JP6789053B2 - 樹脂発泡シート、樹脂発泡シートの製造方法、及び粘着テープ - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂発泡シート、樹脂発泡シートの製造方法、及び樹脂発泡シートを備える粘着テープに関する。
携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡シートからなるシール材又は衝撃吸収材、さらには、発泡シートを基材とした粘着テープ等が使用されている。例えば、上記した電子機器で使用される表示装置は、一般的に、ＬＣＤ等の表示パネルの上に保護パネルを設置した構造を有するが、その保護パネルを、表示パネル外側の額縁部分と貼り合わせるために、発泡シートを基材とした粘着テープが使用される。
従来、電子機器内部に使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
従来、電子機器内部に使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
ところで、昨今、電子機器は小型化が進む一方で、各種部品の高機能化も進み、電気機器内部のスペースの制約が大きくなり、電子機器内部で使用される発泡シートの幅が狭くなる傾向になる。例えば、表示パネル外側の額縁部分は、電子機器の小型化と、表示装置の大型化により幅狭となり、額縁部分に貼付される粘着テープの幅も狭くなる。
しかし、発泡シートは、その幅が狭くなると、単位面積あたりに作用される力が大きくなり材破されやすくなるため、電気機器を落下させたときなどの衝撃で破損されることがある。したがって、発泡シートには、幅を狭くした場合でも、耐衝撃性などの各種耐久性を向上することが求められている。
さらに、近年、電子機器は、ポータブル化され、屋外に持ち運ばれることも多く、より過酷な環境下で使用されるようになってきており、その点からも、発泡シートにはより高い耐久性が求められるようになっている。
しかし、発泡シートは、その幅が狭くなると、単位面積あたりに作用される力が大きくなり材破されやすくなるため、電気機器を落下させたときなどの衝撃で破損されることがある。したがって、発泡シートには、幅を狭くした場合でも、耐衝撃性などの各種耐久性を向上することが求められている。
さらに、近年、電子機器は、ポータブル化され、屋外に持ち運ばれることも多く、より過酷な環境下で使用されるようになってきており、その点からも、発泡シートにはより高い耐久性が求められるようになっている。
本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、例えば、幅を狭くしたような場合でも、耐衝撃性、層間強度等を高くして耐久性に優れる樹脂発泡シートを提供することを課題とする。
すなわち、本発明は、次の［１］〜［１２］を提供するものである。
［１］独立気泡を有する樹脂発泡シートであって、気泡の長軸における平均気泡径（ＤＬ）が１２０μｍ以下であるとともに、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）が６０μｍ以下である樹脂発泡シート。
［２］前記樹脂発泡シートは、ポリオレフィン樹脂を含む上記［１］に記載の樹脂発泡シート。
［３］前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン樹脂である上記［２］に記載の樹脂発泡シート。
［４］前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである上記［３］に記載の樹脂発泡シート。
［５］架橋度が３０質量％以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［６］発泡倍率が、１．２〜２．８ｃｍ３／ｇである上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［７］樹脂発泡シートの厚さが、０．０２〜０．８ｍｍである、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
［８］樹脂発泡シートの２５％圧縮強度が４００〜２０００ｋＰａであるとともに、層間強度が４．３ＭＰａ以上である上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［９］樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる上記［１］〜［８］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［１０］前記熱分解型発泡剤の粒径が、１５μｍ未満である上記［９］に記載の樹脂発泡シート。
［１１］上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シートの製造方法であって、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を加熱し、前記熱分解型発泡剤を発泡させる樹脂発泡シートの製造方法。
［１２］上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
［１］独立気泡を有する樹脂発泡シートであって、気泡の長軸における平均気泡径（ＤＬ）が１２０μｍ以下であるとともに、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）が６０μｍ以下である樹脂発泡シート。
［２］前記樹脂発泡シートは、ポリオレフィン樹脂を含む上記［１］に記載の樹脂発泡シート。
［３］前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン樹脂である上記［２］に記載の樹脂発泡シート。
［４］前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである上記［３］に記載の樹脂発泡シート。
［５］架橋度が３０質量％以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［６］発泡倍率が、１．２〜２．８ｃｍ３／ｇである上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［７］樹脂発泡シートの厚さが、０．０２〜０．８ｍｍである、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
［８］樹脂発泡シートの２５％圧縮強度が４００〜２０００ｋＰａであるとともに、層間強度が４．３ＭＰａ以上である上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［９］樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる上記［１］〜［８］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
［１０］前記熱分解型発泡剤の粒径が、１５μｍ未満である上記［９］に記載の樹脂発泡シート。
［１１］上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シートの製造方法であって、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を加熱し、前記熱分解型発泡剤を発泡させる樹脂発泡シートの製造方法。
［１２］上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
本発明によれば、例えば幅を狭くしたような場合であっても、耐久性に優れる樹脂発泡シートを提供することが可能である。
以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［樹脂発泡シート］
本発明に係る樹脂発泡シートは、独立気泡を有する樹脂発泡シートであって、気泡の長軸における平均気泡径（ＤＬ）が１２０μｍ以下であるとともに、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）が６０μｍ以下であるものである。
本発明の樹脂発泡シートでは、気泡を上記したように微細なものとするとともに、気泡径の標準偏差を小さくすることで、耐衝撃性、層間強度等が高くなり、耐久性が優れたものとなる。具体的には、気泡が微細となることで、気泡間にある気泡壁の数が単位長さ当たりで多くなるとともに、標準偏差が小さく気泡壁の大きさも均一になりやすいため、機械強度の低い気泡壁が少なくなる。そのため、樹脂発泡シートは、幅を狭くしたような場合でも、その幅狭の間に気泡壁が多数存在し、かつ各気泡壁の機械強度も比較的良好であるため、樹脂発泡シートに大きな力が作用されても各気泡壁の破壊が防止され、それにより、耐久性が優れたものになると推定される。
［樹脂発泡シート］
本発明に係る樹脂発泡シートは、独立気泡を有する樹脂発泡シートであって、気泡の長軸における平均気泡径（ＤＬ）が１２０μｍ以下であるとともに、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）が６０μｍ以下であるものである。
本発明の樹脂発泡シートでは、気泡を上記したように微細なものとするとともに、気泡径の標準偏差を小さくすることで、耐衝撃性、層間強度等が高くなり、耐久性が優れたものとなる。具体的には、気泡が微細となることで、気泡間にある気泡壁の数が単位長さ当たりで多くなるとともに、標準偏差が小さく気泡壁の大きさも均一になりやすいため、機械強度の低い気泡壁が少なくなる。そのため、樹脂発泡シートは、幅を狭くしたような場合でも、その幅狭の間に気泡壁が多数存在し、かつ各気泡壁の機械強度も比較的良好であるため、樹脂発泡シートに大きな力が作用されても各気泡壁の破壊が防止され、それにより、耐久性が優れたものになると推定される。
一方で、気泡の長軸における平均気泡径（ＤＬ）が１２０μｍを超えたり、標準偏差（σＬ）が６０μｍより大きくなったりすると、単位長さあたりの気泡壁の数が少なくなり、また、気泡壁の大きさが不均一になりやすいため、例えばシートの幅を狭くした場合などには、耐衝撃性、層間強度等が不足して耐久性が低下する。
長軸における平均気泡径（ＤＬ）は、３０μｍ以上となるが、長軸における平均気泡径（ＤＬ）は、製造容易性及び上記した観点から、３５〜１００μｍであることが好ましく、４０〜８０μｍであることがより好ましい。
また、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）は、耐久性をより良好にする観点から、好ましくは４５μｍ以下、より好ましくは３５μｍ以下である。また、長軸における標準偏差（σＬ）は、低ければ低いほどよいが、通常、５μｍ以上、実用的には１０μｍ以上である。
長軸における平均気泡径（ＤＬ）は、３０μｍ以上となるが、長軸における平均気泡径（ＤＬ）は、製造容易性及び上記した観点から、３５〜１００μｍであることが好ましく、４０〜８０μｍであることがより好ましい。
また、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）は、耐久性をより良好にする観点から、好ましくは４５μｍ以下、より好ましくは３５μｍ以下である。また、長軸における標準偏差（σＬ）は、低ければ低いほどよいが、通常、５μｍ以上、実用的には１０μｍ以上である。
樹脂発泡シートの気泡は、短軸における平均気泡径（ＤＳ）が、上記した長軸における平均気泡径（ＤＬ）以下となるものであるとともに、中軸における平均気泡径（ＤＭ）が、短軸における平均気泡径（ＤＳ）以上、長軸における平均気泡径（ＤＬ）以下となるものである。
なお、本明細書において気泡の長軸とは気泡を近接直方体に見立てた時の各辺における最大長、中軸とはその第２最大長、短軸とはその第３最大長を意味する。また、以下では、長軸、短軸、中軸における平均気泡径は、それぞれ単に平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）ともいう。
なお、本明細書において気泡の長軸とは気泡を近接直方体に見立てた時の各辺における最大長、中軸とはその第２最大長、短軸とはその第３最大長を意味する。また、以下では、長軸、短軸、中軸における平均気泡径は、それぞれ単に平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）ともいう。
また、気泡の短軸の長さに対する長軸の長さの比の平均値（以下、“平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）”ともいう）は、好ましくは１．１〜２０である。また、気泡の短軸の長さに対する中軸の長さの比の平均値（以下、“平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）”ともいう）は、好ましくは１．０５〜１５である。さらに、平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）が１．５〜１０であるとともに、平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）が１．５〜１０であることがより好ましく、平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）が２．０〜８．０であるとともに、平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）が２．０〜８．０であることがさらに好ましい。
なお、樹脂発泡シートにおいて、短軸は、通常、シートの厚さ方向に平行であるか、又は厚さ方向から小さい角度で傾いて存在する軸である。したがって、各気泡は、平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）、平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）が上記範囲内となることで、シートの面方向に沿って広がる円盤状を呈することとなる。ここで、円盤状とは、平面視で円形のものに限定されず、楕円形、又は円形ないし楕円形からさらに変形した形状であってもよい。
なお、樹脂発泡シートにおいて、短軸は、通常、シートの厚さ方向に平行であるか、又は厚さ方向から小さい角度で傾いて存在する軸である。したがって、各気泡は、平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）、平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）が上記範囲内となることで、シートの面方向に沿って広がる円盤状を呈することとなる。ここで、円盤状とは、平面視で円形のものに限定されず、楕円形、又は円形ないし楕円形からさらに変形した形状であってもよい。
中軸における気泡径の標準偏差（σＭ）は、特に限定されないが、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）よりも小さくなることが好ましい。また、短軸における気泡径の標準偏差（σＳ）は、特に限定されないが、長軸、中軸それぞれにおける気泡径の標準偏差（σＬ）及び標準偏差（σＭ）のいずれよりも小さくなることが好ましい。
なお、平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）、標準偏差（σＬ）、標準偏差（σＭ）、及び標準偏差（σＳ）は、後述する実施例に示すように、Ｘ線ＣＴにより撮影した３次元画像において測定した気泡径により算出するものである。平均アスペクト比も同様である。
さらに、標準偏差（σＬ）を平均気泡径（ＤＬ）で割った長軸における変動係数（ＶＬ）は、１未満であることが好ましい。変動係数（ＶＬ）が１未満となることで、長軸における気泡径のばらつきをより低減することが可能になる。変動係数（ＶＬ）は、長軸における気泡径のばらつきを低減する観点から、０．７以下であることが好ましく、０．５５以下であることがより好ましい。また、標準偏差（σＭ）を平均気泡径（ＤＭ）で割った中軸における変動係数（ＶＭ）、及び標準偏差（σＳ）を平均気泡径（ＤＳ）で割った短軸における変動係数（ＶＳ）それぞれも、好ましくは１未満、より好ましくは０．７以下、さらに好ましくは０．５５以下である。
なお、変動係数（ＶＬ）は、低ければ低いほど、気泡径のばらつきが抑えられるが、通常は０．１以上、実用的には０．２以上である。変動係数（ＶＭ），（ＶＳ）も同様である。
なお、平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）、標準偏差（σＬ）、標準偏差（σＭ）、及び標準偏差（σＳ）は、後述する実施例に示すように、Ｘ線ＣＴにより撮影した３次元画像において測定した気泡径により算出するものである。平均アスペクト比も同様である。
さらに、標準偏差（σＬ）を平均気泡径（ＤＬ）で割った長軸における変動係数（ＶＬ）は、１未満であることが好ましい。変動係数（ＶＬ）が１未満となることで、長軸における気泡径のばらつきをより低減することが可能になる。変動係数（ＶＬ）は、長軸における気泡径のばらつきを低減する観点から、０．７以下であることが好ましく、０．５５以下であることがより好ましい。また、標準偏差（σＭ）を平均気泡径（ＤＭ）で割った中軸における変動係数（ＶＭ）、及び標準偏差（σＳ）を平均気泡径（ＤＳ）で割った短軸における変動係数（ＶＳ）それぞれも、好ましくは１未満、より好ましくは０．７以下、さらに好ましくは０．５５以下である。
なお、変動係数（ＶＬ）は、低ければ低いほど、気泡径のばらつきが抑えられるが、通常は０．１以上、実用的には０．２以上である。変動係数（ＶＭ），（ＶＳ）も同様である。
（独立気泡率）
樹脂発泡シートは、上記したように気泡が独立気泡であるものである。気泡が独立気泡であるとは、全気泡に対する独立気泡の割合（独立気泡率という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０などが挙げられる。
樹脂発泡シートは、上記したように気泡が独立気泡であるものである。気泡が独立気泡であるとは、全気泡に対する独立気泡の割合（独立気泡率という）が７０％以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは７５％以上、より好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０などが挙げられる。
独立気泡率は、より具体的には下記の要領で測定される。樹脂発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状で、且つ一定厚みの試験片を切り出す。試験片の厚みを測定し、試験片の見掛け体積Ｖ１を算出するとともに試験片の重量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める見掛け体積Ｖ２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度は、１ｇ／ｃｍ３とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。水中で圧力を解放後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ１及び独立気泡率Ｆ２を算出する。
連続気泡率Ｆ１（％）＝１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
独立気泡率Ｆ２（％）＝１００−Ｆ１
気泡の占める見掛け体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。水中で圧力を解放後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ１及び独立気泡率Ｆ２を算出する。
連続気泡率Ｆ１（％）＝１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
独立気泡率Ｆ２（％）＝１００−Ｆ１
（架橋度）
樹脂発泡シートは、架橋されたものであることが好ましく、その架橋度は、３０質量％以上であることが好ましい。架橋度を３０質量％以上とすることで発泡樹脂シートの気泡を微細化しやすくなり、また各気泡の大きさのばらつきを少なくして標準偏差を小さくしやすくなる。架橋度は、３５〜７０質量％がより好ましく、３８〜６０質量％がさらに好ましい。架橋度をこれら上限値以下とすることで発泡体を適切に発泡させやすくなる。
樹脂発泡シートは、架橋されたものであることが好ましく、その架橋度は、３０質量％以上であることが好ましい。架橋度を３０質量％以上とすることで発泡樹脂シートの気泡を微細化しやすくなり、また各気泡の大きさのばらつきを少なくして標準偏差を小さくしやすくなる。架橋度は、３５〜７０質量％がより好ましく、３８〜６０質量％がさらに好ましい。架橋度をこれら上限値以下とすることで発泡体を適切に発泡させやすくなる。
（樹脂発泡シートの寸法）
樹脂発泡シートの厚さは、０．０２〜０．８ｍｍであることが好ましい。厚さを０．０２ｍ以上とすると、樹脂発泡シートの機械的強度や柔軟性の確保が容易になる。また、厚さを０．８ｍ以下とすると、薄膜化が可能になり、小型化した電子機器に好適に使用できる。これらの観点から、樹脂発泡シートの厚さは、０．０８〜０．５０ｍｍであることがより好ましく、０．１０〜０．２０ｍｍであることがさらに好ましい。
樹脂発泡シートは、特に限定されないが、細線状に加工したものでもよく、例えば樹脂発泡シートの幅を１０ｍｍ以下にして使用してもよい。また、例えば５ｍｍ以下、さらには１ｍｍ以下であってもよい。樹脂発泡シートの幅を狭くすると、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。また、本発明の樹脂発泡シートは、幅を狭くしても、耐久性が良好に維持される。樹脂発泡シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば０．１ｍｍ以上のものであってもよいし、０．２ｍｍ以上のものであってもよい。なお、樹脂発泡シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。ただし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。
樹脂発泡シートの厚さは、０．０２〜０．８ｍｍであることが好ましい。厚さを０．０２ｍ以上とすると、樹脂発泡シートの機械的強度や柔軟性の確保が容易になる。また、厚さを０．８ｍ以下とすると、薄膜化が可能になり、小型化した電子機器に好適に使用できる。これらの観点から、樹脂発泡シートの厚さは、０．０８〜０．５０ｍｍであることがより好ましく、０．１０〜０．２０ｍｍであることがさらに好ましい。
樹脂発泡シートは、特に限定されないが、細線状に加工したものでもよく、例えば樹脂発泡シートの幅を１０ｍｍ以下にして使用してもよい。また、例えば５ｍｍ以下、さらには１ｍｍ以下であってもよい。樹脂発泡シートの幅を狭くすると、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。また、本発明の樹脂発泡シートは、幅を狭くしても、耐久性が良好に維持される。樹脂発泡シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば０．１ｍｍ以上のものであってもよいし、０．２ｍｍ以上のものであってもよい。なお、樹脂発泡シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。ただし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。
（発泡倍率）
樹脂発泡シートの発泡倍率は、１．２〜２．８ｃｍ３／ｇであることが好ましい。発泡倍率を１．２ｃｍ３／ｇ以上とすることで、圧縮強度、柔軟性が良好となり、樹脂発泡シートの衝撃吸収性、シール性が良好となりやすい。一方で、２．８ｃｍ３／ｇ以下とすることで、機械強度が高くなり、耐久性をより向上させやすくなる。また、平均気泡径及び気泡径の標準偏差も小さくしやすくなる。
以上の観点から、発泡倍率は、１．３〜２．３ｃｍ３／ｇがより好ましく、１．５〜２．０ｃｍ３／ｇがさらに好ましい。なお、本発明では、ＪＩＳ Ｋ７２２２に従い発泡シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。
樹脂発泡シートの発泡倍率は、１．２〜２．８ｃｍ３／ｇであることが好ましい。発泡倍率を１．２ｃｍ３／ｇ以上とすることで、圧縮強度、柔軟性が良好となり、樹脂発泡シートの衝撃吸収性、シール性が良好となりやすい。一方で、２．８ｃｍ３／ｇ以下とすることで、機械強度が高くなり、耐久性をより向上させやすくなる。また、平均気泡径及び気泡径の標準偏差も小さくしやすくなる。
以上の観点から、発泡倍率は、１．３〜２．３ｃｍ３／ｇがより好ましく、１．５〜２．０ｃｍ３／ｇがさらに好ましい。なお、本発明では、ＪＩＳ Ｋ７２２２に従い発泡シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。
（圧縮強度及び層間強度）
樹脂発泡シートの２５％圧縮強度は、４００〜２０００ｋＰａであることが好ましく、８００〜１５００ｋＰａがより好ましい。２５％圧縮強度を２０００ｋＰａ以下とすることで、樹脂発泡シートに衝撃吸収性、シール性を持たせ、緩衝吸収材及びシール材として好適に使用可能になる。また、４００ｋＰａ以上とすることで機械強度を良好にしやすくなる。なお、２５％圧縮強度は、樹脂発泡シートをＪＩＳＫ６７６７に準拠して測定したものをいう。
また、樹脂発泡シートは、層間強度が４．３ＭＰａ以上であることが好ましく、４．８ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。
樹脂発泡シートは、圧縮強度及び層間強度を以上の範囲としつつ、平均気泡径及び標準偏差を小さくすることで、シート幅を狭くしたような場合であっても、十分な耐久性を有する。
樹脂発泡シートの２５％圧縮強度は、４００〜２０００ｋＰａであることが好ましく、８００〜１５００ｋＰａがより好ましい。２５％圧縮強度を２０００ｋＰａ以下とすることで、樹脂発泡シートに衝撃吸収性、シール性を持たせ、緩衝吸収材及びシール材として好適に使用可能になる。また、４００ｋＰａ以上とすることで機械強度を良好にしやすくなる。なお、２５％圧縮強度は、樹脂発泡シートをＪＩＳＫ６７６７に準拠して測定したものをいう。
また、樹脂発泡シートは、層間強度が４．３ＭＰａ以上であることが好ましく、４．８ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。
樹脂発泡シートは、圧縮強度及び層間強度を以上の範囲としつつ、平均気泡径及び標準偏差を小さくすることで、シート幅を狭くしたような場合であっても、十分な耐久性を有する。
［ポリオレフィン樹脂］
樹脂発泡シートに使用される樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、中でもポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、樹脂発泡シートの柔軟性を確保しつつ、平均気泡径及び標準偏差を小さくすることが可能である。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
樹脂発泡シートに使用される樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、中でもポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、樹脂発泡シートの柔軟性を確保しつつ、平均気泡径及び標準偏差を小さくすることが可能である。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、得られる樹脂発泡シートに高い柔軟性が得られるとともに、樹脂発泡シートの薄肉化が可能になる。この直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン化合物等の重合触媒を用いて得たものがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９１０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８７５〜０．９０７ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．８８０〜０．９０５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９１０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８７５〜０．９０７ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．８８０〜０．９０５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
（メタロセン化合物）
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、上記したように、標準偏差を小さくしやすい。また、均一に延伸できるため、樹脂発泡シートの厚さを均一にできる。
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、上記したように、標準偏差を小さくしやすい。また、均一に延伸できるため、樹脂発泡シートの厚さを均一にできる。
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
樹脂発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂は、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレン（１００質量％）に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
樹脂発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂は、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレン（１００質量％）に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。
ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
また、樹脂発泡シートは、樹脂としてポリオレフィン樹脂を使用する場合、樹脂発泡シートに含有される樹脂は、ポリオレフィン樹脂を単独で使用してもよいが、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。発泡シートにおいて、ポリオレフィン樹脂の樹脂全量に対する割合は、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましい。
また、樹脂発泡シートに使用するポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭなどのエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等の各種のエラストマーが挙げられる。
また、樹脂発泡シートに使用するポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、ＥＰＤＭなどのエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等の各種のエラストマーが挙げられる。
（熱分解型発泡剤）
本発明の樹脂発泡シートは、上記樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなることが好ましい。また、熱分解型発泡剤としては、粒径が１５μｍ未満のものを使用することが好ましい。粒径が１５μｍ未満のものを使用することで、上記したように架橋度を高くすることも相俟って、樹脂発泡シートの気泡径及び標準偏差を小さくしやすくなる。また、熱分解型発泡剤の粒径は、２〜１４μｍが好ましく、５〜１３μｍがより好ましい。
なお、熱分解型発泡剤の粒径は、レーザー回折法により測定した値であって、累積頻度５０％に相当する粒径（Ｄ５０）を意味する。
本発明の樹脂発泡シートは、上記樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなることが好ましい。また、熱分解型発泡剤としては、粒径が１５μｍ未満のものを使用することが好ましい。粒径が１５μｍ未満のものを使用することで、上記したように架橋度を高くすることも相俟って、樹脂発泡シートの気泡径及び標準偏差を小さくしやすくなる。また、熱分解型発泡剤の粒径は、２〜１４μｍが好ましく、５〜１３μｍがより好ましい。
なお、熱分解型発泡剤の粒径は、レーザー回折法により測定した値であって、累積頻度５０％に相当する粒径（Ｄ５０）を意味する。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部、より好ましくは１〜５質量部、さらに好ましくは１．５〜３．５質量部である。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部、より好ましくは１〜５質量部、さらに好ましくは１．５〜３．５質量部である。
また、発泡性組成物は、上記樹脂と熱分解型発泡剤に加えて、気泡核調整剤を含有することが好ましい。気泡核調整剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、クエン酸、尿素の有機化合物等が挙げられるが、これらの中では、酸化亜鉛がより好ましい。上記した小粒径の発泡剤に加えて気泡核調整剤を使用することで、気泡径及び標準偏差をより小さくしやすくなる。気泡核調整剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．４〜８質量部、より好ましくは０．５〜５質量部、さらに好ましくは０．８〜２．５質量部である。
発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
［樹脂発泡シートの製造方法］
樹脂発泡シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させることで製造する。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（４）を含む。
工程（１）：樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物（樹脂シート）に成形する工程
工程（２）：シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、微細気泡を形成する工程
工程（４）：微細気泡を形成後に、ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に延伸して、微細気泡を延伸し、樹脂発泡シートを得る工程
樹脂発泡シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させることで製造する。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（４）を含む。
工程（１）：樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物（樹脂シート）に成形する工程
工程（２）：シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、微細気泡を形成する工程
工程（４）：微細気泡を形成後に、ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に延伸して、微細気泡を延伸し、樹脂発泡シートを得る工程
工程（１）において、樹脂シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって樹脂シートを成形すればよい。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、５〜１５Ｍｒａｄであることが好ましく、６〜１３Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、５〜１５Ｍｒａｄであることが好ましく、６〜１３Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。
工程（４）における樹脂発泡シートの延伸は、樹脂シートを発泡させて樹脂発泡シートを得た後に行ってもよいし、樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂シートを発泡させて樹脂発泡シートを得た後、樹脂発泡シートを延伸する場合には、樹脂発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて樹脂発泡シートを延伸してもよく、樹脂発泡シートを冷却した後、再度、樹脂発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で樹脂発泡シートを延伸してもよい。
工程（４）において、樹脂発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
延伸倍率を上記下限値以上とすると、樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、樹脂発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に樹脂発泡シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
工程（４）において、樹脂発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
延伸倍率を上記下限値以上とすると、樹脂発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、樹脂発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に樹脂発泡シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、樹脂発泡シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
樹脂発泡シートの用途は、特に限定されないが、例えば電子機器内部で使用することが好ましい。本発明の樹脂発泡シートは、薄くかつ幅を狭くしても高い耐久性を有するので、特に、樹脂発泡シートを配置するスペースが小さい各種の携帯電子機器内部で好適に使用できる。携帯電子機器としては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等が挙げられる。樹脂発泡シートは、電子機器内部において、衝撃吸収材、シール材として使用可能である。また、樹脂発泡シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。
粘着テープは、例えば、樹脂発泡シートと、樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備えるものであるが、両面に粘着剤層を設けた両面粘着テープが好ましい。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚さは、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。粘着剤層の厚さが５〜２００μｍの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚さを薄くできる。
粘着剤層に使用する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
また、粘着剤層の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
樹脂発泡シートの少なくとも一面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂発泡シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、樹脂発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、樹脂発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を樹脂発泡シートの少なくとも一面に転写する方法等が挙げられる。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚さは、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。粘着剤層の厚さが５〜２００μｍの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚さを薄くできる。
粘着剤層に使用する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
また、粘着剤層の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
樹脂発泡シートの少なくとも一面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂発泡シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、樹脂発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、樹脂発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を樹脂発泡シートの少なくとも一面に転写する方法等が挙げられる。
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法］
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜平均気泡径及び標準偏差＞
平均気泡径及び標準偏差は、以下の方法に従って測定した。
（３次元画像の撮影）
樹脂発泡シートを約５ｍｍ角にカットし、Ｘ線ＣＴ装置（ヤマト科学社製ＴＤＭ１０００Ｈ-ＩＩ（２Ｋ））を用いて撮像し（管電圧４０ｋＶ、管電流０．０８７ｍＡ）、連続断層画像を得た。
（３次元画像の解析）
得られた断層像に対しＡｖｉｚｏ９（ＦＥＩ社製）を使用して画像処理を行った。まず画像の中央部において、約１０００個の気泡が内包される大きさの領域を測定領域とし、外側の画像は消去した。なお、領域の大きさは、実施例１では０．４ｍｍ×約０．４５ｍｍ、比較例１では約３ｍｍ×約４．５ｍｍであった。厚さ方向についてはサンプル厚さをそのまま測定領域とした。その上でメディアンフィルターによりノイズを除去した上で二値化を実行し、樹脂部と気泡部を区別した。気泡部のみを取り出した画像データに対し、サーフィスレンダリングを行うことで３次元画像を得た。測定領域と外側との境界上にある気泡は削除した。残った測定領域内の気泡に対しラベリングを行い、各気泡の近接直方体各辺における最大長、第２最大長、第３最大長をそれぞれ気泡の長軸、中軸、短軸の長さとして算出した。測定した気泡のうち、長軸の長さが３０μｍ以上の気泡における長軸、中軸、短軸の平均値をそれぞれ平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）とした。ただし、各平均気泡径の算出に使用する測定データの数が１００個に満たない場合には、測定対象となる気泡が十分にないとして測定データなしとする。
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜平均気泡径及び標準偏差＞
平均気泡径及び標準偏差は、以下の方法に従って測定した。
（３次元画像の撮影）
樹脂発泡シートを約５ｍｍ角にカットし、Ｘ線ＣＴ装置（ヤマト科学社製ＴＤＭ１０００Ｈ-ＩＩ（２Ｋ））を用いて撮像し（管電圧４０ｋＶ、管電流０．０８７ｍＡ）、連続断層画像を得た。
（３次元画像の解析）
得られた断層像に対しＡｖｉｚｏ９（ＦＥＩ社製）を使用して画像処理を行った。まず画像の中央部において、約１０００個の気泡が内包される大きさの領域を測定領域とし、外側の画像は消去した。なお、領域の大きさは、実施例１では０．４ｍｍ×約０．４５ｍｍ、比較例１では約３ｍｍ×約４．５ｍｍであった。厚さ方向についてはサンプル厚さをそのまま測定領域とした。その上でメディアンフィルターによりノイズを除去した上で二値化を実行し、樹脂部と気泡部を区別した。気泡部のみを取り出した画像データに対し、サーフィスレンダリングを行うことで３次元画像を得た。測定領域と外側との境界上にある気泡は削除した。残った測定領域内の気泡に対しラベリングを行い、各気泡の近接直方体各辺における最大長、第２最大長、第３最大長をそれぞれ気泡の長軸、中軸、短軸の長さとして算出した。測定した気泡のうち、長軸の長さが３０μｍ以上の気泡における長軸、中軸、短軸の平均値をそれぞれ平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）とした。ただし、各平均気泡径の算出に使用する測定データの数が１００個に満たない場合には、測定対象となる気泡が十分にないとして測定データなしとする。
また、平均気泡径（ＤＬ）、平均気泡径（ＤＭ）、平均気泡径（ＤＳ）の算出に用いた個々の測定データから標準偏差（σＬ、σＭ、σＳ）を計算した。標準偏差の計算には、以下の一般計算式を使用した。なお、σは標準偏差、χは測定データ、ｎは測定数である。
さらに、平均気泡径を測定した個々の気泡における（長軸の長さ／短軸の長さ）の比を算出し、その平均値を平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）とした。同様に、（中軸の長さ／短軸の長さ）の比の平均値を平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）とした。
さらに、平均気泡径を測定した個々の気泡における（長軸の長さ／短軸の長さ）の比を算出し、その平均値を平均アスペクト比Ｄ（Ｌ／Ｓ）とした。同様に、（中軸の長さ／短軸の長さ）の比の平均値を平均アスペクト比Ｄ（Ｍ／Ｓ）とした。
＜見かけ密度及び発泡倍率＞
樹脂発泡シートについてＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度＞
樹脂発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜独立気泡率＞
明細書記載の方法に従って測定した。
樹脂発泡シートについてＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度＞
樹脂発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜独立気泡率＞
明細書記載の方法に従って測定した。
＜耐衝撃性＞
（耐衝撃性評価サンプルの調整）
実施例、比較例で得られた樹脂発泡シートの両面に下記方法により得られた粘着剤層を積層し、樹脂発泡シートを基材とする両面粘着テープを以下の要領で作製した。
（両面粘着テープの作製方法）
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７５質量部、２−エチルヘキシルアクリレート２２質量部、アクリル酸３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．２質量部、及び酢酸エチル８０質量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を添加した。５時間還流させて、アクリル共重合体（ｚ）の溶液を得た。得られたアクリル共重合体（ｚ）について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、６０万であった。
得られたアクリル共重合体（ｚ）の溶液に含まれるアクリル共重合体（ｚ）の固形分１００質量部に対して、軟化点１３５℃の重合ロジンエステル１５質量部、酢酸エチル（不二化学薬品株式会社製）１２５質量部、イソシアネート系架橋剤（東ソー株式会社製、コロネートＬ４５）２質量部を添加し、攪拌することにより粘着剤（Ｚ）を得た。なお、アクリル系粘着剤の架橋度は３３質量％であった。
厚さ１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤（Ｚ）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚さ５０μｍのアクリル粘着剤層を形成した。このアクリル粘着剤層を、樹脂発泡シートからなる基材の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、基材の反対の表面にも上記と同じアクリル粘着剤層を貼り合わせた。これにより、厚さ１５０μｍの離型紙で覆われた両面粘着テープを得た。
（耐衝撃性評価サンプルの調整）
実施例、比較例で得られた樹脂発泡シートの両面に下記方法により得られた粘着剤層を積層し、樹脂発泡シートを基材とする両面粘着テープを以下の要領で作製した。
（両面粘着テープの作製方法）
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート７５質量部、２−エチルヘキシルアクリレート２２質量部、アクリル酸３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．２質量部、及び酢酸エチル８０質量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を添加した。５時間還流させて、アクリル共重合体（ｚ）の溶液を得た。得られたアクリル共重合体（ｚ）について、カラムとしてＷａｔｅｒ社製「２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ」を用いてＧＰＣ法により重量平均分子量を測定したところ、６０万であった。
得られたアクリル共重合体（ｚ）の溶液に含まれるアクリル共重合体（ｚ）の固形分１００質量部に対して、軟化点１３５℃の重合ロジンエステル１５質量部、酢酸エチル（不二化学薬品株式会社製）１２５質量部、イソシアネート系架橋剤（東ソー株式会社製、コロネートＬ４５）２質量部を添加し、攪拌することにより粘着剤（Ｚ）を得た。なお、アクリル系粘着剤の架橋度は３３質量％であった。
厚さ１５０μｍの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤（Ｚ）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させることにより、厚さ５０μｍのアクリル粘着剤層を形成した。このアクリル粘着剤層を、樹脂発泡シートからなる基材の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、基材の反対の表面にも上記と同じアクリル粘着剤層を貼り合わせた。これにより、厚さ１５０μｍの離型紙で覆われた両面粘着テープを得た。
（耐衝撃性試験装置の作製）
図１に、耐衝撃性試験装置の模式図を示す。
耐衝撃性試験装置は、以下の手順で作製した。
まず、上記で得られた両面粘着テープを外径が幅１５．０ｍｍ、長さ１５．０ｍｍ、内径が幅１３．６ｍｍ、長さ１３．６ｍｍになるように打ち抜き、各枠辺の幅を０．７ｍｍとした四角枠状の試験片１を作製した。
次いで、図１（ａ）に示すように、中央に方形の孔２を設けたマグネシウム製被着板３を用意し、離型紙を剥がした試験片１を、マグネシウム製被着板３の上表面で、この孔２の外周側全周に亘って貼り付けた。
次いで、前記の孔２を被覆するサイズのガラス製被着板４を、試験片１の上に重ねて貼り付け、前記の孔２を被覆して耐衝撃性試験装置を組み立てた。
その後、耐衝撃性試験装置を上下反転して、マグネシウム製被着板３を上面にした状態で、マグネシウム製被着板３側から５ｋｇｆの圧力を５秒間加えて、上下に位置するマグネシウム製被着板３と試験片とを圧着し、常温で３６時間放置した。
図１に、耐衝撃性試験装置の模式図を示す。
耐衝撃性試験装置は、以下の手順で作製した。
まず、上記で得られた両面粘着テープを外径が幅１５．０ｍｍ、長さ１５．０ｍｍ、内径が幅１３．６ｍｍ、長さ１３．６ｍｍになるように打ち抜き、各枠辺の幅を０．７ｍｍとした四角枠状の試験片１を作製した。
次いで、図１（ａ）に示すように、中央に方形の孔２を設けたマグネシウム製被着板３を用意し、離型紙を剥がした試験片１を、マグネシウム製被着板３の上表面で、この孔２の外周側全周に亘って貼り付けた。
次いで、前記の孔２を被覆するサイズのガラス製被着板４を、試験片１の上に重ねて貼り付け、前記の孔２を被覆して耐衝撃性試験装置を組み立てた。
その後、耐衝撃性試験装置を上下反転して、マグネシウム製被着板３を上面にした状態で、マグネシウム製被着板３側から５ｋｇｆの圧力を５秒間加えて、上下に位置するマグネシウム製被着板３と試験片とを圧着し、常温で３６時間放置した。
（耐衝撃性の判定）
図１（ｂ）に示すように、作製した耐衝撃性試験装置を支持台５に固定し、マグネシウム製被着板３に形成された孔２を通過する大きさの５０ｇの重さの鉄球６を、孔２を通過するように落とした。鉄球を落とす高さを徐々に高くしていき、鉄球の落下により加わった衝撃により試験片と被着板が剥がれた時の鉄球を落した高さを計測し、耐衝撃性を評価した。高さが２５ｃｍ以上の場合を耐衝撃性が良好であるとして“Ａ”、２５ｃｍ未満の場合を耐衝撃性が不十分であるとして“Ｂ”と評価した。
図１（ｂ）に示すように、作製した耐衝撃性試験装置を支持台５に固定し、マグネシウム製被着板３に形成された孔２を通過する大きさの５０ｇの重さの鉄球６を、孔２を通過するように落とした。鉄球を落とす高さを徐々に高くしていき、鉄球の落下により加わった衝撃により試験片と被着板が剥がれた時の鉄球を落した高さを計測し、耐衝撃性を評価した。高さが２５ｃｍ以上の場合を耐衝撃性が良好であるとして“Ａ”、２５ｃｍ未満の場合を耐衝撃性が不十分であるとして“Ｂ”と評価した。
＜層間強度＞
（層間強度測定用サンプルの作製）
図２に示すように、樹脂発泡シート７の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤８（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製の治具９を置き、発泡シート７と治具９とを接着剤８により圧着した。その後、治具９の大きさに沿って発泡シートをカットした。カットした発泡シート７の治具９を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１０を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製の治具１１を置き、発泡シート７と治具１１とを接着剤１０により圧着した。治具１１の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１１の大きさに沿って発泡シートに切り込み１２を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
（層間強度の判定）
続いて、１ｋＮのロードセルを設置した試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に、樹脂発泡シート７のシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを取り付けた。治具９を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡シートの１ｃｍ角の範囲のみを層間剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。層間強度が４．８ＭＰａ以上の場合を層間強度が優れるとして“Ａ”とした。また、層間強度が４．３ＭＰａ以上４．８ＭＰａ未満の場合を層間強度が良好であるとして“Ｂ”とした。また、層間強度が４．３ＭＰａ未満の場合を層間強度が不十分であるとして“Ｃ”とした。
（層間強度測定用サンプルの作製）
図２に示すように、樹脂発泡シート７の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤８（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製の治具９を置き、発泡シート７と治具９とを接着剤８により圧着した。その後、治具９の大きさに沿って発泡シートをカットした。カットした発泡シート７の治具９を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１０を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製の治具１１を置き、発泡シート７と治具１１とを接着剤１０により圧着した。治具１１の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１１の大きさに沿って発泡シートに切り込み１２を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
（層間強度の判定）
続いて、１ｋＮのロードセルを設置した試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に、樹脂発泡シート７のシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを取り付けた。治具９を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡シートの１ｃｍ角の範囲のみを層間剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。層間強度が４．８ＭＰａ以上の場合を層間強度が優れるとして“Ａ”とした。また、層間強度が４．３ＭＰａ以上４．８ＭＰａ未満の場合を層間強度が良好であるとして“Ｂ”とした。また、層間強度が４．３ＭＰａ未満の場合を層間強度が不十分であるとして“Ｃ”とした。
＜２５％圧縮強度＞
樹脂発泡シートについてＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
樹脂発泡シートについてＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
［実施例１］
メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ３）１００質量部と、熱分解型発泡剤として粒径１３μｍのアゾジカルボンアミド２．１質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」）１．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚さが２９０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を７．４Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて、厚さ３００μｍの発泡シートを得た。
次いで、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した後、この発泡シートをその両面の温度が２００〜２５０℃となるように維持した状態で、発泡シートをそのＴＤ方向に２．０倍の延伸倍率で延伸させると共に、樹脂シートの発泡炉への送り込み速度（供給速度）よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをＭＤ方向に延伸させて、発泡シートの気泡をＴＤ方向及びＭＤ方向に延伸して変形させ樹脂発泡シートを得た。なお、上記樹脂発泡シートの巻取速度は、樹脂シート自身の発泡によるＭＤ方向への膨張分を考慮しつつ調整した。得られた樹脂発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表１に示す。
メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ３）１００質量部と、熱分解型発泡剤として粒径１３μｍのアゾジカルボンアミド２．１質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」）１．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚さが２９０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を７．４Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて、厚さ３００μｍの発泡シートを得た。
次いで、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した後、この発泡シートをその両面の温度が２００〜２５０℃となるように維持した状態で、発泡シートをそのＴＤ方向に２．０倍の延伸倍率で延伸させると共に、樹脂シートの発泡炉への送り込み速度（供給速度）よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをＭＤ方向に延伸させて、発泡シートの気泡をＴＤ方向及びＭＤ方向に延伸して変形させ樹脂発泡シートを得た。なお、上記樹脂発泡シートの巻取速度は、樹脂シート自身の発泡によるＭＤ方向への膨張分を考慮しつつ調整した。得られた樹脂発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表１に示す。
［比較例１］
発泡性組成物におけるアゾジカルボンアミドの配合量を１．３質量部とするとともに、電子線照射量を４．７Ｍｒａｄとして、架橋度を２５．７質量％とした点、ＴＤ方向への延伸倍率を１．８倍とした点を除いて実施例１と同様に実施した。得られた樹脂発泡シートの評価結果を表１に示す。
発泡性組成物におけるアゾジカルボンアミドの配合量を１．３質量部とするとともに、電子線照射量を４．７Ｍｒａｄとして、架橋度を２５．７質量％とした点、ＴＤ方向への延伸倍率を１．８倍とした点を除いて実施例１と同様に実施した。得られた樹脂発泡シートの評価結果を表１に示す。
以上のように、実施例１では、長軸の平均気泡径及び標準偏差を小さくすることで、層間強度及び耐衝撃性が高くなり、耐久性が良好な樹脂発泡シートを得た。それに対して、比較例１では、使用した樹脂を実施例１と同一にし、かつ発泡倍率も殆ど同じにしたが、長軸の平均気泡径及び標準偏差が大きかったため、層間強度及び耐衝撃性が低く、樹脂発泡シートの耐久性が不十分であった。
１ 試験片
２ 孔
３ マグネシウム製被着板
４ ガラス製被着板
５ 支持台
６ 鉄球
７ 発泡シート
８ 接着剤
９ 治具
１０ 接着剤
１１ 治具
１２ 切り込み
２ 孔
３ マグネシウム製被着板
４ ガラス製被着板
５ 支持台
６ 鉄球
７ 発泡シート
８ 接着剤
９ 治具
１０ 接着剤
１１ 治具
１２ 切り込み
Claims (9)
- 独立気泡を有する樹脂発泡シートであって、前記樹脂発泡シートは、ポリエチレン樹脂を含み、気泡の長軸における平均気泡径（ＤＬ）が１２０μｍ以下であるとともに、長軸における気泡径の標準偏差（σＬ）が６０μｍ以下であり、架橋度が３０〜４１．４質量％である樹脂発泡シート。
- 前記ポリエチレン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである請求項１に記載の樹脂発泡シート。
- 発泡倍率が、１．２〜２．８ｃｍ３／ｇである請求項１又は２に記載の樹脂発泡シート。
- 樹脂発泡シートの厚さが、０．０２〜０．８ｍｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
- 樹脂発泡シートの２５％圧縮強度が４００〜２０００ｋＰａであるとともに、層間強度が４．３ＭＰａ以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
- 樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂発泡シート。
- 前記熱分解型発泡剤の粒径が、１５μｍ未満である請求項６に記載の樹脂発泡シート。
- 請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂発泡シートの製造方法であって、
樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を加熱し、前記熱分解型発泡剤を発泡させる樹脂発泡シートの製造方法。 - 請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂発泡シートと、前記樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
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