JP2022082378A - チューブ容器用積層体シートおよびチューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】 本開示は廃棄する時に容易に減容化することができるチューブ容器用積層体シートおよびチューブ容器を提供することを目的とする。【解決手段】 チューブ容器の胴部を構成する積層体シート５５であって、外面から内面に向かって順に配置された外層１と内層２とを備え、外層１は、外面から順に第１シーラント層５６と、基材層５８とを順に含み、外層１は、切れ目線１３を備え、内層２は、第２シーラント層５９を含み、内層２は、外層１と接する面に易剥離５２層を有することにより上記の課題を解決する。【選択図】 図１

Description

本開示は、チューブ容器用積層体シートおよびチューブ容器に関する。

チューブ容器は、内容物を充填包装し、使用時に必要とする量を任意に押し出して使用することができる。このため、チューブ容器は、食品、化粧品、医薬品など容器として幅広く使用されている。

このようなチューブ容器には、通常、合成樹脂を主要な構成要素とする胴部と、口部を含む頭部部材とから構成されている（例えば、特許文献１）。

特開平５－２２０９００号公報

しかしながら、昨今の環境保護気運の高まりにより、容器を容易に潰すことができて減容化できる環境対応型容器が要望されるようになってきた。

本開示は、このような状況においてなされたものであり、廃棄する時に容易に減容化することができるチューブ容器用積層体シートおよびチューブ容器を提供することを目的とする。

すなわち、本開示のチューブ容器用積層体シートは、チューブ容器の胴部を構成する積層体シートであって、前記積層体シートは、外面から内面に向かって順に配置された外層と内層とを備え、前記外層は、外面から順に第１シーラント層と、基材層とを順に含み、前記外層は、切れ目線を備え、前記内層は、第２シーラント層を含み、前記内層は、前記外層と接する面に易剥離層を有することを特徴とする。

また、本開示のチューブ容器は、上記のチューブ容器用積層体シートの対向する端部同士を重ね合わせて互いに接合した筒状胴部材と、前記筒状胴部材の一端に接合された頭部部材とを備え、前記頭部部材は、肩部および口部を含むことを特徴とする。

本開示によれば、廃棄する時に容易に減容化することができるチューブ容器用積層体シートおよびチューブ容器を提供するという効果を有する。

キャップを装着した本実施の形態によるチューブ容器を示す部分垂直断面図。 内容物が充填された本実施の形態によるチューブ容器を示す部分垂直断面図。 本実施の形態によるチューブ容器の外層の一部を切り取られた状態の部分垂直断面図。 本実施の形態による外層の一部を切り取られたチューブ容器を縮めた状態の部分垂直断面図。 図１におけるＸ－Ｘ断面図。 図５の他の積層体シートを示す断面図。 図５の他の積層体シートを示す断面図。 チューブ容器の製造方法を示す図。

以下、図面を参照して本開示の実施の形態について説明する。図１乃至図８は本開示の一実施の形態を示す図である。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。

図１は、キャップを装着した状態の本実施の形態によるチューブ容器の部分断面図である。
図１に示すように、チューブ容器１０は、後述する積層体シート５５で構成される胴部５０と、胴部５０に対して圧縮成形、射出成形などの方法により合成樹脂を設けることにより作製される頭部部材４０を備えている。頭部部材４０は、さらに肩部１２、口部１１を備えている。また、チューブ容器１０の口部１１には、キャップ２０が装着される。さらに、胴部５０には、外層１を剥離するための切れ目線１３が形成されている。筒状にされた胴部５０において切れ目線１３は胴部５０を一周する。胴部５０の側面シール部１８に、第１切れ目線１３ａ、第２切れ目線１３ｂと繋がって各々切欠き１４が形成されている。

図２は、内容物が充填されたチューブ容器１０Ａの包装製品の部分断面図である。
図２に示すように、内容物が充填されたチューブ容器１０Ａは、外殻を形成する複層の外層１と、内容物を収容する減容変形自在な内層２とを備え、外層１と内層２は、上端の頭部部材の連結部と、下端の底シール部１７で接合され固定されている。

図３は、本実施の形態によるチューブ容器１０Ｂの外層の一部を切り取られた状態の部分垂直断面図である。
図３に示すように、外層１の一部を切り取られたチューブ容器１０Ｂは、内容物が充填されたチューブ容器１０Ａを使用後に廃棄する際、第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂに沿って外層１の一部を一周にわたって切り取られると、切り取られた外層１の内側に位置する内層２が現れる。ここで、第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂとは、チューブ容器１０Ｂの外層１を切り取る仮想線をいう。
外層１の第１切れ目線１３ａと第２切れ目線１３ｂが帯状に切り取られることで、胴部５０は露出する内層２を挟んで上下２つに分かれる。以下、２つに分かれた胴部５０の上側部分を上側胴部５０ａ、下側部分を下側胴部５０ｂと呼ぶ。

上記の切れ目線１３は、チューブ容器１０の外層１の剥離されるべき部位に、胴部幅の全幅にわたり形成することができる。切れ目線１３を直線状に設けることで、外層１を容易に切り取ることができる。外層１を引き剥がすことで、チューブ容器の減容化を図り、環境負荷を低減することができる。

切れ目線１３は１本でもよく、２本以上設けてもよい。
切れ目線１３の形状は、自由に形成することができ、部分的に切り込んだハーフカット、点線、レスザン、グレーターザン、亀甲括弧、スラッシュ、プラス等の形状を形成することができる。
第１切れ目線１３ａを設ける位置は、特に限定されないが、例えば、チューブ容器の胴部の頭部部材と接合する側となる位置から５．０ｍｍ～１０．０ｍｍ下の部分に設け、第２切れ目線１３ｂを設ける位置は、チューブ容器の胴部の底側となる位置から５．０ｍｍ～１０．０ｍｍ上の部分に設けるのが、チューブ容器の減容化の面から好ましい。

図４は、本実施の形態による外層１の一部を切り取られたチューブ容器Ｂを縮めた状態の部分垂直断面図である。
図４に示すように、外層１の一部を帯状に切り取られたチューブ容器Ｂを２つに分かれた上側胴部５０ａを下側胴部５０ｂに押すと、上側胴部５０ａと下側胴部５０ｂに挟まれた内層２を変形させて、チューブ容器のゴミの減容化を図ることができる。

このような構成からなるチューブ容器１０は、以下のような製造工程を経て得られる。

後述する本開示によるチューブ容器の筒状胴部の積層体シート５５を用い、後述するチューブ容器用積層体シート５５の両端部を重ね合わせて、その重ね合せた部分の外側と内側とをヒートシールして側面シール部１８を形成して、筒状胴部を製造する。次いで、上記の筒状胴部を金型内に装着し、筒状胴部５０の一方の開口部に、例えば、圧縮成形法等の方法によって、肩部および口部を形成する。このようにして筒状胴部の一方の開口部に、肩部および口部が一体に成形されてチューブ容器１０が作製される。そしてチューブ容器１０の口部にキャップ２０が装着される（図１参照）。

筒状胴部５０の他方の開口部には、後述するチューブ容器用積層体シート５５同士を互いに接合した底シール部１７が形成されている。この底シール部１７は、筒状胴部５０の他端に形成された開口部１６から、例えば、内容物Ｃを適量分充填した後に、開口部１６近傍の後述するチューブ容器用積層体シート５５同士を互いに接合したものである。（図２参照）

次に、図５～図７により本実施の形態によるチューブ容器用積層体シート５５について説明する。図５は図１におけるＸ－Ｘ断面図である。図５に示すように、チューブ容器用積層体シート５５の外層１を剥離する箇所は、外層１と内層２を有する二重構造からなり、外層１と、内層２と接する面に易剥離層５２を有する。また、外層１は、剥離するための切れ目線１３を備える。

本実施の形態によれば、チューブ容器１０の外層１に形成された切れ目線１３は、レーザ加工によって形成されている。

外層１は、外側から内側に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８を含む。内層２は、易剥離層５２と第２シーラント層５９を含む。

また、図６に示すように、チューブ容器用積層体シート５５において、外層１は、外側から内側に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８とを含み、さらに第２接着層５７ｂと、遮光バリア層６０を含んでもよい。内層２は、易剥離層５２と、第２シーラント層５９を含む。

また、図７に示すように、チューブ容器用積層体シート５５において、外層１は、外側から内側に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８とを含み、さらに第２接着層５７ｂと、遮光バリア層６０を含んでもよい。内層２は、易剥離層５２と、中間層６１と、油分バリア層６２と、第２シーラント層５９とを含んでもよい。

なお、図５～図６に示すチューブ容器用積層体シート５５において、例えば基材層５８の内側に、裏面印刷によって印刷層が設けられていても良い。

なお、本明細書において、「外側」、「内側」とはチューブ容器用積層体シート５５を用いてチューブ容器１０を作製した場合における「外側」および「内側」を意味する。

次に、チューブ容器用積層体シート５５の各層について説明する。

第１シーラント層５６と第２シーラント層５９は、チューブ容器用積層体シート５５同士を接着させるための層である。第１シーラント層５６及び第２シーラント層５９を構成する材料としては、熱によって溶融し、融着する材料であれば良い。

第１シーラント層５６および第２シーラント層５９は、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。

本実施の形態において、上記の中でも、低密度ポリエチレンフィルムが扱いやすく、好ましい。

本実施の形態において、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用することができる。

なお、材料として、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加したものを使用しても良い。

なお、本実施の形態において、厚みは、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、更に好ましくは、６０μｍ以上１５０μｍ以下である。上記の範囲内であると、インフレーション成形法で容易に製造可能である。

第１シーラント層５６は、基材層５８に形成する印刷層を透視可能であることが好ましい。

また、本実施の形態において、第１シーラント層５６の厚みは、第２シーラント層５９の厚みよりも薄い方が好ましい。第１シーラント層の厚みを厚くしすぎないことで、基材層５８の内側に裏面印刷によって印刷層を設けた際に、印刷層の視認性が低下するのを抑制することができる。このため、チューブ容器の筒状胴部の意匠性が低下することを抑制することができる。

本実施の形態において、第１シーラント層５６及び第２シーラント層５９としては、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用し、例えば、Ｔダイ法、インフレーション成形法、その他の成形法を用いてフィルムないしシートを成形することができる。

基材層５８は、チューブ容器１０を構成する基本素材として、強度、強靭性、耐熱性を有する材料であればよい。

基材層５８を構成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルムないしシート、その他を使用することができる。

上記の中でも、ポリエステル系樹脂、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂が印刷適性の面で好ましい。ここで、ポリエチレンテレフタレート系樹脂とは、純粋なポリエチレンテレフタレート樹脂および種々の変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を指すものである。

そして、基材層５８としては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。中でも、本実施の形態において、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムが、印刷適性の面で優れるので好ましい。また、本実施の形態によれば、二軸延伸処理によって、基材層５８に易開封性を付与することができる。

なお、本実施の形態において、基材層５８の厚みは、１０μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましい。

図６に示すように、切れ目線１３は、胴部５０を構成する外層１内に形成され、内層２には形成されていない。このため、切れ目線に沿って外層１を切取った範囲は油分バリア層６２及びガスバリア層によって覆われたままであり、後述する内層内の油分バリア性、ガスバリア性を確保し続けることができる。

また、切れ目線１３は、外層１内の遮光バリア層６０には形成されていないことが好ましい。切れ目線１３が遮光バリア層６０まで形成されると、チューブ容器１０のガスバリア性及び遮光性を低減させてしまうおそれがある。

また、好ましくは、外層１に形成された切れ目線１３は、少なくとも外層１の第１シーラント層５６および基材層５８を貫通する。切れ目線１３が、高強度をもつ基材層５８を貫通することにより、切れ目線１３に沿ってチューブ容器１０の胴部５０を構成する外層１を容易に剥離することができるようになる。

また、本開示においては、図１に示すように、切れ目線１３の幅方向端部の片側または両側に繋がって各々切欠き（ノッチ）１４を設けて、開封性をより向上することもできる。

また、印刷層は、チューブ容器における絵柄等を形成するための層である。

印刷層は、上述した基材層５８上に、グラビア印刷のほか、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷、インクジェックト印刷等の印刷方法によって形成できる。
絵柄としては、特に制限はなく、例えば、文字、図形、記号、模様等が挙げられる。
印刷層は、最外面でなく、基材層５８の裏面に形成されることによって、外部からの衝撃で絵柄層の損傷を防止することができるので好ましい。

印刷層としては、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤、その他の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整して得たインキ組成物を使用することができる。このようなインキビヒクルとしては、例えば、あまに油、きり油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリルまたはメタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム、その他などの１種または２種以上を併用することができる。

遮光バリア層６０は、水蒸気の透過を防止する蒸気バリア性及び酸素ガス等のガスの透過を防止するガスバリア性を有している。

加えて、遮光バリア層６０は、チューブ容器１０内の内容物に光が到達することを遮ることによって内容物の品質が低下することを抑制するための機能、すなわち遮光性も有している。遮光バリア層６０によって遮光すべき光は、主として、通常の使用条件下においてチューブ容器用積層体シート５５に入射する、例えば３００～８００ｎｍの波長域の外光からなる、可視光及び紫外線である。また、可能な限り遮光バリア層６０によって、例えば波長８００ｎｍを越える、赤外光も遮光されることが好ましい。

遮光バリア層６０は、上記の機能を満たす層であれば特に限定されない。本実施の形態では、遮光バリア層６０は、金属箔、ＰＥＴフィルムを貼り合わせた金属箔、金属蒸着フィルム等が挙げられ、この金属としては、アルミニウム、銅、ステンレス等が挙げられる。本実施形態においては、中でもアルミニウムからなる層が好ましい。
ここでいう「アルミニウムからなる層」とは、アルミニウムを主成分として含む層をいい、アルミニウム合金等であってもアルミニウムを主成分として含む層であればこれに含まれる。遮光バリア層６０がアルミニウムを主成分として含む場合、遮光バリア層６０は、極めて優れたガスバリア性、遮光性及び隠蔽性を発揮する。典型的には、アルミニウムからなる層として、アルミニウム箔及びアルミニウム合金箔が挙げられる。

遮光バリア層６０の厚さは、通常５～４０μｍ、好ましくは７～２０μｍである。この厚さが５μｍ未満では、チューブ容器１０として使用するのに十分なガスバリア性が得られないおそれがある。一方、４０μｍを超えると、環境負荷が大きくなるので、好ましくない。

チューブ容器用積層体シート５５は内層２に油分バリア層６２を更に有することができる。この油分バリア層６２としては、チューブ容器１０において、内容物の油分が外部に染み出してしまうことを抑制するための層である。この油分バリア層６２は、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を含んでいる。油分バリア層６２がエチレン－ビニルアルコール共重合体を含んでいることにより、油分バリア層６２の油分バリア性を高めることができる。このため、内容物に含まれる油分が、チューブ容器１０の外部に染み出してしまうことを抑制することができる。

油分バリア層６２の厚みは、１０μｍ以上３０μｍ以下程度とすることができる。

油分バリア層６２におけるバリア性樹脂の含有量は、５０質量％以上、９５質量％以下であることが好ましく、７５質量％以上、９０質量％以下であることがより好ましい。油分バリア層６２におけるバリア性樹脂の含有量を５０質量％以上とすることにより、油分バリア性をより向上することができる。

また、本実施の形態によれば、チューブ容器用積層体シート５５は、中間層６１と油分バリア層６２との間にガスバリア層を更に有していてもよい。これにより、チューブ容器用積層体シート５５のガスバリア性を向上させることができる。

ガスバリア層は、酸素ガスおよび水蒸気などの透過を抑制するための層である。ガスバリア層としては、例えば、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性素材、太陽光等に対する遮光性素材、あるいは、内容物に対する保香性等を有する材料を使用することができる。具体的には、ガスバリア層としては、例えば、アルミニウム箔、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、またはこれらの合金等あるいは、アルミニウム等の金属蒸着薄層を使用することができる。ガスバリア層としてアルミニウム箔を使用する場合、ガスバリア層の厚みは、５μｍ以上２０μｍ以下程度とすることができる。

また、ガスバリア層としてアルミニウム等の金属蒸着層を使用する場合、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、クラスターイオンビーム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）等を利用して、支持層上に、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を形成することができる。
ガスバリア層として、アルミニウムの金属蒸着層を使用する場合、ガスバリア層の厚みは、通常、５ｎｍ以上３００ｎｍ以下程度であることが好ましく、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下程度であることがより好ましい。また、上記のアルミニウムの蒸着薄膜を支持する支持層の表面は、予め、蒸着膜の密着性を高めるために、例えば、蒸着プライマー等をコーティングすることができ、その他、所要の前処理を任意に施すことは可能である。

また、ガスバリア層は、従来公知の方法により形成することができる透明蒸着層であっても良い。この場合、ガスバリア層は、無機酸化物の蒸着層からなる透明蒸着層であっても良い。

易剥離層５２は、内層２の外層１と接する面側に形成される。具体的には、易剥離層５２は、第２シーラント層５９または中間層６１に形成される。易剥離層５２は、少なくとも、上側胴部５０ａと下側胴部５０ｂとなる領域に挟まれた外層１が切り取られる領域に形成されることが好ましい。

易剥離層５２は、シリコーン化合物やフッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂を主にして硝化綿や環化ゴムの混合物、またはこれらの混合物等のコーティング液を用いることができる。

コーティング材料の中でも、特にシリコーン化合物が耐熱性の面で好ましい。そのシリコーン化合物の含有量は、通常２０質量％以下、好ましくは０．５～２０質量％である。シリコーン化合物が２０重量％より多いと塗膜がべとついたり、コストが高くなり、０．５重量％より少ないと剥離性の改良効果が充分ではない。

易剥離層５２の塗布量は、乾燥後に０．０５ｇ／ｍ^２以上、０．５ｇ／ｍ^２以下、または０．０５μｍ以上、０．５μｍ以下であることが好ましい。

外層１と内層２を積層する方法としては、熱ラミネーションにより、外層１と内層２との貼り合わせを行うことが好ましい。易剥離層５２が、シリコーン化合物を主成分とする場合、加熱すると可塑性を示し、タックが生じる。そのため、外層１と内層２と熱ラミネートすることにより積層シートを製造することができる。

熱ラミネートの温度は、例えば８０～２００℃、好ましくは１００～１９０℃、さらに好ましくは１２０～１８０℃の範囲の温度で行うのがより好ましい。易剥離層５２が、シリコーン化合物を主成分とする場合、８０℃以上の温度で可塑性が発現するためである。

外層１と内層２との間の剥離強度としては０．１Ｎ／１５ｍｍ巾～０．７Ｎ／１５ｍｍ巾であることが好ましい。剥離強度が０．７Ｎ／１５ｍｍ巾を超えると、外層１と内層２との間で剥離しにくくなるおそれがある。０．１Ｎ／１５ｍｍ巾未満であると、チューブ容器を輸送中に剥離するおそれがある。

第１接着層５７ａ、第２接着層５７ｂの接着層は、第１シーラント層５６、基材層５８、遮光バリア層６０などを接着するための層である。この接着層は、接着する層を構成する樹脂によって適宜選択することができる。

接着層としては、例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤等のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。

また、接着層としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－ビニルアルコール、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、アイオノマー、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂等を好適に使用することができる。

なお、本実施の形態において、接着層の厚さは、３μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましい。

接着層の接着強度は、３Ｎ／１５ｍｍ以上、１０Ｎ／１５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５Ｎ／１５ｍｍ以上、８Ｎ／１５ｍｍ以下である。

また、外層１となる第１シーラント層５６、基材層５８、遮光バリア層６０、ガスバリア層などを積層する方法としては、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネ－ション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション成形法、インフレーション成形法、その他の任意の方法で行うことができる。また、上述したラミネートを行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができる。

また、チューブ容器用積層体シート５５には、必要に応じて内層２に、中間層６１が設けられていても良い。中間層６１は、チューブ容器用積層体シート５５の厚さを調整するために設けられる。中間層６１にはオレフィン樹脂を用いることができる。より具体的には、中間層６１としては、低密度ポリエチレンや、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等のポリエチレンフィルムが用いられることが好ましい。中間層６１の厚さは例えば５０μｍ以上２００μｍであることが好ましい。

なお、チューブ容器を廃棄する際、変形しやすいように更に外層１または内層２の一方、または双方に上下に多数の罫線２ａ（溝）を設けてもよい。罫線２ａを設けることにより、蛇腹状に押圧可能にすることができる（図４参照）。

また、上述したように、チューブ容器用積層体シート５５は、容器外方となる側から容器内方となる側に向けて第１シーラント層５６、基材層５８、遮光バリア層６０、第２シーラント層５９とをこの順で含んでいる。そして、アルミニウムからなる遮光バリア層６０は、第１シーラント層５６および基材層５８よりも溶融し難い上に、その表面でレーザ光を幾らか散乱させるため、第１シーラント層５６および基材層５８よりも溶断され難い。従って、外層１の外側からチューブ容器用積層体シート５５にレーザ光を適切に照射することによって、第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂを第１シーラント層５６および基材層５８内まで形成して、遮光バリア層６０には形成しない、ということが可能になる。また、アルミニウムからなる遮光バリア層６０は、外層１を剥離する際、アルミニウムからなる遮光バリア層６０が外層１に追従して容易に剥離することが可能である。

なお、照射するレーザの種類としては、ＹＡＧレーザやＣＯ_２レーザ（炭酸ガスレーザ）が挙げられる。

次に、チューブ容器１０の頭部部材４０について説明する。

頭部部材４０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた肩部１２とを有している。また、肩部１２は、水平断面が円形状の形状をもっている。

また、頭部部材４０は、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の樹脂材料から作製される。上記において、チューブ容器１０の頭部部材４０としては、上記のような高密度ポリエチレンの他に、更に、メタロセン触媒を使用して重合したエチレン－α・オレフィン共重合体等を使用することもできる。

次に、筒状胴部５０について説明する。図１に示すチューブ容器１０の胴部５０は、全体として略円筒形状を有している。この胴部５０は、ラミネート成形されたチューブ容器用積層体シート５５（図５～図７参照）から構成されており、このチューブ容器用積層体シート５５を円筒状に丸め、対向する端部同士を重ね合わせて、例えばヒートシールにより互いに接合して得られたものである。このため、胴部５０は、その長手方向に沿ってチューブ容器用積層体シート５５同士を互いに接合した側面シール部１８を有している。

この胴部５０の厚みにおいて、外層１は、例えば１００μｍ以上２１０μｍ以下であることが好ましい。外層の厚みが１００μｍ以上であることにより、チューブ容器１０の胴部において、所定の強度を保つことができる。これにより、チューブ容器１０の保形性を保つことができる。また、外層の厚みが２１０μｍ以下であることにより、チューブ容器用積層体シート５５の製造コストを低減することができるとともに、頭部部材を圧縮成形法で成形する際の成形性を確保することができる。
内層２は、例えば５０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。内層の厚みが、５０μｍ以上であることにより、シール強度を確保することができる。また、内層の厚みが、１００μｍであることにより、チューブ容器用積層体シート５５の製造コストを低減することができる。

チューブ容器１０の筒状胴部を製造する際のヒートシール（溶着）する方法としては、例えば、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール、火炎シール等を挙げることができる。

また、本実施の形態によるチューブ容器１０の頭部部材４０と、筒状胴部５０との接合は、頭部部材４０を圧縮成形法で成形する際に、熱溶着により行われる。しかしながら、これに限定されることはなく、チューブ容器１０の頭部部材と、筒状胴部との接合は、射出成形法により行われても良い。

次に、図８を参照して、圧縮成形法を用いて上述したチューブ容器１０を製造する方法について説明する。

図８（ａ）に示すように、この円筒状の胴部（胴部５０）をマンドレル７２に挿入し、マンドレル７２の一端に、頭部部材４０の圧縮成形用の金型７１を装着する。すなわち、予め筒状に成形された円筒状の胴部（胴部５０）を、先端部が頭部部材４０を圧縮成形するためのコアとなっているマンドレル７２に差し込んだ状態で、頭部部材４０を成形する金型７１のキャビティ内に所定の位置まで進入させる。

続いて、金型７１内に、樹脂供給装置から溶融した樹脂を供給することにより、頭部部材４０を圧縮成形する。この場合、金型７１内に胴部５０一端の開口部を挿入することによって、頭部部材４０が成形されると同時に、頭部部材４０に筒状胴部５０が一体的に融着される。その後、金型７１およびマンドレル７２から一体化された頭部部材４０および胴部５０を取り出すことにより、図８（ｂ）に示すようなチューブ容器１０が得られる。

また、射出成形機を用いて、射出成形法によりキャップ２０を作製する（図示せず）。そして、キャップ２０をチューブ容器１０の頭部部材４０の口部に螺着させることにより、チューブ容器１０が得られる。

そして、本開示においては、上記で製造したチューブ容器１０が下端部の開口部から充填包装する内容物を充填し、次いでその開口部をヒートシールして底溶着部を形成して、チューブ包装体（包装製品）を製造することができる。

上記において、充填包装される内容物としては、例えば、練り歯磨き、化粧品、染毛剤、糊、練りがらし、練りわさび、クリーム、絵の具、軟膏、医薬品、その他等を挙げることができる。

内容物が充填されたチューブ容器１０Ａを使用後に廃棄する際、上側胴部５０ａと下側胴部５０ｂ（外層１と内層２の積層部分）を互いに近づける（一方を他方に向けて押す）と、チューブ容器１０Ｂは、上側胴部５０ａと下側胴部５０ｂに挟まれた内層２を変形させることができる。このことにより、上側胴部５０ａと下側胴部５０ｂの端面同士の間の距離を縮めてチューブ容器１０Ｂのゴミの減容化を図ることができる。

次に、上記実施の形態における具体的実施例について説明する。

（実施例１）
まず、基材層５８用二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）の内面にポリウレタン系グラビアインキによって、美麗な絵柄印刷層を形成した。

次に、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの外面にロールコート法にて第１接着層５７ａとして、ドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネートの２液硬化型ウレタン接着剤）を４ｇ／ｍ^２塗布、乾燥した後、第１シーラント層５６用に厚さ１３０μｍの線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルムを積層して、貼り合わせた。

次に、上記で得られた積層フィルムの基材層５８側の内面に、第２接着層５７ｂとして、ドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤を４ｇ／ｍ^２塗布、乾燥した後、遮光バリア層６０用に９μｍのアルミニウム箔をドライラミネートにより積層して、外層１用の原反を得た。

（外層）第１シーラント５６ＬＬＤＰＥフィルム（１３０μｍ）／接着剤層ＤＬ接着剤／基材層５８二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／絵柄印刷層／接着剤層ＤＬ接着剤／遮光バリア層６０アルミニウム箔９μｍ

他方、第２シーラント層５９用に厚さ１３０μｍの線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルムの表面に、ロールコート法にて易剥離層５２用にシリコーン系化合物のコーティング剤（ＤＩＣ株式会社製「ポリコートＰ－９１」）を４ｇ／ｍ^２塗布、乾燥して、内層２用の原反を得た。層構成は以下の通りである。

（内層）易剥離層５２シリコーン系化合物コーティング層／第２シーラント層５９ＬＬＤＰＥフィルム（１８０μｍ）

得られた外層１のアルミニウム箔面と内層の易剥離層５２の面を、対向させて重ね合わせたものを何れも温度１４０℃に予熱された金属板とシリコンゴムシートとで１４０℃、０．１５ＭＰａ、時間２．０秒の条件下で熱ロールにより熱ラミネーションを行った。

上記で得られたチューブ容器用積層体シート５５を用いて、外層１を剥離する領域に、容器外方となる側から炭酸ガスレーザ光を照射して、チューブ容器の胴部の頭部部材と接合する側となる位置から５．０ｍｍ下の部分（第１切れ目線１３ａ）と、胴部の底側となる位置から１０．０ｍｍ上の部分（第２切れ目線１３ｂ）に、点線線状の第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂ（各切れ目の間隔０．７ｍｍ、各繋ぎ目の寸法０．７ｍｍ）を２本平行に形成した。層構成は以下の通りである。なお、第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂは、容器外方となる側から基材層を貫通する深さまで形成した。チューブ容器用積層体シート５５の層構成は以下の通りである。

（外面）第１シーラント層５６ＬＬＤＰＥフィルム（１３０μｍ）／接着剤層ＤＬ接着剤／基材層５８二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／絵柄印刷層／接着剤層ＤＬ接着剤／遮光バリア層６０アルミニウム箔９μｍ／易剥離層５２シリコーン系化合物コーティング層／第２シーラント層５９ＬＬＤＰＥフィルム（１８０μｍ）（内面）

次に、チューブ容器用積層体シート５５を用いて、マンドレルを利用して一方の側辺部と他方の側辺部とを重ね合わせて筒状に成形し、重ね合わせ部におけるチューブ容器用積層体シート５５の裏面層と表面層とを熱溶着法により溶着することによって胴部５０を得た。

引き続いて、この筒状成形体に逆止弁付きの頭部部材をインサートインジェクション成形法により一体成形することにより、本開示の実施例１に係るチューブ容器１０を得た。頭部部材の材料としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。

このようにして、チューブ容器１０を作製した。

また、チューブ容器１０を作製することと並行して、キャップ２０を射出成形法により作製した。そして、得られたキャップ２０をチューブ容器の頭部部材４０の口部に螺着させることにより、キャップ付きチューブ容器１０を作製した。

このキャップ付きチューブ容器１０は、内容物１８０ｇのヘアトリートメントを充填した場合でも、また、チューブ容器用積層体シート５５の加工時に外層１と内層２が剥離せず、内容物Ｃが充填されたチューブ容器１０Ａの使用後、第１切れ目線１３ａと第２切れ目線１３ｂを切り取り、上側胴部５０ａと下側胴部５０ｂの端面同士の間の距離を縮めてチューブ容器１０Ａのゴミの減容化を図ることができた。

（実施例２）
内層２の原反として、中間層６１用厚み３０μｍの線状低密度ポリエチレンフィルムの表面に、ロールコート法にて易剥離層５２用にシリコーン系化合物のコーティング剤（ＤＩＣ株式会社製「ポリコートＰ－９１」）を４ｇ／ｍ^２塗布、乾燥し、油分バリア層６２として、エチレン－ビニルアルコール共重合体１５μｍに変更した以外は、実施例１と同様にチューブ容器用積層体シート５５を得て、内容物が充填されたキャップ付きチューブ容器１０Ａ（実施例２）を作製した。そして、実施例１と同様にして、外層１と内層２の接合部における剥離の確認を行った。このチューブ容器用積層体シート５５の層構成および各層の厚みは、は、以下の通りである。

（外面）第１シーラント層５６ＬＬＤＰＥフィルム（１３０μｍ）／接着剤層ＤＬ接着剤／基材層５８二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／絵柄印刷層／接着剤層ＤＬ接着剤／遮光バリア層６０アルミニウム箔９μｍ／易剥離層５２シリコーン系化合物コーティング層／中間層６１線状低密度ポリエチレンフィルム（３０μｍ）／油分バリア層６２エチレン－ビニルアルコール共重合体（１５μｍ）／第２シーラント層５９ＬＬＤＰＥフィルム（１８０μｍ）（内面）

（実施例３）
ハーフカットの第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂを設ける以外は、実施例１と同様にして、チューブ容器用積層体シート５５を得て、内容物が充填されたキャップ付きチューブ容器１０Ａ（実施例３）を作製した。そして、実施例１と同様にして、外層１と内層２の接合部における剥離の確認を行った。

（比較例１）
遮光バリア層用にアルミニウム箔に替えてアルミニウム蒸着ＰＥＴフィルム（１２μｍ）を用い、第２シーラント層と遮光バリア層の層間、および外層と内層の層間にドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネートの２液硬化型ウレタン接着剤）を４ｇ／ｍ^２塗布、乾燥した後、貼り合わせたこと以外は実施例１と同様にして、内容物が充填されたキャップ付きチューブ容器（比較例１）を作製した。そして、実施例１と同様にして、外層と内層の接合部における剥離の確認を行った。このチューブ容器用積層体シート５５の層構成および各層の厚みは、は、以下の通りである。

（外面）第１シーラントＬＬＤＰＥフィルム（１３０μｍ）／接着剤層ＤＬ接着剤／基材層二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／絵柄印刷層／接着剤層ＤＬ接着剤／遮光バリア層アルミニウム蒸着ＰＥＴフィルム（１２μｍ）／接着剤層ＤＬ接着剤／第２シーラント層ＬＬＤＰＥフィルム（１８０μｍ）（内面）

［剥離強度試験１］
上記で得られた実施例におけるチューブ容器用積層体シート５５に対して、１５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状に切り分けて、外層１と内層２間のラミネート強度を、引張試験機を用いてＪＩＳＫ６８５４－２に準拠し、Ｔ字剥離を行い測定した。すなわち、ラミネートしていない部分を開いてＴ形に保持し、引張力を与えてラミネートした部分が剥がれていくときの引張力をもってラミネート強度とした。なお、剥離速度は、５０ｍｍ／ｍｉｎ、安定領域における引張応力の平均値を測定した（測定回数３回）。この結果を表１中に表示する。

表１から分るように、実施例１～３のチューブ容器用積層体シート５５は、外層１と内層２の層間で０．７Ｎ／１５ｍｍ～１．２Ｎ／１５ｍｍの引張り強度で剥離したが、比較例１のチューブ容器用積層体シート５５は外層１と内層２の層間で６．０Ｎ／１５ｍｍで剥離した。

［剥離強度試験２］
また、実施例１～３、比較例１のチューブ容器用積層体シート５５の外面側第１シーラント層が外側になるように、チューブ容器用積層体シート５５の側面部で、外面側シーラント層および内面側第２シーラント層を重ね合わせ、対向面をインパルスシールして筒状胴体部（胴部５０）を作製した。
次に、筒状胴体部（胴部５０）の一方の開口部に高密度ポリエチレンをコンプレッション成型し、肩部および口部を含む頭部を接合して本発明のチューブ容器１０を作製した。
次に、それぞれのチューブ容器に、底部から内容物として練り歯磨きを１５０ｇずつ充填した後、底シール部１７をヒートシールして密封し、内容物が充填されたチューブ容器Ａを作製した。
内容物Ｃをチューブ容器１０Ａから押出し後、第１切れ目線１３ａおよび第２切れ目線１３ｂから外層１を手で剥離した。下記評価基準で評価した結果を表２に表示する。

［評価基準］
〇：外層１を手で剥離できる
×：外層１を手で剥離できない

表２から分るように、実施例１～３のチューブ容器１０では、外層１と内層２の層間で容易に剥離したが、比較例１のチューブ容器１０は外層１と内層２で剥離しなかった。

１ 外層
２ 内層
２ａ 罫線（溝）
１０ チューブ容器
１０Ａ 内容物が充填されたチューブ容器
１０Ｂ 外層の一部を切り取ったチューブ容器
１１ 口部
１２ 肩部
１３ 切れ目線
１３ａ 第１切れ目線（切れ目線）
１３ｂ 第２切れ目線（切れ目線）
１４ 切欠き
１６ 開口部
１７ 底シール部
１８ 側面シール部
２０ キャップ
４０ 頭部部材
５０ 胴部
５２ 易剥離層
５５ チューブ容器用積層体シート
５６ 第１シーラント層
５７ａ 第１接着層
５７ｂ 第２接着層
５８ 基材層
５９ 第２シーラント層
６０ 遮光バリア層
６１ 中間層
６２ 油分バリア層
７１ 金型
７２ マンドレル

Claims (6)

1. チューブ容器の胴部を構成する積層体シートであって、
   前記積層体シートは、外面から内面に向かって順に配置された外層と内層とを備え、
   前記外層は、外面から順に第１シーラント層と、基材層とを順に含み、
   前記外層は、切れ目線を備え、
   前記内層は、第２シーラント層を含み、
   前記内層は、前記外層と接する面に易剥離層を有することを特徴とするチューブ容器用積層体シート。
2. 前記外層は、前記内層と接する面側に遮光バリア層を更に有することを特徴とする請求項１に記載のチューブ容器用積層体シート。
3. 前記内層は、油分バリア層を更に有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のチューブ容器用積層体シート。
4. 前記切れ目は、レーザ加工により形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のチューブ容器用積層体シート。
5. 前記基材層が、二軸延伸フィルムであること特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のチューブ容器用積層体シート。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載のチューブ容器用積層体シートの対向する端部同士を重ね合わせて互いに接合した筒状胴部材と、
   前記筒状胴部材の一端に接合された頭部部材とを備え、
   前記頭部部材は、肩部および口部を含むことを特徴とするチューブ容器。

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