JP2021181086A - フィルタおよびそれを備えるフィルタ組立体 - Google Patents

Abstract

【課題】ＰＴＦＥを含有しながらクラックの発生が抑制され、防塵性、防水性、通気性のいずれか１つ以上の特性に優れるフィルタ、およびそのフィルタを備えるフィルタ組立体を提供する。【解決手段】フィルタ１は、フッ素樹脂含有シート３と、フッ素樹脂含有シート３を支持する金属基材４とを備え、フッ素樹脂含有シート３は、ポリテトラフルオロエチレン含有繊維とポリイミド系重合体含有繊維とを含有し、ポリテトラフルオロエチレン含有繊維の平均繊維径が３００ｎｍ〜６０００ｎｍであり、かつ、ポリイミド系重合体含有繊維の平均繊維径が１００ｎｍ〜５０００ｎｍであり、金属基材４は多孔質体である。【選択図】図１

Description

本発明は、フィルタおよびそれを備えるフィルタ組立体に関する。

従来、エレクトロスプレーデポジション（ＥＳＤ：Ｅｌｅｃｔｒｏｓｐｒａｙ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）（またはエレクトロスピニング：Ｅｌｅｃｔｒｏｓｐｉｎｎｉｎｇ）技術を用いて、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ：Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）を静電紡糸し、ＰＴＦＥの不織シートを製造する技術が知られている（特許文献１参照）。この技術では、主としてＰＴＦＥ樹脂からなる繊維の繊維径を均一化することができる。

ＰＴＦＥを用いて作製された不織シートは、防水透湿材として機能することができ、例えばレインウエア、登山用衣類などの所定の防水性とウエア内部をドライに保持し得る透湿性とを備え持つ高機能の布帛として使用されている。また、ＰＴＦＥの不織シートは人工血管や骨増生膜のような医療分野の膜材料としてや、自動車用電装品の内圧調整部品などにも使用されている。

特表２０１２−５１５８５０号公報

しかし、ＰＴＦＥからなる不織シートは、シートを焼成して完成させる際にクラックが発生しやすく、フィルタ性能に悪影響を及ぼすおそれがある。また、例えば防水透湿材や防塵透湿材としてフィルタを用いる場合には、防水性または防塵性と、透湿性を両立させる必要がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、ＰＴＦＥを含有しながらクラックの発生が抑制され、防塵性、防水性、通気性のいずれか１つ以上の特性に優れるフィルタ、およびそのフィルタを備えるフィルタ組立体を提供することを目的とする。

本発明のフィルタは、フッ素樹脂含有シートと、該フッ素樹脂含有シートを支持する金属基材とを備えるフィルタであって、上記フッ素樹脂含有シートは、ＰＴＦＥ含有繊維とポリイミド系重合体含有繊維とを含有し、上記ＰＴＦＥ含有繊維の平均繊維径が３００ｎｍ〜６０００ｎｍであり、かつ、上記ポリイミド系重合体含有繊維の平均繊維径が１００ｎｍ〜５０００ｎｍであり、上記金属基材が多孔質体であることを特徴とする。

１つの実施形態では、上記フッ素樹脂含有シートにおいて、上記ＰＴＦＥ含有繊維および上記ポリイミド系重合体含有繊維は重畳的に配置されている。

１つの実施形態では、上記ＰＴＦＥ含有繊維はフラクタルな外表面を有する。

１つの実施形態では、上記ＰＴＦＥ含有繊維および上記ポリイミド系重合体含有繊維はそれぞれ多交差構造を有する。

１つの実施形態では、上記ＰＴＦＥ含有繊維におけるＰＴＦＥと、上記ポリイミド系重合体含有繊維におけるポリイミド系重合体との質量比が（７０：３０）〜（９５：５）である。

１つの実施形態では、上記ポリイミド系重合体含有繊維がポリアミドイミド含有繊維である。

１つの実施形態では、上記金属基材がステンレス鋼の焼結金属である。

１つの実施形態では、上記金属基材の密度が４．５ｇ／ｃｍ^３〜７．５ｇ／ｃｍ^３である。

１つの実施形態では、１分換算通気量が１（ｃｃ／分）以上である。

１つの実施形態では、１分換算通気量が２００００（ｃｃ／分）以下である。

本発明のフィルタ組立体は、本発明のフィルタと、該フィルタを保持するホルダとを備えることを特徴とする。

１つの実施形態では、上記ホルダが、樹脂組成物の射出成形体である。

１つの実施形態では、上記樹脂組成物は、ベース樹脂としての熱可塑性樹脂と、粒状無機物と、繊維状無機物とを含み、上記樹脂組成物全体積に対して、上記粒状無機物が１０体積％〜４０体積％含まれ、かつ、上記繊維状無機物が１０体積％〜３０体積％含まれる。

１つの実施形態では、上記樹脂組成物は、ベース樹脂としての結晶性の熱可塑性樹脂と、非晶性樹脂とを含み、上記樹脂組成物全体積に対して、上記非晶性樹脂が５体積％〜２０体積％含まれる。

１つの実施形態では、上記非晶性樹脂がポリフェニレンエーテル樹脂である。

１つの実施形態では、上記樹脂組成物は、ベース樹脂としての熱可塑性樹脂と、ゴム質重合体とを含み、上記樹脂組成物全体積に対して、上記ゴム質重合体が５体積％〜２０体積％含まれる。

１つの実施形態では、上記ゴム質重合体が熱可塑性エラストマーである。

１つの実施形態では、上記ゴム質重合体がオレフィン系エラストマーである。

１つの実施形態では、上記樹脂組成物は、ベース樹脂としてのポリアリーレンサルファイド系樹脂を含む。

本発明のフィルタは、フッ素樹脂含有シート（以下、繊維シートとも言う）と、該フッ素樹脂含有シートを支持する金属基材とを備え、フッ素樹脂含有シートは、所定のナノファイバーであるＰＴＦＥ含有繊維とポリイミド系重合体含有繊維とを含有するので、ＰＴＦＥ含有繊維のみからなる場合に比べて、クラックの発生を抑制できる。また、多孔質体である金属基材の上に、ナノファイバーからなる微細膜（繊維シート）が配置されることで、フィルタとして、マクロな開口率は確保して良好な通気性を有しつつ、微細膜により防水性や防塵性を高めることができる。これにより、ＰＴＦＥを含有しながらクラックの発生が抑制され、防塵性、防水性、通気性のいずれか１つ以上の特性に優れるフィルタになる。

本発明のフィルタ組立体は、本発明のフィルタと、該フィルタを保持するホルダとを備えるので、ＰＴＦＥを含有しながらクラックの発生が抑制され、防塵性、防水性、通気性のいずれか１つ以上の特性に優れるフィルタ組立体になる。

本発明のフィルタ組立体を示し、（ａ）は断面斜視図、（ｂ）は分解斜視図である。 繊維シートの製造に使用されるＥＳＤ装置の構成の一例を示す図である。 繊維シートの製造に使用されるＥＳＤ装置の構成の他の例を示す図である。 フィルタ組立体を構成するホルダの一例を示し、（ａ）は上半分断面図および下半分側面図、（ｂ）は同じくフィルタ組立体のホルダを示す収容部側平面図である。 フィルタ組立体を構成するホルダの他の例を示し、（ａ）は上半分断面図および下半分側面図、（ｂ）は収容部側平面図、（ｃ）は装着部側平面図である。 繊維シートの表面状態を表すＳＥＭ写真であり、（ａ）は拡大率１０００倍のＳＥＭ写真、（ｂ）は拡大率５０００倍のＳＥＭ写真である。 繊維シートの撥水性を示すシート表面の写真である。 繊維シートの表面状態を表す拡大率５００倍のＳＥＭ写真である。 繊維シートの表面状態を表す拡大率１０００倍のＳＥＭ写真である。 繊維シートの表面状態を表す拡大率２０００倍のＳＥＭ写真である。 試験片形状を示す図である。

本発明のフィルタおよびそれを備えるフィルタ組立体について、図１に基づいて説明する。図１（ａ）はフィルタ組合体の断面斜視図を示し、図１（ｂ）は、フィルタ組立体の分解斜視図を示す。図１に示すフィルタ組立体１は、例えば、自動車用電装品の内圧調整部品などとして使用される。この場合、フィルタ組立体１は、自動車用電装品の筐体に取り付けられ、自動車用電装品の作動によって筐体内部が高温となり筐体の内圧が上昇してしまう場合でも、内圧を逃がすことができ、自動車用電装品内の内圧調整を行なうことができる。

図１（ａ）に示すように、フィルタ組立体１は、円盤状のフィルタ２と、このフィルタ２を収容するホルダ５と、ホルダ５のフィルタ２が装着される側の開口部を閉塞する蓋部材９とを有する。ホルダ５は樹脂製の筒状部材であり、筒状内部が、筐体（図示せず）の内部空間と外部空間の通気経路を形成する。この通気経路を閉じるようにフィルタ２が設けられる。フィルタ２の外径は、ホルダ５の収容部の内径と略同一であり、１０ｍｍ〜５０ｍｍ程度である。なお、フィルタ２が本発明のフィルタに相当する。

蓋部材９は、ホルダ５の開口部を閉塞する形状であればよく、例えば円盤状である。なお、蓋部材９は、樹脂部材であり、射出成形や押出し成形などの周知の成形方法によって形成される。蓋部材９を設けることで、フィルタ組立体１において、通気経路を確保した上でフィルタ２の保護が可能となる。

図１（ｂ）に示すように、フィルタ２は、円形状の繊維シート３と、繊維シート３を支持する円形状の金属基材４とが積層されて構成されている。図１（ｂ）において、繊維シート３は、金属基材４の一方（蓋部材９の反対側）の表面に直接設けられている。なお、繊維シート３は、金属基材４の他方（蓋部材９側）の表面に直接設けられてもよく、さらに、金属基材４の一方および他方の両側面に直接設けられてもよい。繊維シート３を金属基材４で支持することで、フィルタ２の強度を確保することができ、耐久性を向上させることができる。なお、繊維シート３と金属基材４との間に接合材による接合材層が設けられていてもよい。フィルタ２の全体の厚みは、例えば０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度であり、好ましくは０．６ｍｍ〜３ｍｍである。

（繊維シート）
本発明のフィルタを構成する繊維シートは、ＰＴＦＥを含有するＰＴＦＥ含有繊維とポリイミド系重合体を含有するポリイミド系重合体含有繊維とを含む。詳しくは、本発明のフィルタを構成する繊維シートは、ＰＴＦＥを含有するＰＴＦＥ含有繊維とポリアミドイミド（ＰＡＩ：Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ−ｉｍｉｄｅ）を含有するＰＡＩ含有繊維とを含む。

ＰＴＦＥ含有繊維は、ＰＴＦＥを主成分として含有する繊維である。ＰＴＦＥはテトラフルオロエチレンの重合体であり、フッ素原子および炭素原子から構成される。ＰＴＦＥ自体は、化学的に安定であり、耐熱性および耐薬品性に優れている。ＰＴＦＥの重量平均分子量は、特に限定されないが、好ましくは１．０×１０^５〜１×１０^７である。

ＰＴＦＥ含有繊維は、フッ素樹脂がＰＴＦＥのみで構成されるか、フッ素樹脂がＰＴＦＥと他のフッ素樹脂とで構成される。他のフッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ：Ｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ−Ｐｅｒｆｌｕｒｏａｌｋｙｌｖｉｎｙｌｅｔｈｅｒ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ：Ｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ ｈｅｘａｆｌｕｏｒｏｐｒｏｐｙｌｅｎｅ ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＦＴＦＥ：Ｅｔｈｙｌｅｎｅ−ｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ：Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｉｄｅｎｅ ｆｌｕｏｒｉｄｅ）、またはこれらの２種以上が使用できる。他のフッ素樹脂の中でも、ＰＴＦＥと類似の性質を有し、構造内にアルコキシ置換基が導入されることにより溶融成形性が向上されたフッ素樹脂である、ＰＦＡが好ましい。

ＰＦＡは、下記式（Ａ）で表される。なお、この明細書中の各式において、ｎは任意の整数を表す。また、下記式（Ａ）中のｍは任意の整数を示し、ｐは１〜３の整数を示す。

ＰＴＦＥ含有繊維が他のフッ素樹脂を含む場合、他のフッ素樹脂の含有量（２種以上の場合はその合計量、以下同じ）は、本発明のフィルタの効果を損なわない範囲において配合することができる。具体的には、他のフッ素樹脂の含有量は、ＰＴＦＥと他のフッ素樹脂との合計量に対して３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましい。

ＰＴＦＥ含有繊維は、好ましくはフラクタルな外表面を有する。ここで、本明細書中に用いられる用語「フラクタルな外表面」とは、例えば、繊維表面が無数かつ微細な幾何学的またはそれに類似する複雑な凹凸面を有する状態をいう。ＰＴＦＥ含有繊維のフラクタルな外表面は、後述の図６および図１０に示すように、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）を通じて当業者が容易に観察することができる。

また、ＰＴＦＥ含有繊維は、多数のフィラメントが多数の例えば交差点で結合した多交差構造を有していることが好ましい。なお、例えば多数のフィラメントが多数の例えば分岐点で結合した多分岐構造を有しているＰＴＦＥ含有繊維も使用可能である。多交差構造などの複雑な構造を有するＰＴＦＥ含有繊維は、例えばＥＳＤ法による紡糸とその後の焼成によって形成できる。この多交差構造は、後述の図６、図８〜図１０に示すように、例えばＳＥＭを通じて当業者が容易に観察することができる。

ＰＴＦＥ含有繊維は、３００ｎｍ〜６０００ｎｍの平均繊維径を有するナノファイバーである。ＰＴＦＥ含有繊維の平均繊維径が上記範囲を満足することによって、繊維シートの性能を向上させることができる。具体的には、圧力損失を低減させて通気量を増大でき、また、濾過性能を向上できる。ＰＴＦＥ含有繊維は、例えばノズルのスプレー／吐出条件などによってその平均繊維径を変化させることが可能とされているが、好ましくは３００ｎｍ〜５０００ｎｍ、より好ましくは４００ｎｍ〜３０００ｎｍ、さらに好ましくは４００ｎｍ〜２０００ｎｍ、特に好ましくは５００ｎｍ〜１０００ｎｍの平均繊維径を有する。なお、本発明におけるＰＴＦＥ含有繊維およびＰＡＩ含有繊維の平均繊維径は、本分野において通常使用される電子顕微鏡や原子間力顕微鏡などにより測定でき、複数本（例えば１０本）、または連続繊維の場合は複数箇所（例えば１０箇所）の繊維の直径の平均値（数平均繊維径）として算出できる。

ＰＴＦＥ含有繊維の繊維長は特に限定するものではない。例えば、ＥＳＤ法によってＰＴＦＥ含有繊維を形成する場合、繊維シートにおけるＰＴＦＥ含有繊維を連続繊維にすることができる。これにより、繊維シートの製造時や使用時においてＰＴＦＥ含有繊維を繊維シートから脱落させにくくできる。なお、ＥＳＤ法において間欠的に紡糸溶液を吐出するなどして、繊維シートにおけるＰＴＦＥ含有繊維を非連続繊維にすることも可能である。

また、ＰＴＦＥ含有繊維は、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、フッ素樹脂以外の他の成分（例えば、ＰＴＦＥの分散体に含まれるポリエチレングリコール（ＰＥＧ：Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ）などの有機材料など）を含んでいてもよい。ＰＴＦＥ含有繊維を構成する固形分のうち、ＰＴＦＥが８０質量％以上含まれることが好ましく、ＰＴＦＥが９０質量％以上含まれることがより好ましい。

繊維シートを構成するＰＡＩ含有繊維は、ＰＡＩを主成分として含有する繊維である。ＰＡＩは、例えばトリメリット酸クロリドとジアミンとを用いる酸クロリド法や、トリメリット酸無水物とジイソシアネートを用いるジイソシアネート法などの通常の方法で合成される高分子である。ＰＡＩは、市販による入手が容易であるなどの理由からジイソシアネート法により得られたＰＡＩであることが好ましい。

酸クロリド法やジイソシアネート法に用いられるトリメリット酸クロリドまたはトリメリット酸無水物は、その一部が他塩基酸またはその無水物に置き換えられたものであってもよい。置換可能な例としては、ピロメリット酸、ビフェニルテトラカルボン酸、ビフェニルスルホンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ビフェニルエーテルテトラカルボン酸、エチレングリコールビストリメリテート、プロピレングリコールビストリメリテートなどのテトラカルボン酸およびこれらの無水物、シュウ酸、アジピン酸、マロン酸、セバチン酸、アゼライン酸、ドデカンジカルボン酸、ジカルボキシポリブタジエン、ジカルボキシポリ（アクリロニトリル−ブタジエン）、ジカルボキシポリ（スチレン−ブタジエン）などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジカルボン酸、ダイマー酸などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。

さらに、上記トリメリット酸無水物の一部がグリコールに置き換えられたものであってもよい。このようなグリコールの例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオールなどのアルキレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリアルキレングリコール、上記ジカルボン酸の１種または２種以上と上記グリコールの１種または２種以上とから合成される、末端水酸基のポリエステルなどが挙げられる。

酸クロリド法やジイソシアネート法に用いられるジアミンまたはジイソシアネートの例としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミンおよびこれらのジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミン、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジアミンなどの脂環族ジアミンおよびこれらのジイソシアネート、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、ｏ−トリジン、２，４−トリレンジアミン、２，６−トリレンジアミン、キシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンおよびこれらのジイソシアネートなどが挙げられる。

ＰＡＩを構成する上記トリメリット酸クロリドまたはトリメリット酸無水物と、上記ジアミンまたはジイソシアネートとのモル比は、好ましくは（１：０．９０）〜（１：１．２０）であり、より好ましくは（１：０．９５）〜（１：１．０５）である。

また、ＰＡＩ含有繊維は、多数のフィラメントが多数の例えば交差点で結合した多交差構造を有していることが好ましい。多交差構造を有するＰＡＩ含有繊維は、例えば、後述するＥＳＤ法による紡糸とその後の焼成によって形成できる。この多交差構造は、後述の図６、図８〜図１０に示すように、例えばＳＥＭを通じて当業者が容易に観察することができる。

ＰＡＩ含有繊維は、１００ｎｍ〜５０００ｎｍの平均繊維径を有するナノファイバーである。ＰＡＩ含有繊維の平均繊維径が上記範囲を満足することによって、繊維シートの性能を向上させることができる。具体的には、圧力損失を低減させて通気量を増大でき、また、濾過性能を向上できる。ＰＡＩ含有繊維は、例えばノズルのスプレー／吐出条件などによってその平均繊維径を変化させることが可能とされているが、好ましくは１００ｎｍ〜４０００ｎｍ、より好ましくは１５０ｎｍ〜３０００ｎｍ、さらに好ましくは２００ｎｍ〜１０００ｎｍ、特に好ましくは２００ｎｍ〜５００ｎｍの平均繊維径を有する。また、ＰＡＩ含有繊維の平均繊維径は、ＰＴＦＥ含有繊維の平均繊維径よりも小さいことが好ましい。

ＰＡＩ含有繊維の繊維長は特に限定するものではない。例えば、ＥＳＤ法によってＰＡＩ含有繊維を形成する場合、繊維シートにおけるＰＡＩ含有繊維を連続繊維にすることができる。これにより、繊維シートの製造時や使用時においてＰＡＩ含有繊維を繊維シートから脱落させにくくできる。なお、ＥＳＤ法において間欠的に紡糸溶液を吐出するなどして、繊維シートにおけるＰＡＩ含有繊維を非連続繊維にすることも可能である。

また、ＰＡＩ含有繊維は、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、ＰＡＩ以外の他の成分（例えば、フッ素樹脂以外の他の樹脂や、ＰＡＩの溶液に用いる有機溶媒などの有機材料など）を含んでいてもよい。ＰＡＩ含有繊維を構成する固形分のうち、ＰＡＩが８０質量％以上含まれることが好ましく、ＰＡＩが９０質量％以上含まれることがより好ましい。

本発明のフィルタを構成する繊維シートでは、上記ＰＴＦＥ含有繊維と上記ＰＡＩ含有繊維とが重畳的に配置されていることが好ましい。ここで、本明細書中に用いられる用語「重畳的に配置」とは、繊維シートを構成するＰＴＦＥ含有繊維とＰＡＩ含有繊維とがシートの全面または一部において互いに重なり合って複雑な積層構造を有することを意味し、必ずしもＰＴＦＥ含有繊維とＰＡＩ含有繊維とが互いに絡合していることを意図するものではない。この点において、本発明のフィルタを構成する繊維シートのＰＴＦＥ含有繊維とＰＡＩ含有繊維とは互いに絡合しているものであってもよく、互いに絡合していないものであってもよい。このように各繊維が重畳的に配置されることで、複雑な３次元網目状構造体が形成され、その網目状構造体の内部に多数の微細孔が形成されることで、フィルタ性能を高めることができる。

繊維シートにおいて、ＰＴＦＥ含有繊維におけるＰＴＦＥと、ＰＡＩ含有繊維におけるＰＡＩとの質量比は、好ましくは（５０：５０）〜（９９：１）であり、より好ましくは（６０：４０）〜（９７：３）であり、さらに好ましくは（７０：３０）〜（９５：５）である。この質量比は、例えば、ＰＴＦＥ含有繊維の固形分が実質的にＰＴＦＥのみからなり、ＰＡＩ含有繊維の固形分が実質的にＰＡＩのみからなる場合には、ＰＴＦＥ含有繊維とＰＡＩ含有繊維の質量比とすることができる。また、繊維シートは、本発明の効果を阻害しない限りで、ＰＴＦＥ含有繊維およびＰＡＩ含有繊維以外の他の成分（例えば無機材料や有機材料など）を含んでいてもよい。

繊維シートの平均厚みは必ずしも限定されず、任意の厚みを有する。また、防水透湿膜の用途の場合、防水性と透湿性の両立の観点から、平均厚みは１０μｍ〜１００μｍが好ましく、１０μｍ〜６０μｍがより好ましく、２０μｍ〜５０μｍがさらに好ましい。繊維シートの平均厚みは、例えば接触式の膜厚計にて複数点測定し、これを平均することで求められる。

繊維シートのガーレー値（ＪＩＳ Ｐ８１１７）は、１秒／３００ｃｃ〜１００秒／３００ｃｃが好ましく、１秒／３００ｃｃ〜５０秒／３００ｃｃがより好ましい。これにより、繊維シートの捕集効果の向上と圧力損失の低減の両立を図ることができる。また、繊維シートのＪＩＳ Ｌ１９１３のフラジール形法による通気量（フラジール値）は、１ｃｃ／（ｃｍ^２・秒）〜３０ｃｃ／（ｃｍ^２・秒）が好ましく、１ｃｃ／（ｃｍ^２・秒）〜１０ｃｃ／（ｃｍ^２・秒）がより好ましい。さらに、繊維シートの耐水圧は、１０ｋＰａ〜２００ｋＰａが好ましく、より好ましくは３０ｋＰａ〜１００ｋＰａ、さらには５０ｋＰａ〜１００ｋＰａであることが好ましい。

以上を考慮して、繊維シートの特に好ましい形態は、平均厚みが１０μｍ〜６０μｍのシートであり、ＰＴＦＥ含有繊維におけるＰＴＦＥとＰＡＩ含有繊維におけるＰＡＩとの質量比が（７０：３０）〜（９５：５）であり、かつ、ガーレー値が１秒／３００ｃｃ〜５０秒／３００ｃｃで、フラジール値が１ｃｃ／（ｃｍ^２・秒）〜１０ｃｃ／（ｃｍ^２・秒）である。

（繊維シートの製造）
上記繊維シートは、例えば以下の方法によって製造される。この方法は、（ｉ）ＰＴＦＥの分散体とＰＡＩの溶液を得る調製工程と、（ｉｉ）ＥＳＤ法によって、電極基板上に紡糸する紡糸工程と、（ｉｉｉ）得られたシート状物を焼成して繊維シートを得る焼成工程とを有する。

（ｉ）調製工程
ＰＴＦＥはそれ自体が疎水性であり水に不溶である。このため、ＰＴＦＥとポリエチレングリコール（ＰＥＧ）水溶液とを混合することによってＰＥＧ水溶液中にＰＴＦＥを均一に分散させた分散体を用いて、ＥＳＤ法による紡糸を行う。

ＰＥＧ水溶液に含まれるＰＥＧの含有量は、当該水溶液の全体質量を基準とした場合、５質量％〜２０質量％が好ましく、８質量％〜１５質量％がより好ましい。ＰＥＧの含有量が５質量％を下回ると、ＰＥＧ水溶液の粘度が低くなり、例えば、後述のようにノズルの先端部からスプレー／吐出した際にナノファイバーを形成することなく、粒子状（ナノ粒子）となるおそれがある。一方、ＰＥＧの含有量が２０質量％を上回ると、ＰＥＧ水溶液の粘度が高くなりすぎて、ノズルからのより均一な紡糸が困難となり、所望のナノファイバーが形成されにくくなるおそれがある。

ＰＥＧ水溶液を用いることにより、ＰＴＦＥが当該水溶液中に均一に分散できる。ＰＥＧはまた、後述の焼成によってその多くが消失し、ＰＴＦＥ含有量が高められたＰＴＦＥ含有繊維を構成することができる。

ここで、ＰＥＧ水溶液に分散されるＰＴＦＥの量は必ずしも限定されないが、ＰＥＧ水溶液１００質量部に対して、好ましくは２０質量部〜７０質量部、より好ましくは４０質量部〜６０質量部である。ＰＥＧ水溶液に対してＰＴＦＥがこのような範囲で含有されることにより、ＰＴＦＥがより均一に分散した分散体を調製することができ、ＥＳＤ法により良好に紡糸することができる。

また、要求特性などに応じたＰＴＦＥ含有繊維を構成するため、分散体には、ＰＴＦＥ以外の他のフッ素樹脂（例えば改質フッ素樹脂）を含有していてもよい。このような他のフッ素樹脂の例としては、上述したようなＰＦＡなどが挙げられる。

ＰＴＦＥの分散体には、良好なＰＴＦＥ含有繊維を構成するため、他の成分を配合してもよい。分散体に配合可能な他の成分としては、例えば、デキストラン、アルギン酸塩、キトサン、グアーゴム化合物、デンプン、ポリビニルピリジン化合物、セルロース化合物、セルロースエーテル、加水分解したポリアクリルアミド、ポリアクリレート、ポリカルボキシレート、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキシド、ポリエチレンイミン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリ（メタクリル酸）、ポリ（イタコン酸）、ポリ（２−ヒドロキシエチルアクリレート）、ポリ（２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート−ｃｏ−アクリルアミド）、ポリ（Ｎ−イソプロピルアクリルアミド）、ポリ（２−アクリルアミド−２−メチル−１−プロパンスルホン酸）、ポリ（メトキシエチレン）、ポリ（ビニルアルコール）、ポリ（ビニルアルコール）１２％アセチル、ポリ（２，４−ジメチル−６−トリアジニルエチレン）、ポリ（３−モルホリニルエチレン）、ポリ（Ｎ−１，２，４−トリアゾリルエチレン）、ポリ（ビニルスルホキシド）、ポリ（ビニルアミン）、ポリ（Ｎ−ビニルピロリドン−ｃｏ−酢酸ビニル）、ポリ（ｇ−グルタミン酸）、ポリ（Ｎ−プロパノイルイミノエチレン）、ポリ（４−アミノ−スルホ−アニリン）、ポリ［Ｎ−（ｐ−スルホフェニル）アミノ−３−ヒドロキシメチル−１，４−フェニレンイミノ−１，４−フェニレン）］、イソプロピルセルロース、ヒドロキシエチル、ヒドロキシルプロピルセルロース、酢酸セルロース、硝酸セルロース、アルギン酸アンモニウム塩、ｉ−カラギーナン、Ｎ−［（３’−ヒドロキシ−２’，３’−ジカルボキシ）エチル］キトサン、コンニャクグルコマンナン、プルラン、キサンタンゴム、ポリ（アリルアンモニウムクロリド）、ポリ（アリルアンモニウムホスフェート）、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロリド）、ポリ（ベンジルトリメチルアンモニウムクロリド）、ポリ（ジメチルドデシル（２−アクリルアミドエチル）アンモニウムブロミド）、ポリ（４−Ｎ−ブチルピリジニウムメチレンヨウ素）、ポリ（２−Ｎ−メチルピリジニウムメチレンヨウ素）、ポリ（Ｎ−メチルピリジニウム−２，５−ジイルエテニレン）、ポリエチレングリコールポリマーおよびコポリマー、セルロースエチルエーテル、セルロースエチルヒドロキシエチルエーテル、セルロースメチルヒドロキシエチルエーテル、ポリ（１−グリセロール メタクリレート）、ポリ（２−エチル−２−オキサゾリン）、ポリ（２−ヒドロキシエチル メタクリレート／メタクリル酸）９０：１０、ポリ（２−ヒドロキシプロピル メタクリレート）、ポリ（２−メタクリルオキシエチルトリメチルアンモニウムブロミド）、ポリ（２−ビニル−１−メチルピリジニウムブロミド）、ポリ（２−ビニルピリジン Ｎ−オキシド）、ポリ（２−ビニルピリジン）、ポリ（３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル−２−メタクリルオキシエチルジメチルアンモニウムクロリド）、ポリ（４−ビニルピリジン Ｎ−オキシド）、ポリ（４−ビニルピリジン）、ポリ（アクリルアミド／２−メタクリルオキシエチルトリメチルアンモニウムブロミド）８０：２０、ポリ（アクリルアミド／アクリル酸）、ポリ（塩酸アリルアミン）、ポリ（ブタジエン／マレイン酸）、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロリド）、ポリ（アクリル酸エチル／アクリル酸）、ポリ（エチレングリコール）ビス（２−アミノエチル）、ポリ（エチレングリコール）モノメチルエーテル、ポリ（エチレングリコール）−ビスＡジグリシジルエーテル付加物、ポリ（エチレンオキシド−ｂ−プロピレンオキシド）、ポリ（エチレン／アクリル酸）９２：８、ポリ（１−リジン臭化水素酸塩）、ポリ（１−リジン臭化水素酸塩）、ポリ（マレイン酸）、ポリ（ｎ−ブチル アクリレート／２−メタクリルオキシエチルトリメチルアンモニウムブロミド）、ポリ（Ｎ−イソ−プロピルアクリルアミド）、ポリ（Ｎ−ビニルピロリドン／２−ジメチルアミノエチル メタクリレート）、ジメチルサルフェート四級化物、ポリ（Ｎ−ビニルピロリドン／酢酸ビニル）、ポリ（オキシエチレン）ソルビタンモノラウレート（Ｔｗｅｅｎ ２０（登録商標））、ポリ（スチレンスルホン酸）、ポリ（ビニルアルコール）、Ｎ−メチル−４（４’−ホルミルスチリル）ピリジニウム、メトサルフェートアセタール、ポリ（ビニルメチルエーテル）、ポリ（ビニルアミン）塩酸塩、ポリ（ビニルホスホン酸）、ポリ（ビニルスルホン酸）ナトリウム塩およびポリアニリンが挙げられる。

上記他の成分の含有量は必ずしも限定されないが、本発明の効果を損なわない範囲において適切な量が分散体に対して配合される。

ＰＡＩの溶液を構成する有機溶媒の例としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセトアミド、γ−ブチロラクトン、Ｎ−メチルカプロラクタムなどの有機極性アミド系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどの水溶性エーテル化合物、アセトン、メチルエチルケトンなどの水溶性ケトン系化合物、アセトニトリル、プロピオニトリルなどの水溶性ニトリル化合物、またはそれらの組み合わせが挙げられる。ＰＡＩを効率よく溶解できるとの理由から、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセトアミド、またはそれらの組み合わせが好ましく、Ｎ−メチル−２−ピロリドンがより好ましい。

上記の有機溶媒を用いることにより、ＰＡＩは当該有機溶媒に対して適切に溶解する。ここで、有機溶媒中に溶解されるＰＡＩの量は、必ずしも限定されないが、有機溶媒１００質量部に対して、好ましくは２質量部〜３０質量部、より好ましくは７質量部〜２０質量部である。有機溶媒に対してＰＡＩがこのような範囲で含有されることにより、ＥＳＤ法による良好な紡糸が可能となる。

繊維シートの製造において、ＰＴＦＥの分散体とＰＡＩの溶液との使用割合は、必ずしも限定されないが、後述する焼成後のクラックの発生を低減させ、かつ防水性および透湿性を良好に兼ね備えたシートとするため、分散体中のＰＴＦＥと溶液中のＰＡＩとが所定の割合となるように使用することが好ましい。この点において、分散体と溶液との使用割合は、それぞれに含まれるＰＴＦＥとＰＡＩとの質量比が好ましくは（５０：５０）〜（９９：１）、より好ましくは（６０：４０）〜（９７：３）、さらには（７０：３０）〜（９５：５）となるように設定されることが好ましい。

（ｉｉ）紡糸工程
ＰＴＦＥの分散体およびＰＡＩの溶液を用いるＥＳＤ法による紡糸は、例えば、分散体および溶液を別々に収容し、電極基板上に同時に静電紡糸することができる公知のＥＳＤ装置（静電紡糸装置）を用いて行われる。ＥＳＤ装置の構成の一例を図２に示す。

図２に示すように、ＥＳＤ装置１１は、水平方向に平坦なステージを構成する電極基板１２上に、所定の間隔を空けて２つの例えばほぼ噴霧状物などを吐出可能な例えばスプレーヘッド、または例えばほぼ連続したほぼ糸状物、線状物などを吐出可能な吐出手段の一つなどとされるヘッド１３、１４を備える。ヘッド１３には、ＰＴＦＥを分散させた分散体Ａが収容される第１収容部１５と、第１供給管１６を通じてヘッド１３に圧縮空気を送給することにより第１収容部１５の分散体Ａを電極基板１２に向けてスプレー／吐出する第１ノズル１７とが設けられている。ヘッド１４には、ＰＡＩを含有する溶液Ｂが収容される第２収容部１８と、第２供給管１９を通じてヘッド１４に圧縮空気を送給することにより第２収容部１８の溶液Ｂを電極基板１２に向けてスプレー／吐出する第２ノズル２０とが設けられている。

図２に示すＥＳＤ装置１１においては、ヘッド１３、１４から分散体Ａまたは溶液Ｂがスプレー／吐出される際、ヘッド１３および１４の底部に設けられたエアノズル（図示せず）を通じてヘッド１３および１４の各々の底部から電極基板１２に向かって、スプレー／吐出される分散体Ａおよび溶液Ｂの外周を取り囲むようにエアーが排出され、エアーカーテンを形成することが好ましい。このようなエアーカーテンは、第１ノズル１７からの分散体Ａのスプレー／吐出と、第２ノズル２０からの溶液Ｂのスプレー／吐出とを独立して保持することができ、スプレー／吐出された分散体Ａおよび溶液Ｂが電極基板１２側に到達する前に互いに混合することを防止することができる。

さらに図２に示すＥＳＤ装置１１では、ヘッド１３、１４と電極基板１２とは電気的に接続されており、両者に所定の電圧をかけることにより、第１ノズル１７および第２ノズル２０から各々スプレー／吐出された分散体Ａおよび溶液Ｂは電極基板１２上に電気的に引き寄せられて配置される。ここで、上記において印加される電圧は必ずしも限定されず、ＥＳＤ法による一般的な紡糸で採用される電圧に基づいて当業者が任意の値を設定することができる。例えば、５ｋＶ〜１００ｋＶの電圧が印加される。

第１ノズル１７および第２ノズル２０から分散体Ａおよび溶液Ｂがそれぞれスプレー／吐出される際、図２に示す実施形態では、第１ノズル１７および第２ノズル２０（すなわち、ヘッド１３、１４）は固定されている一方で、電極基板１２は図示しない駆動手段によって予め設定されたプログラムに基づいて水平二次元方向（すなわち、水平面上の任意のＸ軸とそれに直行するＹ軸とで構成される二次元の任意方向）に移動する。そして、電極基板１２による水平二次元方向の移動が繰り返されることにより、電極基板１２にスプレー／吐出された分散体Ａおよび溶液Ｂが略均一に配置され、重畳的な紡糸の製造が行われる。

図２において、第１ノズル１７と電極基板１２との間の距離、第２ノズル２０と電極基板１２との間の距離は、互いに等しく設定されている。これら距離は、荷電量や、ノズル寸法、ノズルの送液速度などにも依るが、例えば５０ｍｍ〜２００ｍｍ程度に設定される。また、第１ノズル１７の送液速度と第２ノズル２０の送液速度との比は、特に限定されないが、３：１〜１：２が好ましく、３：１〜１：１がより好ましく、２：１〜１：１がさらに好ましい。

なお、図２では、電極基板１２が水平二次元方向の移動が繰り返される構成について説明したが、この構成に限定されず、例えば、図３に示すようなＥＳＤ装置１１’が用いられてもよい。なお、図３では、図２と共通する構成については、図２と同一の符号を付している。

図３のＥＳＤ装置１１’では、電極基板１２’が固定されており、ヘッド１３’、１４’が図示しない駆動手段によって予め設定されたプログラムに基づいて水平二次元方向に移動する。そして、ヘッド１３’、１４’による水平二次元方向の移動が繰り返されることにより、電極基板１２’上にスプレー／吐出された分散体Ａおよび溶液Ｂが略均一に配置され、重畳的な紡糸の製造が行われる。

このようにして、ＰＴＦＥの分散体とＰＡＩの溶液とがＥＳＤ法によりそれぞれ電極基板上に重畳的に紡糸され、焼成前の生シート２１が作製される。この生シート２１は、必要に応じて焼成工程の前に乾燥させてもよい。

（ｉｉｉ）焼成工程
焼成は、例えば、焼成前の生シート２１を所定温度に設定されたオーブン内に所定時間配置することによって行われる。この焼成において設定される温度は必ずしも限定されないが、好ましくは３００℃〜４００℃、より好ましくは３３０℃〜３６０℃である。設定される温度が３００℃を下回ると、ＰＴＦＥ含有繊維内にＰＥＧが多く残存するおそれがあり、ＰＴＦＥが溶融しづらく繊維状になりにくくなり、十分なシート強度が得られないおそれがある。また、設定される温度が４００℃を上回ると、ＰＡＩの所望でない分解または焼失により、ＰＡＩ含有繊維内のＰＡＩ含有量が低下し、十分なシート強度が得られずシート表面にクラックを発生させるおそれがある。

また、焼成時間は、焼成前の生シート２１の厚みや大きさ、第１ノズルおよび第２ノズルからスプレー／吐出された分散液および溶液の量などによって変動する。焼成時間は必ずしも限定されないが、好ましくは１０分間〜６０分間、より好ましくは２０分間〜４０分間である。焼成時間が１０分間を下回ると、ＰＴＦＥが十分に溶融しないことにより適切に繊維状とならず、十分なシート強度が得られないおそれがある。また、焼成時間が６０分間を上回ると、シート強度にあまり変化がなく、むしろ製造効率を低下させるおそれがある。

このようにして、本発明のフィルタを構成するフッ素樹脂含有シートが作製される。このフッ素樹脂含有シートは、シート作製段階でのクラックの発生が低減されるとともに、優れた防水性と透湿性とを兼ね備えている。得られたフッ素樹脂含有シートを後述する金属基材の表面に接合材などを用いて接合させることで、本発明のフィルタが得られる。また、ＥＳＤ法において電極基板とノズルの間に金属基材を介在させることで金属基材上に直接フッ素樹脂含有シートを積層させて、フィルタを得てもよい。

（金属基材）
本発明のフィルタを構成する金属基材は多孔質体であり、例えば焼結金属が用いられる。この金属基材は、繊維シートが備えられる基台として機能するとともに、自身が優れた通気性を備えるものでもある。金属基材の素材としては、ステンレス鋼などが用いられる。

金属基材の製造について説明すると、例えば、ステンレス鋼粉末を主成分として所要の板状シート形状に圧粉成形し、これを焼結し、必要に応じてこれにサイジングを施し、必要に応じて、例えば両端面のバニシ仕上げなどの工程を経て焼結金属製の板状シート（金属基材）が製造される。

上記ステンレス鋼は、特に鋼組織の形態から限定して採用されるものではなく、オーステナイト系、オーステナイト・フェライト系、フェライト系、マルテンサイト系のいずれの組織であってもよく、鉄に１２％以上のクロム（Ｃｒ）が含まれて空気中で酸化クロムの不動態膜を形成できるものであれば、クロム不銹鋼またはクロム・ニッケル・ステンレス鋼などのいずれであってもよい。

オーステナイト系ステンレス鋼としては、クロム・ニッケル系（１８Ｃｒ−８Ｎｉ）のＳＵＳ３０４、クロム・ニッケル系（１８Ｃｒ−８Ｎｉ）でローカーボン（低炭素）のＳＵＳ３０４Ｌ、モリブデンが添加されたクロム・ニッケル系（１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２Ｍｏ）のＳＵＳ３１６、モリブデンが添加されたクロム・ニッケル系（１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２Ｍｏ−０．０２Ｃ）でローカーボン（低炭素）のＳＵＳ３１６Ｌなどが挙げられる。また、フェライト系ステンレス鋼としてはクロム系（１８Ｃｒ）のＳＵＳ４３０が代表例として挙げられ、マルテンサイト系ステンレス鋼としてはクロム系（１３Ｃｒ）のＳＵＳ４１０が代表例として挙げられる。

ステンレス鋼粉末を主成分とした粉末を用いて、円板状などの所要寸法の板状シート形状に圧粉成形させ、次いで加熱して焼結させる。圧粉成形は、例えば成形型に入れ、例えば成形圧力０．１ｔｏｎ／ｃｍ^２〜６ｔｏｎ／ｃｍ^２程度、好ましくは０．２ｔｏｎ／ｃｍ^２〜３ｔｏｎ／ｃｍ^２、より好ましくは０．２ｔｏｎ／ｃｍ^２を超え、１ｔｏｎ／ｃｍ^２以下の加圧力で圧縮して成形させる。

金属基材の焼結工程では、多孔質の圧粉体に対し、粒子同士を融着させる程度に、例えば１１００℃〜１２５０℃程度の高温で、例えば６時間〜１２時間程度の時間をかけて熱を加えて焼結する。このとき、粒子の表面を酸化させないように、例えばＡＸガスや水素（Ｈ_２）ガス雰囲気などの還元性雰囲気下で、例えば段階的に加熱することが好ましい。

このようにして得られる焼結金属製の板状シートの密度は、例えば４．５ｇ／ｃｍ^３〜７．５ｇ／ｃｍ^３、具体的には５ｇ／ｃｍ^３〜７ｇ／ｃｍ^３、好ましくは５ｇ／ｃｍ^３〜６．５ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは５ｇ／ｃｍ^３〜６ｇ／ｃｍ^３である。密度が４．５ｇ／ｃｍ^３未満、具体的には５ｇ／ｃｍ^３未満の板状シートは、例えば強度が不足して板状シート自体の強度が保たれにくくなり、また製造が難しくなるおそれがある。また、フィルタの用途などにもよるが、密度が７．５ｇ／ｃｍ^３を超える板状シート、具体的には７ｇ／ｃｍ^３を超える板状シート、より具体的には６．５ｇ／ｃｍ^３を超える板状シート、実質的には６ｇ／ｃｍ^３を超える板状シートは、例えば通気度が少なすぎてフィルタの通気性が低下するおそれがある。

焼結金属製の板状シートの空孔率は、２０体積％〜６０体積％であることが好ましい。空孔率が２０体積％未満の板状シートは、例えば通気度が少なすぎてフィルタの通気性が低下するおそれがある。また、空孔率が６０体積％を超える板状シートは、例えば板状シート自体の強度低下を招くおそれがある。なお、空孔率は、得られた板状シートの切断断面を金属顕微鏡により撮影し、画像解析することなどによって測定できる。

焼結金属製の板状シートの表側面および裏側面の表面開孔率は、面積比でそれぞれ５％〜８０％が好ましく、１０％〜７０％がより好ましく、さらには２０％〜６０％であることが好ましい。表面開孔率が例えば５％未満、具体的には１０％未満、実質的には２０％未満の板状シートは、例えば通気度が少なすぎてフィルタの通気性が低下するおそれがある。また、表面開孔率が例えば８０％を超える板状シート、具体的には７０％を超える板状シート、実質的には６０％を超える板状シートは、例えば板状シート自体の強度低下を招くおそれがある。なお、ここで言う板状シートの表側面とは、図１（ｂ）の金属基材４の繊維シート３が設けられる側の円形状の面であり、裏側面とはその反対側の円形状の面である。また、各表面開孔率は、金属基材４の表側面および裏側面を金属顕微鏡により撮影し、画像解析することなどによって測定できる。

なお、空孔率、表面開孔率を測定する際に、測定対象面における面積比の測定は、例えば次の手順に基づく画像解析により行われる。
（１）金属顕微鏡（（株）ニコン製ＥＣＬＩＰＳＥ ＭＥ６００）で撮影（例えば１００倍など）する。
（２）画像取得は（株）ニコン製Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇａｈｔ ＤＳ−Ｕ３で行う。
（３）画像処理は（株）ニコンインストルメンツカンパニー製ＮＩＳ−Ｅｌｅｍｅｎｔｓ Ｄで行う。
（４）デジタル画像解析ソフト（イノテック（株）製Ｑｕｉｃｋ Ｇｒａｉｎ）で空孔の面積比率を算出する。

また、板状シートの表側面および裏側面の表面開孔率は、例えば、板状シートとして成形されるときのサイジングに際して、板状シートの表側面および裏側面を上パンチおよび下パンチを用いて押し付ける際の押し付け力を調整することなどによって設定し得る。

焼結金属製の板状シートの厚みは必ずしも限定されず、任意の厚みを有する。この厚みは０．５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．６ｍｍ〜１．５ｍｍがより好ましい。焼結金属製の板状シートの厚みは、上述の繊維シートの平均厚みよりも厚く形成され、好ましくは５倍以上、より好ましくは６倍以上厚く形成される。

（ホルダ）
本発明のフィルタ組立体を構成するホルダの一例について、図４に基づいて説明する。図４（ａ）はホルダの片側断面図であり、ホルダ５の中心軸Ｏより上半分が断面図、下半分が側面図を表している。図４（ｂ）はホルダを収容部側から見た平面図である。

図４（ａ）に示すように、ホルダ５は、内部にフィルタを収容する収容部６と、収容部６の略円板状の基端部６ａの周縁に連成された略筒状の装着部７とを有する。また、基端部６ａの周縁内側近傍には、収容部６内に向けて中心軸方向に突出した段部６ｄが設けられており、この段部６ｄにフィルタ（図示せず）の周縁が装着される。段部６ｄの高さは、例えば０．５ｍｍ〜１０ｍｍが好ましいが、例えば３ｍｍ以上１０ｍｍ未満であってもよい。段部６ｄを設けることで、フィルタが装着しやすくなる。収容部６において、基端部６ａから略直角に筒部６ｂが延設されている。また、基端部６ａから略直角に延設された筒部６ｂの先に収容部６の開口端部６ｃが形成されており、ほぼ円筒状の開口端部６ｃにほぼ円板状の蓋部材（図示せず）が挿着される。また、薄肉（厚さ０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度）の筒部６ｂには、該筒部６ｂを貫通するように通気孔８ａが複数設けられている。通気孔８ａは、円周方向に沿って所定間隔（等間隔）ごとに形成されている。また、略円板状をした基端部６ａの中心に、収容部６内から装着部７内にかけて連通する通気孔８ｂが設けられている。これらの通気孔８ａ、８ｂによって、蓋部材（図示せず）が取り付けられた状態でも、ホルダ５の下端部からフィルタを介した通気経路が形成される。

また、装着部７は、外周にねじが設けられた雄ねじ状に形成される。フィルタ組立体の装着の際には、自動車用電装部品などの筐体に設けられた雌ねじ状の開口部に装着部７が螺合される。

本発明のフィルタ組立体を構成するホルダの他の例について、図５に基づいて説明する。図５（ａ）はホルダの片側断面図であり、ホルダ５の中心軸Ｏより上半分が断面図、下半分が側面図を表している。図５（ｂ）はホルダを収容部側から見た平面図であり、図５（ｃ）はホルダを装着部側から見た平面図である。なお、図４に示すホルダと同じものについては、同一の符号を付しその詳細な説明を省略する。

装着部７’は、複数本の切り込みによって円周方向に分割されている（図５（ａ）、（ｃ）参照）。分割された可撓性の各脚部７ａの先端（ホルダ５の下端部）には、外方向に突出した係止爪として機能する爪部７ｂが形成されている。フィルタ組立体の装着の際には、ほぼ円環状にほぼ等配分に複数配置された各脚部７ａを各脚部７ａの内方向に弾性変形させて、自動車用電装部品などの筐体の開口部に装着部７’が挿入される。

図４および図５に示すホルダは、少なくともベース樹脂としての熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の樹脂成形体であり、射出成形法に基づいて形成される。射出成形法は、大量生産性に優れているので、射出成形法が用いられることにより、効率よくホルダを製造することが可能となり、ホルダの価格を低く抑えることができる。また、所定の樹脂組成物を用いることで、成形収縮方向にほぼムラが生じず、寸法精度に特に優れたホルダとなる。

射出成形時には、成形金型内に、ホルダ５の形状に対応したキャビティが形成される。溶融した樹脂組成物は、筒部６ｂの外周面の位置に対応するサイドゲート（図４（ｂ）、図５（ｂ）参照）からキャビティに射出充填される。なお、射出成形法に基づいて製造された樹脂成形体には、ゲート痕、突出しピン痕などの痕跡が残されているので、射出成形法に基づいて製造されたものか否かの判別は可能である。

ホルダの製造において、樹脂組成物を射出成形する際に、溶融した樹脂組成物の流れ方向をＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）と定め、ＭＤに直交する方向をＴＤ（Ｔｒａｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）と定めた場合、樹脂成形体の線膨張係数の比（Ａ_ＭＤ／Ａ_ＴＤ）および樹脂成形体の成形収縮率の比（Ｂ_ＭＤ／Ｂ_ＴＤ）が０．５〜１であることが好ましい。言い換えると、樹脂成形体の線膨張係数に基づく異方性数値がＡ_ＭＤ：Ａ_ＴＤ＝１：１〜１：２の範囲内であり、かつ、成形収縮率に基づく異方性数値がＢ_ＭＤ：Ｂ_ＴＤ＝１：１〜１：２の範囲内であることが好ましい。このように、線膨張係数の比および成形収縮率の比の両方ともが０．５〜１であることで、成形収縮方向にほぼムラの生じない樹脂成形体が得られる。その結果、寸法精度に優れた樹脂成形体（ホルダ）となる。

なお、線膨張係数の比、および、成形収縮率の比は、後述の実施例に示すようなダンベル試験片（多目的試験片：ＪＩＳ Ｋ ７１３９−Ａ１、ＪＩＳ−Ｋ７１６２−１Ａ、ＩＳＯ ５２７−２−１Ａなど）およびそこから切り出した評価試験片を用いて測定した数値から評価することができる。また、本発明でいう線膨張係数は、ベース樹脂である熱可塑性樹脂のガラス転移点以下の値である。

上記線膨張係数の比（Ａ_ＭＤ／Ａ_ＴＤ）は、好ましくは１／１．９〜１であり、より好ましくは１／１．８〜１である。Ａ_ＭＤとＡ_ＴＤの差をより小さくすることで、異方性を一層抑えることができる。また、上記成形収縮率の比（Ｂ_ＭＤ／Ｂ_ＴＤ）は、好ましくは１／１．８〜１であり、より好ましくは１／１．５〜１である。Ｂ_ＭＤとＢ_ＴＤの差をより小さくすることで、成形収縮方向のムラを一層抑えることができる。

上記線膨張係数の比（Ａ_ＭＤ／Ａ_ＴＤ）および上記成形収縮率の比（Ｂ_ＭＤ／Ｂ_ＴＤ）のいずれも０．５〜１であることがより好ましい。

樹脂成形体（ホルダ）の成形収縮率は１．２％以下であることが好ましく、１．０％以下であることがより好ましく、０．８％以下であることがさらに好ましい。なお、成形収縮率は０％よりも大きい。この場合の成形収縮率は、ＭＤ方向およびＴＤ方向の両方向において、所定の成形収縮率（例えば１％）以下とされることが好ましい。これにより、射出成形直後の樹脂が冷やされつつ収縮する際に、安定して収縮することができる。その結果、寸法精度に優れたホルダが得られる。

また、樹脂成形体（ホルダ）の機械的強度については、曲げ強さが１００ＭＰａ〜３００ＭＰａであり、かつ、曲げ弾性率が１０ＧＰａ〜２０ＧＰａであることが好ましい。なお、曲げ強度および曲げ弾性率は、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して測定される温度２５℃での曲げ強さおよび曲げ弾性率である。また、引張強さが８０ＭＰａ〜２００ＭＰａであることが好ましい。なお、引張強さは、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定される温度２５℃での引張強さである。また、引張り破断伸びは、０．５％以上であることが好ましく、１．５％以上であることがさらに好ましい。これにより、このホルダは、装着部を構成する複数の脚部のスナップフィット性が活かされて、相手側の筐体などに容易かつ迅速に取り付けられる。

上記樹脂組成物においてベース樹脂として用いる熱可塑性樹脂には、結晶性樹脂または非晶性樹脂を用いることができる。使用可能な熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ：Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅｓｕｌｆｉｄｅ）樹脂などのポリアリーレンサルファイド（ＰＡＳ：ｐｏｌｙａｒｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ）系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ：Ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｅｔｈｅｒｋｅｔｏｎｅ）樹脂などのポリエーテルケトン（ＰＥＫ：Ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｋｅｔｏｎｅ）系樹脂、ポリアミド（ＰＡ：Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ：Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔａｌａｔｅ）樹脂、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ：Ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｓｕｌｆｏｎｅ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ：Ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｉｍｉｄｅ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ：Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ−ｉｍｉｄｅ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ：Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ／Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｌａｓｔｉｃ）樹脂などが挙げられる。

これらの樹脂の中でも、ＰＡＳ系樹脂、ＰＥＫ系樹脂、ＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＬＣＰ樹脂などの結晶性樹脂が好ましい。結晶性樹脂は、耐熱性が高く、耐溶剤性に優れ、溶融時の流れ性が良好なことから薄肉成形に適し、さらに、高剛性、高硬度であることから、例えばホルダに適した材料といえる。結晶性樹脂の中でも、ＰＡＳ系樹脂がより好ましい。

ＰＡＳ系樹脂は、スーパーエンジニアリングプラスチックの１つである。ＰＡＳ系樹脂は、耐熱性、耐寒性、耐ヒートショック性、耐クリープ性、疲労特性、難燃性、耐薬品性、ほぼ吸水しないことによる寸法安定性、物性などの変化が少ないことなどに優れている。そのため、ＰＡＳ系樹脂を、ホルダのベース樹脂として用いることで、塵、水、オイル、各種溶剤などに接触する環境下で使用されるホルダに要求される特性を付与することができる。また、ＰＡＳ系樹脂は、比較的低価格であるので、ホルダの低価格化に寄与できる。

ＰＡＳ系樹脂は、一般的に下記式（１）で示される合成樹脂である。下記式（１）中のＡｒはアリーレン基を示し、Ａｒとしては、例えば下記式（２）〜式（７）に示されるものが挙げられる。なお、下記式（５）において、ＸはＦ、ＣｌおよびＢｒから選ばれるハロゲンまたはＣＨ_３を示し、ｍは１〜４の整数を示す。

ＰＡＳ系樹脂としては、上記式（１）中のＡｒが上記式（２）であるＰＰＳ樹脂を好適に用いることができる。ＰＰＳ樹脂は、スーパーエンジニアリングプラスチックとして優れた各種特性を備えていることに加えて、スーパーエンジニアリングプラスチックの中でも価格が低く抑えられているので、ホルダの低価格化を一層図ることができる。

ＰＡＳ系樹脂は、繰り返し単位（−Ａｒ−Ｓ−）の含有率が７０モル％以上であることが好ましく、９０モル％〜１００モル％であることがより好ましい。ここでいう繰り返し単位の含有率とは、ＰＡＳ系樹脂を構成する全モノマー１００％に占める繰り返し単位の割合をいう。繰り返し単位の含有率が７０モル％未満のＰＡＳ系樹脂を用いた場合、ＰＡＳ系樹脂の低い吸水性に基づいた寸法安定性の効果が得られにくい傾向にある。

ＰＡＳ系樹脂を得るためには公知の方法を用いることができる。例えば、ハロゲン置換芳香族化合物と硫化アルカリとの反応（特公昭４４−２７６７１号公報）や、ルイス酸触媒共存下における芳香族化合物と塩化硫黄との縮合反応（特公昭４６−２７２５５号公報）、または、アルカリ触媒もしくは銅塩などの共存下におけるチオフェノール類の縮合反応（米国特許第３２７４１６５号公報）などによって合成される。具体的な方法としては、硫化ナトリウムとｐ−ジクロロベンゼンとをＮ−メチルピロリドン、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶媒もしくはスルホランなどのスルホン系溶媒中で反応させることが挙げられる。

また、ＰＡＳ系樹脂の結晶性に影響を与えない範囲で、例えば、下記式（８）〜式（１２）に示される成分を、共重合成分としてＰＡＳ系樹脂に含ませることができる。下記式（８）〜式（１２）に示される成分の添加量は、ＰＡＳ系樹脂を構成する全モノマー１００％に対して３０モル％未満、好ましくは１０モル％未満でかつ１モル％以上とすることができる。

ここで、ＰＰＳ樹脂は、例えば、硫化ナトリウムとｐ−ジクロロベンゼンをＮ−メチルピロリドン、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶媒もしくはスルホランなどのスルホン系溶媒中で反応させて得られ、この段階のＰＰＳ樹脂を重合上がりとしている。この重合上がりの低分子量ＰＰＳ樹脂を熱処理などの工程にかけて、樹脂中に交差結合が全くないものから部分的交差結合（架橋）を有するものに至るまで各重合度のものを自由に製造することができる。これにより、目的の溶融ブレンドに適正な溶融粘度特性を有するものを任意に選択することができる。また、架橋構造をとらない直鎖状のＰＰＳ樹脂も使用できる。

ＰＡＳ系樹脂としては、架橋型のＰＡＳ系樹脂であるか、または部分的交差結合、すなわち、部分架橋を有するＰＡＳ系樹脂であることが好ましい。部分的交差結合を有するＰＡＳ系樹脂は、半架橋型またはセミリニア型とも呼ばれる。架橋型のＰＡＳ系樹脂は、例えば、製造工程中に酸素存在下で熱処理を行ない分子量を必要な水準に高めることで得られる。架橋型のＰＡＳ系樹脂は、分子の一部がお互いに酸素を介して架橋された二次元または三次元の架橋構造を有する。そのため、後述する架橋のないリニア型のＰＡＳ系樹脂に比較して、高温環境下においても高い剛性を保持し、クリープ変形が少ない点や、応力緩和されにくい点で優れている。また、架橋型または半架橋型のＰＡＳ系樹脂は、架橋のないリニア型のＰＡＳ系樹脂に比べ、耐熱性、耐クリープ性などに優れており、射出成形した成形体にバリの発生が少なく、寸法精度に優れたホルダが得られやすい。

一方、リニア型のＰＡＳ系樹脂は、製造工程において熱処理工程がないために分子中には架橋構造は含まれず、分子は一次元の直鎖状とされている。一般的にはリニア型のＰＡＳ系樹脂は架橋型のＰＡＳ系樹脂に比較して剛性が低く、靭性や伸びが多少高いのが特長とされている。また、リニア型のＰＡＳ系樹脂は、特定方向からの機械的強度に優れており、吸湿が少ないために高温多湿雰囲気でも寸法変化が少ないなどの利点がある。また、リニア型のＰＡＳ系樹脂は、例えば分子量を調整して溶融粘度を低くすることが可能となる。このため、リニア型のＰＡＳ系樹脂に、ガラス繊維、チタン酸カリウムウィスカなどの繊維状無機物、炭酸カルシウム、マイカなどの粒状無機物、金属粉末などの充填材を所定量混合させた樹脂組成物であっても、射出成形性は著しく阻害されない。

ＰＡＳ系樹脂に架橋または部分的交差結合を形成する方法としては、例えば、低重合度のポリマーを重合した後、空気が存在する雰囲気で加熱する方法や、架橋剤や分岐剤を添加する方法がある。

ＰＡＳ系樹脂の見かけの溶融粘度は、１０００ポアズ〜１００００ポアズの範囲とすることが好ましい。見かけの溶融粘度が１０００ポアズ未満であると、樹脂成形体の強度が低下するおそれがある。一方、見かけの溶融粘度が１００００ポアズを超えると、成形性が低下するおそれがある。架橋型のＰＡＳ系樹脂の溶融粘度は１０００ポアズ〜５０００ポアズとすることができ、好ましくは２０００ポアズ〜４０００ポアズである。溶融粘度が低くなると、１５０℃以上の高温域で耐クリープ特性などの機械的特性が低下するおそれがある。また、溶融粘度が高くなると成形性が低下するおそれがある。なお、溶融粘度の測定は、測定温度３００℃、オリフィスが穴径１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、測定荷重２０ｋｇ／ｃｍ^２、予熱時間６分の条件下で、高化式フローテスタにて実施することができる。

また、部分的交差結合を有するＰＡＳ系樹脂の熱安定性は、上記の溶融粘度測定条件にて、予熱６分後と３０分後の溶融粘度の変化率が−５０％〜１５０％の範囲であることが好ましい。なお、変化率は下記の式で表される。
［変化率＝（Ｐ３０−Ｐ６）／Ｐ６×１００（Ｐ６：予熱６分後の測定値、Ｐ３０：予熱３０分後の測定値）］

ＰＡＳ系樹脂の分子量は、射出成形性を考慮すると、数平均分子量で１３０００〜３００００が好ましく、さらに耐疲労性、高成形精度を考慮すると、数平均分子量で１８０００〜２５０００がより好ましい。数平均分子量が１３０００未満の場合には、分子量が低すぎて、耐疲労性が劣る傾向にある。一方、数平均分子量が３００００を超える場合には耐疲労性は向上するものの、必要な衝撃強度などの機械的強度が低下するおそれがある。なお、ここでの数平均分子量とは、ＰＡＳ系樹脂を溶媒に溶解させた後、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ（ＧＰＣ法）で測定されるポリスチレン換算での数平均分子量を示す。

ＰＡＳ系樹脂の融点は、例えば約２２０℃〜２９０℃であり、好ましくは２８０℃〜２９０℃である。一般に、ＰＰＳ樹脂の融点は、約２８５℃であるため、ＰＡＳ系樹脂としてＰＰＳ樹脂を用いることが好ましい。ＰＡＳ系樹脂は吸水性が低いため、吸水による寸法変化が低減される。ＰＰＳ樹脂などのＰＡＳ系樹脂をベース樹脂とする樹脂成形体は、耐クリープ性、耐薬品性などに優れるとともに、吸水による寸法変化が低減されるという優れた安定性を有する。

また、ＰＡＳ系樹脂を有する樹脂組成物は、ＩＳＯ７５−１、２（１．８ＭＰａ）の試験法に基づいて測定された荷重たわみ温度が、例えば１０５℃以上とされる。

以上のように、ＰＡＳ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂成形体は、フィルタ組立体を構成するホルダに要求される特性を備えている。

上記樹脂組成物は、上述したベース樹脂の熱可塑性樹脂に加えて、さらにベース樹脂とは異なる非晶性樹脂を含むことが好ましい。一般に、非晶性樹脂製の成形体は、柔軟であり、強靭であり、割れにくく、反りが少なく、収縮率が小さいという優れた特性を有する。ＰＡＳ系樹脂などの射出成形可能な結晶性樹脂に対し、このような優れた特性をもつ非晶性樹脂が含有されることにより、樹脂成形体の成形収縮率が小さくなり、例えばホルダの場合、基端部および筒部の反りが抑えられる。また、ホルダの基端部および筒部の割れの発生も抑えられるとともに、機械的強度の向上も期待できる。

非晶性樹脂として、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ：Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ ｂｕｔａｄｉｅｎｅ ｓｔｙｒｅｎｅ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ：Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ：Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ）樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ：Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）樹脂、ポリフェニレンエーテル／ポリフェニレンオキシド（ＰＰＥ：Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅｅｔｈｅｒ／ＰＰＯ：Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅｏｘｉｄｅ）樹脂、ポリスルホン（ＰＳＦ：Ｐｏｌｙｓｕｌｆｏｎｅ）樹脂、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ／ＰＰＳＦ：Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｓｕｌｆｏｎｅ）樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＥＩ樹脂、ＰＡＩ樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ＰＰＥ／ＰＰＯ樹脂を用いることが好ましい。

ＰＰＥ樹脂は、非晶性樹脂のエンジニアリングプラスチックであり、軟化点が高く、機械的特性、低い吸水性、寸法安定性に優れている。ＰＰＥ樹脂としては、種々の樹脂が用いられるが、例えば、下記式（１３）に示される２，６−ジ置換フェノールの単独重合体、２，６−ジ置換フェノールと多価フェノールとの酸化共重合体などが用いられ、通常、分子量が２０００以上、好ましくは１００００〜３５０００の樹脂が用いられる。なお、ここでいう分子量は数平均分子量である。

式中、Ｒ_１、Ｒ_２は、水素、ハロゲン、炭素数４以下のアルキル、ハロアルキル、アルコキシ、または炭素数９以下のアリル誘導体、アラルキル基を示す。

ＰＰＥ樹脂は、フェノール、２，６−ジメチルフェノール、２，６−ジエチルフェノール、２，６−ジイソプロピルフェノール、２−メチル−６−メトキシフェノールなどのフェノール類を、金属／アミン、金属キレート／塩基性有機化合物などの共触媒下に酸素と反応させ、脱水反応により得られるものであるが、上記の条件を満たす樹脂であれば、いずれの製造方法によるものであってもよい。具体的には、２，６−ジメチルフェニレンオキサイド重合体、２，６−ジメチルフェノール−ビスフェノールＡ共重合体、２，６−ジエチルフェニレンオキサイド重合体などが用いられて生成される。

ＰＰＥ樹脂として、特に、変性ポリフェニレンエーテル／変性ポリフェニレンオキシド（ｍ−ＰＰＥ：ｍｏｄｉｆｉｅｄ−Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅｅｔｈｅｒ／ｍ−ＰＰＯ：ｍｏｄｉｆｉｅｄ−Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅｏｘｉｄｅ）樹脂を用いることが好ましい。ｍ−ＰＰＥ樹脂は、芳香族ポリエーテル構造を有するポリフェニレンエーテルを主成分とした射出成形可能な熱可塑性樹脂である。ｍ−ＰＰＥ樹脂は、例えば、耐衝撃性ポリスチレン樹脂、ＰＰＳ樹脂などの他の合成樹脂とアロイ化されたポリマーアロイである。ｍ−ＰＰＥ樹脂は、引張強さ、降伏強さ、弾性率などの機械的性質に優れ、耐衝撃性にも優れ、伸びが大きく、粘り強い特性を有しており、さらに温度や湿度の変化に影響されにくい特性を有している。また、吸水性が低く、加水分解も起きにくいものとされている。さらに、成形収縮率が小さいので、樹脂成形体に「ひけ」が生じにくく、寸法精度に優れる。

ＰＰＥ樹脂などの非晶性樹脂の含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物全体積に対して５体積％〜２０体積％含まれることが好ましい。非晶性樹脂の含有量が５体積％未満の場合、寸法精度が低下するおそれがある。一方、非晶性樹脂の含有量が２０体積％を超える場合、ベース樹脂である結晶性の熱可塑性樹脂の優れた各種特性が発揮されにくくなるおそれがある。非晶性樹脂の含有量を５体積％〜２０体積％とすることで、優れた成形精度を有するとともに、結晶性樹脂のもつ優れた各種特性を発揮させることができる。なお、ＰＡＳ系樹脂などの結晶性樹脂に、例えばＰＰＥ樹脂などの非晶性樹脂が所定量配合されてポリマーブレンド化された樹脂は、結晶性樹脂が「海」状とされ、非晶性樹脂が「島」状とされた、いわゆる海島構造となっている。

また、上記樹脂組成物は、上述したベース樹脂の熱可塑性樹脂に加えて、ゴム質重合体を加えることが好ましい。樹脂ホルダを取り付ける際に、樹脂ホルダのスナップフィット性を利用して基盤に挿入する場合に好ましい。

本発明に用いるゴム質重合体とは、ガラス転移温度が室温より低い重合体であり、熱可塑性樹脂との溶融混合分散性から、熱可塑性エラストマーが適する。例えば、スチレン系、オレフィン系、アルケン系、塩化ビニル系、ウレタン系、エステル系、アミド系、フッ素系などの熱可塑性エラストマーを用いることができる。

上記熱可塑性エラストマーの中でも、ベース樹脂の熱可塑性樹脂との相溶性の良い官能基や反応性を有する官能基を有するオレフィン系エラストマーが特に好ましい。例えば、α−オレフィンと官能基を有するビニル重合性化合物などの単量体とを共重合して得られるポリオレフィンがある。より具体的には、例えば、エポキシ基を有するポリオレフィンは、α−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルからなる共重合体などが用いられる。

ゴム質重合体の含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物全体積に対して５体積％〜２０体積％含まれることが好ましい。ゴム質重合体の含有量が５体積％未満の場合、樹脂材料の伸びが小さくなりスナップフィット性が低下するおそれがある。一方、ゴム質重合体の含有量が２０体積％を超える場合、ベース樹脂である熱可塑性樹脂の各種特性が発揮されにくくなるおそれがある。ゴム質重合体の含有率を５体積％〜２０体積％とすることで、優れたスナップフィット性を有するとともに、結晶性樹脂のもつ優れた各種特性を発揮させることができる。

また、上記樹脂組成物は、上述したベース樹脂の熱可塑性樹脂に加えて、無機充填材として、粒状無機物および繊維状無機物が所定量含まれることが好ましい。粒状無機物および繊維状無機物を用いることにより、ホルダなどに要求される寸法精度と機械的強度との両立を発揮させやすい。粒状無機物は、主に寸法精度の向上に寄与し、繊維状無機物は、主に機械的強度の向上に寄与する。

樹脂組成物に用いる粒状無機物は、球状、不定形の粒状、板状、扁平状、鱗片状などの非繊維状の充填材である。このような形態であれば、射出成形体において粒状無機物による異方性が発現されにくくなる。粒状無機物として、例えば、珪藻土、ガラスフレーク、ガラスビーズ、ガラスバルーン、シリカバルーン、球状黒鉛、フッ化黒鉛、グラファイト、球状セラミック、アルミナ、カオリン、タルク、クレー、マイカ、シリカ、酸化マグネシウム、硫酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウムなどの粉末状のカルシウム化合物などが挙げられる。また、粒状無機物としては、１種単独の粒状無機物ばかりでなく、複数種の粒状無機物を混合して使用することもできる。

上述の粒状無機物の中でも、ガラスフレーク、アルミナ、タルク、クレー、マイカ、シリカ、酸化マグネシウム、炭酸カルシウムは、比較的低価格であるため好ましい。さらに、これらの中でも炭酸カルシウムがより好ましい。炭酸カルシウムは、ＣａＣＯ_３で表され、その形状は例えば不安定とされる異形状であるので、射出成形時において溶融した樹脂組成物の流動方向にほぼ関係なく、異方性が発現しにくい補強用の無機充填材として機能する。また、炭酸カルシウムは、水に溶けにくい性質を有し、例えば樹脂組成物の吸水性を低く抑える役割も果す。

粒状無機物の平均粒径は、下限が０．５μｍ以上、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上、さらに好ましくは５μｍ以上であり、上限が１００μｍ以下、好ましくは８０μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下である。平均粒径が所定の平均粒径（例えば０．５μｍ）未満の場合は、粒子間の凝集が起こり、均一分散が困難となるおそれがある。また、平均粒径が所定の平均粒径（例えば１００μｍ）を超える場合は、表面平滑性が悪くなるおそれがある。ここで、平均粒径は、レーザー回折・散乱法により測定して得られる体積平均粒子径（ＭＶ）である。

樹脂組成物に用いる繊維状無機物として、例えば、ケイ酸カルシウムウィスカ、炭酸カルシウムウィスカ、硫酸カルシウムウィスカ、硫酸マグネシウムウィスカ、硝酸マグネシウムウィスカ、チタン酸カリウムウィスカ、酸化チタンウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、ホウ酸アルミニウムウィスカ、シリコーンカーバイドウィスカ、サファイアウィスカ、ウォラストナイトウィスカ、グラファイトウィスカなどのウィスカ、ウォラストナイト、炭化珪素繊維、バサルト繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、ガラス繊維、タングステン心線または炭素繊維などにボロン、炭化ケイ素などを蒸着したいわゆるボロン繊維、炭化ケイ素繊維、チラノ繊維などの複合繊維などが挙げられる。上記炭素繊維として、例えば、ピッチ系、ポリアクリロニトリル系（ＰＡＮ系）、カーボン質、グラファイト質、レーヨン系、リグニン−ポバール系混合物など原料の種類によらない炭素繊維を使用できる。また、繊維状無機物としては、１種単独の繊維状無機物ばかりでなく、複数種の繊維状無機物を混合して使用することもできる。

上述の繊維状無機物の中でも、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維などの炭素繊維、ガラス繊維は、比較的低価格であるため好ましい。粒状無機物として、タルク、クレー、マイカ、ガラスフレーク、酸化マグネシウム、アルミナ、シリカ、および炭酸カルシウムの中から少なくとも１つを選択し、かつ、繊維状無機物として、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、およびガラス繊維の中から少なくとも１つを選択することにより、樹脂成形体の価格を低く抑えることができる。

繊維状無機物の平均繊維長は、下限は１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であり、繊維状無機物の種類によっては４０μｍ以上、さらには５０μｍ以上である。上限は３ｍｍ以下、実質的には２ｍｍ以下、より実質的には１ｍｍ以下であり、繊維状無機物の種類によっては７００μｍ以下、さらには３００μｍ以下である。なお、本発明において、平均繊維長は数平均繊維長であり、概ねカット長さに相当する。平均繊維長は、例えば、光学顕微鏡の観察で得られる画像に対して、繊維長を測定する対象の繊維状無機物をランダムに抽出してその長辺を測定し、得られた測定値に基づいて得られる。

繊維状無機物の平均繊維径は、下限は５μｍ以上、好ましくは６μｍ以上であり、上限は２５μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１３μｍ以下である。なお、平均繊維径は、本分野において通常使用される電子顕微鏡や原子間力顕微鏡などにより測定される。平均繊維径は、上記測定に基づき数平均繊維径として算出できる。

繊維状無機物の平均繊維長が所定値（例えば１０μｍ）未満であったり、平均繊維径が所定値（例えば５μｍ）未満であったりすると、樹脂組成物に必要とされる機械的強度が期待できないおそれがある。一方、繊維状無機物の平均繊維長が所定値（例えば３ｍｍ）を超えたり、平均繊維径が所定値（例えば２５μｍ）を超えたりすると、樹脂と混合する際に均一に分散させることが困難になるおそれがあり、ひいては射出成形に悪影響を及ぼすおそれがある。

繊維状無機物の平均アスペクト比は、下限は２以上、好ましくは３以上、より好ましくは４以上であり、繊維状無機物の種類によっては５以上、さらには６以上である。上限は１０００以下、実質的には７００以下、より実質的には５００以下、繊維状無機物の種類によっては３００以下、さらには５０以下である。平均アスペクト比が所定値（例えば２）未満の場合、マトリックス自体の補強効果が損なわれて機械的特性が低下するおそれがある。平均アスペクト比が所定値（例えば１０００）を超える場合には、混合時の均一分散が困難となりやすく、品質低下を招くおそれがある。

なお、「平均アスペクト比」とは、「平均繊維長／平均繊維径」を意味し、詳しくは「平均繊維長」を「平均繊維径」で除した値である。

繊維状無機物として、より好ましくはガラス繊維が用いられている。例えば、ガラス繊維は、ＳｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏ、Ｆｅ_２Ｏ_３などを主成分とする無機ガラスから得られるものであり、一般に無アルカリガラス（Ｅガラス）が用いられて形成されているが、例えば含アルカリガラス（Ｃガラス、Ａガラス、Ｄガラス）などが用いられて形成もされている。ガラス繊維の引張り強さは、ほぼ２５００ＭＰａ〜５０００ＭＰａとされ、ガラス繊維の弾性率は、ほぼ７０ＧＰａ〜９０ＧＰａとされており、価格も低く抑えられている。そのため、繊維状無機物としてガラス繊維が用いられることにより、樹脂成形体に要求される強度を確保させつつ、価格を低く抑えた樹脂成形体を形成させることが可能となる。

また、ガラス繊維として、無アルカリガラス繊維を用いてもよい。無アルカリガラスは、例えばＳｉＯ_２がほぼ５２質量％〜５６質量％、Ｂ_２Ｏ_３がほぼ８質量％〜１３質量％、Ａｌ_２Ｏ_３がほぼ１２質量％〜１６質量％、ＣａＯがほぼ１５質量％〜２５質量％を含有し、これら以外にＭｇＯがほぼ６質量％以下、Ｎａ_２Ｏおよび／またはＫ_２Ｏがほぼ１質量％以下など、これらのうち、いずれか１種以上を含有しているものであってもよい。無アルカリガラスは、組成物中にアルカリ成分がほとんど含まれていないホウケイ酸ガラスである。このように、無アルカリガラスは、アルカリ成分がほとんど入っていないので、樹脂への影響がほとんどなく、樹脂の特性がほぼ変化しないことから、優れた補強材とされている。また、無アルカリガラス繊維の引張り強さは、平均してほぼ３５００ＭＰａとされている。また、無アルカリガラス繊維の弾性率は、平均してほぼ７２ＧＰａ〜７７ＧＰａとされている。さらに、無アルカリガラス繊維は、価格も低く抑えられている。これらの点から、無アルカリガラスは、樹脂への安定性、引張り強さ、弾性率、量産性に優れた低価格などの点で総合的に優れたものである。

ホルダに用いる樹脂組成物は、樹脂組成物全体積に対して、粒状無機物を１０体積％〜４０体積％含み、かつ、繊維状無機物を１０体積％〜３０体積％含む組成物であることが好ましい。粒状無機物および繊維状無機物の配合量を定めることにより、ホルダなどの樹脂成形体に要求される寸法精度を確保しつつ、機械的強度も確保することができる。

粒状無機物が１０体積％未満の場合、寸法精度の確保が難しくなるおそれがある。粒状無機物は、主に樹脂成形体の寸法精度の向上に寄与しており、機械的強度の向上への寄与度は比較的低い。そのため、粒状無機物が多量に含まれていても、機械的強度の向上はそれほど期待できず、粒状無機物が多量とならないように上限（４０体積％以下）を設けている。

繊維状無機物が１０体積％未満の場合、機械的強度の確保が難しくなるおそれがある。繊維状無機物が３０体積％を超える場合、寸法精度の確保が難しくなるおそれがある。繊維状無機物は、主に樹脂成形体の機械的強度の向上に寄与している。その一方で、繊維状無機物は多量に含まれると、その繊維配向性から異方性が発現されやすくなるため、所定以下とする必要がある。

また、樹脂組成物において、繊維状無機物が占める体積％よりも、粒状無機物が占める体積％の方が多いことが好ましい。これにより、寸法精度を重視させつつ、機械的強度も確保された樹脂成形体となる。

なお、本発明に係るホルダに用いる樹脂組成物には、発明の目的を阻害しない配合量で各種の添加剤を混合させることができる。混合可能な各種の添加剤として、例えば、離型剤、滑剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤、防錆剤、イオントラップ剤、難燃剤、難燃助剤、染料・顔料などの着色剤、帯電防止剤などの１種以上のものが挙げられる。

このような樹脂組成物を用いて、例えばホルダが成形されることにより、単に一般的な樹脂を用いて射出成形した場合よりも寸法精度を向上させたホルダの提供が可能となる。また、ベース樹脂として熱可塑性樹脂を用いることで、大量生産性に適している射出成形法によってホルダが作製できることから、ホルダの単価が下がり、低価格化を図ることができる。また、金属製ホルダよりも樹脂製ホルダの方が、例えば、錆発生防止にも貢献できる。

本発明に係るホルダは、射出成形機を用いて射出成形によって成形される。上述した樹脂組成物を構成する各材料を、必要に応じて、ヘンシェルミキサー、ボールミキサー、リボンブレンダーなどにて混合した後、二軸混練押出し機などの溶融押出し機にて溶融混練し、成形用ペレットを得ることができる。なお、充填材の投入は、二軸押出し機などで溶融混練する際にサイドフィードを採用してもよい。この成形用ペレットを用いて射出成形によりホルダを成形する。

射出成形の成形条件は、特に限定されないが、例えば、シリンダ温度２９０℃〜３３０℃、金型温度１４０℃〜１６０℃、射出圧力２００ＭＰａ、射出速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、保圧力３０ＭＰａ〜１２０ＭＰａ、保持時間３ｓｅｃ、冷却時間１５ｓｅｃ〜２５ｓｅｃである。

射出成形によって得られたホルダ５内に、別途製造したフィルタ２を接着剤による接着法や、加熱溶着法、超音波溶着法などの方法によって装着して、フィルタ組立体が得られる。本発明のフィルタ組立体は、例えば、自動車用電装品や、照明部品、太陽光パネル、各種通信機器などの筐体に装着される。自動車用電装品の具体例としては、エンジンのコントロールユニットや、ヘッドライトユニット、フォグランプユニット、湿度や温度などの各種センサー、ワイパーやラジエータなどのモータ、ハイブリッドインバータなどが挙げられる。このような部品に装着されることで、内圧変動による筐体内の破損防止のための内圧調整、温度調整を行なうとともに、塵、水、オイル、各種溶剤などから筐体内を保護することができる。

以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（フッ素樹脂含有シートの評価）
試験例Ａ−１
ＰＴＦＥ水分散体（三井・ケマーズ フロロプロダクツ株式会社製３１−ＪＲ；ＰＴＦＥを６０質量％の割合で含有する水分散体）１００質量部と、ＰＥＧ水溶液（富士フイルム和光純薬株式会社製１６２−１８５２５；ポリエチレングリコールを１０質量％の割合で含有する水溶液）１００質量部とを混合して、ＰＴＦＥの分散体を調製した。また、市販のＰＡＩ溶液（東洋紡株式会社製バイロマックス１６ＮＮ；ＰＡＩを１４質量％の割合で含有するＮ−メチル−２−ピロリドンの溶液）をＮ−メチル−２−ピロリドンで質量比１．５倍に希釈して、ＰＡＩの溶液を調製した。この場合、ＥＳＤ法で使用するＰＴＦＥの分散体とＰＡＩ溶液のそれぞれに含まれるＰＴＦＥとＰＡＩとの質量比をほぼ８０：２０とした。

ＰＴＦＥの分散体を、図２に示したＥＳＤ装置（株式会社フューエンス製Ｅｓｐｒａｙｅｒ ＥＳ−２１００Ｈ）の第１収容部（ノズルサイズ：２１ゲージ）に入れ、ＰＡＩの溶液を第２収容部（ノズルサイズ：２１ゲージ）に入れ、表１に示す紡糸条件で電極基板上に２４０分間かけて、ＰＴＦＥの分散体およびＰＡＩの溶液を各々スプレー／吐出し、生シートを作製した。

得られた生シートをオーブン内で３４５℃にて３０分間焼成することにより、フッ素樹脂含有シートを得た。得られたフッ素樹脂含有シートを目視で観察したところ、その表面にクラックが生じていないことを確認した。

得られたフッ素樹脂含有シートの表面を走査型電子顕微鏡（株式会社日立ハイテク製「ＦｌｅｘＳＥＭ １０００」）で観察した結果を図６に示す。図６（ａ）は拡大率１０００倍のＳＥＭ画像であり、図６（ｂ）は拡大率５０００倍のＳＥＭ画像である。

図６（ａ）に示すように、フッ素樹脂含有シートにおいて多数の例えば交差点を有するフィラメントが重畳的に配置されていることが分かる。また、図６（ｂ）に示すように、ＰＴＦＥ含有繊維であるフィラメントａは、表面に微細な凹凸が形成されたフラクタルな外表面を有している。一方、ＰＡＩ含有繊維であるフィラメントｂは、フィラメントａと比較して明らかに表面に凹凸がない外表面を有している。図６（ｂ）より、フィラメントａとフィラメントｂが、混ざり合って共存して配置されていることが分かる。

また、このようなＳＥＭ画像を用いて、各繊維の平均繊維径を測定した。その結果、ＰＴＦＥ含有繊維の平均繊維径がほぼ１０００ｎｍであり、ＰＡＩ含有繊維の平均繊維径がほぼ５００ｎｍであった。

次に、フッ素樹脂含有シートの撥水性を評価した。フッ素樹脂含有シートを水平方向に固定し、その表面にスポイトで数滴の水を滴下した状態を図７に示す。図７に示すように、水滴はシート表面上で浸潤して広がることなく粒状に存在していた。このことから、このフッ素樹脂含有シートは良好な撥水性を有することが分かる。

さらに、フッ素樹脂含有シートについて以下の物性評価を行った。

（膜厚）
フッ素樹脂含有シートの膜厚をマイクロメーター（株式会社ミツトヨ製Ｍ８００）を用いて膜厚計測することにより、当該シートの膜厚（μｍ）を測定した。得られた結果を表２に示す。

（耐水圧）
フッ素樹脂含有シートを、手動式防水度試験機（株式会社安田精機製作所製Ｎｏ．１６９）を用いて測定することにより、当該シートの耐水圧（ｋＰａ）を測定した。得られた結果を表２に示す。

（ガーレー値）
フッ素樹脂含有シートを、ＪＩＳ Ｐ８１１７に準拠して、ガーレー式デンソメーター（株式会社安田精機製作所製Ｎｏ．３２３）を用いて測定することにより、当該シートのガーレー値（秒／３００ｃｃ）を測定した。得られた結果を表２に示す。

（フラジール値）
フッ素樹脂含有シートを、ＪＩＳ Ｌ１０９６に準拠して、フラジール型通気度試験機（株式会社安田精機製作所製（型番）Ｎｏ．４１５）を用いて測定することにより、当該シートのフラジール値（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）を測定した。得られた結果を表２に示す。

試験例Ａ−２
試験例Ａ−１で採用した送液速度（両ノズルとも２０μＬ／分）の代わりに、ＰＴＦＥの分散体がノズルからスプレー／吐出される送液速度を４０μＬ／分に変更し、かつＰＡＩの溶液がノズルからスプレー／吐出される送液速度を２０μＬ／分に維持したこと以外は、試験例Ａ−１と同様にしてフッ素樹脂含有シートを作製した。得られたシートを目視で観察したところ、その表面にクラックが生じていないことを確認した。次いで、このフッ素樹脂含有シートについて、試験例Ａ−１と同様の物性評価を行った。得られた結果を表２に示す。

試験例Ａ−３
試験例Ａ−１で採用した送液速度（両ノズルとも２０μＬ／分）の代わりに、ＰＴＦＥの分散体がノズルからスプレー／吐出される送液速度を６０μＬ／分に変更し、かつＰＡＩの溶液がノズルからスプレー／吐出される送液速度を２０μＬ／分に維持したこと以外は、試験例Ａ−１と同様にしてフッ素樹脂含有シートを作製した。得られたシートを目視で観察したところ、その表面にクラックが生じていないことを確認した。次いで、このフッ素樹脂含有シートについて、試験例Ａ−１と同様の物性評価を行った。得られた結果を表２に示す。

試験例Ａ−４
試験例Ａ−１のＰＴＦＥの分散体およびＰＡＩの溶液の代わりに、当該ＰＴＦＥの分散体のみを使用したこと以外は、試験例Ａ−１と同様にして生シートを作製し、その後、焼成してフッ素樹脂含有シートを得た。得られたシートを目視で観察したところ、その表面にクラックが生じていたことを確認した。

試験例Ａ−５
ＰＴＦＥ水分散体（三井・ケマーズ フロロプロダクツ株式会社製３１−ＪＲ；ＰＴＦＥを６０質量％の割合で含有する水分散体）１００質量部と、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液（富士フイルム和光純薬株式会社製１６５−１７９１５；ＰＶＡを１０質量％の割合で含有する水溶液）１００質量部とを混合して、分散体を調製した。この分散体を用いて、試験例Ａ−１と同様にして生シートを作製し、その後、焼成してフッ素樹脂含有シートの作製を試みた。しかし、焼成の段階でシート上からＰＶＡが昇華せず、変色し、最終的に炭化して目的のフッ素樹脂含有シートを得ることができなかった。

試験例Ａ−６
試験例Ａ−１で作製したフッ素樹脂含有シートの代わりに、市販のフッ素樹脂含有シート（住友電気工業株式会社製ポアフロンＷＰ−５００−５０）を用いて、試験例Ａ−１と同様の物性評価を行った。得られた結果を表２に示す。

試験例Ａ−７
試験例Ａ−１で作製したフッ素樹脂含有シートの代わりに、市販のフッ素樹脂含有シート（日東電工株式会社製テミッシュＮＴＦ２１３３Ａ）を選択し、当該シートのカタログ値を表２に併記した。

試験例Ａ−８
試験例Ａ−１で作製したフッ素樹脂含有シートの代わりに、市販のフッ素樹脂含有シート（日東電工株式会社製テミッシュＮＴＦ１０３３）を選択し、当該シートのカタログ値を表２に併記した。

表２に示すように、試験例Ａ−１〜Ａ−３で作製されたフッ素樹脂含有シートは、いずれも市販シートと比較して、同等またはそれらよりも薄い膜厚を有していたにもかかわらず、耐水圧やガーレー値は比較的高い値を有していた。さらに、フラジール値も良好な値を示した。このことから、試験例Ａ−１〜Ａ−３で得られたフッ素樹脂含有シートは、クラックの発生を抑制できるとともに、市販シートに匹敵する良質な防水透湿膜であることが分かる。

（金属基材の評価）
試験例Ｂ−１〜Ｂ−３
モリブデンが添加されたクロム・ニッケル系（１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２Ｍｏ−０．０２Ｃ）でローカーボン（低炭素）とされるオーステナイト系ステンレス鋼のＳＵＳ３１６Ｌの粉末（ヘガネスジャパン株式会社製：３１６ＬＦ ７５−１５０（粒度７５μｍ〜１５０μｍ）、３１６ＬＦ ２００−３００（粒度２００μｍ〜３００μｍ）、３１６ＬＦ ３５５−５００（粒度３５５μｍ〜５００μｍ））を、０．３５ｔｏｎ／ｃｍ^２の成形圧力で圧粉成形し、成形密度５．５ｇ／ｃｍ^３の円板状の板状シートを成形した。得られた板状シートを、Ｈ_２ガスほぼ１００％中にて約１１２０℃で約８時間加熱して焼結させた。

試験例Ｂ−４〜Ｂ−５
モリブデンが添加されたクロム・ニッケル系（１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２Ｍｏ−０．０２Ｃ）でローカーボン（低炭素）とされるオーステナイト系ステンレス鋼のＳＵＳ３１６Ｌの粉末（ヘガネスジャパン株式会社製：３１６ＬＦ ２００−３００（粒度２００μｍ〜３００μｍ））を、３ｔｏｎ／ｃｍ^２〜５ｔｏｎ／ｃｍ^２の成形圧力で圧粉成形し、成形密度６．３ｇ／ｃｍ^３の円板状の板状シート、または、成形密度６．５ｇ／ｃｍ^３の円板状の板状シートを成形した。得られた板状シートを、Ｈ_２ガス中にて約１１２０℃で約８時間加熱して焼結させた。

試験例Ｂ−６
試験例Ｂ−１で作製したステンレス系金属素材／金属基材の代わりに、市販のステンレス系金属素材／金属基材（ＳＭＣ株式会社製焼結金属エレメントＥＳＤ−１４−１−２０、直径１４ｍｍ、厚さ１ｍｍ）を用いた。

得られた試験例Ｂ−１〜Ｂ−５の円板状の金属素材／金属基材（いずれも直径１４ｍｍ、厚さ０．７ｍｍ）および試験例Ｂ−６の市販の円板状の金属素材／金属基材（直径１４ｍｍ、ほぼ厚さ１ｍｍ）について、通気試験を行なった。その際に、実測定時間（秒）および実通気量（ｃｃ）から、１分換算通気量を算出した。その結果を表３に示す。

表３に示すように、試験例Ｂ−１〜Ｂ−５は、例えば１分換算通気量が１（ｃｃ／分）以上、好ましくは１０（ｃｃ／分）以上、より好ましくは１００（ｃｃ／分）以上、また、試験例Ｂ−１〜Ｂ−３は、１分換算通気量が１０００（ｃｃ／分）以上、例えば１００００（ｃｃ／分）以下、さらには２０００（ｃｃ／分）以上、例えば９０００（ｃｃ／分）以下の範囲内に属する結果となり、良好な通気性を示した。なお、試験例Ｂ−４〜Ｂ−５は、１分換算通気量が１０００（ｃｃ／分）未満であり、試験例Ｂ−１〜Ｂ−３に比べて通気性が低い結果となったが、これらは、例えば１分換算通気量が１（ｃｃ／分）以上、１０００（ｃｃ／分）未満の仕様／条件下で用いられるフィルタ、フィルタ組立体として使用可能である。

（フィルタの評価）
試験例Ｃ−１〜Ｃ−６
表３に示す試験例Ｂ−１〜Ｂ−６の金属素材／金属基材の表面にフッ素樹脂含有シートを形成した。試験例Ａ−３で採用した送液速度の代わりに、ＰＴＦＥの分散体がノズルからスプレー／吐出される送液速度をさらにほぼ２倍に変更し、かつＰＡＩの溶液がノズルからスプレー／吐出される送液速度をさらにほぼ２倍に変更し、さらに表１に示す紡糸条件のスキャン速度をほぼ２倍に変更し、試験例Ａ−１、試験例Ａ−３のスプレー／吐出総計時間よりもほぼ二分の一の時間に短縮してＰＴＦＥの分散体およびＰＡＩの溶液を各々スプレー／吐出し、試験例Ｂ−１〜Ｂ−６の金属基材の表面に生シートを生産性よく作製した。その後、金属基材上にて金属基板と一体となった生シートを焼成して金属基材と一体化されたフッ素樹脂含有シートを得た。すなわち試験例Ｃ−１〜Ｃ−６のフィルタを得た。

また、これらとともに、上記のスプレー／吐出総計時間をほぼ二分の一の時間に短縮した条件と同条件で作製した生シートを焼成してフッ素樹脂含有シートのみも形成した。

得られたフッ素樹脂含有シートの表面を走査型電子顕微鏡（株式会社日立ハイテク製「Ｔｙｐｅ−Ｎ（Ｓ−３０００Ｎ）」）で観察した結果を図８〜図１０に示す。図８は拡大率５００倍のＳＥＭ画像であり、図９は拡大率１０００倍のＳＥＭ画像であり、図１０は拡大率２０００倍のＳＥＭ画像である。

図８〜図１０に示すように、フッ素樹脂含有シートにおいて多数の例えば交差点を有するフィラメントが重畳的に配置されていることが分かる。また、図１０に示すように、ＰＴＦＥ含有繊維であるフィラメントａは、表面に微細な凹凸が形成されたフラクタルな外表面を有している。一方、ＰＡＩ含有繊維であるフィラメントｂは、フィラメントａと比較して明らかに表面に凹凸がない外表面を有している。図１０より、フィラメントａとフィラメントｂが、混ざり合って共存して配置されていることが分かる。

また、このようなＳＥＭ画像を用いて、各繊維の平均繊維径を測定した。その結果、ＰＴＦＥ含有繊維の平均繊維径がほぼ３０００ｎｍであり、ＰＡＩ含有繊維の平均繊維径がほぼ２０００ｎｍであった。

また、試験例Ｃ−１〜Ｃ−６のフィルタのフッ素樹脂含有シートを目視で観察したところ、その表面にクラックが生じていないことを確認した。次いで、これらのフッ素樹脂含有シートについて、膜厚計測を行った。得られた結果を表４に示す。

また、試験例Ｃ−１〜Ｃ−６のフィルタについて、通気試験を行なった。その際に、実測定時間（秒）および実通気量（ｃｃ）から、１分換算通気量を算出した。その結果を表４に示す。

表４に示すように、試験例Ｃ−１〜Ｃ−５は、例えば１分換算通気量が１（ｃｃ／分）以上、好ましくは１０（ｃｃ／分）以上、より好ましくは１００（ｃｃ／分）以上、また、試験例Ｃ−１〜Ｃ−３は、１分換算通気量が１０００（ｃｃ／分）以上、例えば１００００（ｃｃ／分）以下、さらには１５００（ｃｃ／分）以上、例えば９０００（ｃｃ／分）以下の範囲内に属する結果となり、良好な通気性を示した。なお、試験例Ｃ−４〜Ｃ−５は、１分換算通気量が１０００（ｃｃ／分）未満であり、試験例Ｃ−１〜Ｃ−３に比べて通気性が低い結果となったが、これらは、例えば１分換算通気量が１（ｃｃ／分）以上、１０００（ｃｃ／分）未満の仕様／条件下で用いられるフィルタ、フィルタ組立体として使用可能である。

また、表３に示す試験例Ｂ−１〜Ｂ−６の金属素材／金属基材の表面にフッ素樹脂含有シートを形成させて、表４に示す試験例Ｃ−１〜Ｃ−６のフッ素樹脂含有シート付の金属基材すなわちフィルタが構成されていることから、通気の抵抗が増し、表３に示す試験例Ｂ−１〜Ｂ−６の金属素材／金属基材よりも表４に示す試験例Ｃ−１〜Ｃ−６のフィルタの方が１分換算通気量（ｃｃ／分）の値が低い結果となった。例えば、試験例Ｂ−６は、１分換算通気量が２５５００（ｃｃ／分）であったのに対し、試験例Ｃ−６は、１分換算通気量が１５６００（ｃｃ／分）であった。このように、フィルタの１分換算通気量が２００００（ｃｃ／分）以下、具体的には１８０００（ｃｃ／分）以下、さらには１６０００（ｃｃ／分）以下となる結果が得られた。

（ホルダの評価）
試験例Ｄ−１〜Ｄ−６
試験例Ｄ−１〜Ｄ−６に用いた原材料を一括して以下に示す。なお、［ ］内は、表５に示す略称を示し、表５中の配合割合は全て体積％で示した。
（１−１）ガラス繊維強化（この樹脂組成物中においてＧＦ３０質量％／１８体積％）架橋型ポリフェニレンサルファイド樹脂［ＰＰＳ樹脂組成物（１）］：ＦＺ−１１３０−Ｄ５（ＤＩＣ株式会社製、商品名）
（１−２）ガラス繊維強化（この樹脂組成物中においてＧＦ１５質量％／９体積％）ポリフェニレンサルファイド樹脂［ＰＰＳ樹脂組成物（２）］：サスティール（登録商標）Ｐ−１３（東ソー株式会社製、商品名）
（２）ポリフェニレンエーテル樹脂［ＰＰＥ樹脂］：ザイロン（登録商標）ＰＰＥ Ｐｏｗｄｅｒ Ｓ２０１Ａ（旭化成株式会社製、商品名）
（３）熱可塑性エラストマー［ＴＰＥ］（エチレン−メタクリル酸 グリシジル−アクリル酸メチル共重合体）：ボンドファースト（登録商標）ＢＦ−７Ｌ（住友化学株式会社製、商品名）
（４）炭酸カルシウム［ＣａＣＯ_３］：Ａ 平均粒径１２μｍ（三共精粉株式会社製、品名）
（５）ガラス繊維［ＧＦ］：チョップドストランド ＥＣＳ０３−６３０ カット長３ｍｍ（平均繊維長３ｍｍ）、平均繊維径９μｍ、平均アスペクト比３３３（セントラルグラスファイバー株式会社製、商品名）

上記の原材料を表５に示すとおりに配合し、ヘンシェルミキサーで十分に混合した後、二軸溶融押出し機に供給し、ストランドダイから押出してペレット状に造粒した。次に、射出成型機に試験例Ｄ−１〜Ｄ−６のペレットを投入した。シリンダ内（シリンダ温度３００℃〜３２０℃）で溶融した樹脂を、金型のキャビティ内に、金型温度１５０℃、射出圧力２００ＭＰａ、射出速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、保圧力７０ＭＰａ、保持時間３ｓｅｃ、冷却時間２５ｓｅｃの射出条件で充填し、図４、図５に示すホルダおよび各試験用の樹脂成形体を得た。なお、試験例Ｄ−６に示す樹脂組成物を用いた場合、樹脂成分の配合割合が少なかったことから射出成形することができなかった。得られたホルダおよび各試験用の樹脂成形体を用いて以下の評価試験を行なった。

（ａ）線膨張係数の比（Ａ_ＭＤ／Ａ_ＴＤ）
上述の射出成形によって、図１１に示すダンベル試験片（多目的試験片：ＪＩＳ Ｋ ７１３９参照）を成形し、精密切削加工により、Ａ_ＭＤ方向用とＡ_ＴＤ方向用のそれぞれについて、縦４ｍｍ、横１０ｍｍ、厚み４ｍｍの平板状の成形体線膨張係数測定用の試験片（□４×１０ｍｍ）を切り出した。図１１に示すように、射出ゲートのゲート位置は、ダンベル試験片の長手方向の端部（サイドゲート）であり、ゲートサイズは、幅１０ｍｍ×厚さ２．７ｍｍである。

線膨張係数は、熱機械分析装置（ＴＭＡ；株式会社島津製作所製、ＴＭＡ−６０）により測定した。毎分５℃の昇温速度で、−５０℃から８０℃まで昇温し、その間の平均線膨張係数を測定した。

ＭＤ方向における線膨張係数Ａ_ＭＤをＴＤ方向における線膨張係数Ａ_ＴＤで除して、線膨張係数の比（Ａ_ＭＤ／Ａ_ＴＤ）を求めた。

なお、測定対象物の樹脂組成物などの種類、測定条件などにより、例えば−５０℃から５０℃までの間の平均線膨張係数などを参考としてもよい。

（ｂ）成形収縮率の比（Ｂ_ＭＤ／Ｂ_ＴＤ）
ＪＩＳ Ｋ ７１３９多目的ダンベル試験片用の金型（長さ１７１．６８ｍｍ、平行部幅１０．０９ｍｍ）を用いて、上述の射出成形によって成形体を得た。射出ゲートのゲート位置は、ダンベル試験片の長手方向の端部（サイドゲート）であり、ゲートサイズは、幅１０ｍｍ×厚さ２．７ｍｍである。流動方向ＭＤ（試験片長さ）および流動直角方向ＴＤ（試験片平行部幅）における成形収縮率を測定した。測定器として、試験片長さはノギス（読取り精度±０．０１ｍｍ）、試験片平行部幅はデジタルマイクロメータ（読取り精度±０．００１ｍｍ）を用いて測定し、各成形収縮率はそれぞれ、下記式で算出した。

成形収縮率＝［（２３±２℃での金型内の成形体の各方向の寸法−成形後の成形体の各方向の寸法）／２３±２℃での金型内の成形体の各方向の寸法］×１００

ＭＤ方向における成形収縮率Ｂ_ＭＤをＴＤ方向における成形収縮率Ｂ_ＴＤで除して、成形収縮率の比（Ｂ_ＭＤ／Ｂ_ＴＤ）を求めた。

（ｃ）曲げ強さ、曲げ弾性率
ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準じた曲げ試験を実施し、曲げ強さおよび曲げ弾性率を測定した。

（ｄ）引張強さ、引張り破断伸び
ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準じた引張試験を実施し、引張強さおよび引張り破断伸びを測定した。

（ｅ）直角度
得られたホルダについて、基端部に対する筒部の直角度を三次元測定機を用いて求めた。直角度は、基端部の収容空間側の底面を基準面として、筒部の直角方向の変位量で表した。筒部の内周面と外周面の２箇所の各変位量を求め、平均値を表５に示した。

（ｆ）平行度
得られたホルダについて、基端部に対する筒部の軸方向端面の平行度を三次元測定機を用いて求めた。平行度は、例えば軸方向端面に置かれたブロックゲージに三次元測定機の測定子を当て４箇所の測定点を取得したときのＭａｘ値とＭｉｎ値の差で表した。４箇所の各変位量を求め、平均値を表５に示した。

表５の試験例Ｄ−１〜Ｄ−４に示すように、ベース樹脂に粒状無機物、繊維状無機物、および非晶性樹脂を所定量ずつ含む樹脂組成物の樹脂成形体（試験例Ｄ−１〜２）、ベース樹脂に粒状無機物、繊維状無機物、および熱可塑性エラストマーを所定量ずつ含む樹脂組成物の樹脂成形体（試験例Ｄ−３）、ベース樹脂に粒状無機物および熱可塑性エラストマーを所定量ずつ含む樹脂組成物の樹脂成形体（試験例Ｄ−４）は、一般的な組成にかかる樹脂組成物の樹脂成形体（試験例Ｄ−５）よりも寸法精度が向上した。表５に示すように、試験例Ｄ−１〜Ｄ−４の樹脂成形体は、異方性の指標となる、線膨張係数の比（Ａ_ＭＤ／Ａ_ＴＤ）および成形収縮率の比（Ｂ_ＭＤ／Ｂ_ＴＤ）が０．５〜１の範囲内であり、試験例Ｄ−５の樹脂成形体よりも、直角度および平行度が向上した。試験例Ｄ−１〜Ｄ−４の樹脂成形体は、その成形収縮率がＭＤおよびＴＤともに小さく、かつ、ＭＤとＴＤの差も小さいため、寸法精度の向上につながった。また、試験例Ｄ−３、Ｄ−４の樹脂成形体は、その引張り破断伸びも向上された。

表５に示す試験例Ｄ−１〜Ｄ−５に用いた原材料を用いて、図４、図５に示すホルダ５を作製した。例えば寸法精度を要求されるホルダ５の場合には、表５に示す試験例Ｄ−１〜２に用いた原材料を使用して図４に示すホルダ５を作製するのが好ましい。また、例えば相手側の筐体などへの取付容易性を要求されるホルダ５の場合には、表５に示す試験例Ｄ−３〜４に用いた原材料を使用して図５に示すホルダ５を作製するのが好ましい。また、例えば各種仕様、条件等により、表５に示す試験例Ｄ−５に用いた原材料を使用して図４に示すホルダ５を作製することも可能とされる。

本発明は、例えば、防塵性、防水性、通気性のいずれか１つ以上の特性が要求されるフィルタおよびそれを備えるフィルタ組立体において有用である。具体的には、防水性と通気性とが両立されたフィルタおよびそれを備えるフィルタ組立体において有用である。また、具体的な用途として、本発明のフィルタおよびフィルタ組立体は、ヘッドライト、スマートフォン、街路灯、防犯機器、車載機器などの内圧制御用途などに利用可能である。

１ フィルタ組立体
２ フィルタ
３ 繊維シート（フッ素樹脂含有シート）
４ 金属基材
５ ホルダ
６ 収容部
７、７’ 装着部
８ａ、８ｂ 通気孔
９ 蓋部材
１１、１１’ ＥＳＤ装置
１２、１２’ 電極基板
１３、１３’ ヘッド
１４、１４’ ヘッド
１５ 第１収容部
１６ 第１供給管
１７ 第１ノズル
１８ 第２収容部
１９ 第２供給管
２０ 第２ノズル
２１ 生シート
Ａ ＰＴＦＥの分散体
Ｂ ＰＡＩの溶液

Claims (19)

1. フッ素樹脂含有シートと、該フッ素樹脂含有シートを支持する金属基材とを備えるフィルタであって、
   前記フッ素樹脂含有シートは、ポリテトラフルオロエチレン含有繊維とポリイミド系重合体含有繊維とを含有し、前記ポリテトラフルオロエチレン含有繊維の平均繊維径が３００ｎｍ〜６０００ｎｍであり、かつ、前記ポリイミド系重合体含有繊維の平均繊維径が１００ｎｍ〜５０００ｎｍであり、
   前記金属基材は多孔質体であることを特徴とするフィルタ。
2. 前記フッ素樹脂含有シートにおいて、前記ポリテトラフルオロエチレン含有繊維および前記ポリイミド系重合体含有繊維は重畳的に配置されていることを特徴とする請求項１記載のフィルタ。
3. 前記ポリテトラフルオロエチレン含有繊維はフラクタルな外表面を有することを特徴とする請求項１または請求項２記載のフィルタ。
4. 前記ポリテトラフルオロエチレン含有繊維および前記ポリイミド系重合体含有繊維はそれぞれ多交差構造を有することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項記載のフィルタ。
5. 前記ポリテトラフルオロエチレン含有繊維におけるポリテトラフルオロエチレンと、前記ポリイミド系重合体含有繊維におけるポリイミド系重合体との質量比が（７０：３０）〜（９５：５）であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項記載のフィルタ。
6. 前記ポリイミド系重合体含有繊維がポリアミドイミド含有繊維であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項記載のフィルタ。
7. 前記金属基材がステンレス鋼の焼結金属であることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか１項記載のフィルタ。
8. 前記金属基材の密度が４．５ｇ／ｃｍ^３〜７．５ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか１項記載のフィルタ。
9. １分換算通気量が１（ｃｃ／分）以上であることを特徴とする請求項１から請求項８までのいずれか１項記載のフィルタ。
10. １分換算通気量が２００００（ｃｃ／分）以下であることを特徴とする請求項１から請求項９までのいずれか１項記載のフィルタ。
11. フィルタと該フィルタを保持するホルダとを備えるフィルタ組立体であって、
    前記フィルタが請求項１から請求項１０までのいずれか１項記載のフィルタであることを特徴とするフィルタ組立体。
12. 前記ホルダが、樹脂組成物の射出成形体であることを特徴とする請求項１１記載のフィルタ組立体。
13. 前記樹脂組成物は、ベース樹脂としての熱可塑性樹脂と、粒状無機物と、繊維状無機物とを含み、前記樹脂組成物全体積に対して、前記粒状無機物が１０体積％〜４０体積％含まれ、かつ、前記繊維状無機物が１０体積％〜３０体積％含まれることを特徴とする請求項１２記載のフィルタ組立体。
14. 前記樹脂組成物は、ベース樹脂としての結晶性の熱可塑性樹脂と、非晶性樹脂とを含み、前記樹脂組成物全体積に対して、前記非晶性樹脂が５体積％〜２０体積％含まれることを特徴とする請求項１２記載のフィルタ組立体。
15. 前記非晶性樹脂がポリフェニレンエーテル樹脂であることを特徴とする請求項１４記載のフィルタ組立体。
16. 前記樹脂組成物は、ベース樹脂としての熱可塑性樹脂と、ゴム質重合体とを含み、前記樹脂組成物全体積に対して、前記ゴム質重合体が５体積％〜２０体積％含まれることを特徴とする請求項１２項記載のフィルタ組立体。
17. 前記ゴム質重合体が熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１６記載のフィルタ組立体。
18. 前記ゴム質重合体がオレフィン系エラストマーであることを特徴とする請求項１６または請求項１７記載のフィルタ組立体。
19. 前記樹脂組成物は、ベース樹脂としてのポリアリーレンサルファイド系樹脂を含むことを特徴とする請求項１２から請求項１８までのいずれか１項記載のフィルタ組立体。

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