JP2022047440A - 耐火シート及びバッテリー - Google Patents

Abstract

【課題】バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる耐火シートを提供する。【解決手段】樹脂と、金属粉及び放熱剤からなる群から選択される少なくとも１種を含有し、前記金属粉及び放熱剤の含有量合計が、前記樹脂１００質量部に対して、３０質量部以上である耐火シート。【選択図】なし

Description

本発明は、耐火シート及びバッテリーに関する。

リチウム電池に代表される各種バッテリーは、内部短絡等が原因によりバッテリーが熱暴走し、発火や発煙等の不具合を生じることがある。このような不具合による被害を最小限に抑えるために、異常高温になったバッテリーの熱を周囲のバッテリー及びバッテリーを収容した筐体に伝え難くする方法が検討されており、例えば、バッテリーセルの周辺に耐火シートや断熱層等の保護材を用いる方法が挙げられる。

例えば、特許文献１には、外側の少なくとも一部が耐火性コーティングで覆われている電池セルが開示されており、耐火性コーティングがアブレーティブコーティング、膨張性コーティング又は吸熱性コーティングであること、ポリウレタン系コーティングが使用可能であることが開示されている。

特表２０１３－５２８９１１号公報

ところで、近年、携帯電話のバッテリーなどでは、電池容量が高く、急激な温度上昇により発火しやすくなっており、従来使用されてきた耐火性コーティングよりも、より発火を抑制しやすい材料が求められている。

そこで、本発明は、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる耐火シートを提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、金属粉、及び放熱剤の少なくともいずれかを含有し、かつこれらの合計含有量が所定量以上である耐火シートが、バッテリーの発火を効果的に抑制できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］～［１２］を提供する。
［１］樹脂と、金属粉及び放熱剤からなる群から選択される少なくとも１種とを含有し、前記金属粉及び放熱剤の含有量合計が、前記樹脂１００質量部に対して、３０質量部以上である耐火シート。
［２］前記金属粉が銅粉である上記［１］に記載の耐火シート。
［３］前記金属粉のアスペクト比が、1．２以上である上記［１］又は［２］に記載の耐火シート。
［４］前記放熱剤が酸化アルミニウム、黒鉛及び窒化ホウ素からなる群から選択される少なくとも１種である上記［１］～［３］のいずれか１項に記載の耐火シート。
［５］前記放熱剤が膨張化黒鉛である上記［１］～［４］のいずれか１項に記載の耐火シート。
［６］前記放熱剤のアスペクト比が、２以上である上記［１］～［５］のいずれか１項に記載の耐火シート。
［７］前記金属粉及び前記放熱剤の両方を含有する上記［１］～［６］のいずれか１項に記載の耐火シート。
［８］放熱剤の含有量に対する金属粉の含有量の質量比が、１／９～９／１である上記［７］に記載の耐火シート。
［９］前記金属粉及び放熱剤以外の耐火性添加剤をさらに含む上記［１］～［８］のいずれか１項に記載の耐火シート。
［１０］前記耐火性添加剤が、低融点ガラス及び低級リン酸金属塩からなる群から選択される少なくとも１種である上記［９］に記載の耐火シート。
［１１］バッテリーに使用される上記［１］～［１０］のいずれかに記載の耐火シート。
［１２］上記［１］～［１１］のいずれか１項に記載の耐火シートと、バッテリーセルとを備え、前記耐火シートが、バッテリーセルの表面上に設けられるバッテリー。

本発明によれば、バッテリーなどの発火を効果的に抑制する耐火シートを提供することができる。

角型バッテリーセルを有するバッテリーの一実施形態を示す模式的な断面図である。 角型バッテリーセルを有するバッテリーの別の実施形態を示す模式的な断面図である。 ラミネート型のバッテリーセルを有するバッテリーの一実施形態を示す模式的な断面図である。 円筒形バッテリーセルを有するバッテリーの一実施形態を示す模式的な断面図である。 バッテリーセルが２つ設けられたバッテリーの一実施形態を示す概略的な断面図である。

以下、本発明を詳細に説明する。
＜耐火シート＞
本発明の耐火シートは、樹脂と、金属粉及び放熱剤から選択される少なくとも１種を含有する。以下、耐火シートに含有される各成分について詳細に説明する。

［樹脂］
耐火シートは、樹脂を含有する。樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及びエラストマー樹脂が挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ（１－）ブテン樹脂、及びポリペンテン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ノボラック樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソブチレン等の合成樹脂が挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド等の合成樹脂が挙げられる。

エラストマー樹脂としては、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレンゴム、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン－ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン－ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、水素添加スチレン－イソプレンブロック共重合体、水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体等が挙げられる。

耐火シートに含有される樹脂は、上記した中でも、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂を使用すると、押出成形やスラリーなどの塗布により、耐火シートを容易に成形できる。また、熱可塑性樹脂の中でも、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂などが好ましい。これらの中でも、金属粉、放熱剤を大量に含有させても成形性を良好にできる観点から、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル樹脂がより好ましく、これらの中でも、ポリビニルアセタール樹脂がさらに好ましい。
なお、耐火シートにおける樹脂は、１種を単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。

（ポリビニルアセタール樹脂）
ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂であれば特に限定されないが、ポリビニルブチラール樹脂が好適である。ポリビニルブチラールを用いることで、耐火シートにおける、金属粉、放熱剤の量を多くして樹脂の量を比較的少なくしても、成形性を高くすることが可能になる。そのため、耐火シートを薄くしても十分な耐火性能を付与できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基量は、好ましくは２０～４０モル％である。水酸基量を２０モル％以上とすることで、ポリビニルアセタール樹脂の極性が高くなり、金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などに対する接着力が強くなり、耐火シートの機械的強度が向上しやすくなる。また、水酸基量を４０モル％以下とすることで、耐火シートが硬くなりすぎて引張強度などの機械的強度が低下することを防止する。上記水酸基量は、より好ましくは２２モル％以上である。また、上記水酸基量は、より好ましくは３７モル％以下、さらに好ましくは３５モル％以下、よりさらに好ましくは３３モル％以下である。

上記ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度は、好ましくは４０～８０モル％である。アセタール化度を上記範囲内とすることで、上記する水酸基量を所望の範囲内として、耐火シートの機械的強度が向上しやすくなる。アセタール化度は、より好ましくは５５モル％以上であり、さらに好ましくは６５モル％以上、よりさらに好ましくは６７モル％以上であり、また、より好ましくは７６モル％以下である。
また、上記ポリビニルアセタール樹脂のアセチル基量は、好ましくは０．１～３０モル％である。アセチル基量がこの範囲内であると、耐湿性に優れ、また、上記する水酸基量を所望の範囲内として、耐火シートの機械的強度が向上しやすくなる。これら観点から、アセチル基量は、０．２モル％以上がより好ましく、０．５モル％以上がさらに好ましく、また、１５モル％以下がより好ましく、７モル％以下がさらに好ましい。
なお、アセタール化度、水酸基量、及びアセチル基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定し、また算出することができる。

ポリビニルアセタール樹脂の重合度は、好ましくは２００～３０００である。重合度をこれら範囲内にすることで、耐火シートの強度を良好にしつつ金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などを適切に耐火シート中に分散させることがきる。重合度は、より好ましくは２５０以上、さらに好ましくは３００以上である。
ポリビニルアセタール樹脂の重合度を低くすると粘度も下がり、耐火シート中に金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などを分散しやすくなり、耐火シートの成形性が向上する。そのような観点から、ポリビニルアセタール樹脂の重合度は、より好ましくは１５００以下、さらに好ましくは１０００以下、よりさらに好ましくは９００以下である。
なお、ポリビニルアセタール樹脂の重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８に記載の方法に基づいて測定した粘度平均重合度をいう。

ポリビニルアセタール樹脂の１０質量％エタノール／トルエン粘度は、好ましくは５ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは１０ｍＰａ・ｓ以上であり、さらに好ましくは１５ｍＰａ・ｓ以上である。また、１０質量％エタノール／トルエン粘度は、好ましくは５００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３００ｍＰａ・ｓ以下であり、更に好ましくは２００ｍＰａ・ｓ以下である。ポリビニルアセタール樹脂の１０質量％エタノール／トルエン粘度を上記のとおりにすることにより、耐火シート中に金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などを分散しやすくなり、耐火シートの成形性が向上する。
なお、１０質量％エタノール／トルエン粘度は、次のように測定した値である。エタノール／トルエン（重量比１：１）混合溶剤１５０ｍｌを三角フラスコにとり、これに秤量した試料を加え、樹脂濃度を１０ｗｔ％とし、２０℃の恒温室にて振とう溶解する。その溶液を２０℃に保持しＢＭ型粘度計を用いて粘度を測定して、１０質量％エタノール／トルエン粘度を求めることができる。

上記アルデヒドは特に限定されないが、一般には、炭素数が１～１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１～１０のアルデヒドは特に限定されず、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド、２－エチルブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド、ｎ－ノニルアルデヒド、ｎ－デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒドが好ましく、ｎ－ブチルアルデヒドがより好ましい。これらのアルデヒドは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

（アクリル樹脂）
アクリル樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーを含むモノマー成分を重合したものである。なお、本明細書において「（メタ）アクリル酸アルキルエステル」とは、「アクリル酸アルキルエステル、又はメタクリル酸アルキルエステル」を意味する。他の類似の用語も同様である。
本発明における（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーは、（メタ）アクリル酸と脂肪族アルコールとのエステルであって、前記脂肪族アルコールのアルキル基の炭素数は、例えば１～１８、好ましくは１～１４、より好ましくは１～１０、さらに好ましくは１～８である。

具体的な（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、及びテトラデシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーは、単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、アクリル樹脂を得るためのモノマー成分としては、上記した（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの他に、極性基含有モノマーを含んでもよい。
極性基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、及びイタコン酸等のビニル基を含有するカルボン酸、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性（メタ）アクリレート、ポリオキシエチレン（メタ）アクリレート、及びポリオキシプロピレン（メタ）アクリレート等の水酸基を有するビニルモノマー、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、Ｎ－ビニルラウリロラクタム、（メタ）アクリロイルモルホリン、（メタ）アクリルアミド、ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、及びジメチルアミノメチル（メタ）アクリレート等の窒素含有ビニルモノマーが挙げられる。

アクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５～８０℃であることが好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）をこれら範囲内とすることで、成形性、柔軟性などを良好にしつつ、耐火シートに一定の機械的強度を付与することができる。これら観点から、アクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、１５～７０℃であることが好ましく、２５～６０℃であることがさらに好ましい。なお、アクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、使用するモノマー成分の種類、量を適宜選択することで調整できる。
なお、アクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は例えば示差熱走査熱量分析計（ＤＳＣ）により測定できる。

アクリル樹脂としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの重合体が好ましい。具体的には、アルキル基の炭素数が１～１４である（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの重合体が好ましく、アルキル基の炭素数が１～１０である（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの重合体がより好ましく、アルキル基の炭素数が１～８である（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの重合体がさらに好ましい。アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの単独重合体であってもよいし、２種以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル系モノマーの共重合体であってもよい。具体的な好適なアクリル樹脂としては、イソブチルメタクリレートの単独重合体、イソブチルメタクリレートとメチルメタクリレートの共重合体などが挙げられる。アクリル樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

アクリル樹脂の重量平均分子量は、金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などを適切に耐火シート中に分散させることができ、耐火シートの成形性、機械強度を向上させる観点から、１０,０００～３００,０００が好ましい。また、これら観点から、アクリル樹脂の重量平均分子量は、３０,０００～２５０,０００がより好ましく、６０,０００～２００,０００が更に好ましい。なお、アクリル樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定した標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。ＧＰＣ法によって重量平均分子量を測定する際のカラムとしては、例えば、Ｓｈｏｄｅｘ ＬＦ－８０４（昭和電工社製）等が挙げられる。

（エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂）
エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂としては、非架橋型のエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂であってもよいし、また、高温架橋型のエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂であってもよい。また、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体けん化物、エチレン－酢酸ビニルの加水分解物などのようなエチレン－酢酸ビニル変性体樹脂も用いることができる。
エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂は、ＪＩＳ Ｋ ６７３０「エチレン・酢酸ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定される酢酸ビニル含量が好ましく１０～５０質量％、より好ましくは１５～４５質量％である。酢酸ビニル含量をこれら下限値以上とすることで、基材への接着性が高くなる。また、酢酸ビニル含量をこれら上限値以下とすることで、耐火シートの機械強度が良好となる。

エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂のメルトフローレートは、１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂のメルトフローレートを１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上とすると、金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などの分散性が良好となり、これらを多量に配合しても、押出成形などにおけるシート成形性が良好に維持できる。これら観点から、メルトフローレートは、２．４ｇ／１０ｍｉｎ以上がより好ましく、１０ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらに好ましい。また、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂のメルトフローレートは、４０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましい。なお、メルトフローレートは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０－２：１９９９に従って１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件によって測定されたものである。

耐火シートにおける樹脂の含有量は、例えば１～８０質量％である。樹脂の含有量を１質量％以上とすることで、金属粉、放熱剤、耐火性添加剤などを樹脂により保持して、シート状に適切に成形できるようになる。また、８０質量％以下とすることで、金属粉、放熱剤、耐火性添加剤を一定量以上含有させることができるので、耐火シートに耐火性が付与され、バッテリーなどの発火を抑制できるようになる。シート成形性を良好にして、耐火シートの機械強度なども向上させる観点から、樹脂の含有量は、５質量％以上が好ましく、８質量％以上がより好ましく、１５質量％以上がさらに好ましい。また、金属粉、放熱剤、耐火性添加剤の含有量を増やして、耐火性を向上させる観点から、７０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がさらに好ましい。

［金属粉］
本発明では、耐火シートに金属粉を含有させることで、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる。その原理は定かではないが、以下のように推定される。すなわち、バッテリーは、発火する前に急激に膨張するため、その周囲に配置される耐火シートは裂けなどによる破損が生じ、十分な耐火性能を発揮できずに、バッテリーを発火させることがある。それに対して、本発明の耐火シートは、金属粉を含有する場合、高温に加熱されると、金属粉が焼結剤としての機能を発揮し、シートの裂けなどによる破損を防止しシート形状を維持し、高温下でも十分な耐火性能を発揮する。また、金属粉自体が不燃物であり、かつ熱伝導率が高く放熱性能を有することも相まって、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる。

金属粉は、高温加熱時に焼結剤としての機能を発揮できる限り特に限定されないが、例えば、アルミニウム粉、ステンレス粉、タングステン粉、亜鉛粉、ジュラルミン粉、マグネシウム粉、モリブデン粉、ベリリウム粉、カルシウム粉、金粉、銀粉、銅粉からなる選ばれる１種以上である。これらの中では、銅粉が好ましい。銅粉は、バッテリーの異常発熱時の加熱により耐火シートを焼結させやすく、それにより、バッテリーの発火を特に効果的に抑制できる。
金属粉は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。したがって、例えば、金属粉として銅粉を使用する場合、銅粉単独で使用してもよいし、銅粉と他の金属粉を併用してもよい。

金属粉の形状は、球状であってもよいし、鱗片状、薄片状などの板状、針状、繊維状、樹枝状、不定形状などの非球状であってもよいが、非球状が好ましく、中でも板状フィラーであることがより好ましい。したがって、金属粉としては板状の銅粉であることが特に好ましい。金属粉が、非球状、特に板状であると、高温加熱時に焼結しやすくなり、バッテリーなどの異常発熱時による発火を効果的に防止しやすくなる。
金属粉のアスペクト比は、１以上であればよく、発火を効果的に防止する観点から、例えば１．２以上であることが好ましい。また、金属粉は、上記の通り板状などの非球状であることが好ましく、アスペクト比が２以上であることが好ましく、より好ましくは２．５以上であり、さらに好ましくは３以上である。なお、アスペクト比は、その上限に関して特に限定されないが、例えば３０以下であってもよいし、１０以下であってもよい。
なお、アスペクト比とは、金属粉の最大長さの最小長さに対する比（最大長さ／最小長さ）であり、例えば、形状が板状である場合は、金属粉の最大長さの厚みに対する比（最大長さ／厚み）である。アスペクト比は走査型電子顕微鏡で、十分な数（例えば２５０個）の金属粉を観察して平均値として求めるとよい。後述する放熱剤などのアスペクト比も同様である。

金属粉の平均粒子径は、好ましくは０．５～１５０μｍ、より好ましくは１～１００μｍ、更に好ましくは５～５０μｍである。金属粉の平均粒子径が上記範囲内であると、成形性などを大きく損なうことなく、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる。特に、金属粉の平均粒子径が５μｍ以上であると、高温加熱時に金属粉が焼結しやすくなり、バッテリーの発火を効果的に抑制することができる。一方で、５０μｍ以下とすることで、金属粉を大量に含有させても、成形性が低下することを防止できる。なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置により測定したメディアン径（Ｄ５０）の値である。
また、金属粉の平均粒子径が大きい場合にはアスペクト比が小さくても高い発火抑止効果が得られる。具体的には、金属粉の平均粒子径が例えば１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上である場合には、アスペクト比は１以上２未満であってもよい。
一方で、金属粉の平均粒子径が小さい場合にはアスペクト比が大きくなることで、上記の通り焼結しやすくなり、高い発火抑止効果が得られやすくなる。具体的には、金属粉の平均粒子径が例えば２０μｍ未満、好ましくは１０μｍ未満である場合には、アスペクト比は上記の通り２以上が好ましく、より好ましくは２．５以上であり、さらに好ましくは３以上である。

金属粉の含有量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上８００質量部以下である。２０質量部以上であることで金属粉が焼結剤の機能を発揮しやすくなり、バッテリーなどの発火を抑制しやすくなる。また、８００質量部以下とすることで、樹脂により金属粉を適切に保持でき、耐火シートの成形性、機械強度なども良好となる。金属粉の含有量は、金属粉による焼結剤の機能を十分に発揮させ、バッテリーなどの発火をより抑制させる観点から、５０質量部以上がより好ましく、８０質量部以上がさらに好ましく、９０質量部以上がよりさらに好ましい。また、耐火シートの成形性、機械強度を良好にする観点から、金属粉の含有量は、７００質量部以下がより好ましく、６００質量部以下がさらに好ましく、５５０質量部以下がよりさらに好ましい。

なお、金属粉として銅粉を使用する場合、銅粉の含有量の好適な範囲も上記の金属粉と同様であり、樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０～８００質量部、より好ましくは５０～７００質量部、さらに好ましくは８０～６００質量部、よりさらに好ましくは９０～５５０質量部である。

［放熱剤］
本発明では、耐火シートは、放熱剤を含有することで、異常高温になった部材の熱を外部に放出させることができ、耐火性が良好となる。特に、バッテリーは、急激な温度上昇が局所的に生じ、局所的に発熱した部分から発火が生じやすいが、放熱剤により耐火シートの面方向に沿って放熱させることで、局所的な発熱を抑制し、それにより、バッテリーの発火を効果的に抑制することができる。

放熱剤としては、金属粉以外の熱伝導性フィラーを使用できる。具体的な放熱剤としては、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、黒鉛、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。中でも、酸化アルミニウム、窒化ホウ素、及び黒鉛が好ましく、窒化ホウ素、及び黒鉛がより好ましく、黒鉛がさらに好ましく、黒鉛の中でも膨張化黒鉛が特に好ましい。放熱剤として、膨張化黒鉛、窒化ホウ素を使用することで、耐火シートは、加熱後でも一定の強度を有してシート形状を維持し、十分な耐火性能を発揮できる。
なお、膨張化黒鉛とは、熱膨張性黒鉛を加熱膨張し、プレスしシート化させ、そのシートを粉砕したものをいう。また、黒鉛としては、天然黒鉛でもよく、鱗片状黒鉛も好ましい。なお、本明細書において「鱗片状黒鉛」とは、天然黒鉛で鱗片状の形状を有するものという。

放熱剤は、球状フィラーであってもよいし、鱗片状、薄片状などの板状、針状、繊維状、樹枝状、不定形状などの非球状フィラーであってもよいが、非球状フィラーが好ましく、中でも板状フィラーであることがより好ましい。非球状フィラー、中でも板状フィラーを使用することで、耐火シートの放熱性を向上させ、それにより、バッテリーの発火を効果的に抑制することができる。
したがって、放熱剤としては、鱗片状の窒化ホウ素、鱗片状の膨張化黒鉛、鱗片状黒鉛などの板状の窒化ホウ素、板状の黒鉛が好ましく、特に、鱗片状の膨張化黒鉛が好ましい。
放熱剤としては、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。したがって、例えば、放熱剤として膨張化黒鉛を使用する場合、膨張化黒鉛単独で使用してもよいし、膨張化黒鉛と他の放熱剤を併用してもよい。

放熱剤は、上記の通り板状などの非球状フィラーであるとよく、アスペクト比が例えば２以上であることが好ましく、より好ましくは２．５以上、さらに好ましくは３以上である。なお、アスペクト比は、その上限に関して特に限定されないが、例えば３０以下であってもよいし、１０以下であってもよい。

放熱剤は、板状フィラーなどの非球状フィラーであり、耐火シートにおいて配向していることが好ましい。具体的には、放熱剤は、その長軸（最大長さの方向）が耐火シートの面方向に配向するように、耐火シート中に含まれることが好ましい。同様に、金属粉は、板状などの非球状であり、耐火シートにおいて配向していてもよい。具体的には、金属粉は、その長軸（最大長さの方向）が耐火シートの面方向に配向するように、耐火シート中に含まれるとよい。
また、耐火シートが放熱剤に加えて、非球状の金属粉を含有する場合には、金属粉及び放熱剤の両方が面方向に配向することが好ましい。金属粉、放熱剤、又はこれらの両方が面方向に配向することで、耐火シートの面方向の熱伝導率は、厚さ方向の熱伝導率よりも高くなるとよい。

なお、放熱剤や金属粉を耐火シートの面方向に配向させる方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂と、金属粉、放熱剤、又はこれらの両方とを含む耐火樹脂組成物を、押出機からシート状に押出すことによって、配向させることができる。あるいは、耐火樹脂組成物を熱プレスすることや、耐火樹脂組成物を面方向に沿って塗工することなどによっても面方向に沿って配向することができる。

放熱剤の平均粒子径は、好ましくは０．５～１５０μｍ、より好ましくは１～１００μｍ、更に好ましくは５～５０μｍである。放熱剤の平均粒子径が５μｍ以上であると、放熱剤により耐火シートの放熱性を向上させて、バッテリーの発火を効果的に抑制することができる。一方で、５０μｍ以下であることで、放熱剤を大量に含有させても、耐火シートの成形性が低下することを防止できる。

なお、放熱剤の熱伝導率は特に限定されないが、好ましくは１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、より好ましくは１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、さらに好ましくは２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、よりさらに好ましくは５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、特に好ましくは９０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。熱伝導率がこのような範囲であると、バッテリーの発火を抑制しやすい耐火シートを得やすくなる。

放熱剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば２０質量部以上８００質量部以下である。２０質量部以上であることで放熱剤によりバッテリーなどにおける発熱を適切に放熱でき、バッテリーなどの発火を抑制しやすくなる。また、８００質量部以下とすることで、樹脂により放熱剤を適切に保持でき、耐火シートの成形性、機械強度なども良好となる。放熱剤に焼結剤の機能を十分に発揮させ、バッテリーなどの発火をより抑制しやすくする観点から、５０質量部以上がより好ましく、８０質量部以上がさらに好ましく、９０質量部以上がよりさらに好ましい。また、耐火シートの成形性、機械強度を良好にする観点から、放熱剤の含有量は、７００質量部以下が好ましく、６００質量部以下がより好ましく、５５０質量部以下がさらに好ましい。

なお、放熱剤として膨張化黒鉛を使用する場合、膨張化黒鉛の含有量の好適な範囲は上記の放熱剤と同様であり、具体的には、樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０～８００質量部、より好ましくは５０～７００質量部、さらに好ましくは８０～６００質量部、よりさらに好ましくは９０～５５０質量部である。

（放熱剤と金属粉の含有量合計）
本発明の耐火シートにおいて、金属粉と放熱剤の含有量合計は、樹脂１００質量部に対して、３０質量部以上である。３０質量部未満となると、高温加熱時に焼結が十分に生じなかったり、放熱が不十分となったりして、バッテリーなどの発火を効果的に抑制することができない。高温加熱時の焼結性、及び放熱性を向上させ、発火をより効果的に抑制する観点から、金属粉と放熱剤の含有量合計は、４５質量部以上が好ましく、９０質量部以上がより好ましく、１８０質量部以上がさらに好ましい。
また、金属粉と放熱剤の含有量合計は、例えば１５００質量部以下である。１５００質量部以下とすると、耐火シートに樹脂を一定量以上含有させやすくなるので、耐火シートのシート成形性や機械強度なども向上させやすくなる。これら観点から、金属粉と放熱剤の含有量合計は、１２００質量部以下が好ましく、１０００質量部以下がより好ましく、８００質量部以下がさらに好ましい。
なお、放熱剤と金属粉の含有量合計とは、耐火シートが放熱剤のみを含有する場合には、放熱剤の含有量を意味し、金属粉を含有する場合には金属粉の含有量を意味し、放熱剤と金属粉の両方を含有する場合には、これらの含有量合計を意味する。

また、本発明の耐火シートは、放熱剤と金属粉の両方を含有することが好ましい。両方を含有すると、高温加熱時に、金属粉が焼結してシートが裂けることを防止しつつ放熱剤により面方向に沿って放熱させることで、バッテリーなどの発火をより効果的に抑制できる。
耐火シートが、放熱剤と、金属粉の両方を含有する場合、放熱剤の含有量に対する金属粉の含有量の質量比（金属粉／放熱剤）は、例えば１／９～９／１であり、２／８～８／２が好ましく、３／７～７／３がより好ましく、４／６～６／４がさらに好ましい。以上の質量比で放熱剤と金属粉を併用することで、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる。

［耐火性添加剤］
本発明の耐火性シートは、上記した放熱剤及び金属粉以外の耐火性添加剤を含有してもよい。耐火性添加剤としては、固体難燃剤であることが好ましい。固体難燃剤は、室温及び常圧で固体である難燃剤である。固体難燃剤としては、低融点ガラス、低級リン酸塩、ポリリン酸塩、熱膨張性化合物、金属化合物などが挙げられる。

（低融点ガラス）
低融点ガラスは、加熱されると軟化して溶融状態となり、無機バインダーとして作用し、耐火シートの機械的強度を向上させる効果を有する。低融点ガラスは、具体的には１０００℃以下の温度で軟化又は溶融するガラスを意味し、低融点ガラスの軟化温度は２００～９００℃が好ましく、より好ましくは３００～８００℃、さらに好ましくは３００～６００℃である。なお、軟化温度は、例えばＤＴＡの変曲点から測定した値である。

上記低融点ガラスとしては、ケイ素、アルミニウム、ホウ素、リン、亜鉛、鉄、銅、チタン、バナジウム、ジルコニウム、タングステン、モリブデン、タリウム、アンチモン、錫、カドミウム、砒素、鉛、アルカリ金属、アルカリ土類金属、ハロゲン、カルコゲンよりなる群から選ばれた少なくとも１種以上の元素と酸素からなるガラスが挙げられ、単独で使用されてもよいし、２種以上が併用されてもよい。低融点ガラスは、ガラスフリットなどの粒子状などであるとよい。粒子状は中が空洞である中空ガラス粒子でもよい。
上記低融点ガラスとしては、日本琺瑯釉薬社製、商品名「４０２０」（リン酸アルミニウム塩系低融点ガラス、軟化温度：３８０℃）、日本琺瑯釉薬社製、商品名「４７０６」（ホウケイ酸塩系低融点ガラス、軟化温度：６１０℃）、旭テクノグラス社製、商品名「ＦＦ２０９」（ホウ酸リチウム塩系低融点ガラス、軟化温度：４５０℃）等が市販されている。

（低級リン酸塩）
低級リン酸塩は、無機リン酸類の塩のうち、縮合していない、つまり高分子化していない無機リン酸類の塩を指し、無機リン酸類の１分子中におけるリン原子が１つとなるものである。無機リン酸類としては、リン酸（オルトリン酸）に限らず、メタリン酸、亜リン酸、次亜リン酸等であってもよい。リン酸塩は、第一リン酸塩、第二リン酸塩、第三リン酸塩のいずれであってもよい。低級リン酸塩としては、アンモニウム塩、アミン塩などでもよいが、金属塩であることが好ましい。

金属塩としては、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩などのアルカリ金属塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、ストロンチウム塩、バリウム塩などのアルカリ土類金属塩、アルミニウム塩などの周期表３Ｂ族金属の塩、チタン塩、マンガン塩、鉄塩、ニッケル塩、銅塩、亜鉛塩、バナジウム塩、クロム塩、モリブデン塩、タングステン塩などの遷移金属塩などの金属塩が挙げられる。これらの中では、好ましくはアルミニウム塩である。

低級リン酸の金属塩の具体例として、第１リン酸アルミニウム、第１リン酸ナトリウム、第１リン酸カリウム、第１リン酸カルシウム、第１リン酸亜鉛、第２リン酸アルミニウム、第２リン酸ナトリウム、第２リン酸カリウム、第２リン酸カルシウム、第２リン酸亜鉛、第３リン酸アルミニウム、第３リン酸ナトリウム、第３リン酸カリウム、第３リン酸カルシウム、第３リン酸亜鉛、亜リン酸アルミニウム、亜リン酸ナトリウム、亜リン酸カリウム、亜リン酸カルシウム、亜リン酸亜鉛、次亜リン酸アルミニウム、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム、次亜リン酸カルシウム、次亜リン酸亜鉛、メタリン酸アルミニウム、メタリン酸ナトリウム、メタリン酸カリウム、メタリン酸カルシウム、メタリン酸亜鉛等が挙げられる。これらの中では、亜リン酸アルミニウムが好ましい。また、低級リン酸塩のうち、亜リン酸アルミニウムなどの特定の化合物は、加熱により膨張するので、それにより、高い耐火性能を発揮することができる。なお、加熱により膨張する低級リン酸塩も、本明細書では熱膨張性化合物ではなく、「低級リン酸塩」とする。

（ポリリン酸化合物）
ポリリン酸化合物としては、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸アミド、ポリリン酸アルミニウムなどの金属塩が挙げられ、これらのなかではポリリン酸アルミニウムが好ましい。

（熱膨張性化合物）
熱膨張性化合物は、加熱されることで一定倍以上に膨張する化合物である。熱膨張性化合物の膨張度は、好ましくは５ｍｌ／ｇ以上である。５ｍｌ／ｇ以上とすることで、熱膨張性化合物により加熱時に耐火シートを膨張させることで断熱して、発火を抑制したり、発火が生じた場合に消火したりすることができる。耐火性、消火性能を向上させる観点から、熱膨張性化合物の膨張度は、２０ｍｌ／ｇ以上がより好ましく、１００ｍｌ／ｇ以上がさらに好ましく、１５０ｍｌ／ｇ以上がよりさらに好ましい。また、熱膨張性化合物の膨張度は、好ましくは４００ｍｌ／ｇ以下、より好ましくは３００ｍｌ／ｇ以下、さらに好ましくは２５０ｍｌ／ｇ以下である。熱膨張性化合物の膨張度をこれら上限値以下とすることで、残渣後の機械的強度を高めやすなる。

本発明で使用する熱膨張性化合物は、膨張開始温度が好ましくは９５℃以上である。膨張開始温度が９５℃以上であると、火災時以外に誤って耐火シートが膨張することを防止できる。これら観点から、熱膨張性化合物の膨張開始温度は、より好ましくは１０５℃以上、さらに好ましくは１１５℃以上である。また、熱膨張性化合物の膨張開始温度は、例えば、６００℃未満であるとよいが、好ましくは４５０℃以下である。４５０℃以下とすることで、火災時などにおいて速やかに膨張して、耐火性、消火性能を高めることができる。また、熱暴走した際に速やかに膨張して耐火性を高める観点から、上記膨張開始温度は２００℃以下がより好ましく、さらに好ましくは１４０℃以下である。

なお、熱膨張性化合物の膨張開始温度は、熱膨張性化合物を２５℃から５℃／分の昇温速度で昇温させたときに、昇温開始前の体積の１．１倍以上に膨張したときの温度のことである。熱膨張性黒鉛の体積を計測する温度の間隔は特に制限されず、例えば、５℃上昇するごとに体積を計測すればよい。また、膨張度は、熱膨張性化合物を１０００℃で１０秒間保持した後の、単位質量（ｇ）あたりの体積（ｍｌ）のことである。

本発明で使用する熱膨張性化合物は、熱膨張性層状無機物、及び熱膨張性マイクロカプセルから選択される少なくとも１種であることが好ましい。これらの中では熱膨張性層状無機物がより好ましい。

熱膨張性層状無機物は、加熱時に膨張する従来公知の物質であり、例えば、バーミキュライト、熱膨張性黒鉛などが挙げられ、中でも熱膨張性黒鉛が好ましい。熱膨張性層状無機物としては、粒子状やりん片状のものを用いてもよい。熱膨張性層状無機物、特に熱膨張性黒鉛は、上記のとおり膨張度を高く（例えば、１００ｍｌ／ｇ以上、さらには１５０ｍｌ／ｇ以上など）することが可能であり、加熱膨張時に大容量の空隙を形成できる。また、膨張開始温度を低く（例えば、２００℃以下、さらには１４０℃以下など）することができる。そのため、耐火シートの耐火性、消火性能を優れたものにすることができる。

熱膨張性黒鉛は、天然鱗状グラファイト、熱分解グラファイト、キッシュグラファイト等の粉末を、無機酸と、強酸化剤とで処理してグラファイト層間化合物を生成させたものであり、炭素の層状構造を維持したままの結晶化合物の一種である。無機酸としては濃硫酸、硝酸、セレン酸等が挙げられる。強酸化剤としては濃硝酸、過硫酸塩、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等が挙げられる。上記のように酸処理して得られた熱膨張性黒鉛は、更にアンモニア、脂肪族低級アミン、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物等でさらに中和処理してもよい。

熱膨張性黒鉛の粒度は、２０～２００メッシュが好ましい。熱膨張性黒鉛の粒度が前記範囲内であると、膨脹して大容量の空隙を作りやすくなるため耐火性が向上する。また、樹脂への分散性も向上する。
熱膨張性黒鉛の平均アスペクト比は、２以上が好ましく、５以上がより好ましく、１０以上が更に好ましい。熱膨張性黒鉛の平均アスペクト比の上限は特に限定されないが、熱膨張性黒鉛の割れ防止の観点から、１，０００以下であることが好ましい。熱膨張性黒鉛の平均アスペクト比が２以上であることにより、膨張して大容量の空隙を作りやすくなるため難燃性が向上する。
熱膨張性黒鉛の平均アスペクト比は、１０個の熱膨張性黒鉛について、それぞれ最大寸法（長径）及び最小寸法（短径）測定し、最大寸法（長径）を最小寸法（短径）で除した値の平均値を平均アスペクト比とする。熱膨張性黒鉛の長径及び短径は、例えば、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）を用いて測定することができる。

（熱膨張性マイクロカプセル）
熱膨張性マイクロカプセルは、外殻樹脂の内部に低沸点溶剤等の揮発性物質が内包されたものであり、加熱により外殻樹脂が軟化し、内包された揮発性物質が揮発ないし膨張するため、その圧力で外殻が膨張して粒子径が大きくなるものである。
熱膨張性マイクロカプセルの外殻は、熱可塑性樹脂から形成されることが好ましい。熱可塑性樹脂は、エチレン、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、ブタジエン、クロロプレン等のビニル重合体およびこれらの共重合体、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。中でも、内包された揮発性物質が透過しにくい点からアクリロニトリルの共重合体が好ましい。熱膨張性マイクロカプセルの内部に内包される揮発性物質としては、プロパン、プロピレン、ブテン、ノルマルブタン、イソブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ノルマルペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の炭素数３～７の炭化水素、塩化メチル、メチレンクロリド等のメタンのハロゲン化物、ＣＣｌ₃Ｆ、ＣＣｌ₂Ｆ₂等のクロロフロオロカーボン、テトラメチルシラン、トリメチルエチルシラン等のテトラアルキルシラン、石油エーテル等から選択される1種又は２種以上の低沸点液体が使用される。
熱膨張性マイクロカプセルの好適例としては、アクリロニトリルと塩化ビニリデンの共重合体を外殻樹脂とし、イソブタン等の炭素数３～７の炭化水素を内包したマイクロカプセルが挙げられる。
熱膨張性マイクロカプセルを使用する場合には、上記した、亜リン酸アルミニウムなどの低級リン酸塩と併用することも好ましい。熱膨張性マイクロカプセルは、これらと併用することで高温下でも膨張した状態に維持され、耐火性を発揮できる。

（金属化合物）
金属化合物としては、上記した放熱剤、低級リン酸塩以外の金属化合物が挙げられる。具体的には、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、カルシウム－マグネシウム系水酸化物、ハイドロタルサイト、ベーマイト、タルク、ドーソナイトなどの金属水酸化物、硫酸カルシウムの水和物、硫酸マグネシウムの水和物、ホウ酸亜鉛［２ＺｎＯ・３Ｂ_２Ｏ_５・３．５Ｈ_２Ｏ］などの水和金属化合物が挙げられる。これ水和金属化合物は、火炎の接触により分解して水蒸気を発生し、吸熱する効果を有し、耐火性に優れる。
また、金属化合物としては、水和金属化合物以外にも、炭酸カルシウムなどの炭酸金属塩などであってもよい。金属化合物は、それ自体が不燃であることから、水和金属化合物以外であっても、一定の耐火性能を発揮できる。

耐火性添加剤は、上記のとおり固体難燃剤であることが好ましいが、その平均粒子径は０．１～９０μｍであることが好ましい。平均粒子径が上記範囲内であることで、樹脂中に吸熱剤が分散しやすくなり、耐火性添加剤を多量に配合させやすくなる。また、耐火シートに耐火性を付与しやすくなる。これら観点から、耐火性添加剤の平均粒子径は、０．５～６０μｍがより好ましく、０．８～４０μｍがさらに好ましく、１～３０μｍがよりさらに好ましい。

耐火性添加剤は、上記したものの中から１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。また、耐火性添加剤としては、上記の中では、耐火性の観点から、低融点ガラス及び低級リン酸金属塩から選択される少なくとも１種が好ましく、中でも、低融点ガラス及び亜リン酸アルミニウムから選択される少なくとも１種がより好ましい。
耐火性添加剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば１～５００質量部、好ましくは１０～４００質量部、より好ましくは５０～３００質量部、さらに好ましくは７０～２００質量部である。

また、耐火シートは、放熱剤を含有する場合に、耐火性添加剤として、低融点ガラス、低級リン酸金属塩、ポリリン酸金属塩から選択される少なくとも１種を含有することが好ましく、中でも、低融点ガラス、低級リン酸金属塩が特に好ましい。
低融点ガラスは、高温加熱時に溶融して結着するので、耐火シートが低融点ガラスを含有することで、高温加熱時にシートが裂けたりして破断することを防止できる。そのため、高温に加熱されても、耐火シートのシート形状を維持しつつ放熱剤で適切に放熱できるので、発火を効果的に抑制できる。
また、低級リン酸金属塩（特に、亜リン酸アルミニウム）を使用することで、熱分解による結晶成長により耐火シートのシート形状が維持され、高温加熱時にシートが裂けたりして破断することを防止できる。そのため、高温に加熱されても、耐火シートのシート形状を維持しつつ放熱剤で適切に放熱できるので、発火を効果的に抑制できる。
同様に、ポリリン酸金属塩（特に、ポリリン酸アルミニウム）を使用する場合にも、ポリリン酸金属塩により、高温加熱時にシートが裂けたりして破断することを防止でき、効果的に発火を抑制できる。

放熱剤と、低融点ガラス、低級リン酸金属塩及びポリリン酸金属塩から選択される少なくとも１種（「特定の耐火性添加剤」ともいう）を併用する場合、放熱剤の含有量に対する特定の耐火性添加剤の含有量の質量比（特定の耐火性添加剤／放熱剤）は、例えば１／９～９／１であり、２／８～８／２が好ましく、３／７～７／３がより好ましく、４／６～６／４がさらに好ましい。以上の質量比で放熱剤と特定の耐火性添加剤を併用することで、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できる。特定の耐火性添加剤と併用する際の好ましい放熱剤は、上記の通りであり、特に膨張化黒鉛が好ましい。また、特定の耐火性添加剤は、低融点ガラス及び亜リン酸アルミニウムから選択される少なくとも１種が好ましい。

［可塑剤］
本発明の耐火シートは、更に可塑剤を含有してもよい。特に樹脂がポリ塩化ビニル樹脂やポリビニルアセタール樹脂などの熱可塑性樹脂である場合、成形性などを向上させる観点から可塑剤を含有してもよい。
可塑剤は、一般にポリ塩化ビニル樹脂やポリビニルアセタール樹脂と併用される可塑剤であれば特に限定されない。具体的には、例えば、ジ－２－エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジヘプチルフタレート（ＤＨＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）等のフタル酸エステル可塑剤、ジ－２－エチルヘキシルアジペート（ＤＯＡ）、ジイソブチルアジペート（ＤＩＢＡ）、ジブチルアジペート（ＤＢＡ）等の脂肪酸エステル可塑剤、エポキシ化大豆油等のエポキシ化エステル可塑剤、アジピン酸エステル、アジピン酸ポリエステル等のアジピン酸エステル可塑剤、トリ－２－エチルヘキシルトリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリイソノニルトリメリテート（ＴＩＮＴＭ）等のトリメリット酸エステル可塑剤、鉱油等のプロセスオイル等が挙げられる。可塑剤は、１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明の耐火シートが可塑剤を含有する場合、可塑剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して１～６０質量部が好ましく、５～５０質量部がより好ましく、１０～４０質量部がさらに好ましい。可塑剤の含有量が前記範囲内であると、成形性が向上する傾向にあり、また耐火樹脂層が柔らかくなり過ぎることを抑制できる。

＜その他成分＞
本発明の耐火シートは、本発明の目的が損なわれない範囲で、必要に応じて上記以外の添加成分を含有させることができる。この添加成分の種類は特に限定されず、上記した金属粉、放熱剤、耐火性添加剤以外の無機充填剤が挙げられる。そのような無機充填剤としては、ガラス繊維、炭素繊維、木炭粉末、スラグ繊維、フライアッシュ、及び脱水汚泥等が挙げられる。
また、添加成分としては、滑剤、収縮防止剤、結晶核剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、加硫剤、分散剤、及び表面処理剤なども挙げられる。

耐火シートの厚さは、例えば、２～５０００μｍ、好ましくは１０～２０００μｍ、より好ましくは２０～１０００μｍ、さらに好ましくは３５～６００μｍである。なお、本明細書における耐火シートの「厚さ」とは、耐火シートの幅方向３点の平均厚さを指す。
耐火シートの厚さを下限値以上とすることで、耐火シートに適切な耐火性を付与でき、効果的にバッテリーなどの発火を抑制できる。また、上限値以下とすることで、耐火シートの厚さが必要以上に厚くなることを防止し、携帯電話、スマートフォンなどの携帯機器に使用される小型のバッテリーにも適用しやすくなる。また、本発明の耐火シートは、薄くても上記のとおり、金属粉及び放熱剤の合計含有量を多くすることで、適切な耐火性を付与できる。

（耐火シートの製造方法）
本発明の耐火シートは、耐火樹脂組成物を調製し、耐火樹脂組成物をシート状に成形することにより製造できる。耐火樹脂組成物は、樹脂、金属粉及び放熱剤の少なくともいずれか、及び必要に応じて配合される耐火性添加剤、可塑剤、その他の添加成分等の任意成分をバンバリーミキサー、ニーダーミキサー、混練ロール、ライカイ機、遊星式撹拌機等の公知の混合装置を用いて混合することにより得られる。
耐火樹脂組成物を耐火シートに成形する方法としては、具体的には、押出成形、プレス成形、及び射出成形が挙げられ、中でも押出成形が好ましく、単軸押出機、二軸押出機、射出成型機等を用いて成形することができる。
また、樹脂として熱硬化性樹脂を使用する場合には、耐火樹脂組成物をシート状などに成形した後に樹脂成分を硬化させるとよい。

耐火シートは、耐火樹脂組成物の希釈液を離型シート上などに塗布し乾燥することで成形する方法によっても好適に製造できる。この製造方法に使用される樹脂は、上記した樹脂から適宜選択すればよいが、好ましくはポリビニルアセタール樹脂、及びアクリル樹脂から選択される少なくとも１種である。耐火樹脂組成物を希釈する際に使用する溶剤としては、特に限定されないが、ｎ－ペンタン、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエンなどの芳香族炭化水素系溶媒、酢酸エチル、酢酸ｎ－ブチルなどのエステル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等のケトン系溶媒、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール等のアルコール系溶媒などが挙げられる。
耐火樹脂組成物の希釈液は、通常、樹脂が溶剤により溶解され、金属粉及び放熱剤の少なくともいずれか、及び必要に応じて配合される耐火性添加剤、その他の添加成分等の任意成分が溶剤中に分散されスラリーとなる。スラリーとする場合、例えば、まず、溶媒に、金属粉及び放熱剤の少なくともいずれか、さらには、任意で配合される耐火性添加剤、その他の添加成分などの粉末ないし粒子をビーズミルなどの分散混合機により攪拌して分散液を作製する。この際、溶媒には、予め分散剤を配合していてもよい。
その後、分散液に、予め溶剤に溶解した樹脂溶液、及び必要に応じて使用される可塑剤などのその他の成分を添加し、上記分散混合機によりさらに攪拌することで、耐火樹脂組成物の希釈液を作製するとよい。
耐火樹脂組成物の希釈液における固形分濃度は、例えば３０～７０質量％、好ましくは３５～６５質量％、より好ましく４０～６０質量％である。固形分濃度が下限値以上であると、効率的に耐火シートを成形することができる。また、上記上限値以下とすることで、樹脂を溶媒に溶解させ、かつ吸熱剤を溶媒に分散させやすくなる。

［耐火積層体］
本発明の耐火シートは、耐火シート単体で用いられてもよいし、耐火シート以外の層が積層されて耐火積層体を構成してもよい。耐火積層体は、例えば、耐火シート以外の層として、粘着材を備えてもよい。その場合、耐火積層体は、例えば、上記耐火シートと、耐火シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備えるものであるとよい。粘着材が備える耐火積層体は、粘着材を介してバッテリーに貼り合わせることができる。粘着材は、耐火シートの一方の面上に設けられてもよいし、耐火シートの両面に設けられてもよい。粘着材が耐火シートの両面に設けられることで、例えば、２つのバッテリーセルの間に耐火シートが配置される場合、耐火シートは両方のバッテリーセルに貼り合わせることができる。

粘着材は、耐火シートを他の部材に感圧接着することができる部材であり、粘着剤層からなるものでもよいし、基材の両表面に粘着剤層が設けられた両面粘着テープでもよいが、粘着剤層からなることが好ましい。なお、両面粘着テープは、一方の粘着剤層が耐火シートに貼り合わせられることで、積層されて粘着材を構成することになる。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられるが、これらに限定されない。粘着材の厚みは、特に限定されないが、例えば、３～５００μｍ、好ましくは１０～２００μｍである。
また、両面粘着テープに使用する基材は、樹脂フィルム、不織布など、両面粘着テープに使用される公知の基材を使用するとよい。

本発明の耐火積層体は、基材と、基材の少なくとも一方の面に設けられる耐火シートとを有する積層体であってもよい。基材を使用する場合、耐火シートは、基材の片面のみに設けられてもよいし、両面に設けられてもよい。また、耐火シートは、基材に直接積層されてもよいし、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、基材の表面上に形成されたプライマー層、接着層などを介して基材に積層されてもよいが、直接積層されることが好ましい。

ここで、基材は、可燃層であっても準不燃層又は不燃層であってもよい。基材の厚みは特に限定されないが、例えば５μｍ～１ｍｍである。基材としては、樹脂、金属、金属以外の無機材料、又はこれらの複合体などにより形成される。また、基材の形態としては、フィルム、箔などでもよいし、クロス、メッシュなどでもよい。したがって、例えば、樹脂フィルム、グラファイトシート、金属箔、金属クロス、金属メッシュ、有機繊維クロス、金属以外の無機材料のクロス（無機繊維クロス）などが挙げられる。

上記した基材と耐火シートとを有する耐火積層体は、耐火樹脂組成物を押出成形などすることで、基材の一方の面又は両面上に耐火シートを形成することで製造することができる。また、耐火積層体は、溶剤により希釈した耐火樹脂組成物の希釈液を、基材の一方の面又は両面に塗布し、乾燥することで、基材の一方の面又は両面上に耐火シートを形成することで製造してもよい。希釈する際に使用する溶剤の種類、希釈液における固形分濃度などは上記したとおりである。
さらに、耐火積層体は、予め成形した耐火シートを、基材の一方の面又は両面に圧着などすることで積層させて製造してもよい。
なお、基材の両面に、耐火シートを形成する場合には、両面に同時に耐火シートを形成してもよいし、片面ずつ順次、耐火シートを形成してもよい。

本発明の基材を有する耐火積層体は、耐火積層体の少なくとも一方の面にさらに粘着材が設けられてもよい。粘着材は、耐火シートが基材の一方の面のみに設けられる場合、基材の他方の面に設けられてもよいし、耐火シート上に設けられてもよいが、耐火シート上に設けられることが好ましい。耐火シート上に粘着材が設けられると、耐火積層体は、粘着材を介してバッテリーに貼り合わせた場合、バッテリー側から、耐火シート、基材の順で配置されることになる。このような配置により、消火性能が高めやすくなる。
また、耐火シートが基材の両面に設けられる場合、粘着材は、一方の耐火シート上に設けられてもよいし、両方の耐火シート上に設けられてもよいが、両方の耐火シート上に設けられることが好ましい。粘着材が両方の耐火シート上に設けられることで、例えば、２つのバッテリーセルの間に耐火積層体が配置される場合、耐火積層体は両方のバッテリーセルに貼り合わせることができる。なお、粘着材の具体的な構成は、上記したとおりである。

［バッテリー］
本発明の耐火シートは、好ましくは、バッテリーの周囲に配置されて使用されるバッテリー用耐火シートである。バッテリーは、通常、少なくとも１つのバッテリーセルを有し、そのバッテリーセルの表面に耐火シート又は耐火積層体が取り付けられるとよい。耐火シート又は耐火積層体は、通常、バッテリーセルの表面に配置される。バッテリーは、バッテリーセルを１つ有してもよいし、２つ以上有してもよい。

バッテリーセルは、正極材、負極材、セパレータ、正極端子、及び負極端子等が外装部材に収容されたバッテリーの構成単位を指す。また、バッテリーセルは、セルの形状により、円筒型、角型、ラミネート型に分類される。
バッテリーセルが円筒型の場合、正極材、負極材、セパレータ、正極端子、負極端子、絶縁材、安全弁、ガスケット、及び正極キャップ等が外装缶に収容されているバッテリーの構成単位を指す。一方、バッテリーセルが角型の場合、正極材、負極材、セパレータ、正極端子、負極端子、絶縁材、及び安全弁等が外装缶に収容されているバッテリーの構成単位を指す。バッテリーセルがラミネート型の場合、正極材、負極材、セパレータ、正極端子、及び負極端子等が外装フィルムに収容されているバッテリーの構成単位を指す。ラミネート型のバッテリーでは、２枚の外装フィルムの間、或いは、１枚の外装フィルムが例えば２つ折りで折り畳まれ、その折り畳まれた外装フィルムの間に、正極材、負極材、セパレータ、正極端子、及び負極端子等が配置され、外装フィルムの外縁部がヒートシールによって圧着されている。
また、バッテリーセルは、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、ニッケル・水素電池、リチウム・硫黄電池、ニッケル・カドミウム電池、ニッケル・鉄電池、ニッケル・亜鉛電池、ナトリウム・硫黄電池、鉛蓄電池、空気電池等の二次電池であり、これらの中でもリチウムイオン電池が好ましい。
バッテリーは、例えば、携帯電話及びスマートフォン等の小型電子機器、ノートパソコン、自動車等に使用されるが、これらに限定されない。

耐火シート又は耐火積層体は、バッテリーセルのいずれの表面上に設けられるとよいが、いずれの場合も、耐火シートがバッテリーセルの大部分（例えば、表面積の３０％以上、好ましくは５０％以上、より好ましくは７０％以上）の表面を覆うことが好ましい。耐火シートがバッテリーセル表面の大部分を覆うことでバッテリーセルの発火に対して、迅速に消火しやすくなる。
また、バッテリーセルは、安全弁を有することが多いが、安全弁を有するバッテリーセルにおいては、耐火シート又は耐火積層体のいずれを使用する場合も、耐火シートによって安全弁を覆うように設けられることが好ましい。このとき、耐火シートは、安全弁の機能を担保するために、安全弁を密封させないように覆うとよい。さらに、ラミネート型のバッテリーセルの場合には、ヒートシールによって圧着されるヒートシール部を耐火シートによって覆うように設けられることが好ましい。
バッテリーセルは、安全弁又はヒートシール部から発火することが多いため、これらを耐火シートで覆うことでバッテリーセルの発火をより有効に消火しやすくなる。
さらに、耐火シートが、バッテリーセルの大部分の表面を覆い、かつバッテリーセルが安全弁又はヒートシール部を有する場合、耐火シートは安全弁又はヒートシール部も覆うように配置されることがより好ましい。例えば、耐火シートや耐火積層体は、バッテリーセルに巻くように配置されるとよい。

例えば、図１に示すようにバッテリーセル１１が角型の場合、耐火シート１２は、バッテリーセル１１の外周面を巻き付けられるように配置され、例えば、その主面１１Ａ，１１Ｂと、端面１１Ｃ，１１Ｄの上に配置されることが好ましい。なお、主面１１Ａ，１１Ｂとは、角型のバッテリーセル１１において、最も面積が大きくなる両面であり、端面１１Ｃ，１１Ｄは、主面１１Ａ，１１Ｂを接続する端面である。角型セルでは、一般的に、端面１１Ｃ，１１Ｄのいずれかに安全弁（図示しない）が設けられるため、図１の構成においても、耐火シート１１がバッテリーセル１１の安全弁を覆う。
また、例えば、図２に示すようにバッテリーセル１１が角型の場合、耐火シート１２は、主面１１Ａ，１１Ｂの両方のみに設けられてもよい。さらに、図示しないが、主面１１Ａ，１１Ｂのうち、一方のみに設けられてもよい。

バッテリーセル１１がラミネート型の場合、図３に示すように、耐火シート１２は、例えば、バッテリーセル１１の両面１１Ｘ，１１Ｙそれぞれを覆うように設けられるとよい。このとき、耐火シート１２は、ヒートシール部１１Ｚも覆うように配置されるとよい。
なお、ラミネート型においても、耐火シート１２は、一方の面１１Ｘのみを覆うように設けられてもよい。さらに、ラミネート型においても、耐火シート１２は、バッテリーセル１１の外周面を巻くように配置されてもよい。
さらに、図４に示すように、バッテリーセル１１が円筒型の場合、耐火シート１２は、バッテリーセル１１の外周面に巻き付けられるように配置されればよい。
また、図５に示すように、複数のバッテリーセル１１が設けられている場合は、耐火シート１２をバッテリーセル１１、１１の間に配置することができる。このような構成によれば、１つのバッテリーセル１１が熱暴走により発火しても、耐火シート１２によって有効に消火されることになるので、隣接するバッテリーセル１１が連続的に発火したりすることを防止できる。
図５に示すバッテリーは、模式的にバッテリーセル１１を２つのみ示すが、３つ以上のバッテリーセルが設けられてもよい。その場合、バッテリーセル１１、１１の間それぞれには、耐火シート１２が配置されるとよい。

なお、図１～５の構成において、耐火シートの代わりに耐火積層体を使用してもよい。例えば、図１～５の構成では、耐火シートと耐火シートの一方の面に設けた粘着材を備える耐火積層体を使用するとよく、その場合、耐火積層体は粘着材を介してバッテリーセル１１に接着されるとよい。同様に、図５の構成においては、耐火シートと耐火シートの両面に設けた粘着材とを備える耐火積層体を使用するとよく、その場合、耐火積層体は、各粘着材により、耐火積層体の両面をバッテリーに貼り合わせるとよい。
また、耐火積層体は、耐火シートと基材とを備える耐火積層体であってもよく、その場合も、図１～５の構成において、耐火シートの代わりに耐火積層体を配置すればよい。また、耐火積層体は、適宜粘着材を介してバッテリーセルに貼り合わされるとよい。さらに、耐火シートと基材を備える耐火積層体は、バッテリー側から、耐火シート、基材の順で配置されることが好ましく、このような配置により、消火性能を高めやすくなる。
ただし、図１～５に示した構成は、耐火シート又は耐火積層体の配置位置の一例を示したに過ぎず、これら以外の位置に配置されてもよい。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

各物性の測定方法及び評価方法は以下のとおりである。

＜バッテリー試験＞
スマートフォンに使用されるラミネート型のリチウムイオン電池からなるバッテリーセルの表面に、実施例及び比較例で作製した耐火シートを配置し、直径５ｍｍの釘を用い、突刺速度１０ｍｍ／ｓの条件でバッテリーへの釘刺しテストを行った。釘を突き刺しても火が出なかった場合を「ＡＡ」と評価した。釘を突き刺して火が確認されてから消火されるまでの時間が３０秒以内であった場合を「Ａ」と評価した。釘を突き刺して火が確認されてから消火されるまでの時間が３０秒を超え６０秒未満であった場合を「Ｂ」と評価した。釘を突き刺して火が確認されてから消火されるまでの時間が６０秒以上であった場合を「Ｃ」と評価した。消火時間が短いほど、消火性能が優れていることを表す。

＜シート成形性＞
各実施例、比較例で得られた耐火シートを直径７６．２ｍｍの巻取りロールで巻取りができ、ロール体ができた場合を「Ａ」、巻取りロールで巻取りができず、ロール体ができなかった場合を「Ｂ」として評価した。結果を表１に示す。

＜形状保持性＞
カッターを用いて、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍに耐火シートをカットし、ステンレス製のホルダー（１０１ｍｍ角、高さ８０ｍｍ）の底面に設置し、電気炉に耐火シートを供給し、６００℃で３分間加熱した。耐火シートの両端部を手で持って持ち上げて、その際の残渣の崩れやすさを目視して測定した、耐火シートが崩れることなく持ち上げられた場合を「Ａ」と評価し、試験片が崩壊して持ち上げられない場合を「Ｂ」と評価した。

表１における各成分は、以下の通りであった。
＜樹脂＞
ＰＶＢ１：ポリビニルブチラール樹脂、重合度８００、アセタール化度６９ｍｏｌ％、アセチル基量１ｍｏｌ％、水酸基量３０ｍｏｌ％、１０質量％エタノール／トルエン粘度１４２ｍＰａ・ｓ
ＰＶＢ２：ポリビニルブチラール樹脂、重合度３２０、アセタール化度７５ｍｏｌ％、アセチル基量３ｍｏｌ％、水酸基量２２ｍｏｌ％、１０質量％エタノール／トルエン粘度２１ｍＰａ・ｓ
ＰＶＢ３：ポリビニルブチラール樹脂、重合度１,１００、アセタール化度６４ｍｏｌ％、アセチル基量１ｍｏｌ％、水酸基量３５ｍｏｌ％、１０質量％エタノール／トルエン粘度２８０ｍＰａ・ｓ
ＥＶＡ：製品名「エバフレックスＥＶ４５０」、三井デュポンポリケミカル株式会社製、メルトフローレート：１５ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニル含量１９質量％
アクリル樹脂：イソブチルメタクリレートの単独重合体、重量平均分子量１０万、ガラス転移温度（Ｔｇ）５０℃

＜放熱剤＞
膨張化黒鉛（１）：富士黒鉛工業株式会社製「ＦＳ－５」、熱伝導率＝５００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝３、平均粒子径＝５μｍ
膨張化黒鉛（２）：富士黒鉛工業株式会社製「ＢＳＰ－７Ａ」、熱伝導率＝５００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝４、平均粒子径＝７μｍ
膨張化黒鉛（３）：富士黒鉛工業株式会社製「ＢＳＰ－２０Ａ」、熱伝導率＝５００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝５、平均粒子径＝２０μｍ
鱗片状黒鉛：富士黒鉛工業株式会社製「ＵＦ－２」、熱伝導率＝４５０Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝２、平均粒子径＝５μｍ
窒化ホウ素：昭和電工株式会社製「ＵＨＰ－２」、熱伝導率＝１００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝３０、平均粒子径＝１１μｍ

＜金属粉＞
銅粉（１）：福田金属箔粉工業株式会社製「３Ｌ３」熱伝導率＝４００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝２、平均粒子径＝６μｍ
銅粉（２）：福田金属箔粉工業株式会社製「ＭＳ－８００」熱伝導率＝４００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝１．５、平均粒子径＝４０μｍ
銅粉（３）：福田金属箔粉工業株式会社製「ＦＣＣ－ＴＢ」熱伝導率＝４００Ｗ／ｍ・Ｋ、アスペクト比＝３、平均粒子径＝７μｍ

＜耐火性添加剤＞
亜リン酸アルミニウム：ＡＰＡ１００、太平化学産業社製、平均粒子径４２μｍ
低融点ガラス：製品名「４０２０」、日本琺瑯釉薬社製、軟化温度３８０℃
炭酸カルシウム：製品名「ホワイトンＢＦ－３００」、備北粉化株式会社社製、平均粒子径８μｍ

＜実施例１～１２、１４～１９、比較例１～５＞
表１に示す配合にしたがって樹脂以外の成分をエタノールとトルエン（質量比１：１）の混合溶剤に加え、溶剤中に各成分を分散させて分散液を得た。また、表１に示す配合にしたがって、エタノールとトルエン（質量比１：１）の混合溶剤に溶解した樹脂を上記分散液に加えて、固形分濃度１０質量％の耐火樹脂組成物の希釈物を得た。得られた耐火樹脂組成物の希釈液を離型シート（リンテック社製ＰＥＴフィルム）の片面に塗布して、１２０℃、１０分間で乾燥させて、離型シート上に形成された耐火シートを得た。各実施例、比較例の耐火シートにおいて、放熱剤及び金属粉はシートの面方向に沿って配向していた。耐火シートを離型シートから剥離し、単体の耐火シートを得た。耐火シートの厚さは、５００μｍであった。

＜実施例１３＞
表１に示した各成分を一軸押出機に供給して混練して得た耐火樹脂組成物を、１２０℃で押出成形し、厚さ５００μｍの耐火シートを得た。実施例１３の耐火シートにおいて、放熱剤及び金属粉はシートの面方向に沿って配向していた。

以上の実施例に示すように、耐火シートは、放熱剤、金属粉、又はこれらの両方を含有し、合計含有量が所定量以上となることで、バッテリー試験の結果が良好となり、バッテリーなどの発火を効果的に抑制することができた。また、金属粉を含有させることで焼結強度が高くなり、耐火シートは、高温発熱時の裂けなどが防止され、それにより、バッテリーなどの発火をより効果的に抑制できる。
一方で、比較例では、耐火シートは、放熱剤又は金属粉を含有するが、これらの含有量が低いため、バッテリー試験の結果が良好とならず、バッテリーなどの発火を効果的に抑制できなかった。

１０ バッテリー
１１ バッテリーセル
１２ 耐火シート

Claims (12)

1. 樹脂と、金属粉及び放熱剤からなる群から選択される少なくとも１種とを含有し、前記金属粉及び放熱剤の含有量合計が、前記樹脂１００質量部に対して、３０質量部以上である耐火シート。
2. 前記金属粉が銅粉である請求項１に記載の耐火シート。
3. 前記金属粉のアスペクト比が、1．２以上である請求項１又は２に記載の耐火シート。
4. 前記放熱剤が酸化アルミニウム、黒鉛及び窒化ホウ素からなる群から選択される少なくとも１種である請求項１～３のいずれか１項に記載の耐火シート。
5. 前記放熱剤が膨張化黒鉛である請求項１～４のいずれか１項に記載の耐火シート。
6. 前記放熱剤のアスペクト比が、２以上である請求項１～５のいずれか１項に記載の耐火シート。
7. 前記金属粉及び前記放熱剤の両方を含有する請求項１～６のいずれか１項に記載の耐火シート。
8. 放熱剤の含有量に対する金属粉の含有量の質量比が、１／９～９／１である請求項７に記載の耐火シート。
9. 前記金属粉及び放熱剤以外の耐火性添加剤をさらに含む請求項１～８のいずれか１項に記載の耐火シート。
10. 前記耐火性添加剤が、低融点ガラス及び低級リン酸金属塩からなる群から選択される少なくとも１種である請求項９に記載の耐火シート。
11. バッテリーに使用される請求項１～１０のいずれかに記載の耐火シート。
12. 請求項１～１１のいずれか１項に記載の耐火シートと、バッテリーセルとを備え、前記耐火シートが、バッテリーセルの表面上に設けられるバッテリー。
    
    
    

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