JP2022055052A - ポリスチレン系樹脂積層発泡板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れるポリスチレン系樹脂積層発泡板及びその製造方法。
【解決手段】２枚以上のポリスチレン系樹脂発泡シート２ａ、２ｂが積層された積層発泡体２０を有するポリスチレン系樹脂積層発泡板であって、隣接する２枚のポリスチレン系樹脂発泡シート２ａ、２ｂを厚み方向に３等分した内の中央部分３０の気泡の平均気泡径と、隣接する２枚のポリスチレン系樹脂発泡シート２ａ、２ｂを厚み方向に３等分した内の外側部分の気泡の平均気泡径とが、特定の関係式を満足することを特徴とする、ポリスチレン系樹脂積層発泡板１。
【選択図】図１

Description

本発明は、ポリスチレン系樹脂積層発泡板及びその製造方法に関する。

従来、写真、ポスター、広告等の印刷物を貼付する展示パネル用台紙（ディスプレイパネル）として、ポリスチレン製の発泡シートの表面に接着剤を介して紙を積層してなるポリスチレン系樹脂積層発泡板が知られている。展示パネル用台紙には、発泡シートの寸法変化により表面の紙が浮いてしまうこと（紙浮き）を抑制し、表面の平滑性（表面性）が保たれることが求められる。

このような展示パネル用台紙として、例えば、特許文献１には、複数枚のポリスチレン系樹脂発泡シートが積層され、発泡シートの中央部分の気泡の各方向における平均気泡径の比率を特定の範囲内としたポリスチレン系樹脂積層発泡板が提案されている。特許文献１の発明によれば、気泡の変形の抑制と、表面の平滑性の改善が図られている。

特開２０１２－６３３５号公報

しかしながら、特許文献１の発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの接合面を加熱して融着接合しているため、被接合面の加熱が不充分であると、残留応力による反りや寸法変化が発生する場合があった。反りや寸法変化が発生すると、合紙後に紙浮きが発生し、表面の平滑性が損なわれてしまう。特に、夏場の運搬や保管時等、高温（例えば、４０～６０℃）環境下においては、反りや寸法変化が顕著になる。

そこで、本発明は、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れるポリスチレン系樹脂積層発泡板及びその製造方法を目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の態様を有する。
［１］２枚以上のポリスチレン系樹脂発泡シートが積層された積層発泡体を有するポリスチレン系樹脂積層発泡板であって、隣接する２枚の前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚み方向に３等分した内の中央部分において、発泡シート押出流れ方向の平均気泡径（ＭＤ）と、発泡シート押出流れ方向と直交する方向の平均気泡径（ＴＤ）と、発泡シート厚み方向の平均気泡径（ＶＤ）とが、下記式（１）及び（２）を満足し、かつ、前記中央部分の総合平均気泡径（Ｄ）が下記式（３）で表され、隣接する２枚の前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚み方向に３等分した内の外側部分において、発泡シート押出流れ方向の平均気泡径（ｍｄ）と、発泡シート押出流れ方向と直交する方向の平均気泡径（ｔｄ）と、発泡シート厚み方向の平均気泡径（ｖｄ）と、前記外側部分の総合平均気泡径（ｄ）とが、下記式（４）で表され、前記総合平均気泡径（Ｄ）に対する前記総合平均気泡径（ｄ）の比（ｄ／Ｄ）が、下記式（５）を満足することを特徴とする、ポリスチレン系樹脂積層発泡板。
ＭＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（１）
ＴＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（２）
Ｄ＝（ＭＤ×ＴＤ×ＶＤ）^１／３ ・・・（３）
ｄ＝（ｍｄ×ｔｄ×ｖｄ）^１／３ ・・・（４）
ｄ／Ｄ＝０．９０～１．１５ ・・・（５）
［２］前記平均気泡径（ｍｄ）と、前記平均気泡径（ｔｄ）と、前記平均気泡径（ｖｄ）とが、下記式（６）及び（７）を満足することを特徴とする、［１］に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
ｍｄ／ｖｄ＝０．６～２．４ ・・・（６）
ｔｄ／ｖｄ＝０．６～２．４ ・・・（７）
［３］前記積層発泡体の見掛け密度が０．０４～０．１５ｇ／ｃｍ^３の範囲であり、かつ前記平均気泡径（ＭＤ）、前記平均気泡径（ＴＤ）及び前記平均気泡径（ＶＤ）が１０～５００μｍの範囲であることを特徴とする、［１］又は［２］に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
［４］前記積層発泡体の双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層又は表皮材が設けられていることを特徴とする、［１］～［３］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
［５］ディスプレイパネル用であることを特徴とする、［１］～［４］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。

［６］ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練して押出発泡させて得られた２枚以上の前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを積層して前記積層発泡体を得るポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面を加熱し、複数枚重ねて押圧して、前記積層発泡体を得ることを特徴とする、［１］～［５］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法。
［７］前記積層発泡体の双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層又は表皮材を積層する工程を含むことを特徴とする、［６］に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法。

本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板によれば、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れる。

本発明の一実施形態に係るポリスチレン系樹脂積層発泡板の断面図である。 本発明の一実施形態に係るポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法の一例を説明する概略構成図である。 実施例１で作製した積層発泡体のＭＤ断面の電子顕微鏡画像である。 実施例１で作製した積層発泡体のＴＤ断面の電子顕微鏡画像である。 比較例１で作製した積層発泡体のＭＤ断面の電子顕微鏡画像である。 比較例１で作製した積層発泡体のＴＤ断面の電子顕微鏡画像である。 比較例２で作製した積層発泡体のＭＤ断面の電子顕微鏡画像である。 比較例２で作製した積層発泡体のＴＤ断面の電子顕微鏡画像である。

［ポリスチレン系樹脂積層発泡板］
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板（以下、単に「積層発泡板」ともいう。）は、複数枚のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう。）が積層されてなる積層発泡体を有する。
積層発泡板の一実施形態について、図面を参照して説明する。

図１の積層発泡板１は、２枚の発泡シート２ａ、２ｂが積層されてなる積層発泡体２０を有する。隣接する２枚の発泡シート２ａ、２ｂは、融着により接合されている。積層発泡体２０（隣接する２枚の発泡シート２ａ、２ｂ）を厚み方向に３等分した内の中央部分３０を「中央１／３部分」ともいう。中央１／３部分において、発泡シート押出流れ方向（ＭＤ方向）の平均気泡径（ＭＤ）と、ＭＤ方向と直交する方向（ＴＤ方向）の平均気泡径（ＴＤ）と、発泡シート厚み方向（ＶＤ方向）の平均気泡径（ＶＤ）とは、下記式（１）及び（２）を満足する。加えて、中央１／３部分の全体の平均気泡径（総合平均気泡径（Ｄ））は、下記式（３）で表される。
ＭＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（１）
ＴＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（２）
Ｄ＝（ＭＤ×ＴＤ×ＶＤ）^１／３ ・・・（３）

積層発泡体２０は、２枚の発泡シート２ａ、２ｂの接合部３近傍の気泡が潰れておらず、略球状を保っていることを特徴としている。
式（１）、式（３）におけるＭＤは、発泡シートの押出方向を含み、かつ発泡シートの厚さ方向を含む面で切断した断面（以下、「ＭＤ断面」ともいう。）における、ＭＤ方向の気泡長さの平均値である。
式（２）、式（３）におけるＴＤは、発泡シートの押出方向と直交する方向を含み、かつ発泡シートの厚さ方向を含む面で切断した断面（以下、「ＴＤ断面」ともいう。）における、ＴＤ方向の気泡長さの平均値である。
式（１）～式（３）におけるＶＤは、ＭＤ断面及びＴＤ断面におけるＶＤ方向の気泡長さの平均値である。
本明細書におけるＭＤ、ＴＤ及びＶＤの求め方は、後述する。

式（１）において、ＭＤ／ＶＤは、０．６～１．４であり、０．７～１．３が好ましく、０．８～１．２がより好ましく、０．８～１．０が特に好ましい。ＭＤ／ＶＤが上記数値範囲内であると、接合部３近傍の気泡が潰れて非発泡樹脂層となったり、気泡が変形したりすることが少なくなり、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れる積層発泡板１を提供することができる。ＭＤ／ＶＤが上記数値範囲から外れると、強度が弱くなったり、反りが発生したりする恐れがある。
式（２）において、ＴＤ／ＶＤは、０．６～１．４であり、０．７～１．３が好ましく、０．８～１．３がより好ましく、１．１～１．３が特に好ましい。ＴＤ／ＶＤが上記数値範囲内であると、接合部３近傍の気泡が潰れて非発泡樹脂層となったり、気泡が変形したりすることが少なくなり、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れる積層発泡板１を提供することができる。ＴＤ／ＶＤが上記数値範囲から外れると、強度が弱くなったり、反りが発生したりする恐れがある。

積層発泡体２０を厚み方向に３等分した内の外側部分（以下、「外側１／３部分」ともいう。）において、ＭＤ方向の平均気泡径（ｍｄ）と、ＴＤ方向の平均気泡径（ｔｄ）と、ＶＤ方向の平均気泡径（ｖｄ）と、外側１／３部分の全体の平均気泡径（総合平均気泡径（ｄ））とは、下記式（４）で表される。
ｄ＝（ｍｄ×ｔｄ×ｖｄ）^１／３ ・・・（４）

式（４）におけるｍｄは、ＭＤ断面におけるＭＤ方向の気泡長さの平均値である。
式（４）におけるｔｄは、ＴＤ断面におけるＴＤ方向の気泡長さの平均値である。
式（４）におけるｖｄは、ＭＤ断面及びＴＤ断面におけるＶＤ方向の気泡長さの平均値である。
本明細書におけるｍｄ、ｔｄ及びｖｄの求め方は、後述する。

外側１／３部分は、第一の外側部分４１でもよく、第二の外側部分４２でもよい。第一の外側部分４１の総合平均気泡径（ｄ１）と、第二の外側部分４２の総合平均気泡径（ｄ２）とは、ほぼ等しく、本明細書においては、第一の外側部分４１の総合平均気泡径（ｄ１）を外側１／３部分の総合平均気泡径（ｄ）とする。平均気泡径（ｍｄ）、平均気泡径（ｔｄ）、平均気泡径（ｖｄ）も同様に、第一の外側部分４１のＭＤ方向の平均気泡径、第一の外側部分４１のＴＤ方向の平均気泡径、第一の外側部分４１のＶＤ方向の平均気泡径であるとする。

積層発泡体２０において、総合平均気泡径（Ｄ）に対する総合平均気泡径（ｄ）の比（ｄ／Ｄ）は、下記式（５）を満足する。
ｄ／Ｄ＝０．９０～１．１５ ・・・（５）

式（５）において、比（ｄ／Ｄ）は、０．９０～１．１５であり、０．９１～１．１３が好ましく、０．９２～１．１１がより好ましく、０．９２～１．０５が特に好ましい。比（ｄ／Ｄ）が上記数値範囲内であると、外力に対する変形が少なく、表面の平滑性により優れる。

積層発泡体２０において、平均気泡径（ｍｄ）と、平均気泡径（ｔｄ）と、平均気泡径（ｖｄ）とは、下記式（６）及び（７）を満足することが好ましい。
ｍｄ／ｖｄ＝０．６～２．４ ・・・（６）
ｔｄ／ｖｄ＝０．６～２．４ ・・・（７）

式（６）において、ｍｄ／ｖｄは、０．６～２．４が好ましく、０．８～２．１がより好ましく、１．０～１．８がさらに好ましく、１．０～１．４が特に好ましい。ｍｄ／ｖｄが上記数値範囲内であると、外力に対する変形が少なく、表面の平滑性により優れる積層発泡板１を提供することができる。ｍｄ／ｖｄが上記数値範囲から外れると、製造後の変形が大きくなり、たわみやすい発泡板となる恐れがある。
式（７）において、ｔｄ／ｖｄは、０．６～２．４が好ましく、０．８～２．１がより好ましく、１．０～２．０がさらに好ましく、１．５～１．９が特に好ましい。ｔｄ／ｖｄが上記数値範囲内であると、外力に対する変形が少なく、表面の平滑性により優れる積層発泡板１を提供することができる。ｔｄ／ｖｄが上記数値範囲から外れると、製造後の変形が大きくなり、たわみやすい発泡板となる恐れがある。

本明細書において、平均気泡径（ＭＤ）、平均気泡径（ＴＤ）、平均気泡径（ＶＤ）、平均気泡径（ｍｄ）、平均気泡径（ｔｄ）及び平均気泡径（ｖｄ）は、下記測定方法によって求められる。

≪平均気泡径の測定方法≫
積層発泡体２０の厚み方向の中央１／３部分にある気泡の、平均気泡径（ＭＤ）、平均気泡径（ＴＤ）及び平均気泡径（ＶＤ）を、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２－６９の試験方法に準拠して下記のように測定する。
（１）まず、得られた積層発泡体２０をＭＤ断面で切断する。また、得られた積層発泡体２０をＴＤ断面で切断する。それぞれの切断面を、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテク製「ＳＵ１５１０」）で、拡大して撮影する。このときの拡大倍率は、１０～１００倍が好ましい。
平均気泡径（ＭＤ）は、撮影したＭＤ断面の画像をＡ４用紙上に印刷し、積層発泡体２０の厚み方向の中央１／３部分の位置にＭＤ方向に直線を引き、一直線上（長さ５０ｍｍ）にある気泡数を求め、その平均値を平均気泡数として、下記式（８）により算出する。ただし、直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合は気泡数を０．５個として数える。なお、気泡膜中に存在する気泡の長径が０．０５ｍｍ以下の微細気泡は気泡数に数えないこととする。
平均気泡径（ＭＤ）（μｍ）＝５０（ｍｍ）／（平均気泡数×拡大倍率）×１０００ ・・・（８）
（２）平均気泡径（ＴＤ）は、撮影したＴＤ断面の画像をＡ４用紙上に印刷し、積層発泡体２０の厚み方向の中央１／３部分の位置にＴＤ方向に直線を引き、一直線上（長さ５０ｍｍ）にある気泡数を求め、その平均値を平均気泡数として、下記式（９）により算出する。ただし、直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合は気泡数を０．５個として数える。なお、気泡膜中に存在する気泡の長径が０．０５ｍｍ以下の微細気泡は気泡数に数えないこととする。
平均気泡径（ＴＤ）（μｍ）＝５０（ｍｍ）／（平均気泡数×拡大倍率）×１０００ ・・・（９）
（３）平均気泡径（ＶＤ）は、撮影したＭＤ断面及びＴＤ断面の画像をＡ４用紙上に印刷し、積層発泡体２０の厚み方向の中央１／３部分の位置にＶＤ方向に直線を引き、一直線上（長さＬｍｍ）にある気泡数を求め、その平均値を平均気泡数として、下記式（１０）により算出する。ただし、直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合は気泡数を０．５個として数える。なお、気泡膜中に存在する気泡の長径が０．０５ｍｍ以下の微細気泡は気泡数に数えないこととする。
平均気泡径（ＶＤ）（μｍ）＝Ｌ（ｍｍ）／（平均気泡数×写真の倍率）×１０００ ・・・（１０）
（４）総合平均気泡径（Ｄ）は、ＭＤ、ＴＤ及びＶＤの積の３乗根とし、下記式（１１）により算出する。
総合平均気泡径（Ｄ）＝（ＭＤ×ＴＤ×ＶＤ）^１／３ ・・・（１１）

積層発泡体２０の厚み方向の外側１／３部分にある気泡の、平均気泡径（ｍｄ）、平均気泡径（ｔｄ）、平均気泡径（ｖｄ）及び総合平均気泡径（ｄ）は、上記測定方法に準じて求められる。

発泡シート２枚を積層した積層発泡体の場合は、最外層（１枚目）の発泡シートの外面から、もう一方の最外層（２枚目）の発泡シートの外面までの距離（厚み方向）を、接合された２枚の発泡シート２ａ、２ｂの厚みとする。そして、その厚みを３等分することで、外側１／３部分、中央１／３部分とする。

発泡シート３枚を積層した積層発泡体の場合は、最外層（１枚目）の発泡シートの外面から、２枚目と３枚目の発泡シートの間の接合部までの厚み方向の距離を５ヶ所測定しその平均値を、隣接する２枚の発泡シート２ａ、２ｂの厚みとする。そして、その厚みを３等分することで、外側１／３部分、中央１／３部分とする。
発泡シート４枚以上を積層した積層発泡体の場合は、発泡シート３枚を積層した場合に準ずるが、例えば、最外層（１枚目）の発泡シートと２枚目の発泡シートの間の接合部から、３枚目と４枚目の発泡シートの間の接合部までの厚み方向の距離を５ヶ所測定しその平均値を、隣接する２枚の発泡シート２ａ、２ｂの厚みとする場合がある。そして、その厚みを３等分することで、外側１／３部分、中央１／３部分とする。

積層発泡体２０において、発泡シート２ａ、２ｂの樹脂原料であるポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。

ポリスチレン系樹脂としては、スチレンモノマーを主成分とする、前記スチレン系モノマーとこのスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体であってもよい。このようなビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。
これらのビニルモノマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ここで、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレート」と「メタクリレート」の一方又は双方を表し、「（メタ）アクリロニトリル」は、「アクリロニトリル」と「メタクリロニトリル」の一方又は双方を表す。

発泡シート２ａ、２ｂは、ポリスチレン系樹脂が主成分であれば、他の樹脂を添加してもよい。他の樹脂としては、例えば、発泡板の耐衝撃性を向上させるために、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、エチレン－プロピレン－非共役ジエン三次元共重合体等のジエン系のゴム状重合体を添加したゴム変性ポリスチレン系樹脂である、いわゆるハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）が挙げられる。あるいは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体等が挙げられる。

発泡シート２ａ、２ｂにおいて、原料となるポリスチレン系樹脂としては、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに作製したポリスチレン系樹脂等の、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる。この他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたリサイクル原料を使用することができる。このリサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレー等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料の１種又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

発泡シート２ａ、２ｂを構成するポリスチレン系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、１２万～４５万が好ましく、１５万～４０万がより好ましい。質量平均分子量を上記数値範囲とすることで、直接印刷性に優れた板状発泡シートの中でも低密度の曲げ強度を維持することができ、より軽量で強度に優れたポリスチレン系樹脂発泡シート２ａ、２ｂを製造し易くなる。また、比較的低密度のポリスチレン系樹脂発泡シート２ａ、２ｂであっても、押出された直後の表面の凹凸が発生し難くなり、外観良好な積層発泡体２０を得ることができる。
ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、以下の測定方法で求められる。

≪質量平均分子量の測定方法≫
試料を、スライサー又は剃刀で発泡シート２ａ、２ｂから採取する。この試料について、下記測定条件のもと、前処理によってポリスチレン系樹脂を試料から分離し、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）を測定する。試料は、縦５ｍｍ、横５ｍｍの正方形の形状に切り出して使用する。

＜測定条件＞
（前処理）
（ｉ）試料１００ｍｇを５０ｍＬ遠沈管に量り取り、２０ｍＬのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）を加えて、２４時間攪拌する。
（ｉｉ）攪拌後の分散液を３５００ｒｐｍにて３０分間、遠心分離機で分離し、上澄み液を５０ｍＬビーカーに取り分ける。
（ｉｉｉ）上記の遠沈管にＭＥＫ５ｍＬを加え、超音波洗浄器にて５分間洗浄し、よく混合する。
（ｉｖ）この混合液を３５００ｒｐｍにて３０分間、遠心分離機で分離し、上澄み液を除去する。
（ｖ）上記（ｉｉｉ）～上記（ｉｖ）を２回繰り返し、その後、２００メッシュの金網で濾過し、不溶物を得る。
（ｖｉ）得られた不溶物を室温（２５℃）で蒸発乾固させる。
（ｖｉｉ）蒸発乾固させた不溶物を２０ｍｇ量り取り、クロロホルム２．５ｍＬを加えて、浸漬時間６．０±１．０ｈｒで、分散させる。その後、この分散液を非水系０．４５μｍシリンジフィルター（（株）島津ジーエルシー製）で濾過する。

上記前処理で得られた濾液を用いて、下記測定条件のもと、下記測定装置でポリスチレン系樹脂の質量平均分子量を測定する。
（測定装置）
ＧＰＣ装置：東ソー（株）製、ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
ガードカラム：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫ ガードカラム ＨＸＬ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×４ｃｍ）×１本。
カラム（リファレンス）：抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本。
カラム（サンプル）：ＴＯＳＯＨ ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本。
（測定条件）
カラム温度：４０℃。
検出器温度：４０℃。
ポンプ注入部温度：４０℃。
溶媒：クロロホルム。
流量（リファレンス）：０．５ｍＬ／ｍｉｎ。
流量（サンプル）：１．０ｍＬ／ｍｉｎ。
実行時間：２８ｍｉｎ。
データ集積時間：１０～２８ｍｉｎ。
データ間隔：５００ｍｓｅｃ。
注入容積：５０μＬ。
検出器：ＲＩ。

（検量線用標準ポリスチレン試料）
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＳＨ－７５」から、質量平均分子量Ｍ_Ｗが５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１３１，０００、５４，０００、２０，０００、７，５９０、３，４５０、１，３２０のものを用いる。
上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１３１，０００、２０，０００、３，４５０）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５４，０００、７，５９０、１，３２０）にグループ分けする。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。
標準ポリスチレン検量線は、作成した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して、測定後に得られる保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得る。その検量線を用いて質量平均分子量を算出する。

積層発泡板１は、積層発泡体２０の両面に、非発泡樹脂層４ａ、４ｂが積層された構成になっている。
該非発泡樹脂層４ａ、４ｂは、発泡シート２ａ、２ｂのそれぞれの片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された構成とすることが好ましい。前記熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリエチレン系樹脂フィルムやポリプロピレン系樹脂フィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルム、塩化ビニリデン系樹脂フィルム、ポリアクリル酸エステル系樹脂フィルム、フッ素樹脂フィルム、エチレン－酢酸ビニル共重合体フィルム等の透明な樹脂フィルムが挙げられる。ポリエチレン系樹脂フィルムとしては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のフィルムが挙げられる。非発泡樹脂層４ａ、４ｂとしては、積層しやすいことから、ポリスチレン系樹脂フィルムが好ましい。また、非発泡樹脂層４ａ、４ｂとしては、ガス透過率が大きく、ブタン等の発泡剤を放散しやすいことから、ポリエチレン系樹脂フィルムが好ましく、ＬＤＰＥフィルム、ＬＬＤＰＥフィルムがより好ましい。

積層発泡板１の厚みは、３．０～１５．０ｍｍが好ましく、４．０～１２．０ｍｍがより好ましく、５．０～１０．０ｍｍがさらに好ましい。積層発泡板１の厚みが上記下限値以上であると、充分な強度が得られる。加えて、積層発泡板１の厚みが上記下限値以上であると、反りの発生をより抑制できる。積層発泡板１の厚みが上記上限値以下であると、積層発泡板１を軽量にでき、製造しやすい。
積層発泡板１の厚みは、例えば、マイクロゲージを用いて測定できる。

非発泡樹脂層４ａ、４ｂのそれぞれの厚みは、３～３００μｍが好ましく、５～２００μｍがより好ましく、１０～１５０μｍがさらに好ましい。非発泡樹脂層４ａ、４ｂのそれぞれの厚みが上記下限値以上であると、反りの発生をより抑制できる。非発泡樹脂層４ａ、４ｂのそれぞれの厚みが上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
非発泡樹脂層４ａ、４ｂのそれぞれの厚みは、積層発泡板１の厚みと同様の方法で求められる。

積層発泡体２０の見掛け密度は、０．０４～０．１５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０５～０．１２ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０６～０．１０ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。積層発泡体２０の見掛け密度が上記数値範囲内であると、軽量で、機械強度に優れ、表面の平滑性により優れる積層発泡板１が得られる。積層発泡体２０の見掛け密度が上記下限値以上であると、充分な機械強度が得られ、表面の平滑性により優れる。積層発泡体２０の見掛け密度が上記上限値以下であると、積層発泡板１を軽量にでき、製造しやすい。
積層発泡体２０の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求められる。
即ち、積層発泡体２０の見掛け密度は、得られた測定試料の寸法を測定して体積Ｖ（ｃｍ^３）を求め、測定した質量Ｗ（ｇ）と体積から密度を下記式（１２）により求める。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝測定試料の質量Ｗ（ｇ）／測定試料の体積Ｖ（ｃｍ^３） ・・・（１２）

平均気泡径（ＭＤ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１００～３００μｍがさらに好ましい。平均気泡径（ＭＤ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０を軽量にでき、耐衝撃性に優れる。平均気泡径（ＭＤ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
平均気泡径（ＴＤ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１６０～３６０μｍがさらに好ましい。平均気泡径（ＴＤ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０を軽量にでき、耐衝撃性に優れる。平均気泡径（ＴＤ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
平均気泡径（ＶＤ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１２０～３２０μｍがさらに好ましい。平均気泡径（ＶＤ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０を軽量にでき、耐衝撃性に優れる。平均気泡径（ＶＤ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
総合平均気泡径（Ｄ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１２０～３２０μｍがさらに好ましい。総合平均気泡径（Ｄ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０を軽量にでき、耐衝撃性に優れる。総合平均気泡径（Ｄ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
平均気泡径（ＭＤ）、平均気泡径（ＴＤ）、平均気泡径（ＶＤ）及び総合平均気泡径（Ｄ）は、積層発泡体２０の原料となる樹脂の種類、発泡剤の種類と量、発泡核剤の種類と量、製造時の温度、及びこれらの組合せ等により調節できる。

平均気泡径（ｍｄ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１１０～３１０μｍがさらに好ましい。平均気泡径（ｍｄ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０の表面を固くでき、ディスプレイ用途等に使用する場合、ポスター等の紙を貼りやすくできる。平均気泡径（ｍｄ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
平均気泡径（ｔｄ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１９０～３９０μｍがさらに好ましい。平均気泡径（ｔｄ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０の表面を固くでき、ディスプレイ用途等に使用する場合、ポスター等の紙を貼りやすくできる。平均気泡径（ｔｄ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
平均気泡径（ｖｄ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、８０～２８０μｍがさらに好ましい。平均気泡径（ｖｄ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０の表面を固くでき、ディスプレイ用途等に使用する場合、ポスター等の紙を貼りやすくできる。平均気泡径（ｖｄ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
総合平均気泡径（ｄ）は、１０～５００μｍが好ましく、５０～４００μｍがより好ましく、１２０～３２０μｍがさらに好ましい。総合平均気泡径（ｄ）が上記下限値以上であると、積層発泡体２０の表面を固くでき、ディスプレイ用途等に使用する場合、ポスター等の紙を貼りやすくできる。総合平均気泡径（ｄ）が上記上限値以下であると、表面の平滑性をより高められる。
平均気泡径（ｍｄ）、平均気泡径（ｔｄ）、平均気泡径（ｖｄ）及び総合平均気泡径（ｄ）は、積層発泡体２０の原料となる樹脂の種類、発泡剤の種類と量、発泡核剤の種類と量、製造時の温度、及びこれらの組合せ等により調節できる。

積層発泡体２０の坪量は、５０～６００ｇ／ｍ^２が好ましく、９０～５００ｇ／ｍ^２がより好ましく、１５０～４００ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。積層発泡体２０の坪量が上記下限値以上であると、機械強度をより高められる。積層発泡体２０の坪量が上記上限値以下であると、積層発泡板１を軽量にでき、製造しやすい。
積層発泡体２０の坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡体２０の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、積層発泡体２０の坪量（ｇ／ｍ^２）とする。

積層発泡体２０は、双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層又は表皮材が設けられていることが好ましい。積層発泡体２０の表面に非発泡樹脂層又は表皮材が設けられていると、機械強度をより高められ、表面の平滑性をより高められる。
表皮材としては、上質紙、グラシン紙、パーチメント紙、クラフト紙、合成紙、離型紙、タック紙等が挙げられる。表皮材は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。表皮材と非発泡樹脂層とを併用してもよい。

本実施形態の積層発泡板１において、非発泡樹脂層４ａ、４ｂそれぞれの算術平均表面粗さＲａは、２．０μｍ以下が好ましく、１．５μｍ以下がより好ましく、１．０μｍ以下がさらに好ましい。非発泡樹脂層４ａ、４ｂそれぞれの算術平均表面粗さＲａが上記上限値以下であると、積層発泡板１に直接印刷を施す場合に、極めて鮮明で美麗な印刷を行うことができる。加えて、積層発泡板１に紙やフィルム等の印刷物を貼付する際にも、極めて平滑で美麗な印刷面を得ることができる。非発泡樹脂層４ａ、４ｂそれぞれの算術平均表面粗さＲａの下限値は特に限定されないが、実質的には、０．０１μｍである。
非発泡樹脂層４ａ、４ｂそれぞれの算術平均表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３に記載の方法に準じて測定できる。

積層発泡板１は、隣接する２枚の発泡シート２ａ、２ｂの厚み方向の中央１／３部分の気泡が、下記式（１）及び（２）を満たす気泡構造を有していることで、積層発泡体２０の外面側に積層された非発泡樹脂層４ａ、４ｂの表面の平滑性を極めて高くすることができる。
ＭＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（１）
ＴＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（２）

本実施形態の積層発泡板１は、２枚の発泡シート２ａ、２ｂが接合部３を介して接合され、２枚の発泡シート２ａ、２ｂの厚み方向の中央１／３部分の気泡は、ＭＤ／ＶＤの値が０．６～１．４であり、ＴＤ／ＶＤの値が０．６～１．４である気泡構造を有する。加えて、積層発泡板１は、中央１／３部分の総合平均気泡径（Ｄ）に対する、外側１／３部分の総合平均気泡径（ｄ）の比（ｄ／Ｄ）が、０．９０～１．１５である。このため、接合部３近傍の気泡が潰れて非発泡樹脂層となったり、気泡が変形したりすることが少なくなり、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れる積層発泡板１を提供することができる。

本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板は、図１に示した本実施形態のみに限定されるものではなく、種々の変更や修正が可能である。
例えば、積層発泡板１は、２枚の発泡シート２ａ、２ｂを融着接合して構成したが、積層する発泡シートの枚数は本例示に限らず、３枚以上としてもよい。積層する複数枚の発泡シートは、２枚以上であり、好ましくは２～６枚、より好ましくは２～４枚の範囲である。
２枚以上積層することでポリスチレン系樹脂積層発泡板の厚みが厚くなり発泡板としての強度が増すので、ポスターを貼り合わせたりするディスプレイパネル、打ち抜きや切削加工後に所定形状にして構造部材として使用する軽量工業材料、住宅用建材等として利用できる。３枚以上積層することによって、特に強度を必要とする軽量工業材料、住宅用建材の用途として好適となる。

積層発泡板１は、接合した２枚の発泡シート２ａ、２ｂのそれぞれの外面側に非発泡樹脂層４ａ、４ｂを積層しているが、非発泡樹脂層を積層しなくてもよいし、いずれか一方の外面側のみに非発泡樹脂層を積層した構成とすることもできる。
また、非発泡樹脂層４ａ、４ｂは、接合した２枚の発泡シート２ａ、２ｂに熱融着等によって直接積層してもよいし、接着剤を介して積層してもよいし、前述した表皮材を介して積層してもよい。
さらに、非発泡樹脂層４ａ、４ｂの外面側（非発泡樹脂層を積層しない場合には発泡シート２ａ、２ｂの外面側）には、前述した表皮材や印刷を施すための紙や樹脂フィルムを接着するための接着剤層を積層してもよい。

接着剤としては、主溶剤として有機溶媒を用いた油性接着剤であってもよいし、主溶剤として水を用いた水性接着剤であってもよいし、熱溶融性樹脂を用いた熱融着性接着剤（ホットメルト接着剤）であってもよい。水性接着剤としては、例えば、澱粉、変性澱粉、ガゼイン、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシセルロース、大豆タンパク、ポリ酢酸ビニル、エチレン－酢酸ビニル－アクリル共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アクリル変性酢酸ビニル共重合体等のエマルジョン系の水性接着剤が適用可能である。ホットメルト接着剤としては、例えば、合成ゴム系ホットメルト接着剤、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤等が挙げられる。

［ポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法］
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面を加熱して複数枚重ねて押圧して、積層発泡体を得ることを特徴とする。
以下、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法について、図２を参照して説明する。

図２は、本発明の一実施形態に係るポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法の一例を説明する概略構成図である。なお、本例では、２枚の非発泡樹脂層付きポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを融着接合し、図１に示す積層発泡板１を製造する方法について説明する。
本製造方法では、まず、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを原反ロール６ａ、６ｂに、シート送り出し可能にセットする。

このポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂは、押出機等の樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂、発泡核剤等の添加剤、及び揮発性発泡剤を溶融混練し、その樹脂混合物を装置先端に取り付けたサーキュラーダイの環状スリットから環状に押し出し、発泡させ、冷却して筒状の発泡シートとし、それをカッターで切開することによって製造される。

ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを押出発泡法によって製造する際には、揮発性発泡剤を使用することが好ましい。
揮発性発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等の１種又は２種以上が挙げられ、特にブタンが好適に使用される。ブタンとしては、ノルマルブタン、もしくはイソブタンをそれぞれ単独で使用してもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとを任意の割合で併用してもよい。

揮発性発泡剤の添加量は、揮発性発泡剤の種類や、発泡シートに求める全体密度等を勘案して決定される。揮発性発泡剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して、１．０～７．０質量部が好ましく、２．０～６．０質量部がより好ましく、３．０～５．０質量部がさらに好ましい。揮発性発泡剤の添加量が上記下限値以上であると、発泡シートを充分に発泡させることができる。揮発性発泡剤の添加量が上記上限値以下であると、発泡シートが発泡し過ぎることを抑制でき、表面の平滑性をより高められる。

ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの製造において、ポリスチレン系樹脂に添加される発泡核剤としては、例えば、タルクやステアリン酸カルシウム等が挙げられる。発泡核剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して、０．２～５．０質量部が好ましく、０．３～４．０質量部がより好ましく、０．４～３．０質量部がさらに好ましい。発泡核剤の添加量が上記下限値以上であると、気泡をより均一かつ微細にできる。発泡核剤の添加量が上記上限値以下であると、気泡の破泡を抑制でき充分に発泡させることができる。

ポリスチレン系樹脂には、発泡剤、発泡核剤以外の種々の添加剤を添加してもよい。ポリスチレン系樹脂に添加することのできるその他の添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。添加剤の配合割合は適宜、設定される。

ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの片面に非発泡樹脂層４ａ、４ｂを設ける方法としては、例えば、以下の（１）～（３）の方法が挙げられる。
（１）非発泡樹脂層４ａ、４ｂとなる樹脂を押出機に投入し、溶融した非発泡樹脂層形成用の樹脂を押出機先端に取り付けたＴダイからポリスチレン系樹脂発泡シート上に押し出す方法。
（２）２つの押出機を備えた共押出装置を用い、一方の押出機でポリスチレン系樹脂発泡シートの発泡押出しを行うと共に、他方の押出機から非発泡樹脂層形成用の樹脂を共押出しする方法。
（３）非発泡樹脂層４ａ、４ｂとなる樹脂フィルムを、接着剤を用いてポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に接着する方法。
非発泡樹脂層４ａ、４ｂとしてポリスチレン系樹脂を用いる場合には、接着剤を用いずにポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に非発泡樹脂層４ａ、４ｂを形成する上記（１）又は（２）の方法が好ましい。

次に、２つの原反ロール６ａ、６ｂから引き出した２枚のポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを、直接、又はローラ７で支持し、重ね合わせた状態で熱ロール９ａ、９ｂに供給する。熱ロール９ａ、９ｂに送られる前に、それぞれのポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの両面をヒーター８ａ、８ｂで加熱し、その表面を溶融発泡させた状態にしておく。
ヒーター８ａ、８ｂで加熱する際の温度は、スチレンが軟化する温度であればよく、例えば、１００～１８０℃が好ましく、１１０～１７０℃がより好ましく、１２０～１６０℃がさらに好ましい。ヒーター８ａ、８ｂで加熱する際の温度が上記下限値以上であると、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂが充分に軟化し、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂ同士を綺麗に融着接合できる。ヒーター８ａ、８ｂで加熱する際の温度が上記上限値以下であると、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの外側の表面（非発泡樹脂層４ａ、４ｂが形成された面）が軟化し過ぎることを抑制でき、表面の平滑性をより高められる。
ヒーター８ａ、８ｂの発生熱量や、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂとの間隔等は、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの移動速度等に応じて適宜設定される。

押出発泡法によって製造されたポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの表面は、押出発泡後に冷却することで、表面に表皮層（又はスキン層）と呼ばれる非発泡の樹脂薄層が形成されている場合が多い。本製造方法では、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの表面をヒーター８ａ、８ｂで加熱した後、両者を押圧して融着接合することで、それぞれのポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの表面が溶融し、残存している揮発性発泡剤によって発泡し、表皮層が発泡層となった状態で融着接合される。この結果、２枚のポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂの接合部には表皮層に起因する非発泡樹脂層がなく、また残留する揮発性発泡剤の量も少なくなる。

ヒーター８ａ、８ｂで加熱され、その表面を溶融発泡させた２枚のポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂは、熱ロール９ａ、９ｂを通して押圧することで、融着により接合され、図１に示す積層構造を有するポリスチレン系樹脂積層発泡板１となる。
熱ロール９ａ、９ｂでポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを押圧する際の圧力は、０．１～１．１ＭＰａが好ましく、０．２～１．０ＭＰａがより好ましく、０．３～０．９ＭＰａがさらに好ましい。熱ロール９ａ、９ｂでポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを押圧する際の圧力が上記下限値以上であると、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂ同士を充分に接合できる。熱ロール９ａ、９ｂでポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを押圧する際の圧力が上記上限値以下であると、ポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂ同士が潰され過ぎず、表面の平滑性をより高められる。

得られたポリスチレン系樹脂積層発泡板１は、裁断工程に送られ、カッター１０等の切断手段によって所望の寸法に裁断され、ディスプレイパネル用のパネル本体１１等に用いられる。

本実施形態のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面を加熱して複数枚重ねて押圧することにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの残留応力をより小さくできる。このため、ポリスチレン系樹脂発泡シートの寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性をより高められる。加えて、ポリスチレン系樹脂発泡シートの反りの発生を抑制でき、合紙後の紙浮きを抑制できる。
本実施形態のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面を加熱して複数枚重ねて押圧することにより、厚み方向の中央１／３部分の気泡のＭＤ／ＶＤが０．６～１．４であり、ＴＤ／ＶＤが０．６～１．４であり、中央１／３部分の総合平均気泡径（Ｄ）に対する、外側１／３部分の総合平均気泡径（ｄ）の比（ｄ／Ｄ）が、０．９０～１．１５である気泡構造を有し、寸法変化が少なく、表面の平滑性により優れるポリスチレン系樹脂積層発泡板１を簡単に製造することができる。
特に、夏場の運搬や保管時等、高温環境下において、反りや寸法変化を抑制でき、本発明の効果が顕著である。

上述の実施形態では、２枚の非発泡樹脂層付きポリスチレン系樹脂発泡シート５ａ、５ｂを融着接合し、図１に示す積層発泡板１を製造する方法について説明したが、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法は、これに限定されない。
例えば、非発泡樹脂層のないポリスチレン系樹脂発泡シート２ａ、２ｂを融着接合し、積層発泡体２０を得、積層発泡体２０の双方の面に非発泡樹脂層４ａ、４ｂを積層して積層発泡板１を製造してもよい。
このように、積層発泡体の双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層を積層する工程を経て積層発泡板を製造することにより、より容易に寸法変化が少なく、表面の平滑性により優れる積層発泡板を得ることができる。
積層発泡体の双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層を積層する方法は特に限定されず、接着剤を用いて積層してもよく、融着により積層してもよい。
非発泡樹脂層としては、上述した表皮材が挙げられる。非発泡樹脂層としては、接着剤を用いずに積層できることから、ポリスチレン系樹脂フィルムが好ましい。

［ディスプレイパネル］
本発明のディスプレイパネルは、上述した製造方法により製造された本発明に係るポリスチレン系樹脂積層発泡板１を必要に応じて所望の寸法に裁断し、パネル本体１１とし、該パネル本体１１の一方又は両方の表面に直接印刷を施し、或いは印刷済みの紙や樹脂フィルム等を接着してなるものである。前記パネル本体１１の寸法や印刷する文字や画像については制限されない。

前記パネル本体１１の表面に直接印刷する方法は、特に限定されないが、インクジェット印刷を用いることが好ましい。
インクジェット印刷に用いるインクとしては、ＵＶインク、水性インクの両方を用いることができる。これらのインクは、市販されている各種インクジェット印刷用インクの中から適宜選択して使用することができる。また、インクジェット印刷機は、使用するインクの硬化特性に応じて、印刷直後に紫外線を照射するためのＵＶ光源や乾燥のためのヒーターやドライヤー等の機能を付設してあることが好ましい。

本発明のディスプレイパネルは、上述したように、寸法変化が少なく、表面の平滑性により優れるポリスチレン系樹脂積層発泡板１をパネル本体１１として用いたものなので、極めて鮮明で美麗な印刷が可能なディスプレイパネルとなる。

本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板の用途は、前記ディスプレイパネルのみに限定されるものではなく、例えば、打ち抜きや切削加工後に所定形状にして構造部材として使用する軽量工業材料、住宅用建材等としても利用できる。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。

［実施例１］
押出機として内径１１５ｍｍの押出機と、内径１５０ｍｍの押出機とが連結された押出機を用意した。ポリスチレン樹脂（ＰＳジャパン社製、商品名「ＸＣ－５１５」）１００質量部に対し、発泡核剤としてタルクを４０質量％含んだポリスチレンベースのマスターバッチを１．０質量部混合し、これを押出機に投入した。ポリスチレン樹脂と発泡核剤との混合物を溶融混練しつつ、揮発性発泡剤としてブタン（イソブタン１００％）を３．６質量部添加し、樹脂と混合し、発泡適正温度域まで冷却した。さらに、押出機先端に取り付けた、口径１７５φでスリットクリアランス０．５ｍｍに設定されたサーキュラーダイより溶融樹脂を大気下へ押出して発泡した。押出された円筒状の発泡体の両表面をエアーにて冷却しつつ、ダイに近接配置した冷却マンドレルに接触させて冷却した後、水平方向２点でカッターにより切り開き、巻き取り機にてロール状に巻き取ることで、２枚の発泡シートロールを得た。得られた発泡シートは、厚み１．３ｍｍ、密度０．１２ｇ／ｃｍ^３であった。
得られた発泡シートロールを所定の熟成期間をおいた後、発泡シートロールを２つ使用し、２枚の発泡シートのそれぞれの両面をヒーターで加熱した。接合させる内面側のヒーター温度は１４０℃、接合させない外面側のヒーター温度は１２０℃とし、二次発泡させつつ、熱ロールにて押圧０．６ＭＰａで発泡層面同士を熱融着させて接合し、積層発泡体を得た。得られた積層発泡体は、厚み５ｍｍ、密度０．０６４ｇ／ｃｍ^３、坪量３２０ｇ／ｍ^２、幅９３０ｍｍ、長さ１８５５ｍｍであった。

その後、坪量１２８ｇ／ｍ^２の上質紙の表面に、坪量２０ｇ／ｍ^２のポリエチレンフィルムが両面に積層された複合紙をベース紙とし、このベース紙の一方のフィルム側の面に、粘着剤としてポリアクリル酸ブチルを２４ｇ／ｍ^２塗布した。次いで、その上に剥離紙を積層し、ロール状に巻き取って長尺のタック紙を得た。前記剥離紙は、坪量５４．３ｇ／ｍ^２の上質紙の両面に厚み２０μｍのポリエチレンフィルムが積層されており、このポリエチレンフィルム面には剥離紙と粘着剤との剥離強度を調整する剥離剤層としてのシリコーン樹脂が塗布されている。
また、裏紙として、前記タック紙のベース紙と同様の複合紙（坪量１２８ｇ／ｍ^２の上質紙の両面に、厚み２０μｍのポリエチレンフィルムが積層された複合紙）を準備した。

次に、熱融着性接着剤として、合成ゴム系ホットメルト接着剤（ＭＯＲＥＳＣＯ社製、ＴＮ－１９４ＭＺ）を準備した。この熱融着性接着剤を設定温度１６０℃の溶融タンクに入れ、加熱溶融を行った。設定温度１６５℃のノズルユニットを用いて、ノズルユニットの吐出口群から熱融着性接着剤を吐出させると共に、ノズルユニットの吹出口から高温高速のエアーを吹き付けて、熱融着性接着剤を前記タック紙と前記裏紙の表面に網目状に塗布した。熱融着性接着剤の塗布量は２０ｇ／ｍ^２とした。

その後、上述の積層発泡体の両面を前記タック紙と前記裏紙で挟み込みつつ、圧着ロールを通過させ、熱融着性接着剤を介して、積層発泡体にそれぞれの紙素材を積層した。その後、幅９１０ｍｍ、長さ１８２０ｍｍのサイズに耳処理を行った。これにより、実施例１に係るポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製した。

［実施例２］
２枚の発泡シートのそれぞれの両面を加熱する際、外面側のヒーター温度を１３０℃とした以外は、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製した。

［実施例３］
２枚の発泡シートのそれぞれの両面を加熱する際、外面側のヒーター温度を１１５℃とした以外は、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製した。

［実施例４］
２枚の発泡シートのそれぞれの両面を加熱する際、外面側のヒーター温度を１１０℃とした以外は、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製した。

［比較例１］
押出機として内径１１５ｍｍの押出機と、１５０ｍｍの押出機とが連結された押出機を用意した。ポリスチレン樹脂（ＰＳジャパン社製、商品名「Ｇ９３０５」）１００質量部に対し、タルク（キハラ化成社製）０．１３質量部、タルクＭＢ（キハラ化成社製、商品名：「ＭＯ－６０」）０．４５質量部、を添加した配合原料を押出機に投入した。この配合原料を押出機内にて最高温度２３０℃で溶融、混練した後、揮発性発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタンの質量比：６５質量％／３５質量％）を３．８質量部添加し、樹脂と混合した。その後発泡に適した樹脂温度１６５℃まで冷却した。さらに、押出機の先端部に設けられた口径１８０ｍｍφでスリットクリアランス１．２ｍｍに設定されたサーキュラーダイより溶融樹脂を押出して発泡させた。押出された円筒状の発泡体の外面に冷却エアーを吹き付け、ワニ口ロールで上下より圧着して２層を融着させながら冷却し、厚み５ｍｍ、密度０．０６４ｇ／ｃｍ^３、坪量３２０ｇ／ｍ^２の積層発泡体を得たこと以外は実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂積層発泡板を得た。

［比較例２］
２枚の発泡シートの内面側のヒーター温度を１６０℃とし、外面側の加熱は行わなかった以外は、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製した。

［比較例３］
２枚の発泡シートのそれぞれの両面を加熱する際、外面側のヒーター温度を１４０℃とした以外は、実施例１と同様にポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製した。

（積層発泡体の気泡状態の比較）
図３に実施例１で作製した積層発泡体のＭＤ断面の電子顕微鏡画像を示す。
図４に実施例１で作製した積層発泡体のＴＤ断面の電子顕微鏡画像を示す。
図５に比較例１で作製した積層発泡体のＭＤ断面の電子顕微鏡画像を示す。
図６に比較例１で作製した積層発泡体のＴＤ断面の電子顕微鏡画像を示す。
図７に比較例２で作製した積層発泡体のＭＤ断面の電子顕微鏡画像を示す。
図８に比較例２で作製した積層発泡体のＴＤ断面の電子顕微鏡画像を示す。
また、電子顕微鏡画像の図示はしないが、実施例２～４で作製した積層発泡体のＭＤ断面、ＴＤ断面の接合部近傍の気泡状態及び外面側近傍の気泡状態は、実施例１で作製した積層発泡体のＭＤ断面、ＴＤ断面の接合部近傍の気泡状態及び外面側近傍の気泡状態と同じ傾向の画像であった。比較例３で作製した積層発泡体のＭＤ断面、ＴＤ断面の接合部近傍の気泡状態及び外面側近傍の気泡状態は、実施例１で作製した積層発泡体のＭＤ断面、ＴＤ断面の接合部近傍の気泡状態及び外面側近傍の気泡状態と似た傾向の画像であった。

図３、図４に示す実施例１の積層発泡体は、図５、図６に示す比較例１の積層発泡体と比べ、接合部近傍の気泡が厚み方向に潰れておらず略球状となっていた。一方、比較例１の積層発泡体は、接合部近傍の気泡が厚み方向に潰れていた。
また、実施例１の積層発泡体は、図７、図８に示す比較例２の積層発泡体と比べ、中央１／３部分の気泡と外側１／３部分の気泡との大きさに差がなく、全体的に同じ大きさの気泡が分布していた。一方、比較例２の積層発泡体は、外側１／３部分の気泡が、中央１／３部分の気泡よりも小さく、中央１／３部分の気泡の大きさと外側１／３部分の気泡の大きさとの差が顕著であった。

各例の積層発泡体の平均気泡径（ＭＤ）、平均気泡径（ＴＤ）、平均気泡径（ＶＤ）、平均気泡径（ｍｄ）、平均気泡径（ｔｄ）、平均気泡径（ｖｄ）、総合平均気泡径（Ｄ）、総合平均気泡径（ｄ）は、前記≪平均気泡径の測定方法≫に従って測定した。すなわち、各例の積層発泡体をＭＤ断面及びＴＤ断面で切断し、それぞれの切断面を、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテク製「ＳＵ１５１０」）で、拡大倍率１５～２０倍程度に拡大して撮影して測定した。図３～６の電子顕微鏡画像の拡大倍率は１５倍である。図７、８の電子顕微鏡画像の拡大倍率は２０倍である。
また、得られた積層発泡体の厚み、見掛け密度及び坪量については、下記の測定方法によって行った。結果を表１に示す。

＜厚みの測定＞
得られた積層発泡体の厚みを、厚み測定器ＳＭ－１１４（ＴＥＣＬＯＣＫ社製）を用いて測定した。

＜見掛け密度の測定＞
得られた積層発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）は、その質量と体積とを測定して、質量（ｇ）÷体積（ｃｍ^３）により求めた。

＜坪量の測定＞
得られた積層発泡体の坪量は、積層発泡体の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定し、各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値（ｇ／ｍ^２）とした。

＜加熱寸法変化率の評価＞
加熱寸法変化率を以下の測定方法によって評価した。
各例のポリスチレン系樹脂積層発泡板を作製して２４時間以上経過した後、９００（ｍｍ）×９００（ｍｍ）×５（ｍｍ）の大きさの試験片を切り出した。この際、試験片の辺の方向が発泡シート押出流れ方向と、発泡シート押出流れ方向に直交する方向（発泡シート幅方向）とになるように試験片を切り出した。この試験片に、対向している辺の中点同士を結ぶ十字の線を記入し、６０℃の熱風循環式乾燥機の中で２４時間加熱した後に、試験片を取り出し、２５℃の環境下で放冷した。十字の線の縦線（発泡シート押出流れ方向）及び横線（発泡シート幅方向）の寸法を測定し、下記式（１３）に基づいて加熱寸法変化率Ｓ（％）を算出した。
Ｓ（％）＝（（Ｌ_１／Ｌ_０）－１）×１００ ・・・（１３）
式（１３）において、Ｌ_１は加熱後の寸法（ｍｍ）、Ｌ_０は加熱前の寸法（ｍｍ）を表す。Ｓがマイナスの場合は、Ｌ_１がＬ_０よりも小さくなったこと、すなわち加熱によりポリスチレン系樹脂積層発泡板が収縮したことを意味する。

算出された加熱寸法変化率Ｓ（％）を、下記評価基準に基づいて評価した。結果を表２に示す。
《評価基準》
Ａ：Ｓが－０．３％以上０．３％以下。
Ｂ：Ｓが－０．４％以上－０．３％未満又は０．３％超０．４％以下。
Ｃ：Ｓが－０．４％未満又は０．４％超。

＜表面性の評価＞
上記＜加熱寸法変化率の評価＞における加熱後の試験片の表面を目視で確認し、下記評価基準に基づいて表面の平滑性（表面性）を評価した。結果を表２に示す。
《評価基準》
○：表面が平滑で良好である。
△：表面が若干荒れている。
×：表面が著しく荒れている。

＜合紙品の紙浮きの評価＞
上記＜加熱寸法変化率の評価＞における加熱後の試験片の表面を目視で確認し、下記評価基準に基づいて合紙品の紙浮きを評価した。結果を表２に示す。
《評価基準》
○：表面の紙浮きが見られず美麗である。
△：表面の紙浮きがわずかに見られる。
×：表面の紙が剥がれているところがあり、はっきりと表面の紙浮きが見られる。

＜総合評価＞
上記＜加熱寸法変化率の評価＞、＜表面性の評価＞及び＜合紙品の紙浮きの評価＞の結果から、下記評価基準に基づいて総合評価をした。結果を表２に示す。
《評価基準》
Ａ：加熱寸法変化率の評価が「Ａ」評価であり、表面性の評価及び合紙品の紙浮きの評価がともに「〇」であるものを総合評価「Ａ」とした。
Ｂ：加熱寸法変化率の評価が「Ａ」評価であり、表面性の評価又は合紙品の紙浮きの評価に「△」があるものを総合評価「Ｂ」とした。
Ｃ：加熱寸法変化率の評価が「Ｂ」評価であり、表面性の評価及び合紙品の紙浮きの評価に「×」がないものを総合評価「Ｃ」評価とした。
Ｄ：加熱寸法変化率の評価が「Ｃ」評価であるか、又は表面性の評価もしくは合紙品の紙浮きの評価に「×」があるものを総合評価「Ｄ」とした。

本発明を適用した実施例１～４は、総合評価が「Ａ」～「Ｃ」であった。
一方、ＭＤ／ＶＤ及びＴＤ／ＶＤの値が本発明の範囲外である比較例１は、加熱寸法変化率の評価が「Ｃ」、合紙品の紙浮きの評価が「×」で、総合評価が「Ｄ」だった。比（ｄ／Ｄ）が本発明の範囲外である比較例２は、加熱寸法変化率の評価が「Ｃ」で、総合評価が「Ｄ」だった。比（ｄ／Ｄ）が本発明の範囲外である比較例３は、表面性の評価が「×」で、総合評価が「Ｄ」だった。

これらの結果から、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板によれば、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れることが分かった。

本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡板は、寸法変化が少なく、かつ、表面の平滑性により優れることから、表面に印刷を施したり、ポスターを貼り合わせたりするディスプレイパネル、打ち抜きや切削加工後に所定形状にして構造部材として使用する軽量工業材料、住宅用建材等として利用できる。

１ ポリスチレン系樹脂積層発泡板
２ａ，２ｂ ポリスチレン系樹脂発泡シート
３ 接合部
４ａ，４ｂ 非発泡樹脂層
５ａ，５ｂ ポリスチレン系樹脂発泡シート
６ａ，６ｂ 原反ロール
７ ローラ
８ａ，８ｂ ヒーター
９ａ，９ｂ 熱ロール
１０ カッター
１１ パネル本体
２０ 積層発泡体
３０ 中央部分
４１ 第一の外側部分
４２ 第二の外側部分

Claims (7)

1. ２枚以上のポリスチレン系樹脂発泡シートが積層された積層発泡体を有するポリスチレン系樹脂積層発泡板であって、
   隣接する２枚の前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚み方向に３等分した内の中央部分において、発泡シート押出流れ方向の平均気泡径（ＭＤ）と、発泡シート押出流れ方向と直交する方向の平均気泡径（ＴＤ）と、発泡シート厚み方向の平均気泡径（ＶＤ）とが、下記式（１）及び（２）を満足し、かつ、前記中央部分の総合平均気泡径（Ｄ）が下記式（３）で表され、
   隣接する２枚の前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚み方向に３等分した内の外側部分において、発泡シート押出流れ方向の平均気泡径（ｍｄ）と、発泡シート押出流れ方向と直交する方向の平均気泡径（ｔｄ）と、発泡シート厚み方向の平均気泡径（ｖｄ）と、前記外側部分の総合平均気泡径（ｄ）とが、下記式（４）で表され、
   前記総合平均気泡径（Ｄ）に対する前記総合平均気泡径（ｄ）の比（ｄ／Ｄ）が、下記式（５）を満足することを特徴とする、ポリスチレン系樹脂積層発泡板。
   ＭＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（１）
   ＴＤ／ＶＤ＝０．６～１．４ ・・・（２）
   Ｄ＝（ＭＤ×ＴＤ×ＶＤ）^１／３ ・・・（３）
   ｄ＝（ｍｄ×ｔｄ×ｖｄ）^１／３ ・・・（４）
   ｄ／Ｄ＝０．９０～１．１５ ・・・（５）
2. 前記平均気泡径（ｍｄ）と、前記平均気泡径（ｔｄ）と、前記平均気泡径（ｖｄ）とが、下記式（６）及び（７）を満足することを特徴とする、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
   ｍｄ／ｖｄ＝０．６～２．４ ・・・（６）
   ｔｄ／ｖｄ＝０．６～２．４ ・・・（７）
3. 前記積層発泡体の見掛け密度が０．０４～０．１５ｇ／ｃｍ^３の範囲であり、かつ前記平均気泡径（ＭＤ）、前記平均気泡径（ＴＤ）及び前記平均気泡径（ＶＤ）が１０～５００μｍの範囲であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
4. 前記積層発泡体の双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層又は表皮材が設けられていることを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
5. ディスプレイパネル用であることを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板。
6. ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練して押出発泡させて得られた２枚以上の前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを積層して前記積層発泡体を得るポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法であって、
   前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面を加熱し、複数枚重ねて押圧して、前記積層発泡体を得ることを特徴とする、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法。
7. 前記積層発泡体の双方又はいずれか一方の面に非発泡樹脂層又は表皮材を積層する工程を含むことを特徴とする、請求項６に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡板の製造方法。

Images