JP2021516733A - ドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセス - Google Patents

Abstract

ドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセスであって、ドリル可能面（２）を有する金属材料から作られた補強バー（１）を提供するステップと、ドリル可能面（２）を削孔して、２ｍｍ〜５ｍｍから成る特徴寸法（Ａ）を有する固定孔（５）を補強バー（１）内に取得するステップであって、補強バー（１）はプラスチック材料から作られた外形要素（４）内に挿入可能であり、固定孔（５）は外形要素（４）を補強バー（１）に固定するためのリベット部（６）を画定するように、外形要素（４）の軟質プラスチック材料によって貫通されるように構成される、ステップと、を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、ドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセスに関する。

エネルギー消費量を減らすために、内部環境と外側との間の断熱の程度を確実にすることを可能にするにするために、窓枠及びドア枠を作ることに関して特に強い必要性があることがかなり既知である。

係る必要性は、プラスチック製のドア枠及び窓枠がプラスチックの熱伝導率の減少により市場に販売されている金属性のドア枠及び窓枠と比較して高度な断熱を既に有している事実にもかかわらず、特にプラスチック材料（具体的には、ＰＶＣ）から作られたドア枠及び窓枠の分野で感じられている。

これらの外形要素はプラスチック樹脂から作られ、高度な断熱を確実にすることを可能にする外形要素自体の内側に特殊マルチチャンバ構造を有する。

このように作られたプラスチック外形要素は、外部にかけられる力によって生じる応力及び移動により抵抗があまりないという主な欠点がある。

この欠点に関して、例えば、日光への長時間の露出は放射線による熱伝達によってプラスチック外形要素を加熱することを含み、結果として、外形要素自体の変形のリスクが増加する。

この欠点を克服するために、外形要素内に画定される格納シート内に導入される補強要素を使用することは既知であり、補強要素は外形要素自体の延長線全体に沿って展開し、外形要素自体の構造へのより大きい安定性及び補強を与える。

概して、これらの補強要素は金属バーの種類であり、金属バーは応力がかけられた状態で変形するのが困難であり、格納シート内に挿入され、圧縮空気ねじシステムが設けられた機械によって外形要素の構造にねじ締めされる。

固定ねじの使用は、外形要素構造の外側と内側との間に固定ねじ自体による熱伝達を含意する。

このように作られたプラスチックドア枠及び窓枠は、内部環境と、ドア枠及び窓枠自体が分離している外側との間に、不十分な断熱に関連がある主な欠点があり、内部環境で所望の温度を維持するためのエネルギー供給に関する関連コストが生じる。

これらの欠点は、少なくとも部分的に、伊国特許出願公開第１０２０１６００００２２１１０号明細書に示されるプラスチック材料のドア枠及び窓枠を実現するためのプロセスによって改善されている。

本プロセスは、ＰＶＣ外形要素の内側への補強バーの挿入のステップと、補強バーを外形要素に固定するステップとを含む。

ＰＶＣ外形要素への補強バーの固定は、補強バー自体の一部を加熱及び軟化することによって実行され、次に、その２つを固定するように、軟質部を補強バー上に押圧する。

伊国特許出願公開第１０２０１６００００２２１１０号明細書

しかしながら、プラスチック材料の窓枠及びドア枠を実現するためのこのプロセスはアップグレードできる。

例えば、窓枠及びドア枠を生成するための対応するＰＶＣ外形要素に結合するための完璧な補強バーを取得することを可能にする補強バーを実現するためのプロセスを想像することが可能である。

加えて、所望の温度を維持するのに必要なエネルギー消費量を制限するために、窓枠及びドア枠によって提供される断熱を著しく改善することを可能にするプロセスを想像することが可能である。

別の可能な改善は、窓枠及びドア枠の実現に関わる時間及びコストを減らすことを可能にする補強バーを実現することに関する。

さらなる改善は、使用するのに単純、合理的、容易、効果的な範囲で先行技術の前述の欠点を克服することと、低コストソリューションとを可能にする窓枠及びドア枠のための補強バーを実現するためのプロセスを取得することに関する。

本発明の他の特徴及び利点は、添付図の表の例示的であるが非限定的な例によって示され、ドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセスの好ましいが排他的ではない実施形態の説明からより明らかになる。

本発明に従ったプロセスによって取得された補強バーの不等角投影図である。 図１の詳細の上面図である。 関連の外形要素の本発明に従ったプロセスによって取得された補強バーの挿入の不等角投影図である。 図１の補強バーを含む窓枠及びドア枠のための外形要素の断面図である。

窓枠及びドア枠のための補強バーを実現するためのプロセスは、少なくとも１つのドリル可能面２を有する金属材料から作られた少なくとも１つの補強バー１を提供する少なくとも１つのステップを含む。

この補強バー１は窓枠及びドア枠を生成することが意図され、具体的には、外形要素自体の構造により大きい安定性及び補強を与えるために、外形要素４内に画定される特殊な格納シート３内に導入される。

作られた補強バー１の金属材料が鋼鉄であるのが好ましいが、異なる種類の金属材料を使用する可能性は除外できない。

補強バー１を提供するステップは、少なくとも、金属材料から作られた少なくとも１つのスラブを提供するステップと、スラブ自体を曲げ、補強バー１を取得する少なくとも１つのステップとを含むことで有用になる。

示される実施形態では、補強バー１は実質的にＵ字外形を伴う管形状を有するが、異なる形状を伴う補強バーを提供する可能性は除外できない。

本発明に従ったプロセスは、ドリル可能面２を削孔して、２ｍｍ〜５ｍｍから成る少なくとも１つの特徴寸法Ａを有する少なくとも１つの固定孔５を補強バー１内に取得する少なくとも１つのステップを含む。

固定孔５を作る複数のドリル可能面２を伴う補強バー１を提供する可能性は除外できない。

本プロセスによって取得された補強バー１はプラスチック材料から作られた外形要素４内に挿入可能であり、固定孔５は外形要素４を補強バー１に固定するためのリベット部６を画定するように、外形要素４の軟質プラスチック材料によって貫通されるように構成される。

具体的には、外形要素４が作られるプラスチック材料（一般的に、ＰＶＣ）は加熱され、外形要素４は軟化し始め、塑性状態になる。

結果として、このプラスチック材料を固定孔５に押すとき、これは孔自体を貫通し、膨張する。

しかしながら、固定孔５の寸法は、プラスチック材料が冷たくなるときに孔自体から引き込まれることができないように設定され、これにより、リベット部６が形成され、補強バー１から外形要素４の予想外の分離を防止する。

このように、さらに、ねじ及びボルト等の接続の金属手段を提供する必要がなく、外形要素及び補強バーを組み立てることが可能であり、したがって、取得された枠の断熱を確実にする。

特徴寸法（Ａ）は３ｍｍ〜４ｍｍから成ることで利点をもたらす。

特徴寸法Ａは補強バー１への外形要素４の固定を最適化するために３．５ｍｍに等しいのが好ましいが、異なる値であるが常に上記に示した範囲内になる値に等しい固定孔５の特徴寸法Ａを提供する可能性を除外できない。

例証で示される好ましい実施形態では、固定孔５は実質的に円状を有し、その結果、特徴寸法Ａは孔自体の直径に対応するが、例えば、多面体形状等の異なる形状を伴う固定孔５を作る可能性は除外できない。

削孔するステップは、例えば、押し抜き、穿孔等の様々な方法によって実行できる。

ドリル可能面２は少なくとも１つの実質的に突出するエンボス加工要素７を画定するように成形され、固定孔５は実質的にエンボス加工要素７で取得されることで有用になる。

具体的には、エンボス加工要素７は、ドリル可能面２の台に対して外向きに突出する厚い部分と同様のレリーフから成り、補強バー１とＰＶＣ外形要素４との間の間隔を減らすことを可能にする。

この手段は、固定孔５の内側に軟質プラスチック材料の貫通を容易にすることを可能にし、したがって、この貫通を達成するためにＰＶＣに加えられる力を減らし、ひいては、外形要素４と補強バー１との間の結合を容易にする。

削孔するステップは、ドリル可能面２内に複数の固定孔５を取得するために行われることで利点をもたらす。

例証に示される特定の実施形態では、固定孔５は、実質的にエンボス加工要素７を形成しているが、異なる分散を提供する可能性を除外できない。

これらの固定孔５は外形要素４を補強バー１に固定するための複数のリベット部６を画定するように、外形要素４の軟質プラスチック材料によって貫通されるように構成される。

例証で示されるように、固定孔５は、５ｍｍ〜２５ｍｍから成る直径Ｂを伴う少なくとも１つの固定アセンブリ８を画定するように実質的に円構成で配置される。

固定アセンブリ８の実現をもたらす特殊手段は、外形要素４と補強バー１との間の接続の安定性の増加を得ることを可能にする。

具体的には、直径Ｂは１０ｍｍ〜１６ｍｍから成る。

示される好ましい実施形態では、直径Ｂは１３ｍｍに等しいが、直径Ｂが上記に提供した値の範囲内にあるという条件で、異なる直径Ｂを提供する可能性を除外できない。

さらに、例証で示される好ましい実施形態では、固定アセンブリ８は、また、中央固定孔５を備え、中央固定孔５は外形要素４と補強バー１との間の結合の応力の分散の改善を可能にする。

本プロセスは、結合を最適化し、ドリル可能面２の全体に沿って応力を分散するように、ドリル可能面２を削孔して、複数の固定アセンブリ８を取得する複数のステップを含むことで有用になる。

固定アセンブリ８は相互から実質的に等間隔にあり、固定アセンブリ８の少なくとも１つの中心から隣接する固定アセンブリ８の少なくとも１つの中心までの距離Ｃは、実質的に５０ｍｍよりも大きい。

距離Ｃは８０ｍｍ〜１２０ｍｍから成り、具体的には、距離Ｃは１００ｍｍに等しいのが好ましいが、距離Ｃが上記に示した範囲内にあることを条件として、異なる値を提供する可能性を除外できない。

本プロセスは、また、補強バー（１）上の少なくとも１つの検出孔９を作るように適合される第２の削孔を行う少なくとも１つのステップを含むことで利点をもたらす。

この検出孔９の存在は、具体的には、特殊機械によって自動的に行われる補強バー１への外形要素４の固定において有用であり、従って、検出孔９は、固定孔５がプラスチック材料によって覆われるために可視ではない固定孔５の位置を検出するのに有用である。

具体的には、補強バー１に外形要素４を固定するために使用される機械は、固定孔５の位置を取得するように、検出孔９を検出するための検出手段（例えば、金属材料が存在しないスポットを検出することを可能にする磁気手段等）が設けられ得る。

具体的には、例証から確認できるように、検出孔９は隣接する２つの固定アセンブリ８の間の中間位置におけるドリル可能面２上に作られる。

第２の削孔を行うステップは、ドリル可能面２上で複数の検出孔９を取得するために行われる。

例証に示される特定の実施形態では、検出孔９は２つの連続的固定アセンブリ８の間の距離Ｃの中点で取得されているが、異なる種類の配置を提供する可能性は除外できない。

例証に示される実施形態では、検出孔９は、５ｍｍ〜３０ｍｍから成り、具体的には、１５ｍｍに等しい検出直径Ｄを有するのが好ましい。

上記に説明したドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセスにより、上記に説明した全てのステップを含むドア枠及び窓枠のための外形要素を実現するためのプロセスと、次のステップ、すなわち、
窓枠及びドア枠を実現するためのプラスチック材料から作られた少なくとも１つの外形要素４を提供するステップと、
補強バー１を格納シート３の内側に挿入するステップと、
適切な固定手段によって、外形要素４を補強バー１に固定するステップと、
を実施することが可能である。

外形要素４は、窓またはドア等の枠及びヒンジ要素を作るのに適合されることで有用になる。

外形要素４はＰＶＣから作られるだけではなく、ＰＶＣ以外のヒートシール可能な種類のプラスチック材料を除外できない。

いくつかの外形要素４を密閉によって一緒に接合することを可能にするために、外形要素４のそれぞれは、直角の結合を画定するように、４５°で適切に切断した１対のヘッド表面を含むが、異なる角度でヘッド表面を切断する可能性を除外できない。

先述に説明したように、本プロセスは、適切な挿入の手段によって、格納シート３の内側に補強バー１を挿入するステップを含む。

外形要素４は、実際に、例えば調整するために実質的に補強要素自体を含むように、空間を画定する補強バー１の格納シート３が設けられる。

実際にある事実では、いくつかの場合、補強バー１と格納シートとの間にいくつかの遊隙があり、従って、エンボス加工要素７を補強バー１のドリル可能面２上に提供する事実は、遊隙をなくすことと、調整するための結合を得ることとを可能にする。

固定ステップは、補強バー１への外形要素４の自動的固定を可能にするように適合される少なくとも１つの固定機械を提供する予備ステップを含む。

固定ステップは、また、加熱部、ひいては、軟質部を取得する電磁誘導手段によって外形要素４の局所部における加熱ステップを含むことで利点をもたらす。

例証に示される好ましい実施形態では、電磁誘導手段は固定機械に関連付けられ、電磁石と、数百ＫＨｚの周波数で磁場を生成するために、電磁石自体に電力供給するように適合される交流電力供給手段とを備える。

ＡＣ電力供給手段によって電磁石の電力供給は、電磁誘導手段によって発生する磁場に入っている金属材料から作られた補強バー１上で誘導電流（一般的に、フーコー電流として既知である）を発生させる。

これらのフーコー電流は正確な位置で補強バー１を加熱するように適合され、結果として、加熱及び軟化する外形要素４へのジュール効果により熱放散が生じる。

電磁石への電力供給手段によって供給される電力に応じて、補強バー１上で誘導されたフーコー電流は変動し、その結果、また、ジュール効果により放散された熱の量は変動する。

電磁誘導手段は、補強バーに関する特定のエリア上にフーコー電流を誘導するように適合されることで利点をもたらす。

振動によってプラスチック材料を加熱することを可能にする電磁誘導手段以外の手段（例えば、超音波手段等）によって加熱ステップを実行する可能性を除外できない。

加熱ステップは外形要素４の一部の軟化ステップを含み、加熱された補強バー１の一部は外形要素４と接触して設置される。

より具体的には、加熱された補強バー１の一部は、外形要素４の熱を伝導するように適合され、これにより、それは特定のスポットで軟化できる。

本発明の説明に関連して、用語「軟化」は、熱伝導を受けるプラスチック材料（この場合、ＰＶＣ）が軟化点に到達する具体的な熱力学的状態を意味する。

固定ステップは少なくとも部分的に固定孔５の内側に軟質の外形要素４の一部の加圧ステップを含み、この加圧ステップは軟化ステップ後に実行されることで有用になる。

しかしながら、固定時間を短くするために、加圧ステップと実質的に同時に、加熱ステップを実行する可能性を除外できない。

この加圧ステップは、固定機械上に収容される適切な押圧手段１０によって実行される。

具体的には、押圧手段１０は、固定孔５の内側への軟質プラスチック材料の挿入を可能にするような方向に押圧力を働かせるように適合される。

押圧手段１０は、固定部を画定するように、軟質の外形要素４の外側表面上の押圧力をかけるように水圧によってまたは電気的に動作するパンチ及びローラから選択されるのが好ましい。

押圧手段１０は、固定孔５において外形要素４の外部表面に実質的に直角な加圧方向に沿って移動可能である。

上記に説明したように、補強バー１は補強バー自体と外形要素４との間で間隔を減らすことを可能にするエンボス加工要素７を備えることで有用になる。

結果として、係る手段は、押圧手１０がリベット部分６を画定するように、軟質プラスチック材料を固定孔５内に貫通させるために外形要素４にかける必要がある力を減らすことを可能にする。

具体的には、補強バー１にエンボス加工要素７が設けられる場合にかけられる力は、エンボス加工要素７が設けられない場合よりも数十倍小さく、結果として、窓枠またはドア枠の実現に関連付けられるコストが減少する。

加えて、固定機械は、押圧手段１０が圧力を働かせる必要がある点を判断するように、検出孔９の存在を検出するように適合される検出手段を含む。

検出手段は磁気検出手段の種類が有用であるが、Ｘ線検出手段等の異なる手段を使用する可能性は除外できない。

本プロセスは、また、窓枠またはドア枠を実現するための複数の外形要素４を密閉するステップを含む。

この密閉するステップは、外形要素４のそれぞれを各々の補強バー１に固定するステップの後に実行される。

実際には、説明される本発明は意図された目的を達成していることが発見されている。

これに関連して、ドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセスを提供する特殊手段が、窓枠及びドア枠のための外形要素を実現するための既知のプロセスに改善がなされることを可能にすることに留意されたい。

加えて、補強バーを削孔する少なくとも１つのステップを提供する特殊手段は、窓枠及びドア枠を生成するための対応するＰＶＣ外形要素に結合するためのアップグレードした補強バーを取得することを可能にする。

さらに、固定アセンブリを画定するような複数の固定孔の実現を提供する特殊手段は、所望の温度を維持するのに必要なエネルギー消費量を制限するように、窓枠及びドア枠によって提供される断熱を著しく改善することを可能にする。

加えて、複数の固定アセンブリを作るために複数の削孔ステップを提供する特殊手段は、窓枠またはドア枠の全体に沿って安全な固定を確実にし、窓枠及びドア枠の実現に関連付けられる時間及びコストを減らすことを可能にする。

Claims (16)

1. ドア枠及び窓枠のための補強バーを実現するためのプロセスであって、少なくとも１つのドリル可能面（２）を有する金属材料から作られた少なくとも１つの補強バー（１）を提供する少なくとも１つのステップを含み、前記ドリル可能面（２）を削孔して、２ｍｍ〜５ｍｍから成る少なくとも１つの特徴寸法（Ａ）を有する少なくとも１つの固定孔（５）を前記補強バー（１）内に取得する少なくとも１つのステップを含み、前記補強バー（１）はプラスチック材料から作られた外形要素（４）内に挿入可能であり、前記固定孔（５）は前記外形要素（４）を前記補強バー（１）に固定するためのリベット部（６）を画定するように前記外形要素（４）の軟質プラスチック材料によって貫通されるように構成されることを特徴とするプロセス。
2. 前記特徴寸法（Ａ）は３ｍｍ〜４ｍｍから成ることを特徴とする、請求項１に記載のプロセス。
3. 前記特徴寸法（Ａ）は３．５ｍｍに等しいことを特徴とする、請求項１または２に記載のプロセス。
4. 前記補強バー（１）を提供するステップは、少なくとも、前記金属材料の少なくとも１つのスラブを提供するステップと、前記スラブを曲げ、前記補強バー（１）を取得する少なくとも１つのステップとを含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のプロセス。
5. 前記ドリル可能面（２）は少なくとも１つの実質的に突出するエンボス加工要素（７）を画定するように成形され、前記固定孔（５）は実質的に前記エンボス加工要素（７）で取得されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のプロセス。
6. 前記削孔するステップは、前記補強バー（１）内に複数の前記固定孔（５）を取得するために行われることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のプロセス。
7. 前記固定孔（５）は、５ｍｍ〜２５ｍｍから成る直径（Ｂ）を伴う少なくとも１つの固定アセンブリ（８）を画定するように実質的に円構成で配置されることを特徴とする、請求項６に記載のプロセス。
8. 前記直径（Ｂ）は１０ｍｍ〜１６ｍｍから成ることを特徴とする、請求項７に記載のプロセス。
9. 前記直径（Ｂ）は１３ｍｍに等しいことを特徴とする、請求項８に記載のプロセス。
10. 前記プロセスは、前記ドリル可能面（２）を削孔して、複数の固定アセンブリ（８）を取得する前記複数のステップを含むことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載のプロセス。
11. 前記固定アセンブリ（８）は、少なくとも１つの前記固定アセンブリ（８）の中心から、実質的に５０ｍｍよりも大きい少なくとも１つの隣接する前記固定アセンブリ（８）の中心までの距離（Ｃ）で、相互から実質的に等間隔にあることを特徴とする、請求項１０に記載のプロセス。
12. 前記距離（Ｃ）は８０ｍｍ〜１２０ｍｍから成ることを特徴とする、請求項１１に記載のプロセス。
13. 前記距離（Ｃ）は１００ｍｍに等しいことを特徴とする、請求項１２に記載のプロセス。
14. 前記プロセスは、前記補強バー（１）上の少なくとも１つの検出孔（９）を作るように適合される第２の削孔を行う少なくとも１つのステップを含むことを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載のプロセス。
15. 前記検出孔（９）は隣接する２つの固定アセンブリ（８）の間の中間位置における前記ドリル可能面（２）上に作られることを特徴とする、請求項１４に記載のプロセス。
16. 前記第２の削孔を行うステップは、複数の前記検出孔（９）を前記ドリル可能面（２）上に取得するために行われることを特徴とする、請求項１４または１５に記載のプロセス。

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