JP2022090757A - 空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シーラント層によるパンク防止機能が維持されつつ、シーラント層による蓄熱に起因するタイヤ耐久性の低下を抑制する。【解決手段】一対のビード１０と、一対のビード１０の各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール２０と、一対のサイドウォール２０間に配置され、接地面３３１を有するトレッド３０と、一対のビード１０間に架け渡されたカーカスプライ４０と、カーカスプライ４０のタイヤ内腔側に配置されたインナーライナー５０と、インナーライナー５０のタイヤ内腔側の内面に配置されたシーラント層６０と、を備え、トレッド３０の接地面３３１には、タイヤ周方向に延びる複数の主溝３４１が形成されており、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１における複数の主溝３４１のそれぞれに対応する環状部分に帯状に設けられた複数の周回部６２を有し、複数の周回部６２は、タイヤ幅方向に互いに離間している。【選択図】図１

Description

本発明は、車両用の空気入りタイヤおよびその製造方法に関する。

従来、タイヤの内面に設けられたシーラント層によって、パンク時に形成されるタイヤの孔が自動的に塞がれるパンク防止機能を備えた空気入りタイヤが知られている。
例えば特許文献１には、シーラント層が２層構造を有し、それぞれのシーラント層は。シーラント材が螺旋状に配置されるとともに、それぞれのシーラント材をタイヤ幅方向に互いにずらして配置された空気入りタイヤが記載されている。

特開２０１９－２３０２７号公報

通常、シーラント層は、タイヤのトレッドに対応する領域のタイヤ内面の全面を覆うように配置される。このため、シーラント層で覆われたタイヤ内面が蓄熱し、その熱の影響を受けてタイヤが劣化するおそれがある。このような問題は、上記特許文献１のようにシーラント層が２層構造の場合に顕著となることから、改善の余地がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、シーラント層によるパンク防止機能が維持されつつ、シーラント層による蓄熱に起因するタイヤ耐久性の低下を抑制することができる空気入りタイヤおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の空気入りタイヤは、一対のビードと、前記一対のビードの各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォールと、前記一対のサイドウォール間に配置され、接地面を有するトレッドと、前記一対のビード間に架け渡されたカーカスプライと、前記カーカスプライのタイヤ内腔側に配置されたインナーライナーと、前記インナーライナーのタイヤ内腔側の内面に配置されたシーラント層と、を備え、前記トレッドの前記接地面には、タイヤ周方向に延びる複数の溝が形成されており、前記シーラント層は、前記インナーライナーの内面における前記複数の溝のそれぞれに対応する環状部分に帯状に設けられた複数の周回部を有し、前記複数の周回部は、タイヤ幅方向に互いに離間している。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、トレッドの接地面にタイヤ周方向に延びる少なくとも１つの溝が形成されたタイヤを軸周りに回転させながら、タイヤ内腔側に配置したノズルからタイヤ内面にシーラント材を吐出して塗布することにより、前記タイヤ内面にシーラント層を形成するにあたり、前記溝の位置を示す溝位置情報を把握し、把握した前記溝位置情報に基づいて、前記ノズルを前記タイヤに対してタイヤ幅方向に相対移動させることにより、前記タイヤ内面の前記溝に対応する環状部分に前記シーラント材を塗布する。

本発明によれば、シーラント層によるパンク防止機能が維持されつつ、シーラント層による蓄熱に起因するタイヤ耐久性の低下を抑制することができる空気入りタイヤおよびその製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係るタイヤにおけるタイヤ幅方向の断面図である。 本発明の実施形態に係るタイヤの内面を示す展開図であって、シーラント層を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係るタイヤの製造方法を実施する塗布装置のノズルによってタイヤ内面にシーラント材を塗布する状態を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係るタイヤの製造方法を好適に実施し得る塗布装置の概略構成を示すブロック図である。

以下、図面を参照しながら実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る空気入りタイヤであるタイヤ１のタイヤ幅方向断面を示す図である。タイヤ１は、例えば乗用車用のタイヤである。タイヤ１の基本的な構造は、タイヤ幅方向の断面において左右対称となっている。図中、符号Ｓ１は、タイヤ赤道面である。タイヤ赤道面Ｓ１は、タイヤ回転軸（タイヤ子午線）に直交する面で、かつタイヤ幅方向中心に位置する面である。

なお、図１の断面図は、タイヤ１を規定リムに装着して規定内圧を充填した無負荷状態のタイヤ幅方向断面図（タイヤ子午線断面図）である。なお、規定リムとは、タイヤサイズに対応してＪＡＴＭＡに定められた標準となるリムを指す。また、規定内圧とは、例えばタイヤが乗用車用である場合には１８０ｋＰａである。

ここで、タイヤ幅方向とは、タイヤ回転軸に平行な方向であり、図１の断面図における紙面左右方向である。図１においては、タイヤ幅方向Ｘとして図示されている。
そして、タイヤ幅方向内側とは、タイヤ赤道面Ｓ１に近づく方向であり、図１においては、紙面中央側である。タイヤ幅方向外側とは、タイヤ赤道面Ｓ１から離れる方向であり、図１においては、紙面左側および右側である。
また、タイヤ径方向とは、タイヤ回転軸に垂直な方向であり、図１における紙面上下方向である。図１においては、タイヤ径方向Ｙとして図示されている。
そして、タイヤ径方向外側とは、タイヤ回転軸から離れる方向であり、図１においては、紙面下側である。タイヤ径方向内側とは、タイヤ回転軸に近づく方向であり、図１においては、紙面上側である。

図１に示されるように、タイヤ１は、タイヤ幅方向両側に設けられた一対のビード１０と、一対のビード１０の各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール２０と、一対のサイドウォール２０間に配置されたトレッド３０と、一対のビード１０の間に配置されたカーカスプライ４０と、カーカスプライ４０のタイヤ内腔側に配置されたインナーライナー５０と、を備えている。

ビード１０は、ビードコア１１と、ビードコア１１のタイヤ径方向外側に延びるビードフィラー１２と、チェーハー１３と、リムストリップゴム１４と、を備えている。

ビードコア１１は、ゴムが被覆された金属製のビードワイヤを複数回巻いて形成した環状の部材であり、空気が充填されたタイヤ１を、リムに固定する役目を果たす部材である。
ビードフィラー１２は、タイヤ径方向外側に延びるにしたがって先細り形状となっているゴム部材である。ビードフィラー１２は、ビード１０の周辺部分の剛性を高め、高い操縦性および安定性を確保するために設けられている部材である。ビードフィラー１２は、例えば周囲のゴム部材よりも硬度の高いゴムにより構成される。

チェーハー１３は、ビードコア１１周りに設けられたカーカスプライ４０のタイヤ径方向内側に設けられている。
リムストリップゴム１４は、チェーハー１３およびカーカスプライ４０のタイヤ幅方向外側に配置されている。リムストリップゴム１４は、タイヤ１が装着されるリムと接触する部材である。

サイドウォール２０は、カーカスプライ４０のタイヤ幅方向外側に配置されたサイドウォールゴム２１を含む。サイドウォールゴム２１は、タイヤ１の外壁面を構成する。サイドウォールゴム２１は、タイヤ１がクッション作用をする際に最もたわむ部分であり、通常、耐疲労性を有する柔軟なゴムが採用される。

トレッド３０は、無端状のベルト３１およびキャッププライ３２と、トレッドゴム３３と、を備えている。

ベルト３１は、カーカスプライ４０のタイヤ径方向外側に配置されている。キャッププライ３２は、ベルト３１のタイヤ径方向外側に配置されている。
ベルト３１は、トレッド３０を補強する部材である。本実施形態のベルト３１は、内側のベルト３１１と外側のベルト３１２とを備えた２層構造である。内側のベルト３１１および外側のベルト３１２は、いずれも複数のスチールコード等のコードがゴムで覆われた構造を有している。なお、ベルト３１は２層構造に限らず、１層、あるいは３層以上の構造を有していてもよい。

キャッププライ３２は、ベルト３１とともにトレッド３０を補強する部材である。キャッププライ３２は、例えばポリアミド繊維等の絶縁性を有する複数の有機繊維コードがゴムで覆われた構造を有している。キャッププライ３２を設けることにより、耐久性の向上、走行時のロードノイズの低減を図ることができる。

トレッドゴム３３は、キャッププライ３２のタイヤ径方向外側に配置されている。トレッドゴム３３は、走行時に路面と接地する接地面３３１を構成する部材である。トレッドゴム３３の接地面３３１には、例えば複数の溝で構成されるトレッドパターン３４が設けられている。トレッドパターン３４は、タイヤ幅方向に並ぶ複数の主溝３４１を有している。複数の主溝３４１のそれぞれは、タイヤ周方向に沿って延びている。主溝３４１は、溝の一例である。

本実施形態では、４つの主溝３４１が接地面３３１に形成されている。４つの主溝３４１は、接地面３３１のタイヤ幅方向中心を対称中心として左右対称に配置されている。
なお、主溝３４１の数や配置に関してはこれに限定されない。例えば、複数の主溝３４１はタイヤ幅方向中心を対称中心とした対称位置ではなく、非対称に配置されてもよい。

トレッド３０の接地面３３１においては、複数の主溝３４１の間に複数の中央陸部３４２が配置されている。複数の中央陸部３４２のそれぞれは、タイヤ周方向に延びている。また、トレッド３０の接地面３３１は、タイヤ幅方向の最も外側に配置された２つの主溝３４１よりもタイヤ幅方向外側の部分に、中央陸部３４２と同程度のタイヤ厚みを有する側方陸部３４３をそれぞれ有している。

カーカスプライ４０は、タイヤ１の骨格となるプライを構成している。カーカスプライ４０は、一対のビード１０間を、一対のサイドウォール２０およびトレッド３０を通過する態様で、タイヤ１内に埋設されている。
カーカスプライ４０は、タイヤ１の骨格となる複数のカーカスコードを含んでいる。複数のカーカスコードは、例えばタイヤ幅方向に延びており、タイヤ周方向に並んで配列されている。カーカスコードは、ポリエステルやポリアミド等の絶縁性の有機繊維コード等により構成されている。複数のカーカスコードがゴムにより被覆されて、カーカスプライ４０が構成されている。

カーカスプライ４０は、一方のビードコア１１から他方のビードコア１１に延び、トレッド３０とビード１０との間に延在するプライ本体部４０１と、プライ本体部４０１からビードコア１１で折り返される一対の屈曲部４０２と、屈曲部４０２のそれぞれからタイヤ径方向外側に延びる一対の折り返し部４０３と、を有する。プライ本体部４０１、屈曲部４０２および折り返し部４０３は、連続している。

プライ本体部４０１は、タイヤ径方向内側においてビードコア１１およびビードフィラー１２のタイヤ幅方向内側に配置されている。折り返し部４０３は、タイヤ径方向内側においてビードコア１１およびビードフィラー１２のタイヤ幅方向外側に配置されている。ビードコア１１およびビードフィラー１２以外の部分において、折り返し部４０３はプライ本体部４０１に重ね合わされている。屈曲部４０２は、カーカスプライ４０においてタイヤ径方向の最も内側の部分を構成している。

本実施形態のカーカスプライ４０は１層構造であるが、カーカスプライ４０は１層構造に限らず、２層、あるいは３層以上の構造を有していてもよい。

上述したビード１０のチェーハー１３は、屈曲部４０２を含むカーカスプライ４０のタイヤ径方向内側の端部を取り囲むように設けられている。また、リムストリップゴム１４は、チェーハー１３およびカーカスプライ４０の折り返し部４０３の、タイヤ幅方向外側に配置されている。リムストリップゴム１４のタイヤ径方向外側の端部は、上述したサイドウォールゴム２１で覆われている。

インナーライナー５０は、一対のビード間のタイヤ内面を覆っている。インナーライナー５０は、カーカスプライ４０のプライ本体部４０１の内面および一対のビード１０のチェーハー１３の内面を覆っている。
インナーライナー５０は、耐空気透過性ゴムにより構成されており、タイヤ内腔内の空気が外部に漏れるのを防ぐ。

図１に示されるように、本実施形態に係るタイヤ１は、シーラント層６０をさらに備えている。

図１に示されるように、シーラント層６０は、タイヤ内面であるインナーライナー５０の内面５０１に設けられている。本実施形態では、シーラント層６０は、トレッド３０の接地面３３１に設けられた複数の主溝３４１のそれぞれに対応する環状部分に帯状に設けられる周回部６２を含んでいる。シーラント層６０は、自身が備える粘着性によってインナーライナー５０の内面５０１に貼り付けられている。

図２は、タイヤ１の内面を示す展開図であって、タイヤ１の内面に設けられたシーラント層６０を模式的に示している。図２においては、矢印Ｘでタイヤ幅方向を示し、矢印Ｚでタイヤ周方向を示している。

図２に示されるように、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１に対して、タイヤ周方向に沿って周回されながら貼り付けられた１本の帯状のシーラント材６１により形成されている。シーラント層６０は、シーラント材６１によって形成された複数の環状の周回部６２および複数の移行部６３を有している。

図２において、符号６１Ａはシーラント材６１の貼り付け開始端部を示し、符号６１Ｂはシーラント材６１の貼り付け終了端部を示している。図２に示されるように、シーラント材６１は、貼り付け開始端部６１Ａから貼り付け終了端部６１Ｂまで、図中矢印で示されるようにして周回しながら、タイヤ幅方向一端側から他端側（図２で左側から右側）に連続して貼り付けられる。

周回部６２は、シーラント材６１がタイヤ周方向と平行にインナーライナー５０の内面５０１に貼り付けられて形成されている。シーラント材６１がインナーライナー５０の内面５０１に１周、あるいは複数回を周回して貼り付けられることにより、帯状の１つの周回部６２が形成される。

複数の周回部６２は、タイヤ幅方向に間隔をおいて並列配置されている。複数の周回部６２のそれぞれは、複数の主溝３４１のそれぞれに対応するインナーライナー５０の内面５０１における環状部分に、帯状に設けられている。これにより複数の周回部６２は、タイヤ幅方向に互いに離間している。換言すると、複数の周回部６２のそれぞれは、複数の主溝３４１のタイヤ径方向内側にそれぞれ配置されている。本実施形態では主溝３４１が４つあるため、周回部６２は４つ形成されている。
複数の周回部６２のそれぞれの幅は、対応する各主溝３４１の幅以上の寸法を有している。複数の周回部６２のそれぞれは、対応する各主溝３４１をタイヤ幅方向において覆っていることが好ましい。

移行部６３は、シーラント材６１がインナーライナー５０の内面５０１にほぼ１周、あるいは複数回にわたり周回して貼り付けられて、１つの周回部６２が形成された後に、タイヤ幅方向の一方側（図２で右側）にシーラント材６１が移行する部分である。すなわち移行部６３は、タイヤ幅方向に隣接する一対の周回部６２の間に形成される。移行部６３を経て、貼り付け済みの周回部６２のタイヤ幅方向一方側に、次の周回部６２が間隔をおいて貼り付けられる。隣接する一対の周回部６２の間隔部分は、中央陸部３４２に対応している。移行部６３を経てタイヤ幅方向の一方側に隣接する次の周回部６２が繰り返し形成されて、シーラント層６０が設けられる。

複数の移行部６３のそれぞれは、タイヤ周方向に対して所定角度をもって傾斜する状態で直線状に延びている。本実施形態では、主溝３４１が４つあるため、移行部６３は周回部６２間に１つずつ、計３つ設けられている。図２に示されるように、本実施形態では、３つの移行部６３は、タイヤ周方向にずれながら、全体として略一直線状に配置されている。
なお、複数の移行部６３は、タイヤ幅方向に並列配置されるなど、配置の態様は限定されない。

このように、シーラント材６１をタイヤ内面に貼り付けるにあたって、タイヤ周方向に平行な周回部６２を、移行部６３を経ながらタイヤ幅方向に順次貼り付けていく貼り付け方を、以下においてステップ貼りという場合がある。

シーラント材６１としては、例えば、未加硫または半加硫状態のブチルゴムに、ポリイソブチレン、ポリブテン等の可塑剤と、熱可塑性オレフィン／ジオレフィン共重合体等の粘着性付与剤と、カーボンブラックやシリカ等の充填材を配合した粘着性を有する密封材を使用することができる。なお、これに限定されることなく、シーラント材６１は従来から使用されている他の公知の密封材であってもよい。

シーラント材６１をステップ貼りするには、図３に示されるように、タイヤ１を軸周りに回転させるとともに、ノズル１３１をタイヤ幅方向に移動させながら、ノズル１３１からタイヤ１の内面であるインナーライナー５０の内面５０１にシーラント材６１を吐出して塗布することにより行うことができる。
図３においては、タイヤ１の幅方向断面が示され、タイヤ幅方向Ｘ、タイヤ径方向Ｙ、タイヤ周方向Ｚがそれぞれ示されている。図３において符号Ｇは、タイヤ１の回転軸線である。

図３に示されるようにしてシーラント材６１をタイヤ１の内面にステップ貼りするにあたっては、図４に示されるシーラント材塗布装置１００を用いることができる。

図４はシーラント材塗布装置１００の概略構成を示しており、当該シーラント材塗布装置１００は、タイヤ回転機構１１０と、ノズルスライド機構１２０と、シーラント材吐出機構１３０と、制御部１４０と、を備えている。

タイヤ回転機構１１０は、加硫成形後であってシーラント層６０が形成されていない状態のタイヤ１を、図３に示されるように軸周りに回転させる機構である。
ノズルスライド機構１２０は、タイヤ回転機構１１０にセットされたタイヤ１に対してノズル１３１をタイヤ幅方向に移動させる機構である。

シーラント材吐出機構１３０は、上記ノズル１３１と、ノズル１３１が先端に取り付けられた押出機（不図示）と、を有する。ノズル１３１は、タイヤ回転機構１１０にセットされたタイヤ１の内側に挿入される。シーラント材吐出機構１３０は、上記押出機から押し出されたシーラント材６１を、ノズル１３１の先端からタイヤ１の内面に吐出して塗布する。

制御部１４０には、溝位置情報が入力される。制御部１４０は、入力された溝位置情報に基づいて、タイヤ回転機構１１０、ノズルスライド機構１２０およびシーラント材吐出機構１３０のそれぞれの動作を制御する。

本実施形態において、上記溝位置情報は、タイヤ１のトレッド３０に形成された複数の主溝３４１の、タイヤ幅方向の位置、幅、主溝３４１間の中央陸部３４２の幅、のそれぞれを示す座標と、シーラント材６１が塗布されるインナーライナー５０の内面５０１の周方向長さと、を含む。このような溝位置情報は、例えばタイヤ設計時のＣＡＤデータに基づいて得ることができる。
なお、主溝３４１のタイヤ幅方向に関する各座標は、加硫成形されたタイヤ１におけるトレッド３０の接地面３３１をレーザ光でスキャンして読み込むといった方法でも得ることができる。
なお、溝位置情報の取得方法はこれらに限定されず、他の適宜な方法を採用してよい。

溝位置情報が入力される制御部１４０は、その溝位置情報を把握して、タイヤ回転機構１１０、ノズルスライド機構１２０およびシーラント材吐出機構１３０の動作を制御する。

シーラント材塗布装置１００が以下のように動作して、タイヤ１の内面にシーラント材６１がステップ貼りされる。この動作は、本実施形態に係るタイヤの製造方法の具体的動作の一例である。

ノズル１３１から連続的にシーラント材６１を吐出させながら、かつ、タイヤ１を軸周りに回転させながら、ノズル１３１のタイヤ幅方向への移動を停止した状態でタイヤ１を回転させることにより、タイヤ幅方向一端側の最初の周回部６２を塗布する。次いで、ノズル１３１をタイヤ幅方向一方側に移動させて次の周回部６２の形成位置にノズル１３１を配置する。その移動の間に、移行部６３が塗布される。続いて、ノズル１３１のタイヤ幅方向への移動を停止して、周回部６２を塗布する。以上の動作を繰り返すことにより、シーラント材６１をステップ貼りする。所定数（本実施形態では４つ）の周回部６２がシーラント材６１により形成されると、ノズル１３１からのシーラント材６１の吐出を停止する。

制御部１４０は、複数の主溝３４１のタイヤ幅方向に関する座標に基づいて、複数の主溝３４１に対応してシーラント材６１が塗布されるように、ノズルスライド機構１２０によるノズル１３１のタイヤ幅方向へのスライド動作を制御する。また、制御部１４０は、インナーライナー５０の内面５０１の周方向長さに基づいて、タイヤ周方向に延びる周回部６２が内面５０１の全周にわたって塗布されるように制御する。１つの周回部６２は、シーラント材６１が１周塗布されることにより形成される。あるいは、１つの周回部６２は、タイヤ幅方向に複数回にわたってタイヤ１が僅かずつ移動してシーラント材６１が複数周にわたって塗布されることにより形成される。

上述した実施形態のタイヤ１によれば、釘や鋲等のパンク誘発物が主溝３４１間の中央陸部３４２や側方陸部３４３に刺さる場合よりも、主溝３４１を通過して刺さる場合の方が、タイヤ厚みが小さいために刺さる際の抵抗が小さいため、タイヤ内腔までパンク誘発物が到達してパンクしやすい。逆にいうと、中央陸部３４２や側方陸部３４３はタイヤ厚みが大きいため、パンク誘発物が刺さる際の抵抗が大きく、中央陸部３４２や側方陸部３４３にパンク誘発物が刺さってもパンクしにくい。

本実施形態に係るタイヤ１は、上記のようにパンクしやすい部分である主溝３４１に対応して、主溝３４１のタイヤ内腔側のインナーライナー５０の内面５０１に、シーラント層６０の周回部６２が帯状に形成されている。このため、主溝３４１を通過したパンク誘発物により周回部６２に達する孔が生じた場合、その孔は周回部６２により自動的に塞がれ、パンクが未然に防止される。したがって、シーラント層６０により高い確率でパンクが防止され、パンク防止機能が維持される。パンクを防止する周回部６２の厚みは、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度であると好ましい。

本実施形態では、シーラント層６０は、複数の主溝３４１に対応して、各主溝３４１のタイヤ内腔側のインナーライナー５０の内面５０１に帯状に設けられており、トレッド３０に対応する領域のタイヤ内面の全面を覆ってはいない。すなわち本実施形態では、各主溝３４１に対応して配置した複数の周回部６２により、パンク防止機能を持たせている。このようにシーラント層６０がタイヤ幅方向に分散した複数の周回部６２を有する構造のため、シーラント層６０によってタイヤ１の蓄熱が抑えられ、結果としてその蓄熱に起因するタイヤ耐久性の低下が抑制される。

また、上述したシーラント材塗布装置１００を用いた本実施形態に係るタイヤの製造方法によれば、シーラント層６０を有する本実施形態のタイヤ１を好適に形成することができる。

以上説明した本実施形態によれば、以下の効果を奏する。

（１）本実施形態に係るタイヤ１は、一対のビード１０と、一対のビード１０の各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール２０と、一対のサイドウォール２０間に配置され、接地面３３１を有するトレッドと、一対のビード１０間に架け渡されたカーカスプライ４０と、カーカスプライ４０のタイヤ内腔側に配置されたインナーライナー５０と、インナーライナー５０のタイヤ内腔側の内面に配置されたシーラント層６０と、を備え、トレッド３０の接地面３３１には、タイヤ周方向に延びる複数の主溝３４１が形成されており、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１における複数の主溝３４１のそれぞれに対応する環状部分に帯状に設けられた複数の周回部６２を有し、複数の周回部６２のそれぞれは、タイヤ幅方向に互いに離間している。

これにより、シーラント層６０によるパンク防止機能が維持されつつ、シーラント層６０による蓄熱に起因するタイヤ耐久性の低下を抑制することができる。

（２）本実施形態に係るタイヤ１において、シーラント層６０は、インナーライナー５０の内面５０１に周回されながら貼り付けられた帯状のシーラント材６１により形成され、複数の周回部６２は、シーラント材６１が複数の主溝３４１のそれぞれに対応する環状部分に貼り付けられて形成され、タイヤ幅方向に隣接する一対の周回部６２の間には、当該一対の周回部６２のうちの一方から他方にシーラント材６１が移行する移行部６３が形成されている。

これにより、複数の主溝３４１のそれぞれに対応したタイヤ周方向に延びるシーラント層６０が、インナーライナー５０の内面５０１に的確に形成される。複数の主溝３４１のそれぞれに対応して形成される複数の周回部６２は、複数の主溝３４１の間隔に対応して互いに離間している。そして、蓄熱しやすい中央陸部３４２および側方陸部３４３に対応する部分にはシーラント層６０が配置されていない。その結果、タイヤ１の蓄熱が抑えられ、タイヤ耐久性の低下が抑制される。

（３）本実施形態に係るタイヤ１においては、シーラント層６０の周回部６２の幅は、主溝３４１の幅以上の寸法を有し、周回部６２は、主溝３４１をタイヤ幅方向において覆っている形態を含む。

これにより、主溝３４１を通過する釘や鋲等のパンク誘発物はシーラント層６０の周回部６２を確実に貫通するため、主溝３４１を通過するパンク誘発物によるパンクを、シーラント層６０によって防止することができる。

（４）本実施形態に係るタイヤ１において、シーラント層６０の周回部６２は、シーラント材６１がタイヤ周方向に複数回周回されて形成されている形態を含む。

これにより、主溝３４１のタイヤ幅方向の寸法に応じて周回部６２の幅を調整して形成することができる。

（５）本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、トレッド３０の接地面３３１にタイヤ周方向に延びる少なくとも１つの主溝３４１が形成されたタイヤ１を軸周りに回転させながら、タイヤ内腔側に配置したノズル１３１からタイヤ内面にシーラント材６１を吐出して塗布することにより、タイヤ内面にシーラント層６０を形成するにあたり、主溝３４１の位置を示す溝位置情報を把握し、把握した溝位置情報に基づいて、ノズル１３１をタイヤ１に対してタイヤ幅方向に相対移動させることにより、タイヤ内面の主溝３４１に対応する環状部分にシーラント材６１を塗布する。

これにより、シーラント層６０によるパンク防止機能が維持されつつ、シーラント層６０による蓄熱に起因するタイヤ耐久性の低下を抑制することができるタイヤを好適に製造することができる。

（６）本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法において、溝位置情報は、主溝３４１のタイヤ幅方向の座標と、シーラント材６１が塗布されるタイヤ内面の周方向長さと、を含むことが好ましい。

これにより、主溝３４１のタイヤ幅方向およびタイヤ周方向長さに応じた寸法を有するシーラント層６０を的確に形成することができる。

（７）本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法において、タイヤ１は、主溝３４１を複数有し、複数の主溝３４１に対応してシーラント材６１をタイヤ内面に塗布する形態を含む。

これにより、複数の主溝３４１に対応したタイヤ周方向に延びるシーラント層６０を、インナーライナー５０の内面５０１に的確に形成することができる。

以上、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲で変形、改良などを行っても、本発明の範囲に含まれる。
例えば、上記実施形態では、複数の主溝３４１は、接地面３３１のタイヤ幅方向中心を対称中心として左右対称に配置されているが、複数の主溝３４１は、タイヤ幅方向中心を対称中心とした対称位置ではなく、非対称に配置されてもよい。シーラント層６０の周回部６２は、それら非対称の主溝３４１に対応してインナーライナー５０の内面５０１に配置される。

上記実施形態のタイヤの製造方法では、１本のシーラント材６１を貼り付け開始端部６１Ａから貼り付け終了端部６１Ｂまで連続塗布して、複数の周回部６２の間に移行部６３を有するようにしているが、シーラント材６１の塗布を間欠的に行って、複数の周回部６２のみを塗布して形成し、移行部６３は形成しないようにしてもよい。
また、複数の周回部６２を塗布するにあたり、ノズル１３１をタイヤ幅方向に移動させる代わりに、タイヤ１をタイヤ幅方向に移動させてもよく、タイヤ１およびノズル１３１の双方をタイヤ幅方向に移動させてもよい。

１ タイヤ（空気入りタイヤ）
１０ ビード
２０ サイドウォール
３０ トレッド
４０ カーカスプライ
５０ インナーライナー
６０ シーラント層
６１ シーラント材
６２ 周回部
６３ 移行部
１３１ ノズル
３３１ 接地面
３４１ 主溝（溝）
５０１ インナーライナーの内面（タイヤ内面）

Claims (7)

1. 一対のビードと、
   前記一対のビードの各々からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォールと、
   前記一対のサイドウォール間に配置され、接地面を有するトレッドと、
   前記一対のビード間に架け渡されたカーカスプライと、
   前記カーカスプライのタイヤ内腔側に配置されたインナーライナーと、
   前記インナーライナーのタイヤ内腔側の内面に配置されたシーラント層と、を備え、
   前記トレッドの前記接地面には、タイヤ周方向に延びる複数の溝が形成されており、
   前記シーラント層は、前記インナーライナーの内面における前記複数の溝のそれぞれに対応する環状部分に帯状に設けられた複数の周回部を有し、前記複数の周回部は、タイヤ幅方向に互いに離間している、空気入りタイヤ。
2. 前記シーラント層は、前記インナーライナーの前記内面に周回されながら貼り付けられた帯状のシーラント材により形成され、
   前記複数の周回部は、前記シーラント材が前記複数の溝のそれぞれに対応する環状部分に貼り付けられて形成され、
   タイヤ幅方向に隣接する一対の前記周回部の間には、当該一対の前記周回部のうちの一方から他方に前記シーラント材が移行する移行部が形成されている、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記周回部の幅は、前記溝の幅以上の寸法を有し、
   前記周回部は、前記溝をタイヤ幅方向において覆っている、請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記周回部は、前記シーラント材がタイヤ周方向に複数回周回されて形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
5. トレッドの接地面にタイヤ周方向に延びる少なくとも１つの溝が形成されたタイヤを軸周りに回転させながら、タイヤ内腔側に配置したノズルからタイヤ内面にシーラント材を吐出して塗布することにより、前記タイヤ内面にシーラント層を形成するにあたり、
   前記溝の位置を示す溝位置情報を把握し、
   把握した前記溝位置情報に基づいて、前記ノズルを前記タイヤに対してタイヤ幅方向に相対移動させることにより、前記タイヤ内面の前記溝に対応する環状部分に前記シーラント材を塗布する、空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記溝位置情報は、前記溝のタイヤ幅方向の座標と、前記シーラント材が塗布される前記タイヤ内面の周方向長さと、を含む、請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
7. 前記タイヤは、前記溝を複数有し、複数の前記溝に対応して前記シーラント材を前記タイヤ内面に塗布する、請求項５または６に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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