用緩衝材の端面からの繊維２の解れなどの発塵をさらに抑制し得る。また、熱プレス用緩衝材の端面への異物の付着をさらに抑制し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材４０は、例えば、上述の熱プレス用緩衝材３０をベースとして用いて、以下のようにして製造され得る。
　熱プレス用緩衝材４０の材料として、ポリマー系材料、帯電防止材、繊維質層、およびフィルム状ポリマーを準備する。
　最初に、ポリマー系材料に帯電防止材を添加し、分散させ、ポリマー系帯電防止材４９を調製する。別途、上述通りベース３０を形成する。ポリマー系帯電防止材４９に溶剤を加えて粘度を調整し、ベース３０の端面上に塗布する。つづいて、それを乾燥して熱処理を行い、熱プレス用緩衝材４０を得る。
　例えば、熱プレス用緩衝材４０を製造するときは、ポリマー系帯電防止材４９をベース３０の端面に含浸させて製造してもよい。
　このような実施形態において、熱プレス用緩衝材４０は、上述の熱プレス用緩衝材１０～３０の効果のほかにさらに以下のような効果を有し得る。
　熱プレス用緩衝材４０は、ベース３０の端面にポリマー系帯電防止材４９が存在している構成であるため、基材層４からの繊維２の解れなどによる発塵、端面への異物の付着をさらに抑制し得る。
　図５は、さらなる実施形態に従う熱プレス用緩衝材の１例を示す、一部を拡大した断面図である。熱プレス用緩衝材５０は、上述した基材層４に加えて、さらにフィルム状ポリマー５８を中間層として備え、さらなるポリマー系帯電防止材５５，５６の層を最外層として備える。フィルム状ポリマー５８は、上述した基材層４一方の主面のおおよそ平らな表面を覆うように存在している。ポリマー系帯電防止材５６は、上述したフィルム状ポリマー５８を覆うように存在している。ポリマー系帯電防止材５５は、上述した基材層４の他方の主面上の全面を覆うようにして、おおよそ平らな表面を有して存在している。ポリマー系帯電防止材５５は、ポリマー系材料と、これに分散している帯電防止材５５ｃとを含み、ポリマー系帯電防止材５６は、ポリマー系材料と、これに分散している帯電防止材５６ｃとを含む。
　この実施形態において、繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３が、上述の第１のポリマー系帯電防止材に対応する。基材層４の一方の主面上に最外層として存在するポリマー系帯電防止材５５が、上述の第２のポリマー系帯電防止材に対応する。また、基材層４の他方の主面上に最外層として存在するポリマー系帯電防止材５６が、上述の第３のポリマー系帯電防止材に対応し、そのポリマー系帯電防止材５６と基材層４の間に介在するフィルム状ポリマー５８が、上述の中間層に対応する。
　このような構成により、熱プレス用緩衝材５０は、繊維質層１と、繊維質層１の繊維２の表面に沿って存在するポリマー系帯電防止材３とを含む基材層４、基材層４上に存在し、図５中の基材層４の上に示されている最外層を提供するポリマー系帯電防止材５５、および図５中の基材層４の下に示されている中間層を提供するフィルム状ポリマー５８と最外層を提供するポリマー系帯電防止材５６を備える。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材５０は、例えば、上述の基材層４をベースとして用いて、以下のようにして製造され得る。
　熱プレス用緩衝材５０の材料として、ポリマー系材料、帯電防止材、繊維質層、およびフィルム状ポリマーを準備する。
　最初に、上述通り基材層４を形成する。基材層４の一方の主面上にフィルム状ポリマー５８を接着する。基材層４の他方の主面上には、ポリマー系帯電防止材５５を塗布する。さらにフィルム状ポリマー５８の主面上には、ポリマー系帯電防止材５６を塗布する。最後にそれを乾燥させて、熱処理を行い、熱プレス用緩衝材５０を得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、例えば、上述の基材層４の一方の主面上の構成と、上述の基材層４の他方の主面上の構成とが、互いに同じものであってもよく、互いに異なるものであってもよい。
　基材層４の主面上の構成は、最外層のポリマー系帯電防止材であってもよい。また、基材層４と最外層のポリマー系帯電防止材との間に、１層以上の中間層または他の基材層を含んでいてもよい。例えば、基材層４の主面上の構成が複数の層である場合、配置される層の順番は、最外層にポリマー系帯電防止材が配置されればよく、中間に配置される層の順番は限定されない。
　上述したいずれの実施形態も、以下のような効果を有し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材の厚さは、０．１ｍｍ～５．５ｍｍの範囲であってもよく、例えば、０．５ｍｍ～５．０ｍｍの範囲であってもよいが、これらに限定されるものではない。５．５ｍｍを超える厚さを有する熱プレス用緩衝材は、熱プレス盤からの熱伝導が低下し、生産性が低下する。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材に含まれる空隙の体積は、例えば、次の式：
［熱プレス用緩衝材に含まれる空隙の体積］＝［熱プレス用緩衝材の体積］－（［熱プレス用緩衝材に含まれる繊維の体積］＋［熱プレス用緩衝材に含まれるポリマー系帯電防止材の体積］＋［熱プレス用緩衝材に含まれる中間層の体積］）
によって、算出してもよい。
　熱プレス用緩衝材に含まれる繊維の体積は、例えば、熱プレス用緩衝材の製造に用いた繊維質層の目付重量および繊維比重などから算出してもよい。
　熱プレス用緩衝材に含まれるポリマー系帯電防止材の体積は、例えば、熱プレス用緩衝材の製造に用いたポリマー系帯電防止材の重量および比重などから算出してもよく、フィルム状帯電防止性ポリマーの使用重量および比重などから算出してもよい。
　熱プレス用緩衝材に含まれる中間層の体積は、例えば、熱プレス用緩衝材の製造に用いたフィルム状ポリマーまたはポリマー系帯電防止材の使用重量および比重などから算出してもよい。
　熱プレス用緩衝材に含まれる空隙の体積比率は、例えば、次の式：
［空隙率］＝（［熱プレス用緩衝材に含まれる空隙の体積］／［熱プレス用緩衝材の体積］）×１００％
によって、空隙率として算出してもよい。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材の空隙率は、例えば、２０％～８０％であってもよく、例えば、４０～７５％であってもよい。例えば、２０％～８０％の空隙率を有する熱プレス用緩衝材は、常温において、その厚さ方向に３ＭＰａを加圧して圧縮したときの厚さは、圧縮前の厚さの３０～９０％に圧縮され得る。
　例えば、２０％未満の空隙率を有する熱プレス用緩衝材は、クッション性が低い。また、８０％を超える空隙率を有する熱プレス用緩衝材は、複数回プレスした際に、緩衝材にへたりが生じクッション性を維持できない。
　一般にポリマー系帯電防止材で満たされた熱プレス用緩衝材は、クッション性が低い。しかしながら、実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、上述の空隙を含んでいるため熱プレス加工や熱圧着の用途に充分なクッション性を有する。また、ポリマー系帯電防止材が存在しているため、異物の付着も抑制できる。
　熱プレス用緩衝材の空隙率は、例えば、熱プレス用緩衝材の端部および中央部に分けて、個々に算出してもよい。
　熱プレス用緩衝材の端部とは、例えば、熱プレス用緩衝材の端面から内側に３ｍｍまでの距離にある部分であってよい。
　熱プレス用緩衝材の中央部とは、例えば、熱プレス用緩衝材の端面から内側に１００ｍｍ以上の距離にある部分であってよい。
　熱プレス用緩衝材における端部および中央部の空隙率の比の関係は、例えば、
次の式：
［空隙比率］＝［熱プレス用緩衝材の端部の空隙率］／［熱プレス用緩衝材の中央部の空隙率］
によって、空隙比率として算出してもよい。
　熱プレス用緩衝材の端面は、最終形態にある熱プレス用緩衝材の縁において対向している両主面を差し渡している面である。主面の形状が四角形である場合には、主面を規定している４つの辺に対応する４つの端面が存在し得る。熱プレス用緩衝材の端部および中央部の規定に関して、端面からの距離は、最終形態にある熱プレス用緩衝材の端面側で最も外側に存在し、外界との境界を形成している熱プレス用緩衝材の端面からの距離であり得る。また例えば、端面からの距離は、最終形態にある熱プレス用緩衝材の外縁をなす端面の特定の領域から、そこに直交して熱プレス用緩衝材の中央側に向って測定される距離であり得る。例えば、端面に凹凸がある場合には、外側に向けて最も大きく突出している領域からの距離であり得る。また例えば、図４に示す熱プレス緩衝材４０の場合には、ポリマー系帯電防止材４９が端面の最外層として存在するが、この場合にはポリマー系帯電防止材４９の表面から当該距離が測定され得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材の空隙比率は、例えば、０．９以上であってもよい。０．９未満の空隙比率を有する熱プレス用緩衝材は、例えば、熱プレス加工や熱圧着に使用した際に、熱プレス用緩衝材の端部および中央部で圧縮差が生じやすく、プレス成形品の内部に空洞（すなわち、ボイド）が発生し得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、例えば、以下のように使用され得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、単独で、または用途に充分な枚数を重ねてから熱プレス加工や熱圧着に使用され得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、用途に充分なサイズに裁断してから熱プレス加工や熱圧着に使用され得る。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材を裁断した場合、繊維の表面にポリマー系帯電防止材が存在しているため、基材層に含まれる繊維の解れなどによる発塵を抑制できる。
　例えば、一つの実施形態の熱プレス用緩衝材を裁断した場合、その裁断面にポリマー系帯電防止材を塗布し、乾燥させ、熱処理を行ってから、その熱プレス用緩衝材を熱プレス加工や熱圧着に用いてもよい。
　実施形態に従う熱プレス用緩衝材は、熱プレス加工や熱圧着などの用途に充分なクッション性を有するクッション材としての役割がある。
　発明の実施形態は例示であり、発明の範囲はそれらに限定されない。
　＜例＞
　本発明の効果を確認するために、例１～例１１の熱プレス用緩衝材を製造し、比較実験を行った。
　・例１
　例１に係る熱プレス用緩衝材の製造
　例１に係る熱プレス用緩衝材の材料として、目付重量：９００ｇ／ｍ２、厚さ２．０ｍｍ、およびコーネックス（登録商標）のアラミド２重織織布、ダイエル（登録商標）Ｇ７０１をベースにしたフッ素ゴムコンパウンド、エポキシ樹脂３８３Ｊ、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤのカーボン、およびポリイミドフィルム（東レ・デュポン（株）製，厚さ１２５μｍ，品番５００Ｈ）を用意した。
　アラミド２重織織布は、繊維質層として用いた。フッ素ゴムコンパウンドおよびエポキシ樹脂は、ポリマー系材料として用いた。カーボンは帯電防止材として用いた。ポリイミドフィルムは、非帯電防止性のフィルム状ポリマーとして用いた。
　以下のようにして、例１に係る熱プレス用緩衝材を製造した。
　フッ素ゴムコンパウンドの重量を１００としたときに、それに対するカーボンの重量部（すなわち、ｐｈｒ）を１５ｐｈｒとして、フッ素ゴムコンパウンドに、１５ｐｈｒのカーボンを分散させ、フッ素ゴム系帯電防止材を調製した。そのフッ素ゴム系帯電防止材へ、酢酸エチルやメチルエチルケトンなどの溶剤を加え、固形分濃度２０～５０％程度のフッ素ゴム系帯電防止材の糊を調製した。
　アラミド２重織織布に、そのフッ素ゴム系帯電防止材の糊を含浸した。その後、乾燥させて溶剤を除去し、フッ素ゴム系帯電防止材の含浸固形分量を５００ｇ／ｍ２とした。
　フッ素ゴム系帯電防止材を含浸させたアラミド２重織織布の両主面上に、フッ素ゴム系帯電防止材の糊を塗布した。その後、乾燥させて溶剤を除去し、両主面上にポリイミドフィルムを熱圧着して一体化するとともに、フッ素ゴム系帯電防止材を硬化した。
　一方、エポキシ樹脂に対して１５ｐｈｒのカーボンと硬化剤を添加し、分散させ、エポキシ樹脂系帯電防止材を調製した。
　ポリイミドフィルムを熱圧着して一体化した構成部材の両主面上に、最外層としてエポキシ樹脂系帯電防止材を塗布した。続いて、熱処理を行い、エポキシ樹脂系帯電防止材を硬化させ、硬化物の端部を切断した。
　また、酢酸エチルやメチルエチルケトンなどの溶剤をフッ素ゴム系帯電防止材に加え、固形分濃度５～２０％程度のフッ素ゴム系帯電防止材の糊を調製した。そのフッ素ゴム系帯電防止材の糊を、切断した端部に塗布した。端部処理後、乾燥させて溶剤を除去し、熱処理を行い、厚さ２．１ｍｍの熱プレス用緩衝材を得た。これを、例１の熱プレス用緩衝材とした。
　・例２
　例１に係る熱プレス用緩衝材の製造方法から、ポリイミドフィルムを熱圧着して一体化する工程を省いた製造方法により、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例２の熱プレス用緩衝材とした。
　例２に係る熱プレス用緩衝材は、例１に係る熱プレス用緩衝材と比較して、ポリイミドフィルムを有さないことに差異がある構成となっている。
　・例３
　例１に係る熱プレス用緩衝材の製造方法から、フッ素ゴム系帯電防止材を用いての端部処理の工程を省いた製造方法により、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例３の熱プレス用緩衝材とした。
　例３に係る熱プレス用緩衝材は、例１に係る熱プレス用緩衝材と比較して、フッ素ゴム系帯電防止材を用いた端部処理が未実施であることに差異がある。
　・例４
　例１に係る熱プレス用緩衝材の製造方法から、ポリイミドフィルムを圧着して一体化する工程、およびフッ素ゴム系帯電防止材を用いての端部処理する工程を省いた製造方法により、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例４の熱プレス用緩衝材とした。
　例４に係る熱プレス用緩衝材は、例１に係る熱プレス用緩衝材と比較して、ポリイミドフィルムを有さないこと、およびフッ素ゴム系帯電防止材を用いた端部処理が未実施であることに差異がある。
　・例５
　例５に係る熱プレス用緩衝材の製造
　例５に係る熱プレス用緩衝材の材料として、目付重量：９００ｇ／ｍ２、厚さ２．０ｍｍ、およびコーネックス（登録商標）のアラミド２重織織布、ダイエル（登録商標）Ｇ７０１をベースにしたフッ素ゴムコンパウンド、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤのカーボン、および帯電防止性フッ素樹脂フィルムを用意した。
　アラミド２重織織布は、繊維質層として用いた。フッ素ゴムコンパウンドは、ポリマー系材料として用いた。カーボンは帯電防止材として用いた。帯電防止性フッ素樹脂フィルムは、最外層として用いた。
　以下のようにして、例５に係る熱プレス用緩衝材を製造した。
　フッ素ゴムコンパウンドに、１５ｐｈｒのカーボンを分散させ、フッ素ゴム系帯電防止材を調製した。そのフッ素ゴム系帯電防止材へ、酢酸エチルやメチルエチルケトンなどの溶剤を加え、固形分濃度２０～５０％程度のフッ素ゴム系帯電防止材の糊を調製した。
　アラミド２重織織布に、そのフッ素ゴム系帯電防止材の糊を含浸した。その後、乾燥させて溶剤を除去し、フッ素ゴム系帯電防止材の含浸固形分量は、５００ｇ／ｍ２とした。
　フッ素ゴム系帯電防止材を含浸させたアラミド２重織織布の両主面上に、フッ素ゴム系帯電防止材の糊を塗布した。その後、乾燥させて溶剤を除去し、両主面上に帯電防止性フッ素樹脂フィルムを熱圧着して一体化するとともに、フッ素ゴム系帯電防止材を硬化し、硬化物の端部を切断して、熱プレス用緩衝材を得た。これを、例５の熱プレス用緩衝材とした。
　・例６
　例６に係る熱プレス用緩衝材の製造
　例６に係る熱プレス用緩衝材の材料は、目付重量：９００ｇ／ｍ２、厚さ２．０ｍｍ、コーネックス（登録商標）のアラミド２重織織布、ダイエル（登録商標）Ｇ７０１をベースにしたフッ素ゴムコンパウンド、エポキシ樹脂３８３Ｊ、およびケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤのカーボンを用意した。
　アラミド２重織織布は、繊維質層として用いた。フッ素ゴムおよびエポキシ樹脂は、ポリマー系材料として用いた。カーボンは帯電防止材として用いた。
　以下のようにして、例６に係る熱プレス用緩衝材を製造した。
　フッ素ゴムコンパウンドへ、酢酸エチルやメチルエチルケトンなどの溶剤を加え、固形分濃度２０～５０％程度のフッ素ゴムコンパウンドの糊を調製した。
　アラミド２重織織布に、そのフッ素ゴムコンパウンドの糊を含浸した。その後、乾燥させて溶剤を除去し、フッ素ゴムコンパウンドの含浸固形分量は、５００ｇ／ｍ２とした。さらに熱処理を行い、フッ素ゴムコンパウンドを硬化した。
　一方、エポキシ樹脂に対して１５ｐｈｒのカーボンを添加し、分散させ、エポキシ樹脂系帯電防止材を調製した。
　フッ素ゴムコンパウンドを含浸させたアラミド２重織織布の両主面上に、最外層としてエポキシ樹脂系帯電防止材を塗布した。続いて、熱処理を行い、エポキシ樹脂系帯電防止材を硬化して、硬化物の端部を切断して、熱プレス用緩衝材を得た。これを、例６の熱プレス用緩衝材とした。
　・例７
　例６に係る熱プレス用緩衝材の製造方法に、フッ素ゴム系帯電防止材を用いる端部処理の工程を追加して、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例７の熱プレス用緩衝材とした。
　例７に係る熱プレス用緩衝材は、例６に係る熱プレス用緩衝材と比較して、フッ素ゴム系帯電防止材を用いた端部処理を追加したことに差異がある。
　・例８
　例６に係る熱プレス用緩衝材の製造方法の、最外層としてエポキシ樹脂系帯電防止材を塗布する工程を、エポキシ樹脂を塗布する工程に変更した。さらに、その変更した方法に、フッ素ゴム系帯電防止材を用いる端部処理の工程を追加して、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例８の熱プレス用緩衝材とした。
　例８に係る熱プレス用緩衝材は、例６に係る熱プレス用緩衝材と比較して、エポキシ樹脂が最外層として存在していること、およびフッ素ゴム系帯電防止材を用いた端部処理を追加したことに差異がある。
　・例９
　例６に係る熱プレス用緩衝材の製造方法から、フッ素ゴムコンパウンドをアラミド２重織織布に含浸させる工程を省いて変更した。さらに、その変更した方法に、フッ素ゴム系帯電防止材を用いた端部処理の工程を追加して、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例９の熱プレス用緩衝材とした。
　例９に係る熱プレス用緩衝材は、例６に係る熱プレス用緩衝材と比較して、フッ素ゴムコンパウンドをアラミド２重織織布に含浸させていないこと、およびフッ素ゴム系帯電防止材を用いた端部処理を追加したことに差異がある。
　・例１０
　例６に係る熱プレス用緩衝材の製造方法から、最外層としてエポキシ樹脂系帯電防止材を塗布する工程を省いて製造した。これを、例１０の熱プレス用緩衝材とした。
　例１０に係る熱プレス用緩衝材は、例６に係る熱プレス用緩衝材と比較して、最外層としてのエポキシ樹脂系帯電防止材が存在していないことに差異がある。
　・例１１
　例６に係る熱プレス用緩衝材の製造方法において、最外層としてエポキシ樹脂系帯電防止材を塗布する工程を、エポキシ樹脂を塗布する工程に変更し、フッ素ゴムコンパウンドをアラミド２重織織布に含浸させる工程を省いた。さらに、その変更した方法に、フッ素ゴムコンパウンドを用いた端部処理の工程を追加して、熱プレス用緩衝材を製造した。これを、例１１の熱プレス用緩衝材とした。
　例１１に係る熱プレス用緩衝材は、例６に係る熱プレス用緩衝材と比較して、エポキシ樹脂が最外層として存在していること、アラミド２重織織布にフッ素ゴムを含浸させていないこと、およびフッ素ゴムを用いた端部処理を追加したことに差異がある。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［評価項目］
　・空隙比率
　熱プレス用緩衝材における端部および中央部の空隙比率を、次の式：
［空隙比率］＝［熱プレス用緩衝材の端部の空隙率］／［熱プレス用緩衝材の中央部の空隙率］
によって、算出した。
　・裁断後の異物付着性
　熱プレス用緩衝材を裁断し、裁断した熱プレス用緩衝材の端面を目視によって確認して、端面への異物付着の様子を２段階で評価した。例えば、１＜２のように、１は熱プレス用緩衝材の端面への異物の付着が少なく、２は熱プレス用緩衝材の端面への異物付着が多く見られた。
　・熱プレス時の発塵性
　温度２００℃、圧力３ＭＰａのプレスを６０分間で１回とし、熱プレス用緩衝材に対して、このプレスを合計１０回実施した。その後、熱プレス用緩衝材と金属板、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）を目視によって確認し、発塵の様子を３段階で評価した。例えば、評価結果は１＜２＜３として、１は発塵の様子が最も少なく、３は発塵が多く見られた。
　・熱プレス時の異物付着性
　温度２００℃、圧力３ＭＰａのプレスを６０分間で１回とし、熱プレス用緩衝材に対して、このプレスを合計１０回実施した。その後、熱プレス用緩衝材を目視によって確認し、異物付着の様子を４段階で評価した。例えば、１＜２＜３＜４のように、１は熱プレス用緩衝材への異物付着が最も少なく、４は熱プレス用緩衝材への異物付着が多く見られた。
　・プレス製品への影響
　熱プレス用緩衝材を用いて、熱プレス加工を行った。その熱プレス加工で成形したプレス製品の内部を確認して、ボイド発生の様子を２段階で評価した。例えば、１＜２のように、１はプレス製品の内部にボイドは見られず、２はプレス製品の内部にボイドが見られた。
［結果］
　評価項目の結果は、次の通りである。
　・空隙比率
　熱プレス用緩衝材における端部および中央部の空隙比率は、端部のみにフッ素ゴムまたはフッ素ゴム系帯電防止材が存在している例９、例１１で０．９未満であった。
　・裁断後の異物付着性
　フッ素ゴム系帯電防止材をアラミド２重織織布に含浸させて製造した基材層を有する例１～例５の熱プレス用緩衝材は、裁断後の異物の付着が少ない結果であった。
　・熱プレス時の発塵性
　ポリイミドフィルムを用いた例１、例３、および帯電防止性フッ素樹脂フィルムを用いた例５の熱プレス用緩衝材は、発塵が最も少ない結果であった。一方、最外層を備えていない、または基材層に含浸していない例９～例１１において、発塵が多く見られた。
　・熱プレス時の異物付着性
　最外層にエポキシ樹脂系帯電防止材を備えていない例８、例１０、例１１は異物付着が多い。
　・プレス製品への影響
　空隙比率が０．９未満である例９、例１１の熱プレス用緩衝材を用いたプレス製品は、ボイド発生の異常が見られた。
　・総評
　例１～例５の熱プレス用緩衝材において、基材層に存在しているフッ素ゴム系帯電防止材、および最外層として存在しているエポキシ系帯電防止材または帯電防止性フッ素樹脂フィルムが、熱プレス用緩衝材への異物付着を抑制する帯電防止性に大きく寄与している。さらに、熱プレス用緩衝材の端面に存在しているフッ素ゴム系帯電防止材も、熱プレス用緩衝材への異物付着の抑制に寄与している。また、基材層の主面上に存在しているポリイミドフィルムは、熱プレス用緩衝材の基材層からの発塵の抑制に寄与している。そして、空隙比率が０．９以上である熱プレス用緩衝材は、プレス成形品にボイド発生の異常無くプレス成形できる。

Claims (8)

  1. 　織布または不織布から構成されている繊維質層と、前記繊維質層の繊維の表面に沿って存在している第１のポリマー系帯電防止材とを備える１層以上の基材層；
    　前記基材層の一方の主面上に最外層として存在している第２のポリマー系帯電防止材；および
    　前記基材層の他方の主面上に最外層として存在している第３のポリマー系帯電防止材；
    を備える熱プレス用緩衝材。
  2. 　前記第２のポリマー系帯電防止材と、前記基材層の一方の主面上との間に存在する１層以上の第１の中間層、および／または前記第３のポリマー系帯電防止材と、前記基材層の他方の主面上との間に存在する１層以上の第２の中間層をさらに備える請求項１記載の熱プレス用緩衝材。
  3. 　前記第２のポリマー系帯電防止材または前記第３のポリマー系帯電防止材は、フィルム状であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱プレス用緩衝材。
  4. 　前記熱プレス用緩衝材は、前記第１の中間層、および／または前記第２の中間層を含み、
    　前記第１の中間層または前記第２の中間層は、帯電防止性または非帯電防止性の非フィルム状ポリマーまたはフィルム状ポリマーである請求項２に記載の熱プレス用緩衝材。
  5. 　さらに、前記熱プレス用緩衝材の端面を覆うように存在している第４のポリマー系帯電防止材を備える請求項１～４のいずれか１項に記載の熱プレス用緩衝材。
  6. 　常温において、その厚さ方向に３ＭＰａを加圧して圧縮したときの厚さは、圧縮前の厚さの３０～９０％である請求項１～５のいずれか１項に記載の熱プレス用緩衝材。
  7. 　端面から内側に３ｍｍまでの距離にある部分の空隙率をＡとし、前記端面から内側に１００ｍｍ以上の距離にある部分の空隙率をＢとしたとき、１つの前記熱プレス用緩衝材における空隙率Ａと空隙率Ｂとの関係は、次の式：
    Ａ／Ｂ≧０．９
    を満たす請求項１～６のいずれか１項に記載の熱プレス用緩衝材。
  8. 　全体としての帯電防止性能は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９４の測定法に準拠する方法で測定されたときに、１ｋＶ以下の帯電圧を有する請求項１～７のいずれか１項に記載の熱プレス用緩衝材。
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