JP2022111893A - フレキシブル管用継手 - Google Patents

Abstract

【課題】良好なシール性を維持しながら、小型化を図ることができるフレキシブル管用継手を提供する。【解決手段】管継手１は、複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管を接続するフレキシブル管用継手であって、一端部からフレキシブル管が挿入される継手本体２を備え、継手本体２の内部において、継手本体の奥側に向かって、爪部４１を有するリテーナ４と、軸方向に伸縮自在な弾性部材５と、ゴム材料からなるリング状のシール部材６とが配置されており、フレキシブル管との接続状態において、弾性部材５はリテーナ４とシール部材６を軸方向にそれぞれ付勢しており、リテーナ４の爪部４１がフレキシブル管の谷部に収まるとともに、シール部材６がフレキシブル管の山部に密着する。【選択図】図１

Description

本発明は、蛇腹状のフレキシブル管が接続されるフレキシブル管用継手に関する。

屋内ガス配管などには、金属製の蛇腹状のフレキシブル管が広く用いられている。また、このフレキシブル管とガス栓や鋼管などとを接続するための管継手が種々用いられている。近年では、工具を必要とせずに、管継手にフレキシブル管を差し込むだけで施工が完了できる、ワンタッチ式の管継手も実用化されている。

例えば、特許文献１に記載されているフレキシブル管用継手（以下、単に管継手ともいう）を図１５および図１６に示す。図１５は、フレキシブル管を挿入する前の状態を示し、図１６は、フレキシブル管を接続した状態を示す。図１５に示すように、管継手１１は、一端部からフレキシブル管Ｔ（図１６参照）が挿入される継手本体１２を備え、継手本体１２内において、押ナット１３の一部と、リテーナ１４と、軸方向に伸縮自在な弾性部材１５と、弾性部材１５を圧縮状態で保持する保持部材１７と、移動部材１８と、フレキシブル管Ｔの外周面に密着するリング状のシール部材１６とが配置されている。

この管継手に対して、図１６に示すように、蛇腹状のフレキシブル管Ｔが挿入されると、保持部材１７と継手本体１２の係合が解除されることで弾性部材１５の圧縮状態が開放される。そして、弾性部材１５の伸長に伴って、シール部材１６がスライドするとともに軸方向に圧縮される。これにより、シール部材１６がフレキシブル管Ｔの外周面に密着する。また、弾性部材１５の伸長に伴って、リテーナ１４が縮径して爪部１４ａがフレキシブル管Ｔの谷部に収まる。これにより、リテーナ１４がフレキシブル管Ｔの外周面に引っ掛かり、フレキシブル管Ｔの抜けを防止できる。

特開２０１１－５２７６２号公報

上記のように管継手における接続は、管継手の内孔にフレキシブル管を挿入することで行われる。図１６に示すように、従来の管継手１１は、弾性部材１５によって継手本体１２の入口側にスライドしたシール部材１６によってフレキシブル管Ｔをシールする構造になっている。そのため、図１６の管継手１１では、フレキシブル管Ｔが挿入されない空間（シール部材１６よりも継手本体１２の奥側の空間）に弾性部材１５などの部材を収容するスペースを設ける必要があることから、管継手の軸方向長さＬ２（図１５参照）が長くなる傾向がある。したがって、管継手の小型化の面で更なる改善の余地があると考えられる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、良好なシール性を維持しながら、小型化を図ることができるフレキシブル管用継手を提供することを目的とする。

本発明のフレキシブル管用継手は、複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管を接続するフレキシブル管用継手であって、一端部からフレキシブル管が挿入される継手本体を備え、継手本体の内部において、継手本体の奥側に向かって、爪部を有するリテーナと、軸方向に伸縮自在な弾性部材と、ゴム材料からなるリング状のシール部材とが配置されており、フレキシブル管との接続状態において、弾性部材はリテーナとシール部材を軸方向にそれぞれ付勢しており、リテーナの爪部がフレキシブル管の谷部に収まるとともに、シール部材がフレキシブル管の山部に密着することを特徴とする。本発明において、フレキシブル管に対して「密着する」とは、フレキシブル管の全周にわたって押し付けられて、隙間なく接触している状態を意味する。シール部材は、フレキシブル管に密着することで、内部の流体を確実にシールすることができる。

本発明において、フレキシブル管の挿入前においてシール部材の内周部に円環状の突き当て部材が保持されており、突き当て部材は、フレキシブル管の挿入時においてフレキシブル管の先端が突き当てられ、フレキシブル管を介して押圧されることで継手本体の奥側にスライドする部材であることが好ましい。

また、本発明において、シール部材は、内周部に縮径方向に突出した凸部を有しており、フレキシブル管の挿入前において、凸部が突き当て部材の外周面に形成された外周溝に嵌合されることで突き当て部材が保持されていることがより好ましい。

また、本発明において、フレキシブル管との接続状態において、リテーナの爪部とシール部材が密着している山部との間に１以上の山部が介在していることがより好ましい。さらに、シール部材は、フレキシブル管の先端から１つ目の山部にのみ密着することがより好ましい。

また、本発明において、フレキシブル管の挿入前において弾性部材の付勢力がシール部材に加わることを防止する防止部材が、弾性部材とシール部材との間に設けられていることが好ましい。

さらに、本発明において、防止部材は、飛び移り座屈によって第１姿勢から第２姿勢へ変形可能な円環状の飛び移り板であり、該飛び移り板は、フレキシブル管の挿入前においては、第１姿勢をとって弾性部材の付勢力をシール部材に伝達することなく弾性部材を支持し、フレキシブル管との接続状態では、第２姿勢をとって弾性部材の付勢力をシール部材に伝達するものであってもよい。

さらに、本発明において、防止部材は、継手本体の内周面に形成された内周溝に拡径状態で係合されるＣ字状部材であり、フレキシブル管の挿入時に内周溝との係合が外れ縮径することで、弾性部材の付勢力をシール部材に伝達するものであってもよい。

本発明のフレキシブル管用継手は、このような構成にすることにより、フレキシブル管を従来構成よりも継手本体の奥側でシールできることから、継手本体の軸方向長さを短くでき、良好なシール性を維持しながら、小型化を図ることができる。

本発明に係る管継手の第１実施形態の片側断面図である。 図１のリテーナの平面図などである。 図１のシール部材および突き当て部材の片側断面図などである。 図１の管継手にフレキシブル管を挿入した途中の片側断面図である。 図１の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。 フレキシブル管との接続状態における弾性部材周辺の拡大図である。 本発明に係る管継手の第２実施形態の片側断面図である。 図７の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。 本発明に係る管継手の第３実施形態の片側断面図である。 飛び移り板の第１姿勢を示す図である。 飛び移り板の第２姿勢を示す図である。 図９の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。 本発明に係る管継手の第４実施形態の片側断面図である。 図１３の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。 従来の管継手の片側断面図である。 図１５の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。

（第１実施形態）
本発明に係る管継手の第１実施形態を図１に基づいて説明する。図１は、管継手１の片側断面図であり、管継手１の中心軸Ｏより上半分が断面図、下半分が側面図を表している。図１の管継手１の一端側（図左側）にはフレキシブル管Ｔ（図４参照）が接続され、他端部（図右側）には他の管やガス機器などが接続される。本発明において、管継手１の中心軸Ｏに沿う方向を軸方向といい、軸方向から見た平面視で中心軸Ｏと直交する方向を径方向といい、該平面視で中心軸Ｏ回りに周回する方向を周方向という。

図１はフレキシブル管が挿入される前の状態を示している。図１に示すように、管継手１は、円筒状の継手本体２と、その一部が継手本体２に挿入される押ナット３とを備え、継手本体２の内部において、継手本体２の奥側に向かって、リテーナ４と、弾性部材５と、シール部材６とが配置されている。また、シール部材６の内周部６１には円環状の突き当て部材７が保持されている。さらに、管継手１において、耐火パッキン８ａ、ストップリング８ｂ、押ナット３と継手本体２をシールするためのＯリング８ｃ、押ナット３とフレキシブル管Ｔをシールするためのリップパッキン８ｄ、選択透過性部材８ｅがそれぞれ装着されている。

継手本体２は、一端部にフレキシブル管Ｔが挿入される内孔２１を有するとともに、他端部の外周面におねじ部２５を有する。内孔２１は、他端部に向かって内径が段階的に減少しており、第１段部２３と第２段部２４が形成されている。第１段部２３には、弾性部材５の付勢力によってシール部材６が押し付けられている。第２段部２４には、フレキシブル管Ｔとの接続状態において突き当て部材７が当接する。また、継手本体２の一端部の内周面には、内周溝２２が形成されている。

押ナット３は、貫通孔を有する筒状の金属部材である。押ナット３の外周面には、ストップリング８ｂの一部が進入する外周溝３１が形成されている。また、押ナット３のその他の溝部にはＯリング８ｃ、リップパッキン８ｄがそれぞれ嵌装されている。

リテーナ４は、金属材料（例えば、ステンレス）からなるリング状部材である。図１において、リテーナ４は継手本体２の奥側に向かって縮径するように設けられており、爪部４１の内径は、フレキシブル管Ｔの山部Ｔ１（図４参照）の外径よりも小さい状態で配置されている。リテーナ４の構成について、図２を参照して説明する。図２（ａ）はリテーナの平面図であり、図２（ｂ）は側面図であり、図２（ｃ）は斜視図である。図２に示すように、リテーナ４は、中空円板状の基部４２と、基部４２から一方側に縮径するように延出した複数の爪部４１と、基部４２から爪部４１とは逆側に延出した複数の保持片４３とを有する。

複数の爪部４１は円周方向に沿って並設され、軸方向に切り込まれた溝によって分割されている。また、各爪部４１は、切欠溝４１１によって、先端部が２つの爪片４１２に分割されている。各爪部４１が２つの爪片４１２に分割されることで、フレキシブル管Ｔの谷部Ｔ２（図４参照）に収まりやすくなる。また、基部４２は、リテーナ４の軸方向に直交する面に対して平行に形成されている。図１に示すように、基部４２は、管継手１の軸方向に直交する面に対して平行に配置されており、その基部４２に耐火パッキン８ａが当接している。

図１において、弾性部材５は、軸方向に伸縮自在なコイルばねである。弾性部材５はリテーナ４とシール部材６を軸方向に付勢している。具体的には、耐火パッキン８ａおよび金属ガイド９ａを介してリテーナ４を継手本体２の入口側に付勢するとともに、金属ガイド９ｂを介してシール部材６を継手本体２の奥側に付勢している。金属ガイド９ａは断面クランク状に形成された円環部材であり、金属ガイド９ｂはＬ字形断面を有する円環部材である。図１において、弾性部材５は、金属ガイド９ａおよび９ｂによって内周側から保持されている。

シール部材６は、ゴム材料からなるリング状部材である。図１の状態において、シール部材６の内周部６１には突き当て部材７が保持されている。このシール部材６および突き当て部材７の構成について図３を用いて説明する。図３（ａ）はシール部材および突き当て部材の片側断面図であり、図３（ｂ）はそのＸ部拡大図であり、図３（ｃ）は突き当て部材の平面図である。図３（ａ）、（ｂ）に示すように、シール部材６の継手本体２の入口側（図左側）の端面には金属ガイド９ｂが固定されている。金属ガイド９ｂは、例えば、ゴム材料を用いたインサート成形などによってシール部材６に固定される。

図３（ｂ）に示すように、シール部材６は、フレキシブル管Ｔと密着する内周部６１に縮径方向に突出した凸部６２を有している。この凸部６２が突き当て部材７の外周面に形成された外周溝７１に嵌合されることで、突き当て部材７がシール部材６に保持される。凸部６２の高さＨは、保持性やシール性の観点から０．２ｍｍ以上が好ましく、好ましい範囲としては０．２ｍｍ～１．０ｍｍである。図３（ａ）、（ｂ）の各部材が一体化された構成は、突き当て部材７を成形した後、その突き当て部材７を金属ガイド９ｂが設けられたシール部材６の内周部６１に圧入することで得られる。

突き当て部材７は、フレキシブル管Ｔが図中の矢印の向きで挿入される際に、フレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３（図４参照）が突き当てられる部材である。突き当て部材７を設けることで、例えば、フレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３がシール部材６に接触することによるシール部材６の傷付きなどを防止できる。突き当て部材７は、フレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３が突き当てられた後、さらに所定の荷重を超える力で押圧されることで凸部６２との嵌め合いが外れ、継手本体２の奥側（図右側）にスライドする。後述するように、突き当て部材７のこのような動きによって、施工時の接続不良の抑制に繋がる。ここでの「所定の荷重」とは、シール部材６との間の摩擦や係合によって、突き当て部材７がシール部材６と相対的に位置を変えることなく留まることができる大きさの力をいう。

また、突き当て部材７の側面には、図３（ｂ）に示すように、フレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３が嵌り込む側溝７２が設けられることが好ましい。側溝７２を設けることで、フレキシブル管Ｔによって押圧された場合でも、その先端部Ｔ３を保持しやすくなる。また、突き当て部材７は樹脂成形体であり、フレキシブル管Ｔの材質に比べて軟質であることから、フレキシブル管Ｔの変形も防ぐことができる。なお、側溝７２はフレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３が突き当たる側の側面に形成すればよいが、組み付け方向の依存性がなく、重量バランスにも優れることから、図３（ｂ）に示すように両側面に対称に形成することが好ましい。また、図３（ｃ）に示すように、突き当て部材７において、外周溝７１および側溝７２はそれぞれ全周にわたって形成されている。

本発明に用いるシール部材の硬度は、特に限定されず、例えばショアＡ硬度が２０～６０である。従来のシール部材と同程度のショアＡ硬度が５０程度のものも用いることができる。なお、シール部材６が突き当て部材７を保持する構成では、突き当て部材７の保持および解除を考慮して、比較的低硬度にすることが好ましく、例えばショアＡ硬度が２０～４０であることが好ましい。ショアＡ硬度とは、タイプＡデュロメータ硬さであり、日本工業規格ＪＩＳ Ｋ ６２５３－３で規定される求め方で求められる値をいう。また、シール部材に用いられるゴム材料としては、長期間にわたってシール性能を保持する必要性から、耐ガス性に優れたニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）が好ましい。

図１に戻り、その他の部材について説明する。耐火パッキン８ａは、管継手１が火災などで高温にさらされた場合でも、ガス漏れを防止できるようにするための部材である。耐火パッキン８ａは、例えば、原料ゴムと、無発泡状態で熱膨張する黒鉛層間化合物と、必要に応じて充填材、軟化材、加硫剤などを混練して得られたゴム組成物を、金型に充填して成形し、ついでプレス加硫することにより製造される。耐火パッキン８ａは、火災時に熱膨張して、継手本体２とフレキシブル管Ｔとの隙間に充填されることで、フレキシブル管Ｔの外周面をシールする。図１において、耐火パッキン８ａは矩形断面を有している。

ストップリング８ｂは、ばね性を有する金属材料からなる線材で形成されたＣ字状部材である。図１に示すように、ストップリング８ｂの一部が継手本体２の内周溝２２に嵌入され、残りの一部が押ナット３の外周溝３１に嵌入されることで、継手本体２と押ナット３が固定される。Ｏリング８ｃは、押ナット３の外周溝３１よりも継手本体２の入口側に形成された外周溝に嵌入される。Ｏリング８ｃは、外部から管継手１の内部への水の浸入を防ぎ、管継手１に水密性を付与する。また、リップパッキン８ｄは、略Ｌ字形断面を有する環状部材であり、押ナット３の内周溝に嵌入される。リップパッキン８ｄは、フレキシブル管Ｔの外周面と押ナット３の内周面とを水密にシールする。選択透過性部材８ｅは、押ナット３の継手本体２の一端側に対向する位置に設けられた外気と連通する貫通孔（例えば円孔）に装着されている。選択透過性部材８ｅは、気体を透過し液体を透過しない多孔質部材であり、フレキシブル管Ｔからガス漏れが生じた場合に、漏出したガスを透過させて外部のガスセンサなどに検出させるために設けられる。

次に、フレキシブル管の挿入途中の状態について図４を用いて説明する。フレキシブル管Ｔは、複数の山部Ｔ１と谷部Ｔ２が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状の金属管（例えばステンレス管）である。通常、フレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３は、谷部Ｔ２の位置で軸方向に直角になるように切断される。フレキシブル管Ｔは、先端部Ｔ３から数山分（図４では７山分）の外側の被覆樹脂が取り除かれて管継手１に挿入される。

まず、フレキシブル管Ｔを管継手１の一端側から挿入して、押ナット３およびリテーナ４の内周部を通過させる。上述したように、リテーナ４の爪部４１の内径はフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１の外径よりも小さい状態で配置されているため、爪部４１はフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１を乗り越えるように動作する。山部Ｔ１を乗り越える際には、図４に示すように、リテーナ４の基部４２が耐火パッキン８ａを押圧することで弾性部材５が圧縮される。その山部Ｔ１を乗り越えた後には弾性部材５の付勢力によって基部４２が押圧されて、リテーナ４が定常姿勢に戻る。このとき、リテーナ４の爪部４１は谷部Ｔ２に収まる。リテーナ４がフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１を一山ずつ乗り越えることで、フレキシブル管Ｔが奥に挿入されていく。

そして、図４に示すように、フレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３が突き当て部材７に突き当たることで、一旦フレキシブル管Ｔの挿入はその状態で止まる。この状態では、シール部材６の内周部６１はフレキシブル管Ｔの外周面には接触しておらず、シール状態にはなっていない。図４のこの状態から、突き当て部材７がさらに押圧されて所定の荷重を超える力がかかると、突き当て部材７が継手本体２の奥側にスライドするとともに、シール部材６の内周部６１がフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１に密着する（図５参照）。これにより、フレキシブル管Ｔの接続が完了する。また、図５では、突き当て部材７が継手本体２の第２段部２４に当接しており、フレキシブル管Ｔの挿入がそれ以上進まない構成になっている。

フレキシブル管の接続作業は、施工者の手作業によって行われるが、フレキシブル管の接続が完了したことの判断は、個人間でばらつく可能性が考えられる。仮に、図４の状態でフレキシブル管Ｔの接続作業を終了した場合には、流体漏れが発生することになる。そこで、本形態では突き当て部材７を設けて、突き当て部材７に突き当たる感触と、突き当て部材７をスライドさせるための荷重の増大が生じる構成とすることで、施工者がフレキシブル管Ｔの接続の完了を把握しやすくなっている。これにより、施工時の接続不良を好適に防止できる。なお、図４の状態で接続作業を終了した場合であっても、竣工前に行われるテストの際に接続不良を確実に発見することができる。

ここで、フレキシブル管との接続状態について図６を用いてさらに説明する。図６は、図５の弾性部材周辺の拡大図である。図６に示すように、この状態において、弾性部材５はリテーナ４とシール部材６を軸方向にそれぞれ付勢している。シール部材６は、金属ガイド９ｂと第１段部２３との間に挟まれることで圧縮され、フレキシブル管Ｔの山部Ｔ１に密着する。図６では、シール部材６はフレキシブル管Ｔの先端部Ｔ３から１つ目の山部Ｔ１に密着している。具体的には、シール部材６の内周部６１は、１つ目の山部Ｔ１に覆いかぶさるように、その山部Ｔ１の両側の斜面に密着する。特に、シール部材６は内周部６１に凸部６２を有しており、該凸部６２に弾性部材５からの荷重の一部が作用することで、１つ目の山部Ｔ１の反先端側の斜面との密着性をより向上できる。さらにこの場合、シール部材６をショアＡ硬度２０～４０とすることで、山部Ｔ１の形状に沿って変形させやすく密着性をより向上できる。

また、図６の接続状態において、弾性部材５の付勢力によってリテーナ４の基部４２が押圧されることで爪部４１はフレキシブル管Ｔの谷部Ｔ２に収まっている。リテーナ４の基部４２は押圧されていることから、フレキシブル管Ｔに引き抜き力が加わった場合でも、爪部４１が谷部Ｔ２に引っ掛かることでフレキシブル管Ｔの抜けを防止できる。

また、管継手１は、図６に示すように、フレキシブル管Ｔとの接続状態において、リテーナ４の爪部４１とシール部材６が密着している山部Ｔ１との間に１以上（図６ではｎ＝３）の山部が介在していることが好ましい。フレキシブル管Ｔに引き抜き力が加わった際、場合によっては、リテーナ４の爪部４１によってフレキシブル管Ｔの接触部分が変形するおそれがある。例えば、リテーナ４の爪部４１がシール部材６に密着した山部Ｔ１に隣接した谷部Ｔ２に収まる構成では、フレキシブル管Ｔの上記変形がシール性に影響を及ぼすことが考えられる。特に、シール部材６が、フレキシブル管Ｔの先端から１つ目の山部Ｔ１にのみ密着する場合には、上記変形が及ぼす影響が大きいと考えられる。そのため、リテーナ４の爪部４１とシール部材６が密着している山部Ｔ１との間に１以上の山部を介在させることで、引き抜き力による影響を抑制できる。また、管継手１では、リテーナ４とシール部材６との間に弾性部材５が配置されることから、両者の間に１以上の山部を介在させる分のスペースを確保しやすい。

以上のように、上記図１～図６に示す管継手は、弾性部材によってリテーナとシール部材を付勢することで、フレキシブル管を安定して保持するとともに、確実なシール性を実現することができる。また、この管継手は、従来の管継手（図１５参照）と比較して、継手本体の内部における弾性部材とシール部材の位置関係が逆になっていることから、フレキシブル管をより継手本体の奥側でシールすることができる。通常、他の管などが接続されるおねじ部の寸法は、規格などによってある程度定まっている。そのため、シール部材をおねじ部により近い位置、つまり、より継手本体の奥側に配置することで、継手本体の内部の空間を有効に利用することができる。その結果、フレキシブル管の接続に必要な空間を最小限にできることから、管継手の軸方向長さを短くでき、管継手を小型化できる。また、管継手の低コスト化にも繋がる。

このように、本発明に係る管継手（図１参照）では、従来の管継手（図１５参照）に比べて、押ナットと継手本体が係合された状態の軸方向長さを短くできる。例えば、従来の管継手の軸方向長さＬ２が７０ｍｍ程度であるのに対して、本発明に係る管継手の軸方向長さＬ１は、例えば６５ｍｍ以下とすることができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態の管継手を、図７～図８に基づいて説明する。なお、図１～図６を用いて説明した第１実施形態と同一の構成は同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。なお、後述の第３実施形態および第４実施形態も同様である。図７は、フレキシブル管を挿入する前の状態を示し、図８は、フレキシブル管との接続状態を示す。

図７に示すように、管継手１Ａは、図１の管継手１と比較して、主にリテーナおよび金属ガイドの構成が異なる。リテーナ４Ａは、爪部４１を有するとともに、テーパ面が形成された基部４２を有するリング状部材である。リテーナ４Ａは、そのテーパ面が押ナット３の先端テーパ面に当接するように配置され、爪部４１が内孔２１に向かって突出するように設けられている。この爪部４１の内径もフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１（図８参照）の外径よりも小さくなっている。フレキシブル管Ｔの挿入時には、上述のリテーナ４（図１参照）と同様に、爪部４１がフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１を乗り越えるように動作する。

また、金属ガイド９ａＡはＬ字形断面を有する円環部材であり、耐火パッキン８ａを保持するように設けられている。図７においても弾性部材５の軸方向両側には金属ガイドがそれぞれ設けられている。

また、管継手１Ａにおいては、押ナット３の外周面の外周溝に分解リング８ｆが装着されている。分解リング８ｆは、継手本体２と押ナット３を分解する際に取り外される部材である。この分解リング８ｆを取り外すことで、その厚さ分だけ押ナット３を継手本体２に押し込むことができる。その押し込みに伴って、ストップリング８ｂが内周溝２２に隣接した回避溝２２１に移動し、そこで拡径することで、継手本体２と押ナット３との連結が開放される。これにより、継手本体２と押ナット３を分解することが可能となる。

図８には、この管継手にフレキシブル管が接続された状態を示す。管継手１Ａにおいても、リテーナ４Ａおよびシール部材６の間に介在する弾性部材５が、それぞれを軸方向に付勢することで、リテーナ４Ａの爪部４１がフレキシブル管Ｔの谷部Ｔ２に収まるとともに、シール部材６がフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１に密着する。これにより、フレキシブル管Ｔの抜け止め防止とシール性の両立を図ることができる。

（第３実施形態）
ところで、シール性の観点では、フレキシブル管との接続状態においてシール部材が圧縮されることが重要である。一方、上述の第１実施形態および第２実施形態の管継手は、フレキシブル管との接続状態に限らず、フレキシブル管が挿入される前にも、シール部材に対して弾性部材の付勢力が作用している。このように、フレキシブル管の挿入前に常に付勢力が加わると、シール部材に圧縮応力が生じ、例えば、シール部材の内径が小さくなることが考えられる。その場合、フレキシブル管の挿入力が過大になることなどが懸念される。このような事情に鑑みて、第３実施形態では、新たな部材を設けることで、フレキシブル管の挿入前において弾性部材の付勢力がシール部材に加わることを防止している。

本発明の第３実施形態の管継手の片側断面図を図９に示す。図９に示すように、管継手１Ｂには、弾性部材５とシール部材６との間に、フレキシブル管の挿入前において弾性部材５の付勢力がシール部材６に加わることを防止する防止部材１０が設けられている。なお、管継手１Ｂは、図１の管継手１と比較して、主に、防止部材が設けられている点、および、金属ガイドが円環平板状である点が異なっている。

図９において、防止部材１０は、継手本体２の内周面に形成された段差または内周溝に拡径状態で係合された飛び移り板である。この飛び移り板は、飛び移り座屈によって、第１姿勢から第２姿勢へ変形可能な金属製の円環状部材である。ここで、飛び移り座屈は、あるつり合い点から、それと連続しない他の安定なつり合い点へと動的に移行する座屈をいう。図９に示す防止部材１０は第１姿勢をとっており、この防止部材１０について図１０を用いて説明する。図１０（ａ）は第１姿勢の飛び移り板の平面図を示し、図１０（ｂ）はＡ－Ａ線断面図を示し、図１０（ｃ）はそのＹ部拡大図を示す。

図１０に示すように、防止部材１０は、軸方向一方側に向かって突出するように湾曲する湾曲部１０１を有する。この第１姿勢では、湾曲部１０１は、継手本体２の入口側（図左側）に向かって膨出している。また、湾曲部１０１の外周縁には円周方向に離間した複数の爪片１０２が設けられており、この爪片１０２が径方向外側に拡がることで継手本体２の段差などに係合される。図１０の状態では、防止部材１０が弾性部材５の付勢力を支持するため、該付勢力がシール部材６に伝達することを防止できる。また、防止部材１０は、第１姿勢時において湾曲部１０１の内径がフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１（図１２参照）の外径よりも僅かに小さく設定されている。そして、フレキシブル管Ｔを挿入する際に、湾曲部１０１の内径側の端部がフレキシブル管Ｔの山部Ｔ１に押されて、所定の荷重を超える力を受けると防止部材１０が第２姿勢（図１１参照）に変化する。図１１に示す第２姿勢では、湾曲部１０１は、継手本体２の奥側（図右側）に向かって膨出している。この第２姿勢時には、防止部材１０の爪片１０２が径方向内側に入り込む。そのため、継手本体２の段差などとの係合が外れて防止部材１０が縮径することで、弾性部材５の付勢力がシール部材６に伝達可能になる。

図１２には、フレキシブル管との接続状態を示している。この接続状態で防止部材１０は第２姿勢をとっており、弾性部材５の付勢力をシール部材６に伝達する。具体的には、弾性部材５の付勢力を湾曲部１０１および金属ガイド９ｂＡを介してシール部材６に伝達する。これにより、フレキシブル管Ｔとの接続状態ではシール部材６が圧縮されることで、シール性を確保できる。

このように、防止部材として飛び移り板を用いることで、シール性を確保しながら、フレキシブル管の挿入前に弾性部材の付勢力がシール部材に加わることを確実に防止できる。フレキシブル管の挿入前において、飛び移り板は、第１姿勢（安定状態から反転された状態）で保持されている。弾性部材による付勢力を受ける部位は、飛び移り板の外径と内径との中央部付近であり、反転状態が解消されない構成になっている。そして、フレキシブル管の挿入によって、飛び移り板の内径側の端部が所定荷重（例えば１００Ｎ～１５０Ｎ程度）で押圧されると、飛び移り板の反転状態が解消されて、第２姿勢に移行する。すなわち、フレキシブル管が挿入されない限り、飛び移り板は第２姿勢に移行しないことから、フレキシブル管の挿入前において付勢力の伝達を確実に防止できる。さらに、飛び移り板は、第１姿勢から第２姿勢に移行するときに、音を発したり、感触に明確な違いを生じさせる。よって、作業者は管の挿入が完了したことを、聴覚や触覚で確実に感じとることができる。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態の管継手では、上記防止部材として他の部材を採用している。この第４実施形態の片側断面図を図１３に示す。図１３に示すように、管継手１Ｃには、弾性部材５とシール部材６との間に防止部材１０Ａが設けられている。なお、管継手１Ｃは、図７の管継手１Ａと比較して、主に、防止部材が設けられている点、耐火パッキンの位置、および金属ガイドの向きが異なっている。

図１３に示す防止部材１０Ａは、円周方向の一部に合い口を有するＣ字状部材であり、径方向に拡がったフランジ部１０３を有する。図１３のフレキシブル管が挿入される前の状態において、防止部材１０Ａは、そのフランジ部１０３によって、継手本体２の内周溝２７に拡径状態で係合されるとともに、内周縁が金属ガイド９ｂに当接して配置されている。

図１３の状態でフレキシブル管Ｔ（図１４参照）が挿入されると、突き当て部材７がフレキシブル管Ｔの先端部によって押圧される。この押圧によって、シール部材６の凸部６２が荷重を受け、シール部材６が変形することに伴って金属ガイド９ｂが変位する。そして、防止部材１０Ａのフランジ部１０３と内周溝２７との係合が外れ、防止部材１０Ａが縮径する。その結果、弾性部材５の付勢力がシール部材６に伝達可能になる。図１４は、フレキシブル管との接続状態を示しており、この接続状態では弾性部材５の付勢力が防止部材１０Ａおよび金属ガイド９ｂを介してシール部材６に伝達される。第４実施形態においても、フレキシブル管Ｔとの接続状態ではシール部材６が圧縮されることで、シール性を確保できる。

第４実施形態は、上記第３実施形態に比べると、防止部材の部品管理が容易である。つまり、第３実施形態の飛び移り板は、継手本体への組み付け前に、安定状態から反転した状態で組み付ける必要がある。この際、反転状態の防止部材の内径側の端部に荷重が掛からないようにする必要があり、慎重な取り扱いが要求される。一方、第４実施形態のＣ字状部材は、それ自体は安定状態であるので、組み付け時に合い口を押し広げ、金属ガイドに当接させればよいので、部品個々の慎重な取り扱いはさほど要求されない。なお、防止部材は、フレキシブル管の挿入前において弾性部材の付勢力がシール部材に加わることを防止する部材であればよく、飛び移り板やＣ字状部材に限定されない。

また、第４実施形態では、図１３に示すように、耐火パッキン８ａが継手本体２の内周面に形成された内周溝２６に収容されている。内周溝２６は、ストップリング８ｂの一部が嵌入する内周溝２２よりも継手本体２の奥側に形成されている。図１３では、リテーナ４Ａの基部４２は金属ガイド９ａＡに当接しており、リテーナ４Ａに弾性部材５の付勢力が伝わる構成になっている。図１３に示すように、耐火パッキンをリテーナに接触させずに継手本体の内周溝に収容することで、継手本体において耐火パッキン分の長さを省略することができる。

本発明の管継手は、上述した各実施形態の構成に限られない。例えば、各実施形態では、シール部材を、フレキシブル管の先端から１つ目の山部にのみ密着させる構成としたがこれに限らない。例えば、シール部材を、先端から１つ目の山部を含む２以上の山部に密着させてもよく、また、シール部材を、フレキブル管の先端から１つ目の山部を除く１以上の山部に密着させてもよい。なお、管継手の更なる小型化の観点からは、少なくともフレキシブル管の先端から１つ目の山部に対して密着させることが好ましい。

また、上記各実施形態において採用した各部材の形状、配置などは、他の実施形態の構成と適宜組み合わせることができる。

以上のように、本発明の管継手は、良好なシール性を維持しながら、小型化を図ることができるので省資源化に優れる。

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ：管継手（フレキシブル管用継手）
２：継手本体
２１：内孔
２２：内周溝
２３：第１段部
２４：第２段部
２５：おねじ部
２６：内周溝
２７：内周溝
３：押ナット
３１：外周溝
４、４Ａ：リテーナ
４１：爪部
４１１：切欠溝
４１２：爪片
４２：基部
４３：保持片
５：弾性部材
６：シール部材
６１：内周部
６２：凸部
７：突き当て部材
７１：外周溝
７２：側溝
８ａ：耐火パッキン
８ｂ：ストップリング
８ｃ：Ｏリング
８ｄ：リップパッキン
８ｅ：選択透過性部材
８ｆ：分解リング
９ａ、９ａＡ：金属ガイド
９ｂ、９ｂＡ：金属ガイド
１０、１０Ａ：防止部材
１０１：湾曲部
１０２：爪片
１０３：フランジ部
Ｔ：フレキシブル管
Ｔ１：山部
Ｔ２：谷部
Ｔ３：先端部

Claims (8)

1. 複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管を接続するフレキシブル管用継手であって、
   一端部から前記フレキシブル管が挿入される継手本体を備え、前記継手本体の内部において、前記継手本体の奥側に向かって、爪部を有するリテーナと、軸方向に伸縮自在な弾性部材と、ゴム材料からなるリング状のシール部材とが配置されており、
   前記フレキシブル管との接続状態において、前記弾性部材は前記リテーナと前記シール部材を軸方向にそれぞれ付勢しており、前記リテーナの前記爪部が前記フレキシブル管の前記谷部に収まるとともに、前記シール部材が前記フレキシブル管の前記山部に密着することを特徴とするフレキシブル管用継手。
2. 前記フレキシブル管の挿入前において前記シール部材の内周部に円環状の突き当て部材が保持されており、
   前記突き当て部材は、前記フレキシブル管の挿入時において前記フレキシブル管の先端が突き当てられ、前記フレキシブル管を介して押圧されることで前記継手本体の奥側にスライドする部材であることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブル管用継手。
3. 前記シール部材は、前記内周部に縮径方向に突出した凸部を有しており、前記フレキシブル管の挿入前において、前記凸部が前記突き当て部材の外周面に形成された外周溝に嵌合されることで前記突き当て部材が保持されていることを特徴とする請求項２に記載のフレキシブル管用継手。
4. 前記フレキシブル管との接続状態において、前記リテーナの前記爪部と前記シール部材が密着している山部との間に１以上の山部が介在していることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のフレキシブル管用継手。
5. 前記シール部材は、前記フレキシブル管の先端から１つ目の山部にのみ密着することを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のフレキシブル管用継手。
6. 前記フレキシブル管の挿入前において前記弾性部材の付勢力が前記シール部材に加わることを防止する防止部材が、前記弾性部材と前記シール部材との間に設けられていることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のフレキシブル管用継手。
7. 前記防止部材は、飛び移り座屈によって第１姿勢から第２姿勢へ変形可能な円環状の飛び移り板であり、該飛び移り板は、前記フレキシブル管の挿入前においては、前記第１姿勢をとって前記弾性部材の付勢力を前記シール部材に伝達することなく前記弾性部材を支持し、前記フレキシブル管との接続状態では、前記第２姿勢をとって前記弾性部材の付勢力を前記シール部材に伝達することを特徴とする請求項６に記載のフレキシブル管用継手。
8. 前記防止部材は、前記継手本体の内周面に形成された内周溝に拡径状態で係合されるＣ字状部材であり、前記フレキシブル管の挿入時に前記内周溝との係合が外れ縮径することで、前記弾性部材の付勢力を前記シール部材に伝達することを特徴とする請求項６に記載のフレキシブル管用継手。

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