JP2022090756A - 空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シーラント材の重畳領域が低減してシーラント層の厚みのばらつきが抑えられ、シーラント層に対する吸音層の接着性の向上が図られる空気入りタイヤを提供する。【解決手段】インナーライナー５０のタイヤ内腔側に配置されたシーラント層６０と、シーラント層６０のタイヤ内腔側に配置された吸音層７０と、を備え、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１に周回されながら貼り付けられた帯状のシーラント材６１により形成され、シーラント層６０は、シーラント材６１がタイヤ幅方向に隣接する状態に並列配置されたタイヤ周方向と平行な複数の環状の周回部６２と、周回部６２のタイヤ周方向の一部に設けられ、タイヤ幅方向の一方側に隣接する周回部６２にシーラント材６１が移行する複数の移行部６３と、を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、車両用の空気入りタイヤおよびその製造方法に関する。

従来、タイヤの内面に設けられたシーラント層によって、パンク時に形成されるタイヤの孔が自動的に塞がれるパンク防止機能を備えた空気入りタイヤが知られている。
例えば特許文献１には、タイヤ内面に沿って連続的に螺旋状に塗布することにより配置された略紐状形状のシーラント材によってシーラント層が形成され、シーラント層の内側に吸音層が設けられた空気入りタイヤが記載されている。

特許第６１８４５２３号公報

シーラント材を螺旋状に塗布すると、最初の周回部分と最後の周回部分であるタイヤ幅方向の両端において、シーラント材が重畳する領域が周方向に長く存在する。シーラント材の重畳領域が大きいと、シーラント層の厚みのばらつきが大きくなるととともに、シーラント層に対する吸音層の接着性の低下を招くといった不具合が生じる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、シーラント材の重畳領域が低減してシーラント層の厚みのばらつきが抑えられ、シーラント層に対する吸音層の接着性の向上が図られる空気入りタイヤおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の空気入りタイヤは、一対のビードと、前記一対のビードの各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォールと、前記一対のサイドウォール間に配置されたトレッドと、前記一対のビード間に架け渡されたカーカスプライと、前記カーカスプライのタイヤ内腔側に配置されたインナーライナーと、前記インナーライナーの少なくとも前記トレッドに対応するタイヤ内腔側の内面に配置されたシーラント層と、前記シーラント層のタイヤ内腔側に配置された吸音層と、を備え、前記シーラント層は、前記インナーライナーの前記内面に周回されながら貼り付けられた帯状のシーラント材により形成され、前記シーラント層は、前記シーラント材がタイヤ幅方向に隣接する状態に並列配置されたタイヤ周方向と平行な複数の環状の周回部と、前記周回部のタイヤ周方向の一部に設けられ、タイヤ幅方向の一方側に隣接する前記周回部に前記シーラント材が移行する複数の移行部と、を有する。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤの内面にシーラント層を形成し、次いで、前記シーラント層のタイヤ内腔側に吸音層を配置する空気入りタイヤの製造方法であって、前記シーラント層を形成するにあたり、前記タイヤを軸周りに連続的に回転させながら、前記タイヤの内腔側に配置したノズルから前記タイヤの内面にシーラント材を吐出して、シーラント材によるタイヤ周方向と平行な環状の周回部を形成し、次いで、前記ノズルから前記シーラント材を吐出させながら、前記ノズルを前記タイヤに対してタイヤ幅方向に相対移動させた後、前記ノズルから前記タイヤの内面にシーラント材を吐出することにより、前記周回部のタイヤ幅方向一方側に、当該周回部に隣接するシーラント材による次の周回部を形成する動作を繰り返して、前記タイヤの内面に、複数の前記周回部がタイヤ幅方向に並列されたシーラント層を形成する。

本発明によれば、シーラント材の重畳領域が低減してシーラント層の厚みのばらつきが抑えられ、シーラント層に対する吸音層の接着性の向上が図られる空気入りタイヤおよびその製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係るタイヤにおけるタイヤ幅方向の断面図である。 本発明の実施形態に係るタイヤの内面を示す展開図であって、シーラント層および吸音層を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係るタイヤを製造するにあたり、ノズルによってタイヤ内面にシーラント材を塗布する状態を模式的に示す図である。 タイヤ内面にシーラント材を螺旋状に貼り付ける従来例を模式的に示すタイヤ内面の展開図である。

以下、図面を参照しながら実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る空気入りタイヤであるタイヤ１のタイヤ幅方向断面を示す図である。タイヤ１は、例えば乗用車用のタイヤである。タイヤ１の基本的な構造は、タイヤ幅方向の断面において左右対称となっている。図中、符号Ｓ１は、タイヤ赤道面である。タイヤ赤道面Ｓ１は、タイヤ回転軸（タイヤ子午線）に直交する面で、かつタイヤ幅方向中心に位置する面である。

なお、図１の断面図は、タイヤ１を規定リムに装着して規定内圧を充填した無負荷状態のタイヤ幅方向断面図（タイヤ子午線断面図）である。なお、規定リムとは、タイヤサイズに対応してＪＡＴＭＡに定められた標準となるリムを指す。また、規定内圧とは、例えばタイヤが乗用車用である場合には１８０ｋＰａである。

ここで、タイヤ幅方向とは、タイヤ回転軸に平行な方向であり、図１の断面図における紙面左右方向である。図１においては、タイヤ幅方向Ｘとして図示されている。
そして、タイヤ幅方向内側とは、タイヤ赤道面Ｓ１に近づく方向であり、図１においては、紙面中央側である。タイヤ幅方向外側とは、タイヤ赤道面Ｓ１から離れる方向であり、図１においては、紙面左側および右側である。
また、タイヤ径方向とは、タイヤ回転軸に垂直な方向であり、図１における紙面上下方向である。図１においては、タイヤ径方向Ｙとして図示されている。
そして、タイヤ径方向外側とは、タイヤ回転軸から離れる方向であり、図１においては、紙面下側である。タイヤ径方向内側とは、タイヤ回転軸に近づく方向であり、図１においては、紙面上側である。

図１に示されるように、タイヤ１は、タイヤ幅方向両側に設けられた一対のビード１０と、一対のビード１０の各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール２０と、一対のサイドウォール２０間に配置されたトレッド３０と、一対のビード１０の間に配置されたカーカスプライ４０と、カーカスプライ４０のタイヤ内腔側に配置されたインナーライナー５０と、を備えている。

ビード１０は、ビードコア１１と、ビードコア１１のタイヤ径方向外側に延びるビードフィラー１２と、チェーハー１３と、リムストリップゴム１４と、を備えている。

ビードコア１１は、ゴムが被覆された金属製のビードワイヤを複数回巻いて形成した環状の部材であり、空気が充填されたタイヤ１を、リムに固定する役目を果たす部材である。
ビードフィラー１２は、タイヤ径方向外側に延びるにしたがって先細り形状となっているゴム部材である。ビードフィラー１２は、ビード１０の周辺部分の剛性を高め、高い操縦性および安定性を確保するために設けられている部材である。ビードフィラー１２は、例えば周囲のゴム部材よりも硬度の高いゴムにより構成される。

チェーハー１３は、ビードコア１１周りに設けられたカーカスプライ４０のタイヤ径方向内側に設けられている。
リムストリップゴム１４は、チェーハー１３およびカーカスプライ４０のタイヤ幅方向外側に配置されている。リムストリップゴム１４は、タイヤ１が装着されるリムと接触する部材である。

サイドウォール２０は、カーカスプライ４０のタイヤ幅方向外側に配置されたサイドウォールゴム２１を含む。サイドウォールゴム２１は、タイヤ１の外壁面を構成する。サイドウォールゴム２１は、タイヤ１がクッション作用をする際に最もたわむ部分であり、通常、耐疲労性を有する柔軟なゴムが採用される。

トレッド３０は、無端状のベルト３１およびキャッププライ３２と、トレッドゴム３３と、を備えている。

ベルト３１は、カーカスプライ４０のタイヤ径方向外側に配置されている。キャッププライ３２は、ベルト３１のタイヤ径方向外側に配置されている。
ベルト３１は、トレッド３０を補強する部材である。本実施形態のベルト３１は、内側のベルト３１１と外側のベルト３１２とを備えた２層構造である。内側のベルト３１１および外側のベルト３１２は、いずれも複数のスチールコード等のコードがゴムで覆われた構造を有している。なお、ベルト３１は２層構造に限らず、１層、あるいは３層以上の構造を有していてもよい。

キャッププライ３２は、ベルト３１とともにトレッド３０を補強する部材である。キャッププライ３２は、例えばポリアミド繊維等の絶縁性を有する複数の有機繊維コードがゴムで覆われた構造を有している。キャッププライ３２を設けることにより、耐久性の向上、走行時のロードノイズの低減を図ることができる。

トレッドゴム３３は、キャッププライ３２のタイヤ径方向外側に配置されている。トレッドゴム３３は、通常走行時の踏面（路面との接地面）３３１を構成する部材である。トレッドゴム３３の踏面３３１には、例えば複数の溝で構成されるトレッドパターン３４が設けられている。トレッドパターン３４は、タイヤ幅方向に並ぶ複数の主溝３４１を有している。複数の主溝３４１のそれぞれは、タイヤ周方向に沿って延びている。

カーカスプライ４０は、タイヤ１の骨格となるプライを構成している。カーカスプライ４０は、一対のビード１０間を、一対のサイドウォール２０およびトレッド３０を通過する態様で、タイヤ１内に埋設されている。
カーカスプライ４０は、タイヤ１の骨格となる複数のカーカスコードを含んでいる。複数のカーカスコードは、例えばタイヤ幅方向に延びており、タイヤ周方向に並んで配列されている。カーカスコードは、ポリエステルやポリアミド等の絶縁性の有機繊維コード等により構成されている。複数のカーカスコードがゴムにより被覆されて、カーカスプライ４０が構成されている。

カーカスプライ４０は、一方のビードコア１１から他方のビードコア１１に延び、トレッド３０とビード１０との間に延在するプライ本体部４０１と、プライ本体部４０１からビードコア１１で折り返される一対の屈曲部４０２と、屈曲部４０２のそれぞれからタイヤ径方向外側に延びる一対の折り返し部４０３と、を有する。プライ本体部４０１、屈曲部４０２および折り返し部４０３は、連続している。

プライ本体部４０１は、タイヤ径方向内側においてビードコア１１およびビードフィラー１２のタイヤ幅方向内側に配置されている。折り返し部４０３は、タイヤ径方向内側においてビードコア１１およびビードフィラー１２のタイヤ幅方向外側に配置されている。ビードコア１１およびビードフィラー１２以外の部分において、折り返し部４０３はプライ本体部４０１に重ね合わされている。屈曲部４０２は、カーカスプライ４０においてタイヤ径方向の最も内側の部分を構成している。

本実施形態のカーカスプライ４０は１層構造であるが、カーカスプライ４０は１層構造に限らず、２層、あるいは３層以上の構造を有していてもよい。

上述したビード１０のチェーハー１３は、屈曲部４０２を含むカーカスプライ４０のタイヤ径方向内側の端部を取り囲むように設けられている。また、リムストリップゴム１４は、チェーハー１３およびカーカスプライ４０の折り返し部４０３の、タイヤ幅方向外側に配置されている。リムストリップゴム１４のタイヤ径方向外側の端部は、上述したサイドウォールゴム２１で覆われている。

インナーライナー５０は、一対のビード間のタイヤ内面を覆っている。インナーライナー５０は、カーカスプライ４０のプライ本体部４０１の内面および一対のビード１０のチェーハー１３の内面を覆っている。
インナーライナー５０は、耐空気透過性ゴムにより構成されており、タイヤ内腔内の空気が外部に漏れるのを防ぐ。

図１に示されるように、本実施形態に係るタイヤ１は、シーラント層６０と、吸音層７０と、をさらに備えている。

シーラント層６０は、インナーライナー５０の少なくともトレッド３０に対応するタイヤ内腔側の内面５０１に配置されている。シーラント層６０の幅、すなわちタイヤ幅方向の長さ寸法は、タイヤ１の接地幅となるトレッド３０の踏面３３１の幅に対して、例えば１．１倍程度とされる。シーラント層６０は、トレッド３０からタイヤ幅方向外側に張り出して、サイドウォール２０のトレッド３０側の一部を含むように配置されてもよい。シーラント層６０は、自身が備える粘着性によってインナーライナー５０に貼り付けられている。シーラント層６０の厚みは、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度である。
吸音層７０は、シーラント層６０のタイヤ内腔側の内面６０１に配置されている。吸音層７０は、シーラント層６０の粘着性によってシーラント層６０に貼り付けられている。

図２は、タイヤ１の内面を示す展開図であって、タイヤ１の内面に設けられたシーラント層６０および吸音層７０を模式的に示している。図２においては、矢印Ｘでタイヤ幅方向を示し、矢印Ｚでタイヤ周方向を示している。

図２に示されるように、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１に対して、タイヤ周方向に沿って周回されながら貼り付けられた１本の帯状のシーラント材６１により形成されている。シーラント層６０は、シーラント材６１によって形成された複数の環状の周回部６２および複数の移行部６３を有している。

図２において、符号６１Ａはシーラント材６１の貼り付け開始端部を示し、符号６１Ｂはシーラント材６１の貼り付け終了端部を示している。図２に示されるように、シーラント材６１は、貼り付け開始端部６１Ａから貼り付け終了端部６１Ｂまで、図中矢印で示されるようにして周回しながら、タイヤ幅方向一端側から他端側（図２で左側から右側）に連続して貼り付けられる。

周回部６２は、シーラント材６１がタイヤ周方向と平行にインナーライナー５０の内面５０１に貼り付けられて形成されている。複数の周回部６２は、タイヤ幅方向に互いに密接した状態で隣接するように並列配置されている。複数の移行部６３は、タイヤ周方向に対して所定角度をもって傾斜しており、互いに密接した状態で隣接するように並列配置されている。

移行部６３は、周回部６２のタイヤ周方向の一部に設けられている。移行部６３は、シーラント材６１がインナーライナー５０の内面５０１にほぼ１周貼り付けられて１つの周回部６２が形成された後に、タイヤ幅方向の一方側（図２で右側）にシーラント材６１が移行する部分である。移行部６３を経て、貼り付け済みの周回部６２のタイヤ幅方向一方側に、次の周回部６２が隣接して貼り付けられる。移行部６３を経てタイヤ幅方向の一方側に隣接する次の周回部６２が繰り返し形成されて、シーラント層６０が設けられる。
本実施形態においては、複数の移行部６３は、タイヤ周方向においてほぼ同じ位置にそれぞれ配置され、タイヤ幅方向に並列配置されている。

このように、シーラント材６１をタイヤ内面に貼り付けるにあたって、タイヤ周方向に平行な周回部６２を、移行部６３を経ながらタイヤ幅方向に順次貼り付けていく貼り付け方を、以下においてステップ貼りという場合がある。

シーラント材６１としては、例えば、未加硫または半加硫状態のブチルゴムに、ポリイソブチレン、ポリブテン等の可塑剤と、熱可塑性オレフィン／ジオレフィン共重合体等の粘着性付与剤と、カーボンブラックやシリカ等の充填材を配合した粘着性を有する密封材を使用することができる。なお、これに限定されることなく、シーラント材６１は従来から使用されている他の公知の密封材であってもよい。

次に、シーラント材６１をステップ貼りすることを含む本実施形態に係るタイヤの製造方法について説明する。
シーラント材６１をステップ貼りするには、図３に示されるように、タイヤ１を軸周りに回転させるとともに、ノズル１００をタイヤ幅方向に移動させながら、ノズル１００からタイヤ１の内面であるインナーライナー５０の内面５０１にシーラント材６１を吐出して塗布することにより行うことができる。ノズル１００は押出機（不図示）の先端に取り付けられており、タイヤ１の内側に挿入される。当該押出機から押し出されたシーラント材６１が、ノズル１００の先端からタイヤ１の内面に吐出されて塗布される。
図３においては、タイヤ１の幅方向断面が示され、タイヤ幅方向Ｘ、タイヤ径方向Ｙ、タイヤ周方向Ｚがそれぞれ示されている。図３において符号Ｇは、タイヤ１の回転軸線である。

ノズル１００から連続的にシーラント材６１を吐出させながら、かつ、タイヤ１を軸周りに連続的に回転させながら、タイヤ幅方向への移動を停止した状態でタイヤ１をほぼ１周回転させることにより１つの周回部６２を塗布する。次いで、シーラント材６１の幅分、ノズル１００をタイヤ幅方向一方側に移動させると、その間に移行部６３が塗布される。次いで、タイヤ幅方向への移動を停止して、先に塗布した周回部６２の隣りに周回部６２を塗布する。以上の動作を繰り返すことにより、シーラント層６０の形成領域にシーラント材６１をステップ貼りできる。シーラント層６０の形成領域の全域にシーラント材６１を塗布して貼り付けたら、ノズル１００からのシーラント材６１の吐出を停止する。
このようにしてシーラント材６１によるシーラント層６０が形成され、この後、シーラント層６０のタイヤ内腔側に吸音層７０が配置される。

上記のようにしてインナーライナー５０の内面５０１にシーラント材６１がステップ貼りされた場合、図２に示されるように、複数の周回部６２のうち、最初に形成されるタイヤ幅方向一端側（図２で左側）の最初周回部６２Ａは、当該最初周回部６２Ａから隣りの周回部６２への移行部６３に対してタイヤ厚み方向に重畳する第１の周回重畳部６２Ａ１を有する。また、最後に形成されるタイヤ幅方向他端側（図２で右側）の最後周回部６２Ｂは、当該最後周回部６２Ｂに移行する移行部６３に対してタイヤ厚み方向に重畳する第２の周回重畳部６２Ｂ１を有する。
第１の周回重畳部６２Ａ１は、貼り付け開始端部６１Ａの上に移行部６３が重畳している部分である。第２の周回重畳部６２Ｂ１は、移行部６３の上に貼り付け終了端部６１Ｂが重畳している部分である。

吸音層７０は、発泡材料で形成されたスポンジ等からなる吸音材７１で構成されている。吸音材７１は、多数の気孔を備え、外部の空気との通気性を有する連続気泡体である。そのような材料としては、例えば、軟質ウレタンフォームが挙げられる。

吸音層７０は、少なくとも１つのシート状の吸音材７１が、シーラント層６０の内面６０１にリング状に巻かれて貼り付けられる。図２に示されるように、吸音材７１は、互いに対向する周方向端部どうしが接合する接合部７１Ａを有する。
なお、吸音層７０は、２つ以上の吸音材７１がリング状につながる状態に配置されて構成されてもよい。

吸音材７１の特性としては、空気入りタイヤにおける重量バランスの観点から、密度６０ｋｇ／ｍ^３以下のものが好ましく、密度４０ｋｇ／ｍ^３以下のものがより好ましい。また、吸音材７１は、耐久性の観点から、引っ張り強さが３０ｋＰａ以上、引き裂き強度が２．０Ｎ／ｃｍ以上（ＪＩＳ Ｋ ６４００－５）のものが好ましい。

吸音層７０のタイヤ幅方向の寸法７０Ｗは、シーラント層６０のタイヤ幅方向の寸法６０Ｗに対して、９０％以上１００％以内が好ましい。そして吸音層７０は、シーラント層６０のタイヤ幅方向内に収まるように配置されていることが好ましい。さらに、吸音層７０のタイヤ幅方向両端７０２のそれぞれは、シーラント層６０における第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１よりもタイヤ径方向内側に位置しており、互いに重畳していないことが好ましい。

また、吸音層７０の接合部７１Ａの位置と、シーラント層６０における第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１の位置とは、タイヤ周方向にずれており、互いに重畳していないことが好ましい。

上述した実施形態のタイヤ１によれば、トレッド３０に例えば釘等が刺さってシーラント層６０に達する孔が生じた場合、その孔がシーラント層６０によって自動的に塞がれ、パンクが未然に防止される。また、吸音層７０により走行時のロードノイズが吸音されて低減する。

以上説明した本実施形態のタイヤ１によれば、以下の効果を奏する。

（１）本実施形態に係るタイヤ１は、一対のビード１０と、一対のビード１０の各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール２０と、一対のサイドウォール２０間に配置されたトレッド３０と、一対のビード１０間に架け渡されたカーカスプライ４０と、カーカスプライ４０のタイヤ内腔側に配置されたインナーライナー５０と、インナーライナー５０の少なくともトレッド３０に対応するタイヤ内腔側の内面５０１に配置されたシーラント層６０と、シーラント層６０のタイヤ内腔側に配置された吸音層７０と、を備え、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１に周回されながら貼り付けられた帯状のシーラント材６１により形成され、シーラント層６０は、シーラント材６１がタイヤ幅方向に隣接する状態に並列配置されたタイヤ周方向と平行な複数の環状の周回部６２と、周回部６２のタイヤ周方向の一部に設けられ、タイヤ幅方向の一方側に隣接する周回部６２にシーラント材６１が移行する複数の移行部６３と、を有する。

これにより、シーラント層６０においては、シーラント材６１の重畳領域が従来の螺旋状に巻いた場合と比べて大幅に低減するため、厚みのばらつきが抑えられ、凹凸が低減することによりシーラント層６０に対する吸音層７０の接着性の向上が図られる。

図４は、シーラント材６１を螺旋状に塗布した例を示している。これによると、図中タイヤ幅方向における左端部のタイヤ周方向に沿った最初の周回部８２Ａと、右端部のタイヤ周方向に沿った最後の周回部８２Ｂには、螺旋状に巻かれる隣接するシーラント材６１が重畳する領域（図中斜線部で示す）が周方向に長く存在する。このようにシーラント材６１の重畳領域が大きいと、シーラント層の厚みのばらつきが大きくなるととともに、シーラント層に対する吸音層の接着性の低下を招くといった不具合が生じる。
これに対し、本実施形態ではシーラント材６１を螺旋状に周回させず、タイヤ周方向に平行な周回部６２をタイヤ幅方向に並列させるステップ貼りを行うことにより、上述したようにシーラント材６１の重畳領域を大幅に低減させることができる。

（２）本実施形態に係るタイヤ１において、吸音層７０のタイヤ幅方向の寸法は、シーラント層６０のタイヤ幅方向の寸法に対して９０％以上１００％以内であり、吸音層７０は、シーラント層６０のタイヤ幅方向内に収まるように配置されている。

これにより、シーラント層６０における吸音層７０で覆われない部分の面積を低減でき、粘着性を有するシーラント層６０への異物の付着を抑えることができる。
また、吸音層７０のタイヤ幅方向端部がシーラント層６０に付着するため、吸音層７０がシーラント層６０から剥離しにくく、吸音性能が保持される。

（３）本実施形態に係るタイヤ１においては、シーラント層６０の複数の周回部６２のうち、タイヤ幅方向一端側の最初周回部６２Ａと、タイヤ幅方向他端側の最後周回部６２Ｂとは、移行部６３に対してタイヤ厚み方向に重畳する第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１を有し、吸音層７０は、シーラント層６０の内面６０１にタイヤ周方向に沿って巻かれ、互いに対向する周方向端部どうしが接合する接合部７１Ａを有する吸音材７１により形成され、タイヤ周方向において、吸音層７０の接合部７１Ａと、シーラント層６０の第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１との位置が異なる。

これにより、吸音層７０の接合部７１Ａと、シーラント層６０の第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１とが重畳しないため、吸音層７０の接合部７１Ａがシーラント層６０から剥離しにくくなり、シーラント層６０に対する吸音層７０の接着性が確保される。

（４）本実施形態に係るタイヤ１においては、シーラント層６０の複数の周回部６２のうち、タイヤ幅方向一端側の最初周回部６２Ａと、タイヤ幅方向他端側の最後周回部６２Ｂとは、移行部６３に対してタイヤ厚み方向に重畳する第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１を有し、吸音層７０のタイヤ幅方向両端７０２のそれぞれは、シーラント層６０の第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１よりもタイヤ幅方向内側に位置している。

これにより、吸音層７０のタイヤ幅方向両端７０２がシーラント層６０の第１の周回重畳部６２Ａ１および第２の周回重畳部６２Ｂ１に重畳しないため、吸音層７０のタイヤ幅方向両端７０２がシーラント層６０から剥離しにくくなり、シーラント層６０に対する吸音層７０の接着性が確保される。

（５）本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ１の内面であるインナーライナー５０の内面５０１にシーラント層６０を形成し、次いで、シーラント層６０のタイヤ内腔側に吸音層７０を配置する空気入りタイヤの製造方法であって、シーラント層６０を形成するにあたり、タイヤ１を軸周りに連続的に回転させながら、タイヤ１の内腔側に配置したノズル１００からタイヤ１の内面にシーラント材６１を吐出して、シーラント材６１によるタイヤ周方向と平行な環状の周回部６２を形成し、次いで、ノズル１００からシーラント材６１を吐出させながら、ノズル１００をタイヤ１に対してタイヤ幅方向に相対移動させた後、ノズル１００からタイヤ１の内面にシーラント材６１を吐出することにより、周回部６２のタイヤ幅方向一方側に、当該周回部６２に隣接するシーラント材６１による次の周回部６２を形成する動作を繰り返して、タイヤ１の内面に、複数の周回部６２がタイヤ幅方向に並列されたシーラント層６０を形成する。

これにより、シーラント層６０においては、シーラント材６１の重畳領域が従来の螺旋状に巻いた場合と比べて大幅に低減するため、厚みのばらつきが抑えられ、凹凸が低減することによりシーラント層６０に対する吸音層７０の接着性の向上が図られる。

以上、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲で変形、改良などを行っても、本発明の範囲に含まれる。
例えば、シーラント層６０の複数の周回部６２は、シーラント材６１を１周して貼り付けて形成しているが、周回数を複数回として所定の厚みを得るようにしてもよい。
また、吸音層７０を形成する吸音材７１は、タイヤ径方向に分割する複数のものを接合する態様であってもよい。
シーラント材６１をステップ貼りして複数の周回部６２を形成する場合、ノズル１００をタイヤ幅方向に移動させる代わりに、タイヤ１をタイヤ幅方向に移動させてもよく、タイヤ１およびノズル１３１の双方をタイヤ幅方向に移動させてもよい。

１ タイヤ（空気入りタイヤ）
１０ ビード
２０ サイドウォール
３０ トレッド
４０ カーカスプライ
５０ インナーライナー
６０ シーラント層
６１ シーラント材
６２ 周回部
６２Ａ 最初周回部
６２Ａ１ 第１の周回重畳部
６２Ｂ 最後周回部
６２Ｂ１ 第２の周回重畳部
６３ 移行部
７０ 吸音層
７１Ａ 接合部

Claims (5)

1. 一対のビードと、
   前記一対のビードの各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォールと、
   前記一対のサイドウォール間に配置されたトレッドと、
   前記一対のビード間に架け渡されたカーカスプライと、
   前記カーカスプライのタイヤ内腔側に配置されたインナーライナーと、
   前記インナーライナーの少なくとも前記トレッドに対応するタイヤ内腔側の内面に配置されたシーラント層と、
   前記シーラント層のタイヤ内腔側に配置された吸音層と、を備え、
   前記シーラント層は、前記インナーライナーの前記内面に周回されながら貼り付けられた帯状のシーラント材により形成され、
   前記シーラント層は、前記シーラント材がタイヤ幅方向に隣接する状態に並列配置されたタイヤ周方向と平行な複数の環状の周回部と、
   前記周回部のタイヤ周方向の一部に設けられ、タイヤ幅方向の一方側に隣接する前記周回部に前記シーラント材が移行する複数の移行部と、を有する、空気入りタイヤ。
2. 前記吸音層のタイヤ幅方向の寸法は、前記シーラント層のタイヤ幅方向の寸法に対して９０％以上１００％以内であり、前記吸音層は、前記シーラント層のタイヤ幅方向内に収まるように配置されている、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記複数の周回部のうち、タイヤ幅方向一端側の最初周回部と、タイヤ幅方向他端側の最後周回部とは、前記移行部に対してタイヤ厚み方向に重畳する周回重畳部をそれぞれ有し、
   前記吸音層は、前記シーラント層の内面にタイヤ周方向に沿って巻かれ、互いに対向する周方向端部どうしが接合する接合部を有する吸音材により形成され、
   タイヤ周方向において、前記接合部と前記周回重畳部との位置が異なる、請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記複数の周回部のうち、タイヤ幅方向一端側の最初周回部と、タイヤ幅方向他端側の最後周回部とは、前記移行部に対してタイヤ厚み方向に重畳する周回重畳部をそれぞれ有し、
   前記吸音層のタイヤ幅方向両端は、前記周回重畳部よりもタイヤ幅方向内側に位置している、請求項１～３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
5. タイヤの内面にシーラント層を形成し、次いで、前記シーラント層のタイヤ内腔側に吸音層を配置する空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記シーラント層を形成するにあたり、前記タイヤを軸周りに連続的に回転させながら、
   前記タイヤの内腔側に配置したノズルから前記タイヤの内面にシーラント材を吐出して、シーラント材によるタイヤ周方向と平行な環状の周回部を形成し、次いで、前記ノズルから前記シーラント材を吐出させながら、前記ノズルを前記タイヤに対してタイヤ幅方向に相対移動させた後、前記ノズルから前記タイヤの内面にシーラント材を吐出することにより、前記周回部のタイヤ幅方向一方側に、当該周回部に隣接するシーラント材による次の周回部を形成する動作を繰り返して、前記タイヤの内面に、複数の前記周回部がタイヤ幅方向に並列されたシーラント層を形成する、空気入りタイヤの製造方法。

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