JP2022022297A - ポリオレフィン系樹脂発泡シート及び粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】衝撃吸収性及び耐衝撃性に優れると共に、耐電圧性を備える薄厚のポリオレフィン系樹脂発泡シート、及びこれを用いた粘着テープを提供する。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂を発泡したものであり、複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径及び最大気泡径が所定の値であり、比［ＴＤ破断点強度／ＭＤ平均気泡径］と比［ＭＤ破断点強度／ＴＤ平均気泡径］とが、いずれも８０ｋＰａ／μｍ以上であるポリオレフィン系樹脂発泡シート。【選択図】なし

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂を発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡シートに関し、特に衝撃吸収材として好適なポリオレフィン系樹脂発泡シート及びこれを用いた粘着テープに関する。

樹脂層の内部に多数の気泡が形成された発泡シートは、緩衝性に優れるため、各種電子機器の衝撃吸収材に広く使用されている。このような衝撃吸収材は、例えば、携帯型電話機、パーソナルコンピュータ、電子ペーパー等に用いられる表示装置において、装置表面を構成するガラス板と画像表示部材との間に配置されて使用される。このような用途で使用される発泡樹脂シートとしては、ポリオレフィン系樹脂が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０１４－０２８９２５号公報 国際公開第２０１３／０９９７５５号

ところで、近年、電気機器の小型化に伴い、電気機器用途で使用される発泡樹脂シートも薄層化、狭幅化されつつあり、薄層で狭幅の発泡樹脂シートであっても、高い衝撃吸収性と耐衝撃性とを有することが求められている。発泡樹脂材料の衝撃吸収性や耐衝撃性を向上させるためには、例えば、発泡倍率を上昇させて柔軟性を向上させることや、架橋度を高めて剛性を上げることが考えられる。しかし、薄厚の発泡樹脂シートは、単純に発泡倍率や架橋度を調整したのみでは、十分な衝撃吸収性や耐衝撃性を得ることができず、更なる改良が望まれている。
また、前述の電子機器においては、タッチパネル式の表示装置が多く使用されるため、静電気の影響により表示装置等が点灯しなくなる等の不具合が生じやすくなる。したがって、発泡シートは、耐電圧性を有することも求められている。

本発明は、上記従来の事情を鑑みてなされたものであって、衝撃吸収性及び耐衝撃性に優れると共に、耐電圧性を備える薄厚のポリオレフィン系樹脂発泡シート、及びこれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、発泡倍率を低く抑えつつ、ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向における平均気泡径と破断点強度とを所定の範囲に調整することで、衝撃吸収性を良好な状態に維持すると共に、耐電圧性に優れるポリオレフィン系樹脂発泡シートが得られることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［２］を要旨とする。
［１］ポリオレフィン系樹脂を発泡したものであり、複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下であり、かつＭＤ方向及びＴＤ方向の最大気泡径が５００μｍ以下であり、ＭＤ方向の平均気泡径に対するＴＤ方向の破断点強度の比［ＴＤ破断点強度／ＭＤ平均気泡径］と、ＴＤ方向の平均気泡径に対するＭＤ方向の破断強度の比［ＭＤ破断点強度／ＴＤ平均気泡径］とが、いずれも８０ｋＰａ／μｍ以上であるポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［２］前記［１］に記載されたポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤層を設けた粘着テープ。

本発明によれば、衝撃吸収性及び耐衝撃性に優れると共に、耐電圧性を備える薄厚のポリオレフィン系樹脂発泡シート、及びこれを用いた粘着テープを提供することができる。

［ポリオレフィン系樹脂発泡シート］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シート（以下、「発泡シート」ともいう）は、ポリオレフィン系樹脂を発泡してなるシートであり、多数の気泡を有するものである。
以下、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートについて更に詳細に説明する。

＜平均気泡径、及び最大気泡径＞
本発明の発泡シートにおけるＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径は１５０μｍ以下であり、かつＭＤ方向及びＴＤ方向の最大気泡径は５００μｍ以下である。平均気泡径及び最大気泡径が前記範囲外であると、耐電圧性が十分に確保できず、また、耐衝撃性も低下する。
このような観点から、本発明の発泡シートにおけるＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径は、いずれも２０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましく、３０μｍ以上が更に好ましく、そして、１２０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、８０μｍ以下が更に好ましく、具体的には、いずれも２０～１２０μｍが好ましく、２５～１００μｍがより好ましく、３０～８０μｍが更に好ましい。
また、本発明の発泡シートにおけるＺＤ方向の平均気泡径は、耐電圧性及び耐衝撃性を確保する観点から、５μｍ以上が好ましく、７μｍ以上がより好ましく、８μｍ以上が更に好ましく、１０μｍ以上がより更に好ましく、そして、８０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下が更に好ましく、３０μｍ以下がより更に好ましく、具体的には、５～８０μｍが好ましく、７～５０μｍがより好ましく、８～４０μｍが更に好ましく、１０～３０μｍがより更に好ましい。

また、本発明の発泡シートにおけるＭＤ方向及びＴＤ方向の最大気泡径は、耐電圧性及び耐衝撃性を十分に確保する観点から、いずれも６０μｍ以上が好ましく、７０μｍ以上がより好ましく、８０μｍ以上が更に好ましく、そして、４００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以下がより好ましく、２００μｍ以下が更に好ましく、具体的には、いずれも６０～４００μｍが好ましく、７０～３００μｍがより好ましく、８０～２００μｍが更に好ましい。
更に、本発明の発泡シートにおけるＺＤ方向の最大気泡径は、耐電圧性及び耐衝撃性を確保する観点から、５μｍ以上が好ましく、８μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上が更に好ましく、１２μｍ以上がより更に好ましく、そして、１５０μｍ以下が好ましく、１２０μｍ以下がより好ましく、９５μｍ以下が更に好ましく、８０μｍ以下がより更に好ましく、７０μｍ以下がより更に好ましく、６０μｍ以下がより更に好ましく、５０μｍ以下がより更に好ましく、４０μｍ以下がより更に好ましく、３０μｍ以下がより更に好ましく、具体的には、５～１５０μｍが好ましく、８～１２０μｍがより好ましく、１０～９５μｍが更に好ましく、１２～８０μｍがより更に好ましい。
なお、本発明において「ＭＤ」は、Machine Directionを意味し、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、Transverse Directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。更に「ＺＤ」は、Thickness Directionを意味し、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。
前記平均気泡径及び最大気泡径は、後述する実施例の方法にしたがって測定することができる。

＜平均気泡径及び最大気泡径の比＞
本発明の発泡シートにおいては、ＴＤ方向の平均気泡径に対するＭＤ方向の平均気泡径の比［ＭＤ平均気泡径／ＴＤ平均気泡径］は０．６～１．４が好ましい。前記比［ＭＤ平均気泡径／ＴＤ平均気泡径］が前記範囲内であると、ＭＤ方向とＴＤ方向との物性差が小さくなる。
このような観点から、比［ＭＤ平均気泡径／ＴＤ平均気泡径］は、０．７以上がより好ましく、０．８以上が更に好ましく、そして、１．３以下がより好ましく、１．２以下が更に好ましく、具体的には、０．７～１．３がより好ましく、０．８～１．２更に好ましい。
また、本発明の発泡シートにおいては、ＴＤ方向の最大気泡径に対するＭＤ方向の最大気泡径の比［ＭＤ最大気泡径／ＴＤ最大気泡径］は、０．６以上が好ましく、０．７以上がより好ましく、そして、１．４以下が好ましく、１．３以下がより好ましく、具体的には、０．６～１．４が好ましく、０．７～１．３がより好ましい。比［ＭＤ最大気泡径／ＴＤ最大気泡径］が前記範囲内であると、ＭＤ方向とＴＤ方向との物性のバランスが良い発泡シートを得ることができる。

＜平均気泡径に対する破断点強度の比＞
本発明の発泡シートのＭＤ方向の平均気泡径に対するＴＤ方向の破断点強度の比［ＴＤ破断点強度／ＭＤ平均気泡径］と、ＴＤ方向の平均気泡径に対するＭＤ方向の破断点強度の比［ＭＤ破断点強度／ＴＤ平均気泡径］とは、いずれも８０ｋＰａ／μｍ以上であり、９０ｋＰａ／μｍ以上が好ましく、９５ｋＰａ／μｍ以上がより好ましく、１００ｋＰａ／μｍ以上が更に好ましく、１５０ｋＰａ／μｍ以上がより更に好ましく、２００ｋＰａ／μｍ以上がより更に好ましく、２５０ｋＰａ／μｍ以上がより更に好ましく、３００ｋＰａ／μｍ以上がより更に好ましく、３５０ｋＰａ／μｍ以上がより更に好ましく、そして、８００ｋＰａ／μｍ以下が好ましく、７００ｋＰａ／μｍ以下がより好ましく、６００ｋＰａ／μｍ以下が更に好ましく、５５０ｋＰａ／μｍ以下がより更に好ましく、５００ｋＰａ／μｍ以下がより更に好ましく、具体的には、９０～８００ｋＰａ／μｍが好ましく、９５～７００ｋＰａ／μｍがより好ましく、１００～６００ｋＰａ／μｍが更に好ましい。前記比が前記範囲内であると、衝撃吸収性及び耐衝撃性と、耐電圧性とのバランスに優れるポリオレフィン発泡シートが得られる。

＜発泡倍率＞
本発明において、発泡シートの発泡倍率は１．１～２．８ｃｍ³／ｇが好ましい。発泡倍率が前記範囲内であると、発泡シートの衝撃吸収性及びシール性が十分に確保しやすくなる。また、発泡倍率が２．８ｃｍ³／ｇ以下であると、樹脂密度が上がり、耐電圧性が十分に確保できる。
耐電圧性、衝撃吸収性及びシール性をより良好にする観点から、発泡シートの発泡倍率は、１．５～２．６ｃｍ³／ｇがより好ましく、１．６～２．５ｃｍ³／ｇが更に好ましい。

＜ゲル分率（架橋度）＞
本発明の発泡シートは、耐衝撃性及び衝撃吸収性を向上させる観点から、架橋したものであってもよく、その場合のゲル分率（架橋度）は、５～６０質量％が好ましい。ゲル分率（架橋度）が前記下限値以上であると、発泡シートにおいて十分な架橋が形成されるため、衝撃吸収性と耐衝撃性との両者を向上させることができる。また、前記上限値以下であると、発泡シートの柔軟性を確保しやすくなる。このような観点から、ゲル分率（架橋度）は、１５～５５質量％がより好ましく、２０～５５質量％が更に好ましく、２５～５５質量％がより更に好ましい。
なお、ゲル分率（架橋度）は後述する測定方法により測定したゲル分率で表すことができる。

＜耐電圧値＞
本発明の発泡シートの幅０．７ｍｍにおける耐電圧値は、８ｋＶ／０．７ｍｍ以上であることが好ましい。耐電圧値が前記下限値以上であると、耐電圧性を確保しやすくなる。このような観点から、耐電圧値は、９ｋＶ／０．７ｍｍ以上がより好ましく、１０ｋＶ／０．７ｍｍ以上が更に好ましい。
本発明の発泡シートの幅１．０ｍｍにおける耐電圧値は、耐電圧性を確保する観点から、９ｋＶ／１．０ｍｍ以上が好ましく、１０ｋＶ／１．０ｍｍ以上がより好ましく、１１ｋＶ／１．０ｍｍ以上が更に好ましい。
なお、前記耐電圧値は後述する実施例の測定方法により測定することができる。

＜厚さ＞
本発明の発泡シートの厚さは、薄厚でも衝撃吸収性及び耐電圧性を良好なものとする観点から、０．０２～１．９ｍｍが好ましく、０．０３～１．０ｍｍがより好ましく、０．０４～０．５０ｍｍが更に好ましく、０．０５～０．３０ｍｍがより更に好ましい。発泡シートの厚さが前記範囲内であると衝撃吸収性、シール性、及び耐電圧性が良好なものとなる。

＜２５％圧縮強度＞
発泡シートの２５％圧縮強度は、特に限定されないが、１００～２，０００ｋＰａが好ましく、１５０～１，８００ｋＰａがより好ましく、１５０～１，６００ｋＰａが更に好ましく、１５０～１，４００ｋＰａがより更に好ましく、１５０～１，２００ｋＰａがより更に好ましく、１５０～１，０００ｋＰａがより更に好ましく、１５０～８００ｋＰａがより更に好ましい。２５％圧縮強度が前記上限値以下であると、発泡シートの柔軟性が向上し、粘着テープにした際に被着体への追従性が良好となり電子機器内部に水や空気が侵入しにくくなるという利点がある。また、２５％圧縮強度が前記下限値以上であると、衝撃吸収性と耐衝撃性との両方が向上する。
なお、２５％圧縮強度は後述する実施例に記載の方法にしたがって測定することができる。

＜層間強度＞
本発明の発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤層又は接着剤層を設けた場合において、発泡シートと粘着剤層又は接着剤層との間の層間強度は、特に限定されないが、１～１０ＭＰａが好ましく、２～９ＭＰａがより好ましい。発泡シートと粘着剤層又は接着剤層との間の層間強度が前記下限値以上であると、発泡シートの耐衝撃性が向上し、粘着テープにした際に電子機器内部において発泡シートが剥離しにくくなるという利点がある。また、層間強度が前記上限値以下であると、衝撃吸収性が向上し、粘着テープにした際に電子機器内部において発泡シートと粘着剤層又は接着剤層とが界面で剥離しにくくなるという利点がある。
なお、層間強度は後述する実施例に記載の方法にしたがって測定することができる。

＜発泡シートの厚さに対する層間強度の比＞
本発明の発泡シートの厚さに対する層間強度の比［層間強度／厚さ］は、特に限定されないが、２０～８０ＭＰａ／ｍｍが好ましく、３０～８０ＭＰａ／ｍｍがより好ましい。前記比が前記下限値以上であると、発泡シートの厚さが０．０２ｍｍ程度であっても発泡シートの耐衝撃性が維持できる。また、前記比が前記上限値以下であると衝撃吸収性が向上する。
従来の発泡シートでは厚さが薄くなるにしたがって層間強度が低くなる傾向にあったため、前記比を向上させることが困難であった。しかしながら、本発明者らが鋭意検討を行ったところ、気泡径等を前述の範囲内に調整することで前記比を向上させることが可能となった。

＜独立気泡率＞
発泡シートは、気泡が独立気泡であることが好ましい。気泡が独立気泡であるとは、全気泡に対する独立気泡の割合（独立気泡率という）が７０％以上であることを意味する。気泡が独立気泡であると、衝撃を受けた際に、気泡の変形量を抑えられることで、衝撃に対する発泡シートの変形量も抑えられるため、衝撃吸収性をより高めやすくなる。
前記独立気泡率は、衝撃吸収性をより向上させるために、７５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。
なお、独立気泡率とは、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して測定したものをいう。

［ポリオレフィン系樹脂］
発泡シートを形成するために使用されるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中ではポリエチレン系樹脂が好ましい。より具体的には、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、又はこれらの混合物が挙げられ、これらの中では、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン系樹脂が好ましい。
ポリエチレン系樹脂は、エチレン単独重合体でもよいが、エチレンと必要に応じて少量（例えば、全モノマーの３０質量％以下、好ましくは１０質量％以下）のα－オレフィンとを共重合することにより得られるポリエチレン系樹脂が好ましく、その中でも、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
メタロセン化合物の重合触媒により得られた、ポリエチレン系樹脂、特に直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、柔軟性が高く、高い衝撃吸収性を有する発泡シートを得やすくなる。
ポリエチレン系樹脂を構成するα－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
また、ポリエチレン系樹脂としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体も好ましく用いられる。エチレン－酢酸ビニル共重合体は、通常、エチレン単位を５０質量％以上含有する共重合体である。
メタロセン化合物の重合触媒により得られたポリエチレン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、又はこれらの混合物は、発泡シートにおいてポリオレフィン系樹脂全体の４０質量％以上含有されることが好ましく、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、最も好ましくは１００質量％含有される。

また、ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン単位を５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げられ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。

＜メタロセン化合物＞
好適なメタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物が挙げられる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物が挙げられる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高くなるため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に延伸しやすくなるため、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚さを均一にしやすくなる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等が挙げられる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。

＜チーグラー・ナッタ化合物＞
チーグラー・ナッタ化合物は、トリエチルアルミニウム－四塩化チタン固体複合物であって、四塩化チタンを有機アルミニウム化合物で還元し、更に各種の電子供与体及び電子受容体で処理して得られた三塩化チタン組成物と、有機アルミニウム化合物と、芳香族カルボン酸エステルとを組み合わせる方法（特開昭５６－１００８０６号、特開昭５６－１２０７１２号、特開昭５８－１０４９０７号の各公報参照）、及びハロゲン化マグネシウムに四塩化チタンと各種の電子供与体を接触させる担持型触媒の方法（特開昭５７－６３３１０号、特開昭６３－４３９１５号、特開昭６３－８３１１６号の各公報参照）等で製造されたものが好ましい。

上記ポリエチレン系樹脂としては、発泡シートの柔軟性を高めて、耐衝撃吸収性を高めるために、低密度であることが好ましい。上記ポリエチレン系樹脂の密度は、具体的には、０．９２０ｇ／ｃｍ³以下が好ましく、より好ましくは０．８８０～０．９１５ｇ／ｃｍ³、特に好ましくは０．８８５～０．９１０ｇ／ｃｍ³である。
なお、密度はＡＳＴＭ Ｄ７９２に準拠して測定したものである。

ポリオレフィン系樹脂としては、上記したポリオレフィン系樹脂以外の樹脂も使用可能であり、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂以外の樹脂を、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂に更に混合して使用してもよい。
更に、ポリオレフィン系樹脂には、後述する各種添加剤、その他の任意成分を混合してもよく、発泡シートは、その混合物が架橋、発泡されたものであってもよい。
発泡シートに含有される任意成分としては、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂、ゴムが挙げられ、これらは合計で、ポリオレフィン系樹脂よりも含有量が少なく、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、通常５０質量部以下、好ましくは３０質量部以下程度である。
なお、ポリオレフィン系樹脂の発泡は、後述するように、熱分解型発泡剤を用いて行うことが好ましいが、その他の方法で発泡してもよい。また、ポリオレフィン系樹脂の架橋は、後述する電離性放射線の照射により行うことが好ましいが、その他の方法で行ってもよい。

［発泡シートの製造方法］
本発明の発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂を一般的な方法で発泡することにより製造することができるものであり、その製造方法に制限はなく、ポリオレフィン系樹脂組成物を必要に応じて架橋した後、発泡することにより製造することもできる。
具体的に、本発明の発泡シートは、例えば以下の工程（１）～（３）を有する方法により製造することができる。
工程（１）：ポリオレフィン系樹脂、熱分解型発泡剤、及びその他の添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによってシート状にされたポリオレフィン系樹脂組成物を得る工程
工程（２）：シート状にされたポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する工程
工程（３）：架橋させたシート状のポリオレフィン系樹脂組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、好ましくはＭＤ方向又はＴＤ方向の何れか一方又は双方に延伸する工程
なお、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法としては、この方法のほかに、国際公開第２００５／００７７３１号に記載された方法により製造することも可能である。

熱分解型発泡剤としては、特に制限はなく、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられる。これらの中では、アゾジカルボンアミドが好ましい。なお、熱分解型発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ポリオレフィン系樹脂組成物中における熱分解型発泡剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１～１２質量部が好ましく、１～８質量部がより好ましい。熱分解型発泡剤の含有量が上記範囲内であると、ポリオレフィン系樹脂組成物の発泡性が向上し、所望の発泡倍率を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートを得やすくなると共に、引張強度及び圧縮回復性が向上する。

前記工程（１）において用いるその他の添加剤としては、例えば、分解温度調整剤、架橋助剤、酸化防止剤等が挙げられる。
分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして配合されるものであり、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡シートの表面状態等を調整するために、例えばポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合する。
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。架橋助剤をポリオレフィン系樹脂に添加することによって、後述する工程（２）において照射する電離性放射線量を低減して、電離性放射線の照射に伴う樹脂分子の切断、劣化を防止する。
架橋助剤としては具体的には、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物や、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
これらの架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用する。
架橋助剤の添加量は、樹脂成分１００質量部に対して０．２～１０質量部が好ましく、０．３～５質量部がより好ましく、０．５～５質量部が更に好ましい。該添加量が０．２質量部以上であると発泡シートが所望する架橋度を安定して得ることが可能となり、１０質量部以下であると発泡シートの架橋度の制御が容易となる。
また、酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させる方法としては、特に制限はなく、例えば、ポリオレフィン系樹脂組成物を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
なお、ポリオレフィン系樹脂組成物の発泡は、熱分解型発泡剤を用いる例に限定されず、ブタンガス等による物理発泡を用いてもよい。

ポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する方法としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂組成物に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法、ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、ポリオレフィン系樹脂組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等が挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。これらの中では、電離性放射線を照射する方法が好ましい。
電離性放射線の照射量は、ゲル分率が５～６０質量％となるように、０．５～２０Ｍｒａｄが好ましく、３～１２Ｍｒａｄがより好ましい。

架橋に使用する有機過酸化物としては、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１～５質量部が好ましく、０．１～３質量部がより好ましい。有機過酸化物の添加量が上記範囲内であると、ポリオレフィン系樹脂組成物の架橋が進行しやすく、また、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート中に有機過酸化物の分解残渣の量を抑制する。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、上記したように、延伸されていることが好ましい。延伸はポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させて発泡シートを得た後に行ってもよいし、ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させつつ行ってもよい。なお、ポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させて発泡シートを得た後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸したほうがよいが、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。

また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ方向における延伸倍率は、１．１～３．０倍が好ましく、１．３～２．８倍がより好ましい。ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ方向における延伸倍率を上記下限値以上とすると、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が低下したりすることが防止され、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ＴＤ方向にも上記範囲の延伸倍率で延伸されてもよい。

［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、本発明に係る発泡シートを基材として用い、発泡シートの一方の面又は両面に粘着剤層を設けたものである。粘着テープの厚さは、通常０．０３～２．０ｍｍ、好ましくは０．０５～１．０ｍｍである。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５～２００μｍが好ましく、７～１５０μｍがより好ましく、１０～１００μｍが更に好ましい。粘着テープを構成する粘着剤層の厚さが５～２００μｍであると、粘着テープの厚さを薄くすることができると共に、粘着テープが使用される電子機器自体の小型化、及び薄厚化に寄与することができる。

発泡シートの一方の面又は両面に設けられる粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いる。
発泡シートに粘着剤を塗布して、粘着剤層を発泡シート上に積層する方法としては、例えば、発泡シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。

本発明の発泡シートを用いた粘着テープは、携帯型電話機やビデオカメラ等の電子機器本体内に内装される電子部品に衝撃が加わるのを防止する衝撃吸収材や、電子機器本体内に埃や水分等が浸入するのを防止するシール材として用いることができる。

本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

［測定方法］
本明細書における各物性の測定方法は、次の通りである。
＜密度及び発泡倍率＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの密度を、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定し、その逆数を発泡倍率とした。

＜ゲル分率（架橋度）＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートから約５０ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１０５℃のキシレン３０ｃｍ³中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出する。
ゲル分率（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

＜ＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向の平均気泡径、及び最大気泡径＞
実施例及び比較例で得られた発泡シートを５０ｍｍ四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に１分間浸した後にカミソリ刃でＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向に沿ってそれぞれ厚さ方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製「VHX-900」）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向のそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての独立気泡について気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をＭＤ方向、ＴＤ方向及びＺＤ方向の平均気泡径とした。
また、測定した気泡径のうち、最も大きい気泡の長さを最大気泡径とした。

＜ＭＤ方向及びＴＤ方向の破断点強度＞
ポリオレフィン系樹脂発泡シートをＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、測定温度２３℃で、ＭＤ方向及びＴＤ方向の破断点強度をＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。

＜層間強度＞
発泡シートの２５ｍｍ角の範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具Ａを置き、発泡シートと治具Ａとを圧着した。その後、治具Ａの大きさに沿って発泡シートをカットした。カットした発泡シートの治具Ａを接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具Ｂを置き、発泡シートと治具Ｂとを圧着した。治具Ｂの周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具Ｂの大きさに沿って発泡シートに切り込みを入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
続いて、１ｋＮのロードセルを設置した試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に、発泡シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを取り付けた。治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡シートの１ｃｍ角の範囲のみを層間剥離させた。このときの荷重を測定し、その最大値を層間強度とした。

＜２５％圧縮強度＞
２５％圧縮強度は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートをＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定したものをいう。

＜耐電圧値＞
幅０．７ｍｍにおける耐電圧値は以下の方法にしたがって測定した。
幅０．７ｍｍ、長さ１００ｍｍのテープ形状のポリオレフィン系樹脂発泡シートを、２枚のアクリル板の間に厚さ方向に挟みこみ、かつ、アクリル板間に配置された２枚のアルミ板で幅方向に挟んだ。これを２３℃、５０％ＲＨの条件下で耐電圧試験機として菊水電子工業株式会社製「TOS501（最大電圧１２ｋＶ）」を用いて、直流で幅方向に電圧を印加して、その電圧で３０秒間通電がなければ０．５ｋＶ刻みで印加電圧を上昇させた。通電した時の電圧を耐電圧性の電圧値とした。なお、本測定では、０．１ｍＡ以下であるときを通電なしとし、また、ＭＤ方向，ＴＤ方向のそれぞれをテープの幅方向として測定し、下記評価基準にしたがって判定した。
（評価基準）
ＭＤ方向，ＴＤ方向の測定値のいずれもが１０ｋＶ以上であれば、耐電圧性能が良好であるとして「１」と評価した。
ＭＤ方向，ＴＤ方向の測定値のいずれか一方が１０ｋＶ未満で、両方が８ｋＶ以上であれば、耐電圧性能が実使用可能であるとして「２」と評価した。
ＭＤ方向，ＴＤ方向の測定値のいずれか一方が８ｋＶ未満であれば、耐電圧性能が良好ではないとして「３」と評価した。
幅１．０ｍｍにおける耐電圧値は、幅１．０ｍｍ、長さ１００ｍｍのテープ形状のポリオレフィン系樹脂発泡シートを用いたこと以外は、幅０．７ｍｍにおける耐電圧値と同様の方法で測定した。

実施例１
ポリオレフィン系樹脂としての直鎖状低密度ポリエチレン（ポリオレフィン系樹脂Ａ：エクソンケミカル社製「Exact3027」、密度：０．９００ｇ／ｃｍ³）１００質量部、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド４．５質量部、分解温度調整剤としての酸化亜鉛１質量部、及び酸化防止剤としての２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール０．５質量部を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚さ約０．３ｍｍの長尺シート状の発泡体組成物を押出した。
次に、上記長尺シート状の発泡体組成物を、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４．５Ｍｒａｄ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を１．４倍、ＴＤの延伸倍率を１．８倍として延伸させることにより、厚さ０．０６ｍｍの発泡シートを得た。得られた発泡シートの評価結果を表１に示す。

実施例２～６、比較例１～４
ポリオレフィン系樹脂組成物の配合を表１及び２に示すように変更すると共に、架橋時の線量を表１及び２のゲル分率（架橋度）となるように調整した点、ＴＤの延伸倍率を１．４倍～２．０倍に調整した点を除いて実施例１と同様に実施した。

実施例７、比較例５
ポリオレフィン系樹脂としてのエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ポリオレフィン系樹脂Ｂ：三菱化学株式会社製「ノバテックＥＶＡ」）７０質量部、ポリオレフィン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン（ポリオレフィン系樹脂Ｃ：株式会社プライムポリマー社製「エバフレックス460-H」）３０質量部を用い、その他の成分については表１及び２の配合にしたがい、架橋時の線量を表１及び２のゲル分率（架橋度）となるように調整したこと、ＴＤの延伸倍率を１．４倍～２．０倍に調整したこと以外は実施例１と同様に実施した。

上記の結果より明らかなように、本発明によれば、衝撃吸収性及び耐衝撃性に優れると共に、耐電圧性を備える薄厚のポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供することができる。

Claims (9)

1. ポリオレフィン系樹脂を発泡したものであり、複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、
   前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下であり、かつＭＤ方向及びＴＤ方向の最大気泡径が５００μｍ以下であり、
   ＭＤ方向の平均気泡径に対するＴＤ方向の破断点強度の比［ＴＤ破断点強度／ＭＤ平均気泡径］と、ＴＤ方向の平均気泡径に対するＭＤ方向の破断強度の比［ＭＤ破断点強度／ＴＤ平均気泡径］とが、いずれも８０ｋＰａ／μｍ以上であるポリオレフィン系樹脂発泡シート。
2. ＴＤ方向の平均気泡径に対するＭＤ方向の平均気泡径の比［ＭＤ平均気泡径／ＴＤ平均気泡径］が０．６～１．４である、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
3. 耐電圧値が８ｋＶ／０．７ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
4. 発泡倍率が１．１～２．８ｃｍ³／ｇである、請求項１～３のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
5. ゲル分率が５～６０質量％である、請求項１～４のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
6. 厚さが０．０２～１．９ｍｍである、請求項１～５のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
7. 前記ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂である、請求項１～６のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
8. 前記ポリエチレン系樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたものである、請求項７に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
9. 請求項１～８のいずれかに記載されたポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤層を設けた粘着テープ。