JP2022054211A - チューブ容器用積層体、チューブ容器およびチューブ容器用積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本開示は製造工程が少ないチューブ容器用積層体の製造方法を提供すると共に、化粧品等を含有する内容物を充填した場合でも、チューブ容器内への空気の逆流を防止するチューブ容器用積層体およびチューブ容器を提供することを目的とする。【解決手段】 本開示はチューブ容器の胴部を構成する積層体５５であって、積層体５５は、外面から内面に向かって順に配置された外層１と内層２とを備え、外層１と内層２の層間に弱シール部５７ｄを有し、外層１は、第１シーラント層５６と、基材層５８と、第２シーラント層５９を含み、内層２は、第３シーラント層６０を含み、外層１の少なくとも一部に孔１５を備えることにより上記の課題を解決する。【選択図】 図１

Description

本開示は、チューブ容器用積層体、チューブ容器およびチューブ容器用積層体の製造方法に関する。

チューブ容器は、内容物を充填包装し、使用時に必要とする量を任意に押し出して使用することができる。このため、チューブ容器は、食品、化粧品、医薬品など容器として幅広く使用されている。

このようなチューブ容器には、通常、合成樹脂を主要な構成要素とする胴部と、口部を含む頭部部材とから構成されている（例えば、特許文献１）。

上記チューブ容器は、弾性が大きいことによって、絞り出した後、注出口から外部の空気が逆流し、容器内部に空気が混入し易い。この為、チューブ容器に収納した化粧品等の品質を保つため、チューブ容器内への空気の逆流を防止する逆止弁を備えた口部と、貫通孔を有する外チューブと、内チューブからなる二重チューブ容器が提案されている（例えば、特許文献２）。

特開平５－２２０９００号公報 特開２０１５－２０５７１７号公報

しかしながら、従来の二重チューブ容器では、外層と内層は別々の製造工程で形成した後、円筒状の外層の中に、円筒状の内層を挿入する工程が必要であった。したがって、二重チューブの製造工程が多くなると共に、コストが高くなる欠点があった。

本開示は、このような状況においてなされたものであり、化粧品等を含有する内容物を充填した場合でも、確実にチューブ容器内への空気の逆流を防止するチューブ容器用積層体およびチューブ容器を提供することを目的とする。また、当該チューブ容器およびチューブ容器用積層体の製造方法を提供することを目的とする。

すなわち、本開示のチューブ容器用積層体は、チューブ容器の胴部を構成する積層体であって、前記積層体は、外面から内面に向かって順に配置された外層と内層とを備え、前記外層と前記内層の層間に弱シール部を有し、前記外層は、第１シーラント層と、基材層と、第２シーラント層を含み、前記内層は、第３シーラント層を含み、前記外層の少なくとも一部に孔を備えていることを特徴とする。

また、本開示のチューブ容器は、チューブ容器用積層体の対向する端部同士を重ね合わせて互いに接合した筒状胴部材と、前記筒状胴部材の一端に接合された頭部部材とを備え、前記頭部部材は、肩部および口部を含み、前記口部に逆止弁を備えていることを特徴とする。

また、本開示のチューブ容器用積層体の製造方法は、上記のチューブ容器用積層体の製造方法であって、インフレーション成形法で中空状フィルムを製造する工程と、インフレーション成形後の前記中空状フィルムを扁平状にして内面同士を弱シールする工程と、前記扁平状の前記中空状フィルムの長手方向の両側縁部を所定の幅で切除し、前記第２シーラント層と前記第３シーラント層を製造する工程と、前記第２シーラント層と前記第３シーラント層を巻き取る巻取り工程と、前記巻取りから引き出された前記第２シーラント層と前記第３シーラント層の第２シーラント層側に前記基材層および前記第１シーラント層を重ねてラミネートする工程と、を含むことを特徴とする

本開示によれば、製造工程が少なく製造コストが安価であるという効果を奏する。また、化粧品等を含有する内容物を充填した場合でも、チューブ容器内への空気の逆流による内容物の変質を防止できる効果を有する。

本実施の形態によるチューブ容器用積層体の層構成の一例を示す断面図である。 本実施の形態によるチューブ容器用積層体の層構成の他の例を示す断面図である。 キャップを装着した本実施の形態によるチューブ容器を示す部分垂直断面図である。 内容物が充填された本実施の形態によるチューブ容器を示す部分垂直断面図である。 本実施の形態によるチューブ容器用積層体に用いられる中空状フィルムの製造方法を示す概略図である。 チューブ容器の製造方法を示す図。

以下、図面を参照して本開示の実施の形態について説明する。図１乃至図６は本開示の一実施の形態を示す図である。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。

図３は、キャップを装着した状態の本実施の形態によるチューブ容器の部分断面図である。図４は、内容物が充填されたチューブ容器の包装製品の部分断面図である。

図３に示すように、チューブ容器１０は、積層体シート５５で構成される胴部５０と、胴部５０に対して圧縮成形、射出成形などの方法により合成樹脂を設けることにより作製される頭部部材４０を備えている。頭部部材４０は、さらに肩部１２、口部１１を備えている。また、チューブ容器１０の口部１１には、キャップ２０が装着される。さらに、口部１１は後述する逆止弁１３を備えている。

図３に示すように、チューブ容器１０は、外殻を形成する複層の外層１と、内容物を収容する減容変形自在な内層２とを備え、外層１と内層２は、上端の頭部部材の連結部と、下端の底部で強シールされ固定されている。また、外層１の一部に後述する孔１５を備えている。

孔１５は、空気取入用であり、外層１の全厚を貫通して形成していれば、設ける位置は限定されない。孔１５の形状は、特に限定されないが、例えば、円形、楕円状、四角等の多角形、十字状、一文字、Ｖ字状、その他適宜の形状のスリット状等が挙げあれる。なお、孔１５には、さらに逆止弁用フィルムを設けてもよい。

このような構成からなるチューブ容器１０は、以下のような製造工程を経て得られる。

後述する本開示によるチューブ容器の筒状胴部材の積層体シート５５を用い、その積層体シートの両端部を重ね合わせて、その重合部分の外側と内側とをヒートシールして側面シール部１８を形成して、筒状胴部を製造する。次いで、上記の筒状胴部を金型内に装着し、筒状胴部５０の一方の開口部に、例えば、圧縮成形法等の方法によって、肩部および口部を形成する。このようにして筒状胴部の一方の開口部に、肩部および口部が一体に成形されてチューブ容器１０が作製される。前記口部において、熱可塑性樹脂による逆止弁が同時成形により一体化されている。そしてチューブ容器１０の口部にキャップ２０が装着される（図３参照）。

筒状胴部５０の他端には、積層体シート５５同士を互いに接合した底シール部１７が形成されている。この底シール部１７は、筒状胴部５０の他端に形成された開口部１６から、例えば、内容物Ｃを適量分充填した後に、開口部１６近傍の積層体シート５５同士を互いに接合したものである。（図４参照）

次に、図１および図２により本実施の形態による筒状胴部の積層体シート５５について説明する。図１に示すように、筒状胴部の積層体シート５５は、外層１と内層２を有する二重構造からなり、外層１と内層２の層間は、弱シール部５７ｄを有する。また、外層１の一部に孔１５を設ける。

外層１は、外側から内側に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９を含む。
内層２は、第３シーラント層６０を含む。

また、図２に示すように、筒状胴部の積層体シート５５において、外層１は、外側から内側に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９を含む。
内層２は、第３シーラント層６０と、第３接着層５７ｃと、ガスバリア層５３と、第４接着層５７ｅと、第４シーラント層６１を含む。

なお、図１または図２に示す筒状胴部の積層体シート５５において、例えば基材層５８の内側に、裏面印刷によって印刷層が設けられていても良い。

なお、本明細書において、「外側」、「内側」とは筒状胴部の積層体シート５５を用いてチューブ容器１０を作製した場合における「外側」および「内側」を意味する。

次に、筒状胴部の積層体シート５５の各層について説明する。

第２シーラント層５９、第３シーラント層６０は、外層１と内層２同士を弱シールさせるための層である。また、第１シーラント層５６は、筒状胴部の積層体シート５５同士を接着させるための層である。

第２シーラント層５９および第３シーラント層６０は、扁平状に潰した中空状フィルムを用いて、扁平状の前記中空状フィルムの長手方向の両側縁部を所定の幅で切除して形成される。
第２シーラント層５９および第３シーラント層６０は、その対向する内面同士の間に弱シール部５７ｄを有する。弱シール部５７ｄのシール強度は、０．１Ｎ／１５ｍｍ以上、２Ｎ／１５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１Ｎ／１５ｍｍ以上、２Ｎ／１５ｍｍ以下である。シール強度が上記の範囲内であると、筒状胴部の積層体シート５５の加工時に剥離せず、チューブ容器の内層として使用する際、内容物を押し出す時に簡単に内面同士を剥離できるので好ましい。

中空状フィルムは、インフレーション成形適性と熱封緘適性を有すれば特に限定されるものではないが、例えばポリオレフィンのフィルムを用いることができる。より具体的には、例えば、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレンフィルム（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレンフィルム（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他の樹脂の１種ないしそれ以上からなるフィルムを使用することができる。

本実施の形態において、上記の中でも、低密度ポリエチレンフィルムが扱いやすく、好ましい。

本実施の形態において、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用することができる。

なお、材料として、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加したものを使用しても良い。

なお、本実施の形態において、厚みは、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、更に好ましくは、６０μｍ以上１５０μｍ以下である。上記の範囲内であると、インフレーション成形法で容易に製造可能である。

本実施の形態の第２シーラント層５９および第３シーラント層６０に使用される中空状フィルムは、インフレーション成形法で得るのが好ましい。すなわち、インフレーションフィルムは予め筒状となっており、製造されたそのままの形態で使用できる。

図５は本実施の形態の第２シーラント層５９および第３シーラント層６０に使用される中空状フィルムを得るインフレーション成形法を例示する説明図である。図５において、１００は押出機、１０１はインフレーション用ダイであり、押出機１００からインフレーション用ダイ１０１を経てチューブ状に押し出された溶融樹脂１２０は垂直方向に引き上げられる過程でエア供給パイプ１０３から供給される空気により膨らませ、空冷しながらフラットにして、中空フィルムの内面同士を重ね合わせ、全面に弱シール部５７ｄを形成し、巻取装置に巻き取り、中空状のフィルムを扁平状に巻いてある巻取ロール１２１を得るものである。図５において、１０５は空冷用エアリング、１０６はガイドローラ、１０７は安定板、１０８はピンチロール、１１０は巻取装置である。

次に、第１シーラント層５６及び第４シーラント層６１は、筒状胴部の積層体シート５５同士を接着させるための層である。第１シーラント層及び第４シーラント層６１を構成する材料としては、熱によって溶融し、融着する材料であれば良い。

第１シーラント層５６は、基材層５８に形成する印刷層を透視可能であることが好ましい。

第１シーラント層５６及び第４シーラント層６１は、筒状胴部の積層体シート５５同士を接着させるための層である。第１シーラント層を構成する材料としては、例えば上述した第２シーラント層と同様の材料を用いることができる。

本実施の形態において、第１シーラント層５６及び第４シーラント層６１としては、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用し、例えば、Ｔダイ法、インフレーション成形法、その他の成形法を用いてフィルムないしシートを成形することができる。

なお、第１シーラント層５６及び第４シーラント層６１の材料として、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加したものを使用しても良い。

また、本実施の形態において、第１シーラント層５６の厚みは、第３シーラント層６０または第４シーラント層６１の厚みよりも薄い方が好ましい。第１シーラント層の厚みを厚くしすぎないことで、基材層５８の内側に裏面印刷によって印刷層を設けた際に、印刷層の視認性が低下するのを抑制することができる。このため、チューブ容器の筒状胴部の意匠性が低下することを抑制することができる。

なお、本実施の形態において、第１シーラント層５６及び第４シーラント層６１の厚みは、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、更に好ましくは、３０μｍ以上１８０μｍ以下である。

基材層５８は、チューブ容器１０を構成する基本素材として、強度、強靭性、耐熱性を有する材料であればよい。

基材層５８を構成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルムないしシート、その他を使用することができる。

上記の中でも、ポリエステル系樹脂、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂が印刷適性の面で好ましい。ここで、ポリエチレンテレフタレート系樹脂とは、純粋なポリエチレンテレフタレート樹脂および種々の変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を指すものである。

そして、基材層５８としては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。中でも、本実施の形態において、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムが、印刷適性の面で優れるので好ましい。

なお、本実施の形態において、基材層５８の厚みは、１０μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましい。

また、印刷層は、チューブ容器における絵柄等を形成するための層である。

印刷層は、上述した基材層５８上に、グラビア印刷のほか、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷、インクジェックト印刷等の印刷方法によって形成できる。

絵柄としては、特に制限はなく、例えば、文字、図形、記号、模様等が挙げられる。

印刷層は、最外面でなく、基材層５８の裏面に形成されることによって、外部からの衝撃で絵柄層の損傷を防止することができるので好ましい。

印刷層としては、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤、その他の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整して得たインキ組成物を使用することができる。このようなインキビヒクルとしては、例えば、あまに油、きり油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリルまたはメタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム、その他などの１種または２種以上を併用することができる。

筒状胴部の積層体シート５５は第３シーラント層６０と第４シーラント層６１との間に配置されたガスバリア層５３を更に有し、このガスバリア層５３としては、金属箔、または基材フィルムとこの基材フィルム上に蒸着された蒸着膜とを有するものを用いることができる。

ガスバリア層５３は、酸素ガスおよび水蒸気などの透過を抑制するための層である。また、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性だけでなく、内容物に対する保香性等を有する材料を使用することができる。

具体的には、上記のガスバリア層５３としては、金属元素または無機酸化物を含有するバリア層であり、例えば、アルミニウム箔、アルミニウム蒸着膜、酸化アルミニウム蒸着膜、酸化珪素蒸着膜、なる群から選ばれる１種または２種以上を使用することができる。これらの中でも、アルミニウム箔が、保香性の点から好ましい。

蒸着膜が設けられる基材フィルムとしては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。これらの中でも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を使用することが、蒸着膜との接着強度、保香性、耐内容物性の面で好ましい。

なお、本実施の形態において、ガスバリア層５３を支持するフィルムの厚みは、６μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましい。

また、ガスバリア層５３を支持する樹脂フィルムは、必要に応じて、必要な面にコロナ放電処理、オゾン処理、プラズマ処理等の易接着処理が施される。

ガスバリア層５３を支持する樹脂フィルムは、ガスバリア層５３と接着する側の表面に、アンカーコート剤層を有していることが好ましい。アンカーコート剤層を有していることによって、ガスバリア層５３との接着性と耐内容物性がさらに向上する。

アンカーコート剤層は、アンカーコート剤を塗布、乾燥して形成される層であり、アンカーコート剤としては、例えば、イソシアネート系アンカーコート剤、有機チタン系アンカーコート剤、ポリブタジエン系アンカーコート剤、ポリエチレンイミン系アンカーコート剤等を用いることができる。

アンカーコート剤の塗布量は、乾燥後に０．０５ｇ／ｍ²以上、０．５ｇ／ｍ²以下、または０．０５μｍ以上、０．５μｍ以下であることが好ましい。

上記において、蒸着層の厚さは、十分なバリア性を得るためには、５～３００ｎｍが好ましく、１０～２００ｎｍがより好ましく、１０～１００ｎｍがさらに好ましい。
更に詳しくは、上記のＰＶＤ法においては、酸化アルミニウムからなる蒸着層の厚さは、２０～１００ｎｍが好ましく、３０～５０ｎｍ位がより好ましい。
また、上記のＣＶＤ法においては、酸化珪素からなる蒸着層の厚さは、５～５０ｎｍが好ましく、１０～３０ｎｍがより好ましい。
なお、上記において、総じて、金属酸化物、無機酸化物からなる蒸着層の場合は、蒸着層の厚さが２００ｎｍを超えると、蒸着層にクラック等が入りやすくなり、そりによりバリア性が低下するという危険性があると共に、材料コストが高くなるという問題点であるので好ましくない。また、１０ｎｍ未満であると、酸素バリア性を奏することが困難になることから好ましくないものである。

第１接着層５７ａ、第２接着層５７ｂ、第３接着層５７ｃ、および第４接着層５７ｅといった接着層は、第１シーラント層５６、基材層５８、ガスバリア層５３、第２シーラント層５９、第３シーラント層６０、第４シーラント層６１などを接着するための層である。この接着層は、接着する層を構成する樹脂によって適宜選択することができる。

接着層としては、例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤等のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。

また、接着層としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－ビニルアルコール、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、アイオノマー、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂等を好適に使用することができる。

なお、本実施の形態において、接着層の厚さは、３μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましい。

接着層（強シール部）の接着強度は、３．０Ｎ／１５ｍｍ以上、１０．０Ｎ／１５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５．０Ｎ／１５ｍｍ以上、８．０Ｎ／１５ｍｍ以下である。シ

また、外層となる第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを積層する方法、および内層となる第３シーラント層６０、ガスバリア層５３、第４シーラント層６１を積層する方法としては、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネ－ション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション成形法、インフレーション成形法、その他の任意の方法で行うことができる。また、上述したラミネートを行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができる。

また、筒状胴部の積層体シート５５には、必要に応じて基材層５８と第２シーラント層５９の層間に、中間層が設けられていても良い。中間層は、筒状胴部の積層体シートの厚さを調整するために設けられる。中間層にはオレフィン樹脂を用いることができる。より具体的には、中間層としては、低密度ポリエチレンや、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等のポリエチレンフィルムが用いられることが好ましい。中間層の厚さは例えば５０μｍ以上２００μｍであることが好ましい。

次に、チューブ容器１０の頭部部材４０について説明する。

頭部部材４０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた肩部１２とを有している。

このうち口部１１は、キャップ２０が螺着されるねじ部を有している。
また、口部１１内には、逆止弁を有している。逆止弁は、チューブ容器内に外気の流入を阻止するために配置するものである。

また、肩部１２は、口部１１側から胴部５０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。この肩部１２は、水平断面が円形状の形状をもっている。

また、頭部部材４０は、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の樹脂材料から作製される。上記において、チューブ容器１０の頭部部材４０としては、上記のような高密度ポリエチレンの他に、更に、メタロセン触媒を使用して重合したエチレン－α・オレフィン共重合体等を使用することもできる。

次に、逆止弁について説明する。

図３に示すように、逆止弁１３は、チューブの口部の上端面に配置することができる。逆止弁１３は、チューブ容器内に外気の流入を阻止するために配置するものであればよく、口部と一体でなく、別部材であってもよい。

逆止弁１３の形状は、例えば、十字状、＊状、星状などの任意の形状に打ち抜いて形成することができる。

逆止弁付きチューブ容器は、チューブ容器を手指で押せば、チューブ容器内が加圧状態となり、逆止弁が開き内容物を外部に押出すことができる。一方、逆止弁付きチューブ容器は、減圧状態になると、逆止弁が閉じ外部と遮断し外気に呼び込むこと（エアバックの発生）が無く、弁開閉を確実に行うことができる。

逆止弁１３を成形するシートは、口部に用いる材質とヒートシールできるものであれば、特に制限されない。また、口に用いる材質とヒートシールできない材質であれば、ヒートシールできる材質を積層するか、若しくは、接着剤を介して接合してもよい。

逆止弁１３を形成するシートは、ある程度の剛性があり、内容物に侵されず、チューブ容器の口部の上端面とヒートシール又は接着剤を介して接着できるものであればより好ましい。逆止弁１３を形成するシートは、例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミドなどの延伸又は未延伸のフィルムを単層又は、積層して使用することができる。

逆止弁１３の厚みは、例えば１５μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。

次に、筒状胴部５０について説明する。図３に示すチューブ容器１０の胴部５０は、全体として略円筒形状を有している。この胴部５０は、ラミネート成形された積層体シート５５（図１、図２参照）から構成されており、この積層体シート５５を円筒状に丸め、対向する端部同士を重ね合わせて、例えばヒートシールにより互いに接合して得られたものである。このため、胴部５０は、その長手方向に沿って積層体シート同士を互いに接合した側面シール部１８を有している。

この胴部５０の厚みにおいて、外層および内層は、各々例えば１００μｍ以上２１０μｍ以下であることが好ましい。厚みが１００μｍ以上であることにより、チューブ容器１０の胴部において、所定の強度を保つことができる。これにより、チューブ容器１０の保形性を保つことができる。また、厚みが２１０μｍ以下であることにより、筒状胴部の積層体シート５５の製造コストを低減することができるとともに、頭部部材を圧縮成形法で成形する際の成形性を確保することができる。

チューブ容器１０の筒状胴部を製造する際のヒートシール（溶着）する方法としては、例えば、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール、火炎シール等を挙げることができる。

また、本実施の形態によるチューブ容器１０の頭部部材４０と、筒状胴部５０との接合は、頭部部材４０を圧縮成形法で成形する際に、熱溶着により行われる。しかしながら、これに限定されることはなく、チューブ容器１０の頭部部材と、筒状胴部との接合は、射出成形法により行われても良い。

次に、図６を参照して、圧縮成形法を用いて上述したチューブ容器１０を製造する方法について説明する。

図６（ａ）に示すように、この円筒状の胴部（胴部５０）をマンドレル７２に挿入し、マンドレル７２の一端に、頭部部材４０の圧縮成形用の金型７１を装着する。すなわち、予め筒状に成形された円筒状の胴部（胴部５０）を、先端部が頭部部材４０を圧縮成形するためのコアとなっているマンドレル７２に差し込んだ状態で、頭部部材４０を成形する金型７１のキャビティ内に所定の位置まで進入させる。

続いて、金型７１内に、樹脂供給装置から溶融した樹脂を供給することにより、頭部部材４０を圧縮成形する。この場合、金型７１内に胴部５０一端の開口部を挿入することによって、頭部部材４０が成形されると同時に、頭部部材４０に筒状胴部５０が一体的に融着される。その後、金型７１およびマンドレル７２から一体化された頭部部材４０および胴部５０を取り出すことにより、図６（ｂ）に示すようなチューブ容器１０が得られる。

また、射出成形機を用いて、射出成形法によりキャップ２０を作製する（図示せず）。そして、キャップ２０をチューブ容器１０の頭部部材４０の口部に螺着させることにより、チューブ容器１０が得られる。

そして、本開示においては、上記で製造したチューブ容器１０が下端部の開口部から充填包装する内容物を充填し、次いでその開口部をヒートシールして底溶着部を形成して、チューブ包装体（包装製品）を製造することができる。

上記において、充填包装される内容物としては、例えば、練り歯磨き、化粧品、染毛剤、糊、練りがらし、練りわさび、クリーム、絵の具、軟膏、医薬品、その他等を挙げることができる。

このチューブ容器１０は、内容物Ｃを充填した場合、口部１１から内容物Ｃを押し出すと、押し出される力で、逆止弁１３が上昇し、内容物Ｃが口部１１先端から押し出される。また、内容物Ｃの押し出しを止めると、逆止弁１３は下方向へ引っ張られ、口部１１を封止する状態となる。このように上下動をすることで、外気の吸い込みを確実に防ぐことができる。

また、このチューブ容器１０は、内容物Ｃの押し出しを止めると、逆止弁１３が口部１１先端を封止するため、チューブ容器の内層２内が減圧状態となり、内層２が変形する。この際、チューブ容器の外層１も変形しようとするが、外層１と内層２の層間が剥離することにより、外層１と内層２との間に隙間を生じ、隙間が減圧状態になると孔１５から外気を吸い込み、復元することができる。

次に、上記実施の形態における具体的実施例について説明する。

（実施例１）
まず、押出機を用いて、線状低密度ポリエチレン樹脂を溶融させた後、下向方式のインフレーション装置を用いて、押出機からチューブ状に押出した溶融樹脂を垂直方向に引き取りながら空気圧で膨らませて筒状フィルムを形成し、水冷しながらロールではさんで扁平化し、弱シール部５７ｄを有する厚さ８０μｍの中空状フィルムを形成した。次いで、扁平状の中空状フィルムの長手方向の両側縁部を所定の幅で切除し、第２シーラント層５９と第３シーラント層６０を製造した。

次に、基材層の二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）の裏面にポリウレタン系グラビアインキによって、美麗な絵柄印刷層を形成した。

次に、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの面にロールコート法にてドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネートの２液硬化型ウレタン接着剤）を４ｇ／ｍ²塗布、乾燥した後、第２シーラント層５９の片面に重ね合わせてヒートシールさせた。

次に、上記で得られた積層フィルムの基材層側の表面に、ドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤を４ｇ／ｍ²塗布、乾燥した後、第１シーラント用に厚さ１３０μｍの線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルムを積層して、外層１用の原反を得た。

他方、前記の第３シーラント層６０の表面に、ロールコート法にてドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネートの２液硬化型ウレタン接着剤）を４ｇ／ｍ²塗布、乾燥した後、ガスバリア層５３として、７μｍのアルミニウム箔をドライラミネートにより積層した。

次に、上記で得られた積層フィルムのガスバリア層５３側の表面に、ドライラミネーション用ポリウレタン系接着剤を４ｇ／ｍ²塗布、乾燥した後、第４シーラント用に厚さ１３０μｍの線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルムを積層して、内層２用の原反を得た。

次に、次いで、外層１の原反の所定の位置に孔１５を形成した。孔１５は、炭酸ガスレーザーにより形成した。層構成は以下の通りである。

（外層）第１シーラントＬＬＤＰＥフィルム（１３０μｍ）／接着剤層ＤＬ接着剤／基材層二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／絵柄印刷層／接着剤層ＤＬ接着剤／第２シーラント層ＬＬＤＰＥフィルム（８０μｍ）

（内層）第３シーラント層ＬＬＤＰＥフィルム（８０μｍ）／ガスバリア層アルミニウム箔７μｍ／第４シーラント層ＬＬＤＰＥフィルム（１３０μｍ）

上記で得られた筒状胴部の積層体シート５５を用いて、マンドレルを利用して一方の側辺部と他方の側辺部とを重ね合わせて筒状に成形し、重ね合わせ部における積層体の裏面層と表面層とを熱溶着法により溶着することによって筒状成形体を得た。

引き続いて、この筒状成形体に逆止弁付きの頭部部材をインサートインジェクション成形法により一体成形することにより、本開示の実施例１に係るチューブ容器１０を得た。頭部部材の材料としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。

このようにして、チューブ容器１０を作製した。

また、チューブ容器１０を作製することと並行して、キャップ２０を射出成形法により作製した。そして、得られたキャップ２０をチューブ容器の頭部部材４０の口部に螺着させることにより、キャップ付きチューブ容器１０を作製した。

内容物が充填されたチューブ容器１０Ａは、筒状胴部の積層体シート５５の加工時に外層と内層が剥離せず、チューブ容器の内層として使用する際、内容物を押し出す時に外層と内層が簡単に内面同士を剥離できることにより、円筒状の外層の中に、円筒状の内層を挿入する製造工程が不要となり、生産性が高く、安価に製造できるものであった。

また、内容物が充填されたチューブ容器１０Ａは、口部から内容物を押し出すと、押し出される力で、逆止弁が上昇し、内容物が口部先端から押出された。また、内容物の押し出しを止めると、逆止弁は下方向へ引っ張られ、口部を封止する状態となった。このように上下動をすることで、外気の吸い込みを確実に防ぐことができた。

この内容物が充填されたチューブ容器１０Ａは、内容物の押し出しを止めると、逆止弁が口部先端を封止するため、チューブ容器の内層内が減圧状態となり、内層が変形した。この際、チューブ容器の外層も変形しようとするが、外層と内層の層間が剥離することにより、外層と内層との間に隙間を生じ、隙間が減圧状態になると孔１５から外気を吸い込み、復元した。

［ヒートシール強度］
上記で得られた実施例におけるチューブ容器用積層体に対して、１５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状に切り分けて、外層１と内層２間のヒートシール強度を、引張試験機を用いて測定した。なお、剥離速度は、５０ｍｍ／ｍｉｎ、ロードセル１００Ｎ、測定回数３回で行った。この結果、ヒートシール強度は、１．４Ｎであった。

［耐内容物性］
上記で得られた実施例におけるチューブ容器を用いて、内容物として、歯磨き剤を１３０ｇ充填して、４０℃、湿度９０％ＲＨの条件で、３か月保存した。そして、保存後のチューブ容器を解体してラミネート強度測定用の試験片を作製し、ガスバリア層と基材層間、またはガスバリア層と第２シーラント層間のラミネート強度を測定した。この結果、いずれも剥離不可であり、実施例のチューブ容器用積層体は、耐内容物性評価保存後に良好なラミネート強度を示した。

１ 外層
２ 内層
１０ チューブ容器
１０Ａ 内容物が充填されたチューブ容器
１１ 口部
１２ 肩部
１３ 逆止弁
１５ 孔
１６ 開口部
１７ 底シール部
１８ 側面シール部
２０ キャップ
４０ 頭部部材
５０ 胴部
５３ ガスバリア層
５５ チューブ容器用積層体（筒状胴部の積層体シート）
５６ 第１シーラント層
５７ａ 第１接着層（強シール部）
５７ｂ 第２接着層（強シール部）
５７ｃ 第３接着層（強シール部）
５７ｄ 弱シール部
５７ｅ 第４接着層（強シール部）
５８ 基材層
５９ 第２シーラント層
６０ 第３シーラント層
６１ 第４シーラント層
７１ 金型
７２ マンドレル
１００ 押出機
１０１ インフレーション用ダイ
１０３ エア供給パイプ
１０５ 空冷用エアリング
１０６ ガイドローラ
１０７ 安定板
１０８ ピンチロール
１１０ 巻取装置
１２０ 中空状に押し出された溶融樹脂
１２１ 巻取ロール（中空状フィルム）

Claims (4)

1. チューブ容器の胴部を構成する積層体であって、
   前記積層体は、外面から内面に向かって順に配置された外層と内層とを備え、
   前記外層と前記内層の層間に弱シール部を有し、
   前記外層は、第１シーラント層と、基材層と、第２シーラント層を含み、
   前記内層は、第３シーラント層を含み、
   前記外層の少なくとも一部に孔を備えていることを特徴とするチューブ容器用積層体。
2. 前記内層は、ガスバリア層を更に有することを特徴とする請求項１に記載のチューブ容器用積層体。
3. 請求項１乃至２のいずれか一項に記載のチューブ容器用積層体の対向する端部同士を重ね合わせて互いに接合した筒状胴部材と、
   前記筒状胴部材の一端に接合された頭部部材とを備え、
   前記頭部部材は、肩部および口部を含み、
   前記口部に逆止弁を備えていることを特徴とするチューブ容器。
4. 請求項１に記載のチューブ容器用積層体の製造方法であって、
   インフレーション成形法で中空状フィルムを製造する工程と、
   インフレーション成形後の前記中空状フィルムを扁平状にして内面同士を弱シールする工程と、
   前記扁平状の前記中空状フィルムの長手方向の両側縁部を所定の幅で切除し、前記第２シーラント層と前記第３シーラント層を製造する工程と、
   前記第２シーラント層と前記第３シーラント層を巻き取る巻取り工程と、
   前記巻取りから引き出された前記第２シーラント層と前記第３シーラント層の第２シーラント層側に前記基材層および前記第１シーラント層を重ねてラミネートする工程と、
   を含むことを特徴とするチューブ容器用積層体の製造方法。

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