JP2022123871A - シートパッド - Google Patents

Abstract

【課題】尻下等の身体への違和感が低減され、座り心地の良いシートパッドを提供する。【解決手段】シートパッド１は、第１樹脂フォーム層３と、第１樹脂フォーム層３の受圧面３Ａ側に積層された第２樹脂フォーム層５と、を備える。第２樹脂フォーム層５は、第１樹脂フォーム層３よりも見掛け密度が大きい、及び／又は、第２樹脂フォーム層５は、第１樹脂フォーム層３よりもＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）に規定されるＤ法に準拠して測定される２５％圧縮硬さが大きい。【選択図】図１

Description

本開示は、シートパッドに関する。

特許文献１には、クッション材が開示されている。この文献に開示されたクッション材は、樹脂フォームの小パッドと、小パッドを覆うように小パッドの上面側に積層された樹脂フォームのパッド本体を備えている。

特開２０２０-７９０８９号公報

この文献のクッション材では、小パッドが、パッド本体よりも高い密度とされている。そのため、着座して高荷重が掛かった際に、小パッドの凹凸等のプロファイル形状が臀部に当たり、尻下に違和感を覚える場合があった。
本開示は、上記実情に鑑みてなされたものであり、尻下等の身体への違和感が低減され、座り心地の良いシートパッドを提供することを目的とする。
本開示は、以下の形態として実現することが可能である。

第１樹脂フォーム層と、
前記第１樹脂フォーム層の受圧面側に積層された第２樹脂フォーム層と、を備え、
前記第２樹脂フォーム層は、前記第１樹脂フォーム層よりも見掛け密度が大きい、
及び／又は、
前記第２樹脂フォーム層は、前記第１樹脂フォーム層よりもＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）に規定されるＤ法に準拠して測定される２５％圧縮硬さが大きい、シートパッド。

本開示のシートパッドは、尻下等の身体への違和感が低減され、座り心地が良い。

シートパッドの一例の断面を模式的に示す説明図である。 シートパッドの成形方法を模式的に示す説明図である。 着座した際のシートパッドの一例の断面を模式的に示す説明図である。

ここで、本開示の望ましい例を示す。
・前記第１樹脂フォーム層の側縁部と、前記第２樹脂フォーム層との間には、隙間が存在する、シートパッド。
・前記第１樹脂フォーム層の前記受圧面側には、複数の凹部と、複数の凸部とを含む凹凸構造が形成されている、シートパッド。
・前記第１樹脂フォーム層の最大厚みは、前記第１樹脂フォーム層と前記第２樹脂フォーム層とが積層構造である部位における前記第２樹脂フォーム層の最大厚みよりも小さい、シートパッド。

以下、本開示を詳しく説明する。尚、数値範囲について「－」を用いた記載では、特に断りがない限り、下限値及び上限値を含むものとする。例えば、「１０－２０」という記載では、下限値である「１０」、上限値である「２０」のいずれも含むものとする。すなわち、「１０－２０」は、「１０以上２０以下」と同じ意味である。

１．シートパッド１の構成
シートパッド１は、第１樹脂フォーム層３と、第１樹脂フォーム層３の受圧面３Ａ側に積層された第２樹脂フォーム層５と、を備える。第１樹脂フォーム層３と、第２樹脂フォーム層５は、次の（ａ）及び／又は（ｂ）を満たす。
（ａ）第２樹脂フォーム層５は、第１樹脂フォーム層３よりも見掛け密度が大きい。
（ｂ）第２樹脂フォーム層５は、第１樹脂フォーム層３よりもＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）に規定されるＤ法に準拠して測定される２５％圧縮硬さが大きい。
（ａ）及び／又は（ｂ）の関係を満たすことで、次の作用効果を奏する。すなわち、高荷重が掛かった際には、第２樹脂フォーム層５がしっかりと撓む。しかも第１樹脂フォーム層３は低密度及び／又は柔らかいので、第１樹脂フォーム層３の凹凸等のプロファイル形状は、高密度及び／又は硬い第２樹脂フォーム層５を介しては身体に感じにくくなる。言い換えれば、尻下等の身体への違和感が低減されやすくなる。よって、例えば、シートパッド１をシートクッションに用いた場合には、臀部に与える違和感が少なくなり、座り心地が良くなる。
また、本開示のシートパッド１は、低密度及び／又は柔らかい第１樹脂フォーム層３が撓みきっても、高密度及び／又は硬い第２樹脂フォーム層５に撓み代があるので、底付き感が低減する。

第１樹脂フォーム層３は、樹脂フォームであれば特に限定されない。樹脂フォームとして、例えばウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム等が挙げられる。ポリオレフィンフォームとしては、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等が例示される。ウレタンフォームとしては、軟質ポリウレタンフォームが例示される。第１樹脂フォーム層３の材質としては、クッション性が良好であり、快適な座り心地を付与する観点から軟質ポリウレタンフォームが好ましい。ウレタンフォームは、スラブウレタン（スラブポリウレタンフォーム）、モールドウレタン（モールドポリウレタンフォーム）のいずれであってもよい。

第２樹脂フォーム層５は、樹脂フォームであれば特に限定されない。樹脂フォームとして、例えばウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム等が挙げられる。ポリオレフィンフォームとしては、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等が例示される。ウレタンフォームとしては、軟質ポリウレタンフォームが例示される。第２樹脂フォーム層５の材質としては、クッション性が良好であり、快適な座り心地を付与する観点から軟質ポリウレタンフォームが好ましい。ウレタンフォームは、スラブウレタン（スラブポリウレタンフォーム）、モールドウレタン（モールドポリウレタンフォーム）のいずれであってもよい。

第１樹脂フォーム層３の見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５年版）準拠）は、尻下等の身体への違和感を効果的に低減する観点から、５０ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、４３ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましく、４２ｋｇ／ｍ^３以下が更に好ましい。他方、第１樹脂フォーム層３の諸物性を保持する観点から、３０ｋｇ／ｍ^３以上が好ましく、３８ｋｇ／ｍ^３以上がより好ましく、４０ｋｇ／ｍ^３以上が更に好ましい。これらの観点から、第１樹脂フォーム層３の見掛け密度は、３０ｋｇ／ｍ^３以上５０ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、３８ｋｇ／ｍ^３以上４３ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましく、４０ｋｇ／ｍ^３以上４２ｋｇ／ｍ^３以下が更に好ましい。
第２樹脂フォーム層５の見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５年版）準拠）は、尻下等の身体への違和感を効果的に低減しつつ、底付き感を低減する観点から、４０ｋｇ／ｍ^３以上が好ましく、４７ｋｇ／ｍ^３以上がより好ましく、４８ｋｇ／ｍ^３以上が更に好ましい。他方、第２樹脂フォーム層５の見掛け密度は、フィット感を良好にする観点から、６０ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、５３ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましく、５２ｋｇ／ｍ^３以下が更に好ましい。これらの観点から、第２樹脂フォーム層５の見掛け密度は、４０ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、４７ｋｇ／ｍ^３以上５３ｋｇ／ｍ^３以下がより好ましく、４８ｋｇ／ｍ^３以上５２ｋｇ／ｍ^３以下が更に好ましい。

第１樹脂フォーム層３の２５％圧縮硬さは、尻下等の身体への違和感を効果的に低減する観点から、１２０Ｎ以上２００Ｎ以下が好ましく、１５０Ｎ以上１７０Ｎ以下がより好ましく、１５５Ｎ以上１６５Ｎ以下が更に好ましい。
第２樹脂フォーム層５の２５％圧縮硬さは、尻下等の身体への違和感を効果的に低減しつつ、底付き感を低減する観点から、１６０Ｎ以上２４０Ｎ以下が好ましく、１９０Ｎ以上２１０Ｎ以下がより好ましく、１９５Ｎ以上２０５Ｎ以下が更に好ましい。

第１樹脂フォーム層３と、第２樹脂フォーム層５は、次の含浸層を介して積層されていてもよい。含浸層は、第１樹脂フォーム層３及び第２樹脂フォーム層５のうち一方の発泡原液組成物（液体原料）が他方のフォーム層に含浸して形成された層である。例えば、含浸層は、第１樹脂フォーム層３に第２樹脂フォーム層５の発泡原液組成物（液体原料１４）が含浸して硬化した層である。また、含浸層は、第２樹脂フォーム層５に第１樹脂フォーム層３の発泡原液組成物（液体原料１４）が含浸して硬化した層であってもよい。
シートパッド１は、含浸層を備えていなくてもよい。

第１樹脂フォーム層３の側縁部３Ｂと、第２樹脂フォーム層５との間には、隙間９が存在していることが好ましい。その理由を以下に説明する。シートパッド１の成形方法の一例として次の方法がある。例えば、第１樹脂フォーム層３としてプロファイル加工したスラブウレタンを金型内に入れた上で、第２樹脂フォーム層５を成形する方法がある。この成形方法では、図２に例示されるように上型１１と下型１３を使用する。上型１１に第１樹脂フォーム層３（スラブウレタン）が下向きでセットされた状態で、下型１３に液体原料１４を流し込み、液体原料１４を発泡させて第１樹脂フォーム層３に第２樹脂フォーム層５を積層する。隙間９が存在している場合は、第１樹脂フォーム層３を上型１１にセットする際に、第１樹脂フォーム層３の側縁部３Ｂを上型１１の位置決め部１１Ａによって保持させて位置決めができるから、上型１１に対する第１樹脂フォーム層３の位置決め作業の作業性が向上する。側縁部３Ｂは、上型１１の位置決め部１１Ａによって保持される被保持部として機能する。図２の場合は、位置決め部１１Ａは凸形状とされている。尚、第１樹脂フォーム層３としてモールドウレタンを用いた場合も同様の効果を有する。
隙間９が、側縁部３Ｂの複数箇所に存在する場合、又は側縁部３Ｂの全周にわたって存在する場合には、上型１１に対する第１樹脂フォーム層３の位置決めをより正確に行うことができる。
また、第１樹脂フォーム層３と、第２樹脂フォーム層５との間に隙間９が存在していると次の効果も期待できる。すなわち、シートパッド１に荷重がかかり圧縮される際に、第２樹脂フォーム層５よりも柔らかい第１樹脂フォーム層３が変形する空間を確保でき、荷重特性が向上する。

シートパッド１において、図１に例示されるように、第１樹脂フォーム層３の受圧面３Ａ側には、複数の凹部１５と、複数の凸部１７とを含む凹凸構造が形成されていることが好ましい。複数の凸部１７の各々が圧力に応じて圧縮されることで、体圧を分散できる。

第１樹脂フォーム層３の厚みＴ１は特に限定されず、第１樹脂フォーム層３の全面にわたって一定でもよく、全面にわたって一定でなくてもよく、凹凸構造が形成されている場合には厚い部分と薄い部分が存在してもよい。
第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、シートパッド１のフィット感を良好にする観点から、１５ｍｍ以上が好ましく、２０ｍｍ以上がより好ましく、２５ｍｍ以上が更に好ましい。他方、第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、お尻の落ち込みを低減する観点から、５０ｍｍ以下が好ましく、４０ｍｍ以下がより好ましく、３５ｍｍ以下が更に好ましい。これらの観点から、第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、１５ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下がより好ましく、２５ｍｍ以上３５ｍｍ以下が更に好ましい。
尚、第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、図１に例示される場合には、通常、凸部１７が存在する部位の厚みとなる。図１では、高さｈの同じ凸部１７が模式的に示されている。凸部１７の高さｈが異なる場合には、最大厚みＴ１ｍａｘは、第１樹脂フォーム層３の下面が平坦であれば、例えば、最も高い凸部１７が存在する部位での厚みとなる。

第２樹脂フォーム層５の厚みＴ２は特に限定されず、第２樹脂フォーム層５の全面にわたって一定でもよく、全面にわたって一定でなくてもよく、凹凸構造が形成されている場合には厚い部分と薄い部分が存在してもよい。
第１樹脂フォーム層３と第２樹脂フォーム層５とが積層構造である部位における第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、尻下等の身体への違和感を低減する観点から、１５ｍｍ以上が好ましく、２０ｍｍ以上がより好ましく、２５ｍｍ以上が更に好ましい。他方、第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、お尻の落ち込みを低減する観点から、１００ｍｍ以下が好ましく、８０ｍｍ以下がより好ましく、７０ｍｍ以下が更に好ましい。これらの観点から、第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、１５ｍｍ以上１００ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下がより好ましく、２５ｍｍ以上７０ｍｍ以下が更に好ましい。
尚、第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、図１に例示される場合には、通常、凹部１５が存在する部位の厚みとなる。図１では、深さの同じ凹部１５が模式的に示されている。凹部１５の深さが異なる場合には、最大厚みＴ２ｍａｘは、第２樹脂フォーム層５の上面が平坦であれば、例えば、最も深い凹部１５が存在する部位での厚みとなる。

第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘと、第１樹脂フォーム層３と第２樹脂フォーム層５とが積層構造である部位における第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘと、の間の大小関係は特に限定されない。最大厚みＴ１ｍａｘが、積層構造である部位における最大厚みＴ２ｍａｘよりも小さくてもよいし、Ｔ２ｍａｘと同一であってもよいし、Ｔ２ｍａｘよりも大きくてもよい。例えば、［最大厚みＴ１ｍａｘ］：［積層構造である部位における最大厚みＴ２ｍａｘ］＝２：８－８：２が好ましく、３：７－７：３がより好ましく、４：６－６：４が更に好ましい。
第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、座り心地を良くする観点から、第１樹脂フォーム層３と第２樹脂フォーム層５とが積層構造である部位における第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘよりも小さいことが好ましい。

凸部１７の高さｈは、特に限定されない。凹部１５の最も低い位置を基準とした場合に、凸部１７の少なくとも１つの高さｈは、シートパッド１のフィット感を良好にする観点から、１０ｍｍ以上が好ましく、１２ｍｍ以上がより好ましく、１５ｍｍ以上が更に好ましい。他方、凸部１７の少なくとも１つの高さｈは、尻下等の身体への違和感を低減する観点から、３０ｍｍ以下が好ましく、２７ｍｍ以下がより好ましく、２５ｍｍ以下が更に好ましい。これらの観点から、凸部１７の少なくとも１つの高さｈは、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、１２ｍｍ以上２７ｍｍ以下がより好ましく、１５ｍｍ以上２５ｍｍ以下が更に好ましい。尚、全ての凸部１７の高さｈを上述の範囲内に設定すると、尻下等の身体への違和感が効果的に低減され、かつフィット感が向上して、座り心地が特に良好になる。

隣接する凸部１７の頂点１７Ａ同士の間隔Ｗは、特に限定されない。間隔Ｗは、頂点１７Ａ同士の最短距離である。隣接する凸部１７の頂点１７Ａ同士の間隔Ｗは、全ての凸部１７について、同一であっても、相違していてもよい。
隣接する凸部１７の頂点１７Ａ同士の間隔Ｗが、以下のように配置された部分が少なくとも１カ所存在することが好ましい。この間隔Ｗは、シートパッド１のフィット感を良好にする観点から、１０ｍｍ以上が好ましく、１５ｍｍ以上がより好ましく、２０ｍｍ以上が更に好ましい。他方、この間隔Ｗは、シートパッド１のフィット感を良好にする観点から、７０ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、４０ｍｍ以下が更に好ましい。これらの観点から、間隔Ｗは、１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以上５０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下が更に好ましい。尚、隣接する凸部１７の頂点１７Ａ同士の間隔Ｗを、全ての凸部１７について、上述の範囲内に設定すると、尻下等の身体への違和感が効果的に低減され、かつフィット感が向上して、座り心地が特に良好になる。

２．シートパッド１の好ましい物性
シートパッド１について、ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）に規定されるＥ法に準拠して測定される１５％圧縮硬さは、特に限定されない。シートパッド１の１５％圧縮硬さは、硬すぎる感触を与えずに快適な座り心地を付与する観点から、１６０Ｎ未満が好ましく、１５０Ｎ未満がより好ましく、１２０Ｎ未満が更に好ましい。シートパッド１の１５％圧縮硬さの下限値は、柔らかすぎる感触を与えずに快適な座り心地を付与する観点から、１００Ｎである。これらの観点から、１５％圧縮硬さは、１００Ｎ以上１６０Ｎ未満が好ましく、１００Ｎ以上１５０Ｎ未満がより好ましく、１００Ｎ以上１２０Ｎ未満が更に好ましい。

シートパッド１について、ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）に規定されるＥ法に準拠して測定される４０％圧縮硬さは、特に限定されない。シートパッド１の４０％圧縮硬さは、硬すぎる感触を与えずに快適な座り心地を付与する観点から、３００Ｎ未満が好ましく、２５０Ｎ未満がより好ましく、２２０Ｎ未満が更に好ましい。シートパッド１の４０％圧縮硬さの下限値は、柔らかすぎる感触を与えずに快適な座り心地を付与する観点から、２００Ｎである。これらの観点から、４０％圧縮硬さは、２００Ｎ以上３００Ｎ未満が好ましく、２００Ｎ以上２５０Ｎ未満がより好ましく、２００Ｎ以上２２０Ｎ未満が更に好ましい。

ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年度版）に準拠して、４００Ｎの荷重を印加した時の撓み量と、１００Ｎの荷重を印加した時の撓み量との差は、以下のようであることが好ましい。
撓み量の差は、シートパッド１へのフィット感を良好にする観点から、２２ｍｍ以上が好ましく、３２ｍｍ以上がより好ましく、４２ｍｍ以上が更に好ましい。撓み量の差の上限値は、沈み込み過ぎる感触を与えない観点から、５０ｍｍである。これらの観点から、撓み量の差は、２２ｍｍ以上３２ｍｍ未満が好ましく、３２ｍｍ以上４２ｍｍ未満がより好ましく、４２ｍｍ以上５０ｍｍ未満が更に好ましい。

ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年度版）に準拠して、かつＩＳＯ６５４９の鉄研盤を用い、７００Ｎの荷重を印加した時の撓み量は、座った際に落ち着く感触を得る観点から、５２％未満であることが好ましい。この撓み量の好ましい下限値は、４５％である。よって、撓み量は、４５％以上５２％未満が好ましい。

３．シートパッド１の用途
本開示のシートパッド１の用途は限定されない。シートパッド１は、特に乗物（自動車）用のシートパッド１として好適である。シートパッド１は、シートクッション、シートバックに好適に用いることができる。

以下、実施例により本開示を具体的に説明する。サンプルの構成及び評価結果を表１に示す。尚、表１中の比較例３，４、実施例１，２における第１樹脂フォーム層３の厚みは、図１における最大厚みＴ１ｍａｘに相当する。同様に、第２樹脂フォーム層５の厚みは、図１における凸部１７の上方に位置する第２樹脂フォーム層５の厚みＴ２に相当する。

１． 樹脂フォーム層の構成
１．１ 第１樹脂フォーム層３
第１樹脂フォーム層３として、以下に示す２種類の軟質ポリウレタンフォームを用いた。
＜表１において「１６０Ｎ軟質ポリウレタン」と表記された軟質ポリウレタンフォーム（以下「１６０Ｎ軟質ポリウレタン」とも記載する。）＞
・見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５年版）準拠）：４１ｋｇ／ｍ^３
・２５％圧縮硬さ（ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）Ｄ法に準拠）：１６０Ｎ
＜表１において「２７８Ｎ軟質ポリウレタン」と表記された軟質ポリウレタンフォーム（以下「２７８Ｎ軟質ポリウレタン」とも記載する。）＞
・見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５年版）準拠）：５０ｋｇ／ｍ^３
・２５％圧縮硬さ（ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）Ｄ法に準拠）：２７８Ｎ

１．２ 第２樹脂フォーム層５
第２樹脂フォーム層５として、以下に示す２種類の軟質ポリウレタンフォームを用いた。
＜表１において「１５０Ｎ軟質ポリウレタン」と表記された軟質ポリウレタンフォーム（以下「１５０Ｎ軟質ポリウレタン」とも記載する。）＞
・見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５年版）準拠）：４９ｋｇ／ｍ^３
・２５％圧縮硬さ（ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）Ｄ法に準拠）：１５０Ｎ
＜表１において「２００Ｎ軟質ポリウレタン」と表記された軟質ポリウレタンフォーム（以下「２００Ｎ軟質ポリウレタン」とも記載する。）＞
・見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５年版）準拠）：４９ｋｇ／ｍ^３
・２５％圧縮硬さ（ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）Ｄ法に準拠）：２００Ｎ

１．３ サンプルの作製
１．３．１ 比較例１
１５０Ｎ軟質ポリウレタンを用いて８０ｍｍ厚の板状のサンプルを作製した。このサンプルは、第２樹脂フォーム層５のみの単層からなる。

１．３．２ 比較例２
２００Ｎ軟質ポリウレタンを用いて８０ｍｍ厚の板状のサンプルを作製した。このサンプルは、第２樹脂フォーム層５のみの単層からなる。

１．３．３ 比較例３
第１樹脂フォーム層３として、２７８Ｎ軟質ポリウレタン（スラブポリウレタンフォーム）を用いた。第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、３０ｍｍとした。第１樹脂フォーム層３の片面には、高さｈが２０ｍｍの複数の凸部１７を形成した。各凸部１７の頂点１７Ａ同士の間隔Ｗは、３０ｍｍとした。
この予め成形された第１樹脂フォーム層３を図２に示すように、上型１１にセットし、下型１３に液体原料１４（軟質ウレタンフォーム原料）を注入して全体厚み８０ｍｍのシートパッド１を作製した。液体原料１４として、第２樹脂フォーム層５が１５０Ｎ軟質ポリウレタンとなるような原料を使用した。
サンプルの全体厚みは８０ｍｍとした。第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、７０ｍｍである。また、図１のＴ２は５０ｍｍである。

１．３．４ 実施例１
第１樹脂フォーム層３として、１６０Ｎ軟質ポリウレタン（スラブポリウレタンフォーム）を用いた。第１樹脂フォーム層３の最大厚みＴ１ｍａｘは、３０ｍｍとした。第１樹脂フォーム層３の片面には、高さｈが２０ｍｍの複数の凸部１７を形成した。各凸部１７の頂点１７Ａ同士の間隔Ｗは、３０ｍｍとした。
この予め成形された第１樹脂フォーム層３を図２に示すように、上型１１にセットし、下型１３に液体原料１４（軟質ウレタンフォーム原料）を注入して全体厚み８０ｍｍのシートパッド１を作製した。液体原料１４として、第２樹脂フォーム層５が２００Ｎ軟質ポリウレタンとなるような原料を使用した。
サンプルの全体厚みは８０ｍｍとした。第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、７０ｍｍである。また、図１のＴ２は５０ｍｍである。

１．３．５ 比較例４
第２樹脂フォーム層５の厚みを調整して、サンプルの全体厚みを６０ｍｍにした以外は、比較例３と同様にしてサンプルを作製した。

１．３．６ 実施例２
第２樹脂フォーム層５の厚みを調整して、サンプルの全体厚みを６０ｍｍにした以外は、実施例１と同様にしてサンプルを作製した。尚、第２樹脂フォーム層５の最大厚みＴ２ｍａｘは、５０ｍｍである。また、図１のＴ２は３０ｍｍである。

２．評価方法
２．１ 圧縮硬さ
１５％圧縮硬さ、４０％圧縮硬さ、５０％圧縮硬さは、各サンプルについて、加圧板で５Ｎの力を加えた時の加圧板の位置を初期位置とし、その後、速度５０ｍｍ／ｍｉｎで試験片の厚さの７５％まで加圧し予備圧縮した。その後、圧縮を速度５０ｍｍ／ｍｉｎで解除して求めた荷重－たわみ曲線において、１５％圧縮時、４０％圧縮時、５０％圧縮時のそれぞれの荷重を求めた。尚、加圧板は直径２００ｍｍのものを用いた。

１５％圧縮硬さの評価は次の通りである。
Ａ：１２０Ｎ未満であり、座り心地が優れる。
Ｂ：１２０Ｎ以上１５０Ｎ未満であり、座り心地が良い。
Ｃ：１５０Ｎ以上１６０Ｎ未満であり、座り心地は普通である。
Ｄ：１６０Ｎ以上であり、座った際に硬く感じるため座り心地が悪い。

４０％圧縮硬さの評価は次の通りである。
Ａ：２２０Ｎ未満であり、座り心地に優れる。
Ｂ：２２０Ｎ以上２５０Ｎ未満であり、座り心地が良い。
Ｃ：２５０Ｎ以上３００Ｎ未満であり、座り心地は普通である。
Ｄ：３００Ｎ以上であり、座った際に硬く感じるため座り心地が悪い。

５０％圧縮硬さについては、サンプル同士の物性を比較する際に相対的な評価が可能か否かをおおよそ判断する尺度として用いた。すなわち、比較例２，３、実施例１は５０％圧縮硬さが同じため、これらのサンプルの諸物性は比較評価可能であると解釈された。また、比較例４、実施例２は５０％圧縮硬さが略同じため、これらのサンプルの諸物性は比較評価可能であると解釈された。

２．２ ストローク感の評価
ＪＩＳ Ｋ６４００に準拠して、ＦＳ（Ｆｏｒｃｅ－Ｓｔｒａｉｎ）特性を評価した。尚、サンプルの押圧には、φ２００ｍｍの加圧盤を使用した。また、サンプルの圧縮時の加圧から減圧に折り返す荷重を１０００Ｎとした。
４００Ｎの荷重を印加した時の撓み量と、１００Ｎの荷重を印加した時の撓み量と、の差を求めて次のように評価した。

Ａ：差が４２ｍｍ以上であり、座った際のフィット感が優れる。
Ｂ：差が３２ｍｍ以上４２ｍｍ未満であり、座った際のフィット感が良い。
Ｃ：差が２２ｍｍ以上３２ｍｍ未満であり、座った際のフィット感は普通である。
Ｄ：差が２２ｍｍ未満であり、座った際のフィット感が悪い。

２．３ 底付き荷重（座骨盤）の評価
臀部の出っ張り形状を模した加圧盤を用いて８０％撓み時の荷重を求めた。評価は次の通りである。

Ａ：４００Ｎ未満であり、座り心地に優れる。
Ｂ：４００Ｎ以上６５０Ｎ未満であり、座り心地が良い。
Ｃ：６５０Ｎ以上７００Ｎ未満であり、座り心地は普通である。
Ｄ：７００Ｎ以上であり、座った際に硬く感じるため座り心地が悪い。

２．４ お尻の落ち込み評価
ＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年度版）に準拠して、かつＩＳＯ６５４９の鉄研盤を用い、７００Ｎの荷重を印加した時の撓み量を測定した。評価は次の通りである。

Ａ：５２％未満であり、お尻の落ち込み量は少なく、座り心地が良い。
Ｂ：５２％以上５５％未満であり、お尻の落ち込み量は普通であり、座り心地が良い。
Ｃ：５５％以上５８％未満であり、お尻の落ち込み量はそれ程大きくなく、座り心地は普通である。
Ｄ：５８％以上であり、お尻の落ち込み量が大きく座り心地が悪い。

２．５ 尻下の違和感の評価
複層構造の実施例１，２、比較例３，４については、着座した際に、第１樹脂フォーム層３の凹凸のプロファイル形状が臀部に当たり、尻下に違和感を覚えるか否かを確認した。

３．結果
結果を表１に併記する。
比較例１は、表１には示されていないが、柔らかすぎて座り心地が悪かった。
比較例２は、１５％圧縮硬さがＤ評価であり、４０％圧縮硬さもＤ評価であり、座り心地が悪かった。
比較例３は、４０％圧縮硬さがＤ評価であり、座り心地が悪かった。また、比較例３は着座した際に、第１樹脂フォーム層３の凹凸のプロファイル形状が臀部に当たり、尻下に違和感を覚えた。
実施例１は、１５％圧縮硬さ、４０％圧縮硬さ、ストローク感、底付き荷重（座骨盤）の評価、お尻の落ち込み評価のいずれもバランスがとれていた。また、実施例１は、着座した際に、第１樹脂フォーム層３の凹凸のプロファイル形状による尻下の違和感がほとんど無かった。
比較例３と実施例１を比較すると、８０ｍｍのサンプルにおいて、着座後の荷重を同等にそろえて比較した際、４０％圧縮硬さの荷重の大きさが異なり、実施例１の方が比較例３よりも荷重が低くなった。この結果からも、実施例１は比較例３に比べて、尻下に感じる違和感が低減されることが確認された。
比較例３と実施例１を比較すると、８０ｍｍのサンプルにおいて、ストローク感が異なり、実施例１の方が比較例３よりもストローク感の値が大きくなった。この結果から、実施例１は比較例３に比べて、より撓みを感じるシートとなり、座り心地が向上することが確認された。
比較例３と実施例１を比較すると、８０ｍｍのサンプルにおいて、底付き荷重が異なり、実施例１の方が比較例３よりも底付き荷重の値が小さくなった。この結果から、実施例１は比較例３に比べて、底付き感の改善に効果があり、座り心地が向上することが確認された。
比較例４は、ストローク感、底付き荷重（座骨盤）の評価が悪く、座り心地が良くないことが分かった。また、比較例４は着座した際に、第１樹脂フォーム層３の凹凸のプロファイル形状が臀部に当たり、尻下に違和感を覚えた。
実施例２は、１５％圧縮硬さ、４０％圧縮硬さ、ストローク感、底付き荷重（座骨盤）の評価、お尻の落ち込み評価のいずれもバランスがとれていた。また、実施例２は、着座した際に、第１樹脂フォーム層３の凹凸のプロファイル形状による尻下の違和感がほとんど無かった。
比較例４と実施例２を比較すると、６０ｍｍのサンプルにおいて、着座後の荷重を同等にそろえて比較した際、４０％圧縮硬さの荷重の大きさが異なり、実施例２の方が比較例４よりも荷重が低くなった。この結果からも、実施例２は比較例４に比べて、尻下に感じる違和感が低減されることが確認された。
比較例４と実施例２を比較すると、６０ｍｍのサンプルにおいて、ストローク感が異なり、実施例２の方が比較例４よりもストローク感の値が大きくなった。この結果から、実施例２は比較例４に比べて、より撓みを感じるシートとなり、座り心地が向上することが確認された。
比較例４と実施例２を比較すると、６０ｍｍのサンプルにおいて、底付き荷重が異なり、実施例２の方が比較例４よりも底付き荷重の値が小さくなった。この結果から、実施例２は比較例４に比べて、底付き感の改善に効果があり、座り心地が向上することが確認された。
実施例２の結果から、薄いサンプルであっても座り心地の改善、及び底付きの改善が確認された。よって、本開示では薄肉効果も期待できる。
実施例１，２では、着座したときにお尻全体の沈み込みは少なく、坐骨周辺は撓む特性があることが分かり、着座時のサポート性が向上し、座り心地の良いシートパッド１が実現可能であった。尚、図３には着座時のシートパッド１の断面が模式的に示されている。

４．実施例の効果
以上の実施例によれば、尻下の違和感が低減され、座り心地の良いシートパッドが提供できる。

本開示は上記で詳述した実施例に限定されず、本開示の範囲で様々な変形又は変更が可能である。

１ …シートパッド
３ …第１樹脂フォーム層
３Ａ …受圧面
３Ｂ …側縁部
５ …第２樹脂フォーム層
９ …隙間
１１ …上型
１１Ａ …位置決め部
１３ …下型
１４ …液体原料
１５ …凹部
１７ …凸部
１７Ａ …頂点
Ｔ１ …厚み
Ｔ１ｍａｘ…最大厚み
Ｔ２ …厚み
Ｔ２ｍａｘ…最大厚み
ｈ …高さ

Claims (4)

1. 第１樹脂フォーム層と、
   前記第１樹脂フォーム層の受圧面側に積層された第２樹脂フォーム層と、を備え、
   前記第２樹脂フォーム層は、前記第１樹脂フォーム層よりも見掛け密度が大きい、
   及び／又は、
   前記第２樹脂フォーム層は、前記第１樹脂フォーム層よりもＪＩＳ Ｋ６４００－２（２０１２年版）に規定されるＤ法に準拠して測定される２５％圧縮硬さが大きい、シートパッド。
2. 前記第１樹脂フォーム層の側縁部と、前記第２樹脂フォーム層との間には、隙間が存在する、請求項１に記載のシートパッド。
3. 前記第１樹脂フォーム層の前記受圧面側には、複数の凹部と、複数の凸部とを含む凹凸構造が形成されている、請求項１又は請求項２に記載のシートパッド。
4. 前記第１樹脂フォーム層の最大厚みは、前記第１樹脂フォーム層と前記第２樹脂フォーム層とが積層構造である部位における前記第２樹脂フォーム層の最大厚みよりも小さい、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のシートパッド。

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