JP2022078834A - 車両内装材向けスエード調表皮材 - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、特許文献2には、ポリテトラメチレンカーボネートジオールを用いて得られたポリウレタン樹脂組成物が開示されており、このポリウレタン樹脂組成物は、基材に直接塗布するか、中間層又は接着層を介して塗布することで使用される。
またスエード調表皮は、伸びが低く、そのため用途が限られていることに加え、割繊糸を用いたスエード調表皮材は、製造原価が高額になる傾向がある。
したがって、本発明の目的は、従来品に比して、伸度が高く、摩擦堅牢性に優れ、しかも、価格面でも比較的安価であり、特に車両内装材向けとして好適なスエード調表皮材を提供することにある。
<1> 少なくとも、表面層、接着層及び裏面層を有するスエード調表皮材であって、
前記表面層は、割繊糸を含む織物からなる、車両内装材向けスエード調表皮材。
<2> 前記織物は、経糸が、割繊糸と高伸縮糸または高収縮糸とからなる合撚糸を含み、緯糸がポリエステル捲縮糸を含む、前記<1>記載のスエード調表皮材。
<3> 前記接着層は、無溶剤のポリエステル系ポリウレタン接着剤を含む、前記<1>又は<2>に記載のスエード調表皮材。
<4> 前記裏面層は、編物からなり、編組織がトリコットまたはジャージである、前記<1>から<3>のいずれか1に記載のスエード調表皮材。
表面層は、割繊糸を含む織物、好ましくは高密度な織物からなり、スエード調の滑(ぬめ)り感のある風合いを表現する役割を果たす。
従来品のスエード調表皮材では、スエード調の滑(ぬめ)り感のある風合いを表現するために、ポリウレタン樹脂組成物を生地に含浸させ風合いに滑(ぬめ)り感を出すことが行われているが、前述の如く、このポリウレタン樹脂組成物は摩擦堅牢性の低下やコストアップの要因となる。
これに対し、本発明では、表面層に、ポリウレタン樹脂組成物を使用せず、割繊糸が独自の滑(ぬめ)り感を有する風合いを表現しているため、摩擦堅牢性の低下が抑制されている。
溶媒に溶解しない合成樹脂と溶解する合成樹脂の組み合わせとしては、例えば、ナイロン(登録商標)とアルカリ易溶ポリエステルとが挙げられるが、これに限定されるものではなく、同様の効果が得られるのであれば公知の合成樹脂を組み合わせて使用すればよい。
50%以下であることがより好ましい。捲縮率が上記の範囲にあることで、織物の高密度化及びタテ/ヨコにバランスの良い伸び性能を実現することが出来る。
緯糸密度が上記の範囲にあることにより、緻密な外観風合いと滑らかな触感及びタテ/ヨコバランスが整った高い伸び性能を確保することが出来る。
従来品のスエード調表皮材は、伸びが低く、シート仕立て性やドア等のトリム部品への貼り込みには不向きであり、高い伸びが要求されない車両シートなど、その用途が限られていた。
これに対し、本発明では、高い伸縮性を有するPTT糸と捲縮糸を原糸として使用しているため、最終製品として、縦/横方向において、10kg荷重時10%以上の伸び(定荷重伸度)を確保することができ、シート仕立て性やドア等のトリム部品への貼り込みに好適であり、ドア・インパネ等の成形部品においても良好な貼り合わせや仕立て性が期待できる。なお、本発明において、定荷重伸度とは実施例の評価方法に記載した方法により測定される値をいう。
0.4mm以上0.6mm以下であることがより好ましい。厚みが上記範囲にあることにより、コスト増の要因である割繊糸の使用量を適正にすることができる。一方、厚み(ボリューム)及び強度等の物性値の低下は、後述する裏面層を設けることにより補完することが出来る。
前記表面層は、さらにその表面を用途に応じて加工してもよく、例えば、良好な起毛風合いを実現する為、織物表面にバフィング(エメリー)加工を施してもよい。
裏面層は、表面層の織物の厚み(ボリューム)や性能について表面層との複合体を形成することで補完する役割を果たす。
また裏面層は、完成体に要求される特性、例えば、強度、伸度、厚み、燃焼特性等の特性、に応じて、適用する表皮を変更することで、様々な機能性を付与できる。
例えば、完成体として高伸度の要求がある場合、表面層のスエード織物よりも伸び特性に優れた、編み組織が丸編みである編物(ジャージ)を用いることが望ましい。この場合、原糸構成としては、55dtex以上450dtex以下の太さのPET糸を使用することが望ましい。
ジャージの場合の裏面層の目付は好ましくは200g/m2以上500g/m2以下であり、特に250g/m2以上350g/m2以下であることが好ましいが、要求性能に従いその要求に適切な重量を選択することに問題はない。
ジャージの場合の裏面層の密度は、ウェル方向35本/インチ以上40本/インチ以下、コース方向35本/インチ以上45本/インチ以下が好ましく、厚みに関しては、0.5mm以上1.5mm以下が望ましいが、要求性能に従いその要求に適切な厚み・重量を選択することに問題はない。
完成体として伸び特性が求められない場合、或いはパーフォレーション加工による孔明けが後加工として必要な際には低伸度にて解れにくく高密度である、編組織がトリコットである編物を用いることが望ましい。この場合、原糸構成としては、84dtex以上330dtex以下の太さのPET糸を使用することが望ましい。
トリコットの場合の裏面層の目付は好ましくは200g/m2以上500g/m2以下であり、特に250g/m2以上450g/m2以下であることが好ましいが、要求性能に従いその要求に適切な重量を選択することに問題はない。
トリコットの場合の裏面層の密度は、ウェル方向30本/インチ以上45本/インチ以下、コース方向50本/インチ以上65本/インチ以下が好ましく、厚みに関しては、0.5mm以上1.5mm以下が望ましいが、要求性能に従いその要求に適切な重量を選択することに問題はない。
また、ディッピング処理であることから、要求性能による難燃強度について自由度を得られる。
接着層は、表面層と裏面層をボンディング(接着)する役割を果たす。この接着層を形成する接着剤としては、表面層と裏面層をボンディング(接着)する役割を果たす限り公知の接着剤を制限なく使用することができる。このような接着剤としては、ポリエステル系ポリウレタン接着剤などのポリエステル系接着剤のほか、ポリエーテル系ポリウレタン接着剤、ポリカーボネート系ポリウレタン接着剤等が挙げられ、いずれを使用しても良い。ポリエステル系ポリウレタン接着剤としては、例えば溶剤系、水系、固形ホットメルト系の接着剤樹脂が存在し、そのいずれを用いても良いが、車両SPECの環境特性に配慮し無溶剤タイプとすることが好ましい。さらに、接着強度と耐久性を考慮した場合、無溶剤且つ乾燥工程が不要である湿気硬化型ホットメルトウレタン樹脂を接着剤として用いることがより好ましい。
前記接着層の塗布重量は、20g/m2以上60g/m2以下であることが好ましく、35g/m2以上50g/m2以下であることが剥離強度以外の性能への背反影響を考えた場合、より好ましい。
接着層の形成については養生時間を必要とし、概ね48時間以上72時間以下程度の養生時間が望ましく、環境条件としては、40℃×55%RHでの環境下が望ましい。
表面層として、目付が180g/m2であるPET割繊フィラメント繊維入高密度織物、裏面層として、目付が260g/m2である編物(ニット)を、公知の方法により製造し、得られた裏面層の表側に、ボンディング機を使用し、無溶剤ポリカーボネート系ウレタン接着剤を塗布し、表面層と裏面層を点接着にて接着させ、40℃×55%RHで48~72時 間養生させて、表面層と裏面層の間に、目付が35g/m2である接着層を形成し、図1に示す断面構成を有する本発明のスエード調表皮材の実施品(A)(以下に示すグラフ中では、単に「A」とも記載する)を製造した。実施品(A)の厚みは1.2mmであった。
基布層である織物を、目付460g/m2の、2つのベース層であるPET割繊短繊維積層体で挟んだ構造を有する、比較評価用の類似スエード調表皮材の比較品(B)(以下に示すグラフ中では、単に「B」とも記載する)を製造した(図2参照)。
比較品(B)の厚みは1.1mmであった。
比較例1において、2つのベース層であるPET割繊短繊維積層体の目付が300g/m2に変更する以外は同様の構成を有する、比較評価用の類似スエード調表皮材の比較品(C)(以下に示すグラフ中では、単に「C」とも記載する)を製造した(図2参照)。比較品(C)の厚みは1.0mmであった。
<特定荷重別伸度(短冊)>
得られた実施品(A)及び比較品(B)及び(C)を規定サイズの試験サンプルに加工し、定速度伸長型の引張試験機(オリエンテック製 型版RTC1310A)に取り付け、一定速度(200mm/min)にて、各方向(タテ方向、ヨコ方向、バイアスR方向、バイアスL方向)に対し引張り、それぞれ1kg、2.5kg、5kg、7kg、10kg荷重時の定荷重伸度、及び破断時の伸度を算出した。結果を表1及び表2に示す。
得られた実施品(A)及び比較品(B)及び(C)を直径300mmの円形に裁断した試験サンプルを、定速度伸長型のインストロン型引張試験機(オリエンテック製RTG1210)にて各方向(タテ方向、ヨコ方向、バイアスR方向、バイアスL方向 )に対し一定速度(200mm/min)にて引張り、荷重-伸長曲線を求め、荷重-伸長曲線から、2.5%,5.0%,10%,15%伸長時の荷重を読み取った。結果を表5ないし8に示す。
得られた実施品(A)及び比較品(B)及び(C)の表面摩擦特性(滑らかさ)(1)を以下の方法にて評価した。具体的には、実施品(A)及び比較品(B)及び(C)を200×200mmに裁断加工して試料サンプルを作製し、KES-FB4表面試験機(カトーテック製)を使用し、(表面)摩擦にはシリコン、(表面)粗さにはピアノ線を接触子とし、作製した試料サンプルを一定速度(0.1cm/sec)で移動させ、試料の摩擦特性及び(試料表面の)凹凸状態を測定し、得られた測定値より、MIU(平均摩擦係数)、MMD(平均摩擦係数の変動)、SMD(表面粗さの平均偏差)を算出した。なお、MIU(平均摩擦係数)、MMD(平均摩擦係数の変動)、SMD(表面粗さの平均偏差)は、測定値を以下の数式に当てはめて算出した。結果を表9及び10に示す。
得られた実施品(A)及び比較品(B)及び(C)の表面摩擦特性(滑らかさ)(2)を以下の方法にて評価した。
具体的には、実施品(A)及び比較品(B)及び(C)を動摩擦:500×500mm角,静摩擦:100×150mm角のように加工して試料サンプルを作製した。
動摩擦係数は、試験サンプルの上にJIS L 0803に規定される綿白布で包んだスレッド(直径80mm,質量705g)を置き、プッシュプルゲージ(IMADA製 PS-100N)で水平にタテ方向及びヨコ方向にそれぞれ一定速度(0.1m/sec.)で引き、ゲージが一定値を保つ時点での数値から摩擦係数を算出した。
実施品(A)において、表面層に対し裏面層を接着する前の表面層単独品(以下の表中では、「裏生地無し」と記載)と、裏面層を接着した実施品(A)(以下の表中では、「裏生地有り」と記載)について、以下の試験を行った。
・引張強度
規定サイズの試験サンプルを用意し、この試験サンプルを定速度伸長型の引張試験機に取り付け、一定速度にて引張り、破断時の最大荷重(引張強度)を測定した。
・引裂強度
規定サイズの試験サンプルを用意し、その中央部に切り込みを入れ同様に引張り、引裂時の荷重(引裂強度)を測定した。
規定サイズの試験サンプル2枚を規定条件で縫製し同様に引張り、縫い目切断時の荷重(縫目強度)を測定した。
以上の測定は、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて実施した。結果を表13及び14に示す。
得られた実施品(A)及び比較品(B)及び(C)について、フラジール型試験機(TEXTEST社製 FX3300)を使用し、一定の差圧(空気が試験面を通過するときの圧力差)の下、繊維材料である実施品(A)及び比較品(B)及び(C)を通る空気量 (cm3/cm2/s)を求めた。
試験は、JIS L 1096 8.26.1 A法に準拠し、180×180mm角の試料サンプル3枚の平均値となる。
Claims (4)
- 少なくとも、表面層、接着層及び裏面層を有するスエード調表皮材であって、
前記表面層は、割繊糸を含む織物からなる、車両内装材向けスエード調表皮材。 - 前記織物は、経糸が、割繊糸と高伸縮糸または高収縮糸とからなる合撚糸を含み、緯糸がポリエステル捲縮糸を含む、請求項1記載のスエード調表皮材。
- 前記接着層は、無溶剤のポリエステル系ポリウレタン接着剤を含む、請求項1又は2に記載のスエード調表皮材。
- 前記裏面層は、編物からなり、編組織がトリコットまたはジャージである、請求項1から3のいずれか1項に記載のスエード調表皮材。
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