JP2021147298A - ウインドシールド、及びウインドシールドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】楔形のガラス板を用いても、視認性の低下を抑制できる、ウインドシールドを提供する。【解決手段】第１面１０１及び第２面１０２を有する第１ガラス板１と、第１面２０１及び第２面２０２を有し、第１面２０１と第１ガラス板の第２面とが対向するように配置される、第２ガラス板２と、第１ガラス板と第２ガラス板との間に挟持される中間膜３と、を備え、第１及び第２ガラス板は、それぞれ、第１端部１１，２１及び第１端部と対向する第２端部１２，２２を有し、第１及び第２ガラス板の少なくとも一方は、第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、車両に取り付けたとき、第１ガラス板、第２ガラス板、及び中間膜は、それぞれ、第１端部が、上側に配置される上辺を構成し、第２端部が、下側に配置され、上辺よりも長い下辺を構成し、水平方向における上辺の曲率半径は、下辺の曲率半径よりも大きい。【選択図】図２

Description

本発明は、ウインドシールド、及びウインドシールドの製造方法に関する。

ヘッドアップディスプレイ装置が用いられるウインドシールドは、二重像を防止するために、楔形に形成されているのが一般的である。このように、ウインドシールドを楔形にするためには種々の方法があるが、例えば、特許文献１には、中間膜と内側ガラス板の厚みを一定にし、外側ガラス板を楔形に形成したウインドシールドが開示されている。

特開２０１７−１０５６６５号公報

しかしながら、このような楔形のガラス板を用いてウインドシールドを作成する場合、視認性について問題になる可能性がある。本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、楔形のガラス板を用いても、視認性が低下するのを抑制することができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。

項１．第１面及び第２面を有する第１ガラス板と
第１面及び第２面を有し、当該第１面と前記第１ガラス板の第２面とが対向するように配置される、第２ガラス板と、
第１面及び第２面を有し、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に挟持される中間膜と、
を備え、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の少なくとも一方は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、
車両に取り付けたとき、前記第１ガラス板、前記第２ガラス板、及び前記中間膜は、それぞれ、前記第１端部が、上側に配置される上辺を構成し、前記第２端部が、下側に配置され、前記上よりも長い下辺を構成し、
水平方向における前記上辺の曲率半径は、前記下辺の曲率半径よりも大きい、
ウインドシールド。

項２．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の少なくとも一方は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように変化するように断面が楔形に形成されている、項１に記載のウインドシールド。

項３．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように変化するように断面が楔形に形成されている、項２に記載のウインドシールド。

項４．前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成されている、項２または３に記載のウインドシールド。

項５．前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成されている、項４に記載のウインドシールド。

項６．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
前記第１ガラス板の楔角が、前記第２ガラス板の楔角よりも大きい、項１から５のいずれかに記載のウインドシールド。

項７．前記第１ガラス板または前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、
前記第１ガラス板または前記第２ガラス板の楔角は、０．１〜０．７ｍｒａｄであり、
前記中間膜の楔角は、０．０２〜０．１８ｍｒａｄである、項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。

項８．前記第１ガラス板または前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、


前記第１ガラス板または前記第２ガラス板の楔角は、０．１５〜０．４５ｍｒａｄであり、
前記中間膜の楔角は、０．０５〜０．１５ｍｒａｄである、項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。

項９．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
前記第１ガラス板の前記楔角と、前記第２ガラス板の前記楔角との差が、０．３５〜０．４５ｍｒａｄである、項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。

項１０．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
前記第１ガラス板の前記楔角と、前記第２ガラス板の前記楔角との差が、０．７５〜０．８５ｍｒａｄである、項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。

項１１．ヘッドアップディスプレイ装置用のウインドシールドの製造方法であって、
第１ガラス板、第２ガラス板、及び前記両ガラス板の間に配置される中間膜を備えた、ウインドシールドの製造方法であって、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部、及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の少なくとも一方は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
前記第１ガラス板及び第２ガラス板を、プレス成形により湾曲した形状に形成する第１ステップと、
前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に前記中間膜を配置し、所定の圧力下で、加熱することで、前記中間膜を前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板に接着する第２ステップと、
を備え、
前記第１ステップでは、楔形に形成された前記ガラス板の第１端部側を、第２端部側よりも高温で加熱した後、プレス成形により湾曲した形状に形成する、ウインドシールドの製造方法。

本発明に係るウインドシールドによれば、楔形のガラス板を用いても、視認性が低下するのを抑制することができる。

本発明に係るウインドシールドの一実施形態を示す正面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 フロートガラス板の製造方法の一例を説明する図である。 ガラス板の切り出し方法を説明する断面図である。 フロートガラス板の断面図である。 図１のウインドシールドの断面図である。 図１のウインドシールドの筋目を説明する正面図である。 中間膜の延伸処理を示す断面図である。 中間膜の延伸処理を示す平面図である。 ガラス板の成形ラインの概略図である。 図１０の成形型が通過する炉の平面図である。 ヘッドアップディスプレイ装置の概略図である。 楔角が異なるウインドシールドの例を示す断面図である。

＜１．ウインドシールドの概要＞
以下、本発明に係る自動車のウインドシールドの一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るウインドシールドは、ヘッドアップディスプレイ装置により、照射される光が投影され、情報を表示するために用いられるものである。

図１は、本実施形態に係るウインドシールドの正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、自動車に取り付けられたときに、車外側を向く外側ガラス板（第１ガラス板）１と、車内側を向く内側ガラス板２（第２ガラス板）と、これらガラス板１，２の間に配置される中間膜３と、を備えており、全体として断面が楔形（楔角αＸ）に形成されている。そして、このウインドシールドには遮蔽層４が積層されている。なお、本実施形態の各図面では、説明の便宜のため、実際よりも誇張した楔角を示している。以下、各部材について説明する。

＜２．外側ガラス板及び内側ガラス板＞
まず、外側ガラス板１及び内側ガラス板２から説明する。外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１、２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ₂:６５〜８０質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ₂Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ₃：０．０５〜０．３質量％
Ｂ₂Ｏ₃：０〜５質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０２〜０．０３質量％

外側ガラス板１は、台形状に形成され、上辺（短辺）１１、上辺１１よりも長い下辺（長辺）１２、右側辺１３、及び左側辺１４を有しており、自動車に取り付けられたときに、上辺１１が上側に配置され、右側辺１３及び左側辺１４は、それぞれ、車内側から見たときに、右側及び左側にそれぞれ配置される。また、外側ガラス板は車外側を向く第１面１０１及び車内側を向く第２面１０２を有しており、これら第１面及び第２面を連結する端面を有している。また、外側ガラス板１は、上辺１１から下辺１２にいくにしたがって、厚みが小さくなるような楔形に形成されている。楔形を形成するための第１面１０１と第２面１０２とのなす楔角α１は、特には限定されないが、例えば、０．１〜０．７ｍｒａｄとすることができ、さらには０．１５〜０．４５ｍｒａｄとすることができる。

内側ガラス板２も、同様に、台形状に形成され、上辺２１、下辺２２、右側辺２３、及び左側辺２４を有している。また、内側ガラス板も車外側を向く第１面２０１及び車内側を向く第２面２０２を有しており、これら第１面２０１及び第２面２０２を連結する端面を有している。図２の例では、内側ガラス板２は、外側ガラス板１とは異なり、厚みが一定の平板により形成されている。但し、内側ガラス板２も外側ガラス板１と同様に楔形に形成することができる。この場合、内側ガラス板２の楔角は、外側ガラス板１と同様にすることができる。なお、内側ガラス板２を楔形にする場合、例えば、外側ガラス板１の楔角を内側ガラス板２の楔角よりも大きくすることができる。この場合、外側ガラス板１の楔角と内側ガラス板２の楔角との差は、例えば、０．３５〜０．４５ｍｒａｄ、あるいは０．７５〜０．８５ｍｒａｄとすることができる。

そして、外側ガラス板１の第２面１０２と、内側ガラス板２の第１面２０１との間に上述した中間膜３が配置されている。

本実施形態に係るウインドシールドの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４〜５．０ｍｍとすることが好ましく、２．６〜４．６ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板１，２のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みを決定することができる。なお、ガラス板１，２の厚みは、断面が楔形に形成されている場合は、最も薄い部分の厚みとし、マイクロメータで測定することができる。

外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは、１．８〜２．３ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。但し、上辺１１が下辺１２よりも厚いため、例えば、上辺１１の厚みを２．５〜５．０ｍｍ，下辺１２の厚みを２．６〜６．７ｍｍとし、上辺１１と下辺１２との厚みの差を０．１〜１．７ｍｍとすることができる。

内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、ウインドシールドの軽量化のため、外側ガラス板１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．１〜２．３ｍｍであることが好ましく、０．８〜２．０ｍｍであることが好ましく、１．０〜１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状である。ウインドシールドが湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ウインドシールドの曲げを示す量であり、例えば、ウインドシールドの上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線を設定したとき、この直線とウインドシールドとの距離のうち最も大きいものをダブリ量と定義する。

ここで、ウインドシールドの厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ウインドシールドの左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にウインドシールドの湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでウインドシールドの端部を挟持して測定する。

＜３．外側ガラス板及び内側ガラス板の製造方法＞
次に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の製造方法の一例について、図３を参照しつつ説明する。一例として、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、フロート法により製造されるフロートガラス板とすることができる。

図３は、フロートガラス板の製造方法を示す図である。図３において、紙面垂直方向が溶融ガラス５５の流動方向、左右方向が溶融ガラス５５の幅方向である。図３においては、溶融ガラス５５の厚さの変化を誇張して示している。

フロート法は、溶融スズなどの溶融金属５４の上に溶融ガラス５５を連続的に供給し、供給した溶融ガラス５５を溶融金属５４の上で流動させることにより帯板状に成形する。このように成形されたガラスをガラスリボン５５と称する。

そして、ガラスリボン５５の幅方向への収縮を抑制するために、ガラスリボン５５の幅方向の両端部は、一対のローラ５６によってそれぞれ押さえられている。これら一対のローラ５６は、ガラスリボン５５の流動方向に間隔をおいて複数設けられている。これら複数対のローラ１６が回転することにより、ガラスリボン５５が下流側に移動する。

ガラスリボン５５は、下流側に向かうにつれて冷却され、冷却固化された上で溶融金属５４から引き上げられる。そして、徐冷された後、切断される。こうして、フロートガラス板が得られる。ここで、フロートガラス板において、溶融金属５４と接触していた面をボトム面と称し、それとは反対の面をトップ面と称することとする。ボトム面及びトップ面は、未研磨であってよい。なお、ボトム面は、溶融金属５４と接していたため、溶融金属５４がスズである場合には、ボトム面に含有される酸化スズの濃度が、トップ面に含有される酸化スズの濃度よりも大きくなる。

図３では、一対のローラ５６がガラスリボン５５を幅方向に引っ張ることで、ガラスリボン５５の厚みが、幅方向の両端部から中央部に向かうほど、大きくなっている。こうして形成されたガラスリボン５５が固化した後に切断すると、外側ガラス板１が得られる。このとき、外側ガラス板の切り出し方は、図４に示すように、２種類ある。まず、図４の右側のように、ガラスリボン５５を、切断面Ｋ１，Ｋ２が鉛直方向に延びるように切断する。これら切断面Ｋ１，Ｋ２は、平行に延びており、こうして得られた外側ガラス板１Ａは、切断面Ｋ１，Ｋ２とボトム面とが直交している。もう一つの方法では、図４の左側のように、ガラスリボン５５を、トップ面に対して垂直な切断面Ｋ３，Ｋ４が形成されるように切断する。これら切断面Ｋ３，Ｋ４は、平行に延びており、こうして得られた外側ガラス板１Ｂは、切断面Ｋ３，Ｋ４とトップ面とが直交している。いずれにしても、上辺１１の厚みが大きく、下辺１２の厚みが小さくなるような外側ガラス板１が切り出される。

一方、内側ガラス板２も外側ガラス板１と同様にフロート法により形成されるが、上述したローラを用いない公知の方法により形成される。そのため、内側ガラス板２の厚みは概ね一定に形成される。但し、内側ガラス板２を楔形に形成する場合には、外側ガラス板１と同様の方法で形成することができる。

また、ガラスリボン５５は、溶融金属５４上を流動するため、その表面には流動方向に延びる複数の筋目が形成される。そして、冷却されたフロートガラス板の表面にもこの筋目が形成される。筋目によって内側ガラス板２の表面には、図５に示すように、筋目に直交する方向に波状の凹凸が形成されている。なお、図５は図３と同様の断面であり、ガラス板の流動方向と直交する断面を示している。同様の凹凸は、外側ガラス板１にも形成される。但し、各ガラス板１，２においては、溶融金属５４に接していたボトム面の凹凸が、トップ面の凹凸よりも小さくなっている。ここで、凹凸が小さいとは、凹凸の最深部と最上部との差が小さいことをいう。また、フロート法により形成されたガラス板の表面には、上記のような筋目による凹凸に加え、それと直交する方向に凹凸を有するウネリも形成される。このウネリは、筋目のピッチよりも大きいピッチを有し、また大きさは筋目の凹凸よりも大きい。

そして、本実施形態に係るウインドシールドでは、図６に示すように、外側ガラス板１の第２面１０２及び内側ガラス板２の第１面２０１を、ともにトップ面としている。これにより、外側ガラス板１の第１面１０１、内側ガラス板２の第２面２０２、つまりウインドシールドにおいて外部を向く面の凹凸がともに小さくなるようにしている。

また、本実施形態では、図７に示すように、外側ガラス板１の筋目と、内側ガラス板２の筋目が直交するようにしている。すなわち、外側ガラス板１の筋目１５０は、上述した方法により、上辺１１及び下辺１２と平行に筋目が延びる。一方、内側ガラス板２は、厚みが一定であるため、筋目の方向を調整することができるため、上辺２１から下辺２２に向かって筋目２５０が延びるように、ガラスリボンから切り出す。こうして、外側ガラス板１の筋目１５０と内側ガラス板２の筋目２５０が直交するように、ウインドシールドが形成される。

なお、外側ガラス板１の製造においては、成形条件を調整すれば、幅方向の両端部から中央部に向かうほど厚さが大きくなるようにしたり、あるいは幅方向の一端部から他端部に向かうほど厚さが大きくなるようにすることもできる。このようなガラスリボン５５の厚さは、ローラ５６による張力のほか、ローラ５６の周速度などで調整できる。

上述したように外側ガラス板１及び内側ガラス板２を切り出した後、各ガラス板１，２の４辺の端面は、公知の方法で研磨され、例えば、外側に凸となるように断面円弧状に形成される。

ところで、後述するように、外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、上辺１１，２１側が下辺１２，２２側よりも高温で軟化された後に、プレス加工されるため、上辺１１，２１に沿う方向（水平方向）の曲率半径が、下辺１２，２２に沿う方向（水平方向）の曲率半径よりも大きくなる。そのため、製造後のウインドシールドにおいても、上辺１１，２１に沿う方向（水平方向）の曲率半径が、下辺１２，２２に沿う方向（水平方向）の曲率半径よりも大きくなる。なお、ウインドシールドの曲率半径は、凹面側、つまり、内側ガラス板２の車内側の面で測定するが、ウインドシールドの面は、一般的には曲率半径が異なる複数の円弧が組み合わさっているため、以下のように測定を行う。

まず、上辺の中央部で接する接触平面を考え、次に、その接点を通り、その接点近傍で上辺に平行で、かつ接触平面に直交する平面を考える。さらに、その直交平面上にあり、その接点で接する円を考える。その円の半径を、上辺における曲率半径とする。具体的には、ウインドシールドを、水平な定盤に上辺の中央部で接するように固定する。この定盤が接触平面となる。この定盤に垂直に立てた定規として、例えば、尺立てホルダーに鋼尺をセットして、その幅方向が接点近傍に接するように置く。このとき定規の面が直交平面となる。次に、定盤の表面からウインドシールド下面の定盤側の主面までの距離を、接点および上辺上で所定の間隔をあけた２点の合計３点測定する。接点では距離ゼロになる。その３点を通る円の半径を、上辺における曲率半径とする。３点決まれば円が決まり、その３点は直交平面上にあって、１点は接点を通る。よって、その円は直交平面上にあり、接点で接するので、本実施形態に係る曲率半径の測定が実現する。下辺についても上辺と同様に測定を行う。
以上の測定方法により、例えば、ウインドシールドの上辺の曲率半径は、３０００〜１２０００ｍｍであり、下辺の曲率半径は、上辺の曲率半径よりも小さく、２５００〜１００００ｍｍとすることができる。

＜４．中間膜＞
中間膜３は、両ガラス板１，２と同様に、台形状に形成されている。また、図２に示すように、中間膜３は、車外側を向く第１面３０１及び車内側を向く第２面３０２を有しており、これら第１面３０１及び第２面３０２を連結する端面を有している。ここでは、上辺側の端面を上端面３１１、下辺側の端面をした下端面３１２と称することとする。そして、中間膜３は、上端面３１１から下端面３１２にいくにしたがって、厚みが小さくなるような楔形に形成されている。第１面３０１と第２面３０２とのなす楔角α２は、特には限定されないが、外側ガラス板１の楔角α１よりも小さくすることができる。具体的には、例えば、０．０２〜０．１８ｍｒａｄとすることができ、さらには、０．０５〜０．１５ｍｒａｄとすることができる。

また、中間膜３は、少なくとも一層で形成されている。一例として、図２の拡大図に示すように、軟質のコア層３１を、これよりも硬質のアウター層３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される少なくとも１つのアウター層３２とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される１つのアウター層３２を含む２層の中間膜３、またはコア層３１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数のアウター層３２を配置した中間膜３、あるいはコア層３１を挟んで一方に奇数のアウター層３２、他方の側に偶数のアウター層３２を配置した中間膜３とすることもできる。なお、アウター層３２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層３２の数が多いと、遮音性能も高くなる。

コア層３１はアウター層３２よりも軟質であるかぎり、その硬さは特には限定されない。各層３１，３２を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、アウター層３２は、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層３１は、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。

一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層３２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層３１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化によっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層３２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層３１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、上記樹脂等に限定されることはい。

また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。以上の厚みは、楔形に形成されたる中間膜３の最も厚い部分の厚みとする。

コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によってウインドシールドの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層３１、アウター層３２の厚みとする。

また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、コア層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。

コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によってウインドシールドの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層３１、アウター層３２の厚みとする。例えば、ウインドシールドの拡大写真を撮影し、このなかでコア層やアウター層３２を特定して厚みを測定する。

中間膜３の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜３は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。

そして、本実施形態に係る中間膜３は、成形後の平面視長方形状の中間膜３をローラで引き延ばすことで、下辺側が長くなるように形成している。以下、この処理を延伸処理と称し、詳細に説明する。また、延伸処理前の中間膜を延伸前中間膜、延伸処理後の中間膜を延伸後中間膜と称することとする。

図８に示すように、延伸処理は、２つの円錐状のローラ９１，９２の間を延伸前中間膜を通すことで行われる。ここでは、上側のローラを第１ローラ９１、下側のローラを第２ローラ９２と称することとする。また、各ローラ９１，９２の径が大きい方の軸方向の端部を第１端部９１１，９２１、径が小さい方の軸方向の端部を第２端部９１２，９２２と称することとする。これら第１ローラ９１及び第２ローラ９２は、回転軸Ｇ１，Ｇ２が平行になるように配置されている。また、両ローラ９１，９２における第１端部９１１，９２１及び第２端部９１２，９２２がそれぞれ、同じ側になるように配置している。これにより、両ローラ９１，９２の間には、第１端部９１１，９２１側が狭く、第２端部９１２，９２２側が広くなる隙間９００が形成される。

したがって、延伸前中間膜をこれらローラ９１，９２の間を通過させると、図９に示すように、各ローラ９１，９２の第１端部９１１，９２１側の周速度が早いため、第１端部９１１，９２１側において、延伸前中間膜が引き延ばされる。これにより、平面視台形状の延伸後中間膜３が形成される。また、図８に示すように、両ローラ９１，９２の隙間９００が形成されているため、延伸後中間膜３の断面は、第１端部９１１，９２１側が厚くなり、第２端部９１２，９２２側が薄くなる。その結果、上端面３１１が厚く、下端面３１２が薄い中間膜３が形成される。

＜５．遮蔽層＞
図１に示すように、このウインドシールドの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層４が積層されている。この遮蔽層４は、車内また車外からの視野を遮蔽するのであり、ウインドシールドの４つの辺に沿って積層されている。

遮蔽層４は、例えば、外側ガラス板１の内面のみ、内側ガラス板２の内面のみ、あるいは外側ガラス板１の内面と内側ガラス板２の内面、など種々の態様が可能である。また、セラミック、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。

＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。

なお、セラミックは、上述したガラスリボン５５のボトム面と密着しやすい。これは、ボトム面における酸化スズの濃度が高いからである。したがって、遮蔽層４をセラミックで形成する場合には、ボトム層に形成することが好ましい。そのため、例えば、図６に示すようなウインドシールドを形成する場合には、遮蔽層４は、内側ガラス板２の第２面２０２に形成することができる。なお、遮蔽層４は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。

＜６．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。

次に、ウインドシールドの製造方法の一例について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。

図１０に示すように、この製造ラインには、上流から下流へ、加熱炉８０１、成形装置８０２がこの順で配置されている。そして、加熱炉８０１から成形装置８０２、及びその下流側に亘ってはローラコンベア８０３が配置されており、加工対象となる外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、このローラコンベア８０３により搬送される。これらガラス板１，２は、加熱炉８０１に搬入される前には、平板状に形成されており、例えば、内側ガラス板２の内面（車内側の面）には、上述した遮蔽層４が積層された後、加熱炉８０１に搬入される。なお、上述したように、遮蔽層４は内側ガラス板２の内面以外に積層することもできる。

加熱炉８０１は、種々の構成が可能であるが、例えば、電気加熱炉とすることができる。この加熱炉８０１は、上流側及び下流側の端部が開放する角筒状の炉本体を備えており、その内部に上流から下流へ向かって公知のローラコンベア８０３が配置されている。炉本体の内壁面の上面、下面、及び一対の側面には、それぞれヒータ（図示省略）が配置されており、加熱炉８０１を通過するガラス板１，２を成形可能な温度、例えば、ガラスの軟化点付近まで加熱する。

また、外側ガラス板１を加熱する際には、図１１に示すように、加熱炉８０１内のローラコンベア８０３の幅方向において、外側ガラス板１の上辺１１が通過する領域Ｌ１は、それ以外の領域Ｌ２よりも加熱温度が高くなっている。これにより、外側ガラス板１の上辺１１付近は、他の部分よりも軟化する。なお、平板状の内側ガラス板２を加熱する際には、加熱温度を変化させず、一定にするが、外側ガラス板１と同様に、楔形である場合には、上辺２１側の加熱温度を高くする。例えば、領域Ｌ１の温度を６００〜７００℃とし、領域Ｌ２の温度を５７０〜６７０℃とすることができる。

成形装置８０２は、上型８２１及び下型８２２によりガラス板１，２をプレスし、所定の形状に成形するように構成されている。上型８２１はガラス板１，２の上面（車内側の面）全体を覆うような下に凸の曲面形状を有し、上下動可能に構成されている。また、下型８２２はガラス板１，２の周縁部に対応するような枠状に形成されており、その上面は上型８２１と対応するように曲面形状を有している。この構成により、ガラス板１，２は、上型８２１と下型８２２との間でプレス成形され、最終的な曲面形状に成形される。また、下型８２２の枠内には、ローラコンベア９０３が配置されており、このローラコンベア８０３は、下型８２２の枠内を通過するように、上下動可能となっている。そして、図示を省略するが、成形装置８０２の下流側には、徐冷装置（図示省略）が配置されており、成形されたガラス板が冷却される。

なお、成形装置８０２の下型８２２はガラス板１，２の全面に亘って接するような形態でもよい。このほか、成形装置８０２は、ガラス板を成形するものであれば、上型及び下型の形態は特には限定されない。

こうして、外側ガラス板１及び内側ガラス板２が成形されると、これに続いて、中間膜３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟む。中間膜３は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２より、やや大きい形状とする。これにより、中間膜３の外縁は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した状態となる。

次に、両ガラス板１，２、及び中間膜３が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５〜６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。

次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、中間膜３が、各ガラス板１，２に接着される。最後に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した中間膜３を切断すれば、図２に示すような断面を有するウインドシールドが製造される。すなわち、外側ガラス板１の楔角α１と、中間膜３の楔角α２とが組み合わされて、楔角αＸのウインドシールドが形成される。なお、これ以外の方法、例えば、プレス加工により、湾曲したウインドシールドを製造することもできる。

＜７．ヘッドアップディスプレイ装置＞
次に、ヘッドアップディスプレイ装置について説明する。ヘッドアップディスプレイ装置（ＨＵＤ装置という）は、ウインドシールドに、車速等の情報を投射するものである。しかしながら、このＨＵＤ装置を用いると、ウインドシールドに投影された光により、二重像が形成されることが知られている。すなわち、ウインドシールドの内面で反射することで視認される像と、ウインドシールドの外面で反射することで視認される像とが別々に視認されるため、像が二重になっていた。

これを防止するためには、本実施形態のような楔角αＸのウインドシールドを用いる。すなわち、図１２に示すように、ウインドシールドにおいて、少なくともＨＵＤ装置５００から光が投影される表示領域においては、厚みが下方にいくにしたがって、小さくなるように形成する。これにより、ウインドシールドの内面（内側ガラス板２の第２面２０２）で反射して車内に入射する光と、ウインドシールドの外面（外側ガラス板１の第１面１０１）で反射した後、車内に入射する光とが、概ね一致するため、二重像が解消される。

＜８．特徴＞
本実施形態に係るウインドシールドによれば、次のような効果を得ることができる。

（１）長さが短い上辺１１，１２側の曲率半径が、長さの長い下辺１２，２２側の曲率半径よりも大きいため、全体として曲率半径が大きくなる。その結果、透視歪みを小さくすることができる。したがって、楔形のガラス板１、２を用いても、視認性が低下するのを抑制することができる。

（２）外側ガラス板１は、上辺１１側が厚く、下辺１２側が薄いため、プレス加工時には、成形型８２１，８２２の上辺側に大きい負荷が作用する。そのため、成形型８２１，８２２は上辺側の劣化が早いという問題が生じることが分かった。これに対し、本実施形態では、加熱炉８０１において、外側ガラス板１の上辺１１側の温度を高くしているため、下辺１２側に比べて柔らかくなる。そのため、厚みの大きい上辺１１側をプレスする際に、成形型８２１，８２２の作用する負荷を緩和することができる。その結果、成形型８２１，８２２の上辺側の劣化を抑制することができる。

（３）外側ガラス板１、内側ガラス板２、及び中間膜３の楔角を調整することができるため、種々の楔角のウインドシールドを形成することができる。図２の例と同様に図１３（ａ）の例では、外側ガラス板１と中間膜３とを楔形に形成しているが、これら外側ガラス板１と中間膜３の楔角α１，α２を調整することで、ウインドシールドの楔角αＸを調整することができる。これに加え、図１３（ｂ）に示すように、内側ガラス板２も楔角α３の楔形に形成すると、さらに大きい楔角αＸのウインドシールドを形成することができる。なお、外側ガラス板１の楔角α１と内側ガラス板２の楔角α３は同じであってもよいし、相違していてもよい。

さらに、例えば、上端面３１１の厚みが小さい中間膜３を用いると、図１３（ｃ）に示すように、外側ガラス板１の楔角α１よりも小さい楔角αＸのウインドシールドも形成することができる。すなわち、本実施形態においては、各ガラス板１，２の楔角α１、α３よりも小さい楔角α２を有する中間膜３を用いているため、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、各ガラス板１，２の楔角α１、α３よりも大きい楔角αＸ、あるいは、図１３（ｃ）に示すように、小さい楔角αＸのウインドシールドを形成することができる。すなわち、要求に応じた種々の楔角αＸのウインドシールドを形成することができる。以下の表２には、外側ガラス板１、内側ガラス板２、及び中間膜３の楔角を調整することで形成される楔形のウインドシールドの例を示している（単位は、ｍｒａｄ）。なお、以下の表２では、水平を０ｍｒａｄとし、上辺が厚い場合の傾斜を正、上辺が薄い場合の傾斜を負として示している。例えば、例１の楔角α２が−０．１０ｍｒａｄの中間膜は、上端面３１１の厚みが下端面３１２の厚みよりも小さい中間膜３であり、例３の楔角α２が０．０５ｍｒａｄの中間膜は、図８に示すような中間膜３である。

なお、表２の楔角は一例であり、ウインドシールドの楔角αＸは、例えば、０．１〜１．２ｍｒａｄとすることができる。

（４）上記実施形態では、筋目による凹凸が小さいボトム面を、ウインドシールドの外面としている。すなわち、ウインドシールドの２つの外面は、いずれも凹凸が小さいため、車内からウインドシールドを通して車外の対象物を見たときの透視歪みを小さくすることができる。

（５）上記実施形態では、外側ガラス板１の筋目１５０と内側ガラス板２の筋目２５０とが直交するように、両ガラス板１，２を配置している。これに対して、例えば、両ガラス板１，２の筋目１５０，２５０が同じ方向に延びていると、ウインドシールドの車外側の面の筋目と車外側の面の筋目が組み合わさり、ウインドシールド全体としての厚みの変化が大きくなる可能性がある。これにより、透視歪みが増大するおそれがある。そこで、本実施形態では、両ガラス板１，２の筋目１５０，２５０が直交するようにしているため、凹凸が増大するのを防止し、これによって透視歪みを抑制することができる。

＜９．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。そして、以下に示す複数の変形例は適宜組合わせることが可能である。

＜９−１＞
上記実施形態では、外側ガラス板１と内側ガラス板２は、トップ面同士が対向するように配置しているが、これに限定されない。例えば、ボトム面同士が対向するように配置することもできる。また、トップ面とボトム面とが対向するように配置することもできる。この場合、外側ガラス板１のトップ面を中間膜３と対向させてもよいし、あるいは、内側ガラス板２のトップ面を中間膜３と対向させてもよい。

上述したように、ボトム面がウインドシールドの外面になると透視歪みを抑制できるという利点があるが、セラミックの遮蔽層４を積層するのはボトム面が有利である。したがって、用途に応じて、いずれの面を対向させるかを検討すればよい。また、このようなボトム面は、遮蔽層４以外にも、例えば、銅や銀などのアンテナ素子を印刷などで積層するのにも適している。また、アンテナ素子は、内側ガラス板の車内側の面に形成することができる。

＜９−２＞
上記実施形態では、外側ガラス板１と内側ガラス板２の筋目同士が直交するようにしているが、平行にすることもできる。この場合、筋目が水平方向（上辺１１、２１及び下辺１２、２２と平行）に延びるようにすることができる。

＜９−３＞
上記実施形態では、中間膜３が楔形に形成されているが、第１面３０１と第２面３０２とが平行な平板状に形成することもできる。

＜９−４＞
遮蔽層４の形状は特には限定されず、種々の形状が可能である。例えば、センサによる光の照射やカメラによる外部の撮影が可能なように、窓（開口）を設けた遮蔽層を形成することもできる。

＜９−６＞
外側ガラス板１、内側ガラス板２、中間膜３を楔形状に形成する方法は、特には限定されず、上述した方法以外でも可能である。

１ 外側ガラス板（第１ガラス板）
２ 内側ガラス板（第２ガラス板）
３ 中間膜

Claims (11)

1. 第１面及び第２面を有する第１ガラス板と
   第１面及び第２面を有し、当該第１面と前記第１ガラス板の第２面とが対向するように配置される、第２ガラス板と、
   第１面及び第２面を有し、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に挟持される中間膜と、
   を備え、
   前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
   前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の少なくとも一方は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、
   車両に取り付けたとき、前記第１ガラス板、前記第２ガラス板、及び前記中間膜は、それぞれ、前記第１端部が、上側に配置される上辺を構成し、前記第２端部が、下側に配置され、前記上よりも長い下辺を構成し、
   水平方向における前記上辺の曲率半径は、前記下辺の曲率半径よりも大きい、
   ウインドシールド。
2. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の少なくとも一方は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように変化するように断面が楔形に形成されている、請求項１に記載のウインドシールド。
3. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように変化するように断面が楔形に形成されている、請求項２に記載のウインドシールド。
4. 前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成されている、請求項２または３に記載のウインドシールド。
5. 前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成されている、請求項４に記載のウインドシールド。
6. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
   前記第１ガラス板の楔角が、前記第２ガラス板の楔角よりも大きい、請求項１から５のいずれかに記載のウインドシールド。
7. 前記第１ガラス板または前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
   前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、
   前記第１ガラス板または前記第２ガラス板の楔角は、０．１〜０．７ｍｒａｄであり、
   前記中間膜の楔角は、０．０２〜０．１８ｍｒａｄである、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
8. 前記第１ガラス板または前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
   前記中間膜は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが変化するように断面が楔形に形成され、
   前記第１ガラス板または前記第２ガラス板の楔角は、０．１５〜０．４５ｍｒａｄであり、
   前記中間膜の楔角は、０．０５〜０．１５ｍｒａｄである、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
9. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
   前記第１ガラス板の前記楔角と、前記第２ガラス板の前記楔角との差が、０．３５〜０．４５ｍｒａｄである、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
10. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
    前記第１ガラス板の前記楔角と、前記第２ガラス板の前記楔角との差が、０．７５〜０．８５ｍｒａｄである、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
11. ヘッドアップディスプレイ装置用のウインドシールドの製造方法であって、
    第１ガラス板、第２ガラス板、及び前記両ガラス板の間に配置される中間膜を備えた、ウインドシールドの製造方法であって、
    前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部、及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
    前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の少なくとも一方は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
    前記第１ガラス板及び第２ガラス板を、プレス成形により湾曲した形状に形成する第１ステップと、
    前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に前記中間膜を配置し、所定の圧力下で、加熱することで、前記中間膜を前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板に接着する第２ステップと、
    を備え、
    前記第１ステップでは、楔形に形成された前記ガラス板の第１端部側を、第２端部側よりも高温で加熱した後、プレス成形により湾曲した形状に形成する、ウインドシールドの製造方法。

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