IT201800003783A1

IT201800003783A1 - Procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti

Info

Publication number: IT201800003783A1
Application number: IT102018000003783A
Authority: IT
Inventors: Andrea Vaccari; Grandis Denis De
Original assignee: Graf Synergy Srl
Priority date: 2018-03-20
Filing date: 2018-03-20
Publication date: 2019-09-20
Also published as: US20200408030A1; US11248411B2; JP2021516733A; CA3093636A1; CN111836942A; EP3768926B1; BR112020014478A2; WO2019180630A1; KR20200133211A; EP3768926A1; RU2020128405A; MX2020007305A

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: “PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI BARRE DI RINFORZO PER SERRAMENTI”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti.

È noto come sia particolarmente sentita l’esigenza di realizzare serramenti, quali porte e finestre, che consentano di garantire un grado di isolamento termico tra gli ambienti interni e l’esterno tale da ridurre i consumi energetici.

Tale esigenza è particolarmente sentita anche nell’ambito dei serramenti realizzati in materiale plastico, in particolare PVC, nonostante presentino già un elevato grado di isolamento termico rispetto ai serramenti metallici presenti sul mercato grazie alla ridotta conducibilità termica della plastica. Tali profilati sono realizzati con resine plastiche e presentano una particolare struttura pluricamera all’interno dei profilati stessi che consente di garantire un elevato grado di isolamento termico.

I profilati in materiale plastico così realizzati presentano il principale inconveniente legato a scarsa resistenza dovuta a sollecitazioni e movimentazioni impresse da forze esercitate esternamente.

Con riferimento a tale inconveniente, l’esposizione prolungata ai raggi solari, ad esempio, comporta un riscaldamento dei profilati in materiale plastico dovuto alla trasmissione del calore per irraggiamento con conseguente aumento di rischio di deformazioni dei profilati stessi.

Per ovviare a tale inconveniente è noto l’impiego di elementi di rinforzo introdotti all’interno di sedi di contenimento definite nei profilati, e che si sviluppano lungo l’intera estensione dei profilati stessi, per conferire maggiore stabilità e rinforzo alla struttura dei profilati stessi.

Generalmente, tali elementi di rinforzo sono del tipo di barre metalliche che risultano difficilmente deformabili da sollecitazioni impresse e che vengono inserite nella sede di contenimento ed avvitate alla struttura dei profilati mediante macchinari provvisti di sistemi di avvitamento ad aria compressa.

L’impiego delle viti di fissaggio implica una trasmissione del calore attraverso le viti di fissaggio stesse tra la parte esterna e la parte interna della struttura del profilato.

I serramenti in materiale plastico così realizzati presentano il principale inconveniente legato allo scarso isolamento termico tra gli ambienti interni ed esterni che i serramenti stessi separano, con correlati costi per l’approvvigionamento energetico per il mantenimento della temperatura desiderata negli ambienti interni.

Tali inconvenienti vengono almeno in parte ovviati dal procedimento per la realizzazione di serramenti in materiale plastico mostrato nella domanda di brevetto italiano n. 102016000022110.

Tale procedimento prevede una fase di inserimento della barra di rinforzo all’interno del profilato in PV C e una fase di fissaggio della barra di rinforzo al profilato.

Il fissaggio della barra di rinforzo al profilato in PV C viene realizzato mediante il riscaldamento e rammollimento di una porzione della barra di rinforzo stessa e successiva pressione della porzione rammollita sulla barra di rinforzo, in modo da fissare le due.

Tale procedimento per la realizzazione di serramenti in materiale plastico resta comunque perfezionabile.

Ad esempio è possibile prevedere un procedimento di realizzazione di barre di rinforzo che consenta di ottenere una barra di rinforzo ottimizzata per l’accoppiamento con un relativo profilato in PVC per la produzione di serramenti.

Inoltre, è possibile prevedere un procedimento che consenta di migliorare notevolmente l’isolamento termico fornito dai serramenti per limitare i consumi energetici necessari al mantenimento della temperatura desiderata. Ancora, un miglioramento possibile riguarda la realizzazione di una barra di rinforzo che consenta di ridurre i tempi e i costi legati alla realizzazione di serramenti.

Un ulteriore miglioramento riguarda l’ottenimento di un procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti che consenta di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell’ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto. A ltre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 è una vista in assonometria di una barra di rinforzo ottenuta mediante il procedimento secondo il trovato;

la figura 2 è una vista dall’alto di un particolare di figura 1;

la figura 3 è una vista in assonometria dell’inserimento della barra di rinforzo ottenuta mediante il procedimento secondo il trovato in un relativo elemento profilato;

la figura 4 è una vista in sezione del profilato per serramenti contenente la barra di rinforzo di figura 1.

Il procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti comprende almeno una fase di fornitura di almeno una barra di rinforzo 1 in materiale metallico provvista di almeno una faccia forabile 2.

Tale barra di rinforzo 1 è destinata alla produzione di serramenti, in particolare viene introdotta all’interno di un’apposita sede di contenimento 3 definita in un elemento profilato 4, in modo da conferire maggiore stabilità e rinforzo alla struttura dell’elemento profilato stesso.

Preferibilmente, il materiale metallico di cui è costituita la barra di rinforzo 1 è acciaio, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere l’utilizzo di un materiale metallico di tipo diverso.

Utilmente, la fase di fornitura della barra di rinforzo 1 comprende almeno la fase di fornitura di almeno una lastra in materiale metallico e almeno una fase di piegatura della lastra stessa ad ottenere la barra di rinforzo 1.

Nella forma di realizzazione mostrata, la barra di rinforzo 1 presenta una conformazione tubolare avente profilo sostanzialmente a U, nonostante non si esclude la possibilità di fornire una barra di rinforzo avente conformazione diversa.

Il procedimento secondo il trovato comprende almeno una fase di foratura della faccia forabile 2 a ricavare almeno un foro di fissaggio 5 nella barra di rinforzo 1 avente almeno una dimensione caratteristica A compresa tra 2 mm e 5 mm.

Non si esclude la possibilità di prevedere la barra di rinforzo 1 provvista di una pluralità di facce forabili 2 su cui ricavare il foro di fissaggio 5.

La barra di rinforzo 1 ottenuta mediante il presente procedimento è inseribile in un elemento profilato 4 in materiale plastico e il foro di fissaggio 5 è configurato per essere penetrato dal materiale plastico rammollito dell’elemento profilato 4 a definire una porzione di ribattitura 6 per il fissaggio dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1.

In particolare, quando il materiale plastico, tipicamente PV C, di cui è fatto l’elemento profilato 4 viene riscaldato, comincia a rammollirsi e a entrare in uno stato plastico.

Di conseguenza, quando tale materiale plastico viene pressato in corrispondenza del foro di fissaggio 5, penetra nel foro stesso, espandendosi.

Tuttavia, la dimensione del foro di fissaggio 5 è stabilita in modo che quando il materiale plastico si raffredda non riesce a ritirarsi dal foro stesso, per cui si forma la porzione di ribattitura 6, la quale impedisce la separazione accidentale dell’elemento profilato 4 dalla barra di rinforzo 1. In questo modo, inoltre, è possibile assemblare l’elemento profilato e la barra di rinforzo senza la necessità di prevedere mezzi di collegamento metallici, come viti e bulloni, garantendo l’isolamento termico del serramento ottenuto.

Vantaggiosamente, la dimensione caratteristica A è compresa tra 3 mm e 4 mm.

Preferibilmente, la dimensione caratteristica A è pari a 3,5 mm, in modo da ottimizzare il fissaggio dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere una dimensione caratteristica A del foro di fissaggio 5 pari ad un valore diverso ma sempre all’interno del range indicato precedentemente.

Nella preferita forma di realizzazione mostrata nelle figure, il foro di fissaggio 5 ha conformazione sostanzialmente circolare e, di conseguenza, la dimensione caratteristica A corrisponde al diametro del foro stesso, nonostante non si escluda la possibilità di realizzare il foro di fissaggio 5 con conformazione diversa, come ad esempio una conformazione poliedrica.

La fase di foratura può essere eseguita mediante metodi di vario genere, quali ad esempio la punzonatura, la trapanatura, o simili.

Utilmente, la faccia forabile 2 è conformata a definire almeno un elemento di bugnatura 7 sostanzialmente sporgente, in cui il foro di fissaggio 5 è ricavato sostanzialmente in corrispondenza dell’elemento di bugnatura 7. In particolare, l’elemento di bugnatura 7 è costituito da un rilievo, simile ad un ispessimento, sporgente verso l’esterno rispetto al resto della faccia forabile 2 che consente di ridurre ridurre il gap tra la barra di rinforzo 1 e l’elemento profilato 4 in PVC.

Tale provvedimento consente di facilitare la penetrazione del materiale plastico rammollito all’interno del foro di fissaggio 5, riducendo la forza da applicare al PVC per realizzare tale penetrazione, e quindi l’accoppiamento tra l’elemento profilato 4 e la barra di rinforzo 1.

V antaggiosamente, la fase di foratura è eseguita a ricavare una pluralità di fori di fissaggio 5 nella faccia forabile 2.

Nella particolare forma di realizzazione mostrata nelle figure, i fori di fissaggio 5 sono ricavati sostanzialmente in corrispondenza dell’elemento di bugnatura 7, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere una distribuzione diversa.

Tali fori di fissaggio 5 sono configurati per essere penetrati dal materiale plastico rammollito dell’elemento profilato 4 a definire una pluralità di porzioni di ribattitura 6 per il fissaggio dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1.

Come mostrato nelle figure, i fori di fissaggio 5 sono disposti in una configurazione sostanzialmente circolare a definire almeno un gruppo di fissaggio 8 con diametro B compreso tra 5 mm e 25 mm.

Il particolare provvedimento di prevedere la realizzazione di un gruppo di fissaggio 8 consente di ottenere aumento della stabilità della connessione tra l’elemento profilato 4 e la barra di rinforzo 1.

In particolare, il diametro B è compreso tra 10 mm e 16 mm.

Nella preferita forma di realizzazione mostrata, il diametro B è pari a 13 mm, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere un diametro B diverso, purché compreso nel range di valori fornito precedentemente.

Sempre nella preferita fora di realizzazione mostrata nelle figure, il gruppo di fissaggio 8 comprende anche un foro di fissaggio 5 centrale che consente di migliorare la distribuzione delle sollecitazioni nell’accoppiamento tra l’elemento profilato 4 e la barra di rinforzo 1.

Utilmente, il procedimento comprende una pluralità di fasi di foratura della faccia forabile 2 a realizzare una pluralità di gruppi di fissaggio 8, in modo da ottimizzare l’accoppiamento e distribuire le sollecitazioni lungo l’intera faccia forabile 2.

I gruppi di fissaggio 8 sono sostanzialmente equidistanti tra loro e la distanza C tra il centro di almeno uno dei gruppi di fissaggio 8 e il centro di almeno un gruppo di fissaggio 8 adiacente è sostanzialmente maggiore di 50 mm.

Preferibilmente, la distanza C è compresa tra 80 mm e 120 mm e in particolare è pari a 100 mm, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere un valore diverso ma compreso all’interno dell’intervallo precedentemente indicato.

V antaggiosamente, il procedimento comprende anche almeno una fase di foratura secondaria atta a realizzare almeno un foro di rilevamento 9 sulla barra di rinforzo 1.

La presenza di tale foro di rilevamento 9 è particolarmente utile nel fissaggio dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1, il quale avviene in maniera automatizzata mediante l’uso di apposite macchine, per cui è utile per il rilevamento della posizione dei fori di fissaggio 5, i quali non sono visibili in quanto coperti dal materiale plastico.

In particolare, il macchinario utilizzato per il fissaggio dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1 può essere provvisto di mezzi di rilevamento del foro di rilevamento 9, quali ad esempio mezzi magnetici che consentono di rilevare i punti in cui non è presente il materiale metallico, in modo da ricavare la posizione dei fori di fissaggio 5.

In particolare, come si nota dalle figure, il foro di rilevamento 9 è realizzato sulla faccia forabile 2 in una posizione intermedia tra due gruppi di fissaggio 8 adiacenti.

La fase di foratura secondaria è eseguita a ricavare una pluralità di fori di rilevamento 9 sulla faccia forabile 2.

Nella particolare forma di realizzazione mostrata nelle figure, i fori di rilevamento 9 sono ricavati in corrispondenza del punto medio della distanza C tra due gruppi di fissaggio 8 consecutivi, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere una disposizione di tipo diverso.

Preferibilmente, nella forma di realizzazione mostrata nelle figure, i fori di rilevamento 9 hanno un diametro di rilevamento D compreso tra 5 mm e 30 mm, in particolare pari a 15 mm.

Grazie al procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti fin qui descritto è possibile attuare un procedimento per la realizzazione di profilati per serramenti, il quale comprende tutte le fasi fin qui descritte, oltre che le successive fasi di:

- fornitura di almeno un elemento profilato 4 in materiale plastico per la realizzazione di serramenti;

- inserimento della barra di rinforzo 1 all’interno della sede di contenimento 3; e

- fissaggio dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1 mediante opportuni mezzi di fissaggio.

Utilmente, l’elemento profilato 4 è atto alla realizzazione di telai per cornici ed elementi a battente quali finestre o porte.

L’elemento profilato 4 è realizzato in PV C, ma non si escludono anche materiali plastici di tipo termosaldabile diversi dal PV C.

Per consentirne l’unione per saldatura di più elementi profilati 4 tra loro, ciascun elemento profilato 4 comprende una coppia di superfici di testa opportunamente tagliate a 45° per definire un accoppiamento ad angolo retto, nonostante non si escluda la possibilità di tagliare le superfici di testa con angolatura diversa.

Come precedentemente descritto, il procedimento comprende una fase di inserimento della barra di rinforzo 1 all’interno della sede di contenimento 3 mediante opportuni mezzi di inserimento.

L’elemento profilato 4, infatti, è provvisto di una sede di contenimento 3 della barra di rinforzo 1 definente uno spazio tale da contenere sostanzialmente a misura l’elemento di rinforzo stesso.

In realtà, in alcuni casi, esiste del gioco tra la barra di rinforzo 1 e la sede di contenimento, per cui il fatto di prevedere gli elementi di bugnatura 7 sulla faccia forabile 2 della barra di rinforzo 1 consente di azzerare il gioco e ottenere un accoppiamento a misura.

La fase di fissaggio comprende una fase preliminare di fornitura di almeno una macchina fissante atta a consentire il fissaggio automatizzato dell’elemento profilato 4 alla barra di rinforzo 1.

Vantaggiosamente, la fase di fissaggio comprende anche una fase di riscaldamento in corrispondenza di porzioni localizzate dell’elemento profilato 4 mediante mezzi a induzione elettromagnetica per l’ottenimento della porzione riscaldata, e quindi rammollita.

Nella preferita forma di realizzazione mostrata nelle figure, i mezzi a induzione elettromagnetica sono associati alla macchina fissante e comprendono un elettromagnete e mezzi di alimentazione a corrente alternata atti all’alimentazione dell’elettromagnete stesso per la generazione di un campo magnetico con frequenze dell’ordine di centinaia di K Hz.

L’alimentazione dell’elettromagnete mediante i mezzi di alimentazione a corrente alternata genera correnti indotte, comunemente note come correnti di Foucault, sulla barra di rinforzo 1 in materiale metallico immersa nel campo magnetico generato dai mezzi a induzione elettromagnetica.

Tali correnti di Foucault sono atte al riscaldamento della barra di rinforzo 1 in posizioni precise, con una conseguente dissipazione del calore per effetto Joule all’elemento profilato 4, il quale si riscalda e rammollisce.

A seconda della potenza fornita dai mezzi di alimentazione all’elettromagnete variano le correnti di Foucault indotte sulla barra di rinforzo 1 e, conseguentemente, la quantità di calore dissipata per effetto Joule.

Vantaggiosamente, i mezzi a induzione elettromagnetica sono atti all’induzione delle correnti di Foucault in corrispondenza di particolari zone di interesse della barra di rinforzo.

Non si esclude, tuttavia, la possibilità di realizzare la fase di riscaldamento mediante mezzi diversi dai mezzi a induzione elettromagnetica, quali ad esempio mezzi a ultrasuoni, i quali consentono di riscaldare il materiale plastico mediante vibrazioni.

La fase di riscaldamento comprende una fase di rammollimento della porzione dell’elemento profilato 4, in cui la porzione della barra di rinforzo 1 riscaldata è disposta a contatto con l’elemento profilato 4.

Più in dettaglio, la porzione della barra di rinforzo 1 riscaldata è atta a condurre calore all’elemento profilato 4, in modo da rammollirlo in punti ben precisi.

Nell’ambito della presente trattazione, con il termine rammollito si intende il particolare stato termodinamico in cui il materiale plastico, nel caso di specie PVC, sottoposto alla conduzione del calore, raggiunge il punto di rammollimento.

Utilmente, la fase di fissaggio comprende una fase di pressione di una porzione dell’elemento profilato 4 rammollito almeno parzialmente all’interno del foro di fissaggio 5 e tale fase di pressione è svolta successivamente alla fase di rammollimento.

Non si esclude, tuttavia, la possibilità di realizzare la fase di riscaldamento sostanzialmente contemporaneamente alla fase di pressione, al fine di ridurre i tempi di fissaggio.

Tale fase di pressione viene eseguita mediante opportuni mezzi pressori 10 alloggiati sulla macchina fissante.

In particolare, i mezzi pressori 10 sono atti ad esercitare una forza premente avente direzione tale da consentire l’inserimento del materiale plastico rammollito all’interno del foro di fissaggio 5.

Preferibilmente, i mezzi pressori 10 sono scelti tra punzoni e rulli, ad azionamento idraulico o elettrico, che imprimono la forza premente sulla superficie esterna dell’elemento profilato 4 rammollito, a definire la porzione di fissaggio.

I mezzi pressori 10 sono mobili lungo una direzione di pressione sostanzialmente ortogonale alla superficie esterna dell’elemento profilato 4 in corrispondenza del foro di fissaggio 5.

Utilmente, come descritto precedentemente, la barra di rinforzo 1 comprende gli elementi di bugnatura 7, i quali consentono di ridurre il gap esistente tra la barra di rinforzo stessa e l’elemento profilato 4.

Tale provvedimento consente, di conseguenza, di ridurre la forza che i mezzi pressori 10 devono applicare all’elemento profilato 4 al fine di far penetrare il materiale plastico rammollito all’interno dei fori di fissaggio 5, a definire le porzioni di ribattitura 6.

In particolare, la forza da applicare nel caso in cui la barra di rinforzo 1 sia provvista di elementi di bugnatura 7 è dell’ordine di dieci volte minore rispetto al caso in cui ne sia sprovvista, con conseguente diminuzione dei costi legati alla realizzazione del serramento.

Inoltre, la macchina fissante comprende mezzi di rilevamento atti a rilevare la presenza dei fori di rilevamento 9, in modo da calcolare il punto in corrispondenza del quale i mezzi pressori 10 devono esercitare la pressione. Utilmente, i mezzi di rilevamento sono del tipo di mezzi di rilevamento magnetici, nonostante non si escluda la possibilità di prevedere l’utilizzo di mezzi diversi, come ad esempio mezzi di rilevamento a raggi x o simili. Il procedimento comprende, inoltre, una fase di saldatura di una pluralità elementi profilati 9 per la realizzazione di un serramento.

Tale fase di saldatura viene svolta successivamente alla fase di fissaggio di ciascun elemento profilato 4 ad una rispettiva barra di rinforzo 1.

Si è in pratica constatato come l’invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti.

A questo proposito si sottolinea che il particolare accorgimento di prevedere un procedimento di realizzazione di barre di rinforzo per serramenti consente di apportare miglioramenti ai procedimenti noti di realizzazione di profilati per serramenti.

Inoltre, il particolare accorgimento di prevedere almeno una fase di foratura della barra di rinforzo consente di ottenere una barra di rinforzo ottimizzata per l’accoppiamento con un relativo profilato in PVC per la produzione di serramenti.

Ancora, il particolare accorgimento di prevedere una la realizzazione di una pluralità di fori di fissaggio a definire un gruppo di fissaggio consente di migliorare notevolmente l’isolamento termico fornito dai serramenti, in modo da limitare i consumi energetici necessari al mantenimento della temperatura desiderata.

Ulteriormente, il particolare accorgimento di prevedere una pluralità di fasi di foratura a realizzare una pluralità di gruppi di fissaggio consente di garantire un fissaggio sicura lungo l’intero serramento e di ridurre i tempi e i costi legati alla realizzazione di serramenti.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la realizzazione di barre di rinforzo per serramenti, comprendente almeno una fase di fornitura di almeno una barra di rinforzo (1) in materiale metallico provvista di almeno una faccia forabile (2), caratterizzato dal fatto che comprende almeno una fase di foratura di detta faccia forabile (2) a ricavare almeno un foro di fissaggio (5) in detta barra di rinforzo (1) avente almeno una dimensione caratteristica (A) compresa tra 2 mm e 5 mm, detta barra di rinforzo (1) essendo inseribile in un elemento profilato (4) in materiale plastico e detto foro di fissaggio (5) essendo configurato per essere penetrato da detto materiale plastico rammollito di detto elemento profilato (4) a definire una porzione di ribattitura (6) per il fissaggio di detto elemento profilato (4) a detta barra di rinforzo (1).
2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta dimensione caratteristica (A) è compresa tra 3 mm e 4 mm.
3) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta dimensione caratteristica (A) è pari a 3,5 mm.
4) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di fornitura di detta barra di rinforzo (1) comprende almeno la fase di fornitura di almeno una lastra in materiale metallico e almeno una fase di piegatura di detta lastra ad ottenere detta barra di rinforzo (1).
5) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta faccia forabile (2) è conformata a definire almeno un elemento di bugnatura (7) sostanzialmente sporgente, detto foro di fissaggio (5) essendo ricavato sostanzialmente in corrispondenza di detto elemento di bugnatura (7).
6) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di foratura è eseguita a ricavare una pluralità di detti fori di fissaggio (5) in detta barra di rinforzo (1).
7) Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti fori di fissaggio (5) sono disposti in una configurazione sostanzialmente circolare a definire almeno un gruppo di fissaggio (8) con diametro (B) compreso tra 5 mm e 25 mm.
8) Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto diametro (B) è compreso tra 10 mm e 16 mm.
9) Procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto diametro (B) è pari a 13 mm.
10) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una pluralità di dette fasi di foratura di detta faccia forabile (2) a realizzare una pluralità di detti gruppi di fissaggio (8).
11) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detti gruppi di fissaggio 8 sono sostanzialmente equidistanti tra loro con distanza (C) tra il centro di almeno uno di detti gruppi di fissaggio (8) e il centro di almeno un gruppo di fissaggio (8) adiacente è sostanzialmente maggiore di 50 mm.
12) Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detta distanza (C) è compresa tra 80 mm e 120 mm.
13) Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detta distanza (C) è pari a 100 mm.
14) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende almeno una fase di foratura secondaria atta a realizzare almeno un foro di rilevamento (9) su detta barra di rinforzo (1).
15) Procedimento secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto foro di rilevamento (9) è realizzato su detta faccia forabile (2) in una posizione intermedia tra due di detti gruppi di fissaggio (8) adiacenti.
16) Procedimento secondo la rivendicazione 14 o 15, caratterizzato dal fatto che detta fase di foratura secondaria è eseguita a ricavare una pluralità di detti fori di rilevamento (9) su detta faccia forabile (2).