JP2021147019A - ウインドシールド、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】楔形のガラス板の端面の研磨を、見栄えよく容易に行うことができる、ウインドシールド及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係るウインドシールドは、第１面及び第２面を有する第１ガラス板と、第１面及び第２面を有し、当該第１面と前記第１ガラス板の第１面とが対向するように配置される、第２ガラス板と、第１面及び第２面を有し、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に挟持される中間膜と、を備え、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記中間膜は、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記第１ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、楔形に形成された前記ガラス板の第１端部の断面形状が、当該第１端部の厚み方向の中心に対して対称形であり、当該ガラス板の第２端部の断面形状が、当該第２端部の厚み方向の中心に対して非対称形である。【選択図】図２

Description

本発明は、ウインドシールド、及びその製造方法に関する。

ヘッドアップディスプレイ装置が用いられるウインドシールドは、二重像を防止するために、楔形に形成されているのが一般的である。このように、ウインドシールドを楔形にするためには種々の方法があるが、例えば、特許文献１には、中間膜と内側ガラス板の厚みを一定にし、外側ガラス板を楔形に形成したウインドシールドが開示されている。

特開２０１７−１０５６６５号公報

ところで、上記のような楔形のガラス板は、端面の厚みが一定でないため、端面を研磨するには、見栄えも考慮すると容易ではなかった。本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、楔形のガラス板の端面の研磨を、見栄えよく簡易に行うことができる、ウインドシールド及びその製造方法を提供することを目的とする。

項１．第１面及び第２面を有する第１ガラス板と、
第１面及び第２面を有し、当該第１面と前記第１ガラス板の第１面とが対向するように配置される、第２ガラス板と、
第１面及び第２面を有し、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に挟持される中間膜と、
を備え、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
前記中間膜は、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
前記第１ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
楔形に形成された前記ガラス板の第１端部の断面形状が、当該第１端部の厚み方向の中心に対して対称形であり、当該ガラス板の第２端部の断面形状が、当該第２端部の厚み方向の中心に対して非対称形である、ウインドシールド。

項２．楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、円弧状に形成された円弧部を含み、
前記円弧部の中点は、前記第２端部の厚み方向の中心からずれている、項１に記載の、ウインドシールド。

項３．楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記円弧部と前記第１面との間、及び前記円弧部と前記第２面との間の一方に面取り部が形成されている、項２に記載のウインドシールド。

項４．楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記円弧部と前記第１面との間に第１面取り部が形成され、前記円弧部と前記第２面との間に第２面取り部が形成されている、項２に記載のウインドシールド。

項５．楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記第１面取り部と前記第２面取り部の長さが相違している、項４に記載のウインドシールド。

項６．前記第１面取り部と前記第１面とのなす角が、前記第２面取り部と前記第２面とのなす角と相違している、項５に記載のウインドシールド。

項７．楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記円弧部の中点が、前記第２面よりも前記第１面側に位置している、項２から６のいずれかに記載のウインドシールド。

項８．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の両方が楔形に形成されている、項７に記載のウインドシールド。

項９．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の一方が楔形に形成され、他方が平板状に形成されている、項７に記載のウインドシールド。

項１０．前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、フロート法により製造され、それぞれ、前記第１面及び前記第２面における酸化スズの濃度が相違しており、
前記第１ガラス板及び第２ガラス板は、前記酸化スズの濃度の高い面同士、または前記酸化スズ濃度の低い面同士が、互いに対向するように配置されている、項１から９のいずれかに記載のウインドシールド。

項１１．前記第１ガラス板及び第２ガラス板は、前記酸化スズの濃度の高い面同士が互いに対向するように配置されている、項１０に記載のウインドシールド。

項１２．前記第１ガラス板及び第２ガラス板は、前記酸化スズの濃度の低い面同士が互いに対向するように配置されており、
前記第２ガラス板の前記第２面に、遮蔽層及びアンテナの少なくとも一方が積層されている、項１０に記載のウインドシールド。

項１３．前記第１ガラス板には筋目が形成され、
前記第２ガラス板には、前記第１ガラス板の筋目と略直交する筋目が形成されている、項１から１２のいずれかに記載のウインドシールド。

項１４．前記第１ガラス板には筋目が形成され、
前記第２ガラス板には、前記第１ガラス板の筋目と略平行な筋目が形成されている、項１から１２のいずれかに記載のウインドシールド。

項１５．第１面及び第２面を有するとともに、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように形成された第１ガラス板を準備するステップと、
第１面及び第２面を有する第２ガラス板を準備するステップと、
軸周りに回転可能に支持された円筒状の砥石であって、外周面の前記軸方向の断面形状が、径方向内方に凸の円弧状に形成された砥石を準備するステップと、
前記第１ガラス板において、前記第１面と第２面とを連結し、前記第１端部及び第２端部を含む端面を研磨するステップであって、前記第１端部を研磨するときは、前記第１端部の端面と前記砥石の回転軸とが平行になるように前記砥石が配置され、前記第２端部を研磨するときは、前記第２端部の端面と前記砥石の回転軸とが平行とならないように前記砥石が配置される、ステップと、
を備えている、ウインドシールドの製造方法。

本発明によれば、楔形のガラス板の端面の研磨を、見栄えよく簡易に行うことができる。

本発明に係るウインドシールドの一実施形態を示す正面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 フロートガラス板の製造方法の一例を説明する図である。 ガラス板の切り出し方法を説明する断面図である。 フロートガラス板の断面図である。 図１のウインドシールドの断面図である。 図１のウインドシールドの筋目を説明する正面図である。 砥石の断面図である。 砥石を外側ガラス板の上辺の端面に近接させている状態を示す断面図である。 砥石により外側ガラス板の上辺の端面を研磨している状態を示す断面図である。 砥石により研磨された外側ガラス板の上辺の端面の断面図である。 砥石を外側ガラス板の下辺の端面に近接させている状態を示す断面図である。 砥石により外側ガラス板の下辺の端面を研磨している状態を示す断面図である。 砥石により研磨された外側ガラス板の下辺の端面の断面図である。 中間膜の延伸処理を示す平面図である。 中間膜の延伸処理を示す断面図である。 ガラス板の成形型の平面図である。 図１１の成形型が通過する炉の側面図である。 ヘッドアップディスプレイ装置の概略図である。 楔角が異なるウインドシールドの例を示す断面図である。

＜１．ウインドシールドの概要＞
以下、本発明に係る自動車のウインドシールドの一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るウインドシールドは、ヘッドアップディスプレイ装置により、照射される光が投影され、情報を表示するために用いられるものである。

図１は、本実施形態に係るウインドシールドの正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、自動車に取り付けられたときに、車外側を向く外側ガラス板（第１ガラス板）１と、車内側を向く内側ガラス板２（第２ガラス板）と、これらガラス板１，２の間に配置される中間膜３と、を備えており、全体として断面が楔形（楔角αＸ）に形成されている。そして、このウインドシールドには遮蔽層４が積層されている。なお、本実施形態の各図面では、説明の便宜のため、実際よりも誇張した楔角を示している。以下、各部材について説明する。

＜２．外側ガラス板及び内側ガラス板＞
まず、外側ガラス板１及び内側ガラス板２から説明する。外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１、２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ₂:６５〜８０質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ₂Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ₃：０．０５〜０．３質量％
Ｂ₂Ｏ₃：０〜５質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０２〜０．０３質量％

外側ガラス板１は、台形状に形成され、上辺（短辺）１１、上辺１１よりも長い下辺（長辺）１２、右側辺１３、及び左側辺１４を有しており、自動車に取り付けられたときに、上辺１１が上側に配置され、右側辺及び１３左側辺１４は、それぞれ、車内側から見たときに、右側及び左側にそれぞれ配置される。また、外側ガラス板は車外側を向く第１面１０１及び車内側を向く第２面１０２を有しており、これら第１面及び第２面を連結する端面を有している。また、外側ガラス板１は、上辺１１から下辺１２にいくにしたがって、厚みが小さくなるような楔形に形成されている。楔形を形成するための第１面１０１と第２面１０２とのなす楔角α１は、特には限定されないが、例えば、０．１〜０．７ｍｒａｄとすることができ、さらには０．１５〜０．４５ｍｒａｄとすることができる。

内側ガラス板２も、同様に、台形状に形成され、上辺２１、下辺２２、右側辺２３、及び左側辺２４を有している。また、内側ガラス板も車外側を向く第１面２０１及び車内側を向く第２面２０２を有しており、これら第１面２０１及び第２面２０２を連結する端面を有している。図２の例では、内側ガラス板２は、外側ガラス板１とは異なり、厚みが一定の平板により形成されている。但し、内側ガラス板２も外側ガラス板１と同様に楔形に形成することができる。この場合、内側ガラス板２の楔角は、外側ガラス板１と同様にすることができる。なお、内側ガラス板２を楔形にする場合、例えば、外側ガラス板１の楔角を内側ガラス板２の楔角よりも大きくすることができる。この場合、外側ガラス板１の楔角と内側ガラス板２の楔角との差は、例えば、０．３５〜０．４５ｍｒａｄ、あるいは０．７５〜０．８５ｍｒａｄとすることができる。

そして、外側ガラス板１の第２面１０２と、内側ガラス板２の第１面２０１との間に上述した中間膜３が配置されている。

本実施形態に係るウインドシールドの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４〜５．０ｍｍとすることが好ましく、２．６〜４．６ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板１，２のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みを決定することができる。なお、ガラス板１，２の厚みは、断面が楔形に形成されている場合は、最も薄い部分の厚みとし、マイクロメータで測定することができる。

外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは、１．８〜２．３ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。但し、上辺１１が下辺１２よりも厚いため、例えば、上辺１１の厚みを２．５〜５．０ｍｍ，下辺１２の厚みを２．６〜６．７ｍｍとし、上辺１１と下辺１２との厚みの差を０．１〜１．７ｍｍとすることができる。

内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、ウインドシールドの軽量化のため、外側ガラス板１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．１〜２．３ｍｍであることが好ましく、０．８〜２．０ｍｍであることが好ましく、１．０〜１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状である。ウインドシールドが湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ウインドシールドの曲げを示す量であり、例えば、ウインドシールドの上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線を設定したとき、この直線とウインドシールドとの距離のうち最も大きいものをダブリ量と定義する。

ここで、ウインドシールドの厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ウインドシールドの左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にウインドシールドの湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでウインドシールドの端部を挟持して測定する。

＜３．外側ガラス板及び内側ガラス板の製造方法＞
次に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の製造方法の一例について、図３を参照しつつ説明する。一例として、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、フロート法により製造されるフロートガラス板とすることができる。

＜３−１．フロート法＞
図３は、フロートガラス板の製造方法を示す図である。図３において、紙面垂直方向が溶融ガラス５５の流動方向、左右方向が溶融ガラス５５の幅方向である。図３においては、溶融ガラス５５の厚さの変化を誇張して示している。

フロート法は、溶融スズなどの溶融金属５４の上に溶融ガラスを連続的に供給し、供給した溶融ガラス５５を溶融金属５４の上で流動させることにより帯板状に成形する。このように成形されたガラスをガラスリボン５５と称する。

そして、ガラスリボン５５の幅方向への収縮を抑制するために、ガラスリボン５５の幅方向の両端部は、一対のローラ５６によってそれぞれ押さえられている。これら一対のローラ５６は、ガラスリボン５５の流動方向に間隔をおいて複数設けられている。これら複数対のローラ１６が回転することにより、ガラスリボン５５が下流側に移動する。

ガラスリボン５５は、下流側に向かうにつれて冷却され、冷却固化された上で溶融金属５４から引き上げられる。そして、徐冷された後、切断される。こうして、フロートガラス板が得られる。ここで、フロートガラス板において、溶融金属５４と接触していた面をボトム面と称し、それとは反対の面をトップ面と称することとする。ボトム面及びトップ面は、未研磨であってよい。なお、ボトム面は、溶融金属５４と接していたため、溶融金属５４がスズである場合には、ボトム面に含有される酸化スズの濃度が、トップ面に含有される酸化スズの濃度よりも大きくなる。

図３では、一対のローラ５６がガラスリボン５５を幅方向に引っ張ることで、ガラスリボン５５の厚みが、幅方向の両端部から中央部に向かうほど、大きくなっている。こうして形成されたガラスリボン５５が固化した後に切断すると、外側ガラス板１が得られる。このとき、外側ガラス板の切り出し方は、図４に示すように、２種類ある。まず、図４の右側のように、ガラスリボン５５を、切断面Ｋ１，Ｋ２が鉛直方向に延びるように切断する。これら切断面Ｋ１，Ｋ２は、平行に延びており、こうして得られた外側ガラス板１Ａは、切断面Ｋ１，Ｋ２とボトム面とが直交している。もう一つの方法では、図４の左側のように、ガラスリボン５５を、トップ面に対して垂直な切断面Ｋ３，Ｋ４が形成されるように切断する。これら切断面Ｋ３，Ｋ４は、平行に延びており、こうして得られた外側ガラス板１Ｂは、切断面Ｋ３，Ｋ４とトップ面とが直交している。いずれにしても、上辺１１の厚みが大きく、下辺１２の厚みが小さくなるような外側ガラス板１が切り出される。

一方、内側ガラス板２も外側ガラス板１と同様にフロート法により形成されるが、上述したローラを用いない公知の方法により形成される。そのため、内側ガラス板２の厚みは概ね一定に形成される。

また、ガラスリボン５５は、溶融金属５４上を流動するため、その表面には流動方向に延びる複数の筋目が形成される。そして、冷却されたフロートガラス板の表面にもこの筋目が形成される。そして、筋目によって内側ガラス板２の表面には、図５に示すように、筋目の方向に波状の凹凸が形成されている。なお、図５は図３と同様の断面であり、ガラス板の流動方向と直交する断面を示している。同様の凹凸は、外側ガラス板１にも形成される。但し、各ガラス板１，２においては、溶融金属５４に接していたボトム面の凹凸が、トップ面の凹凸よりも小さくなっている。ここで、凹凸が小さいとは、凹凸の最深部と最上部との差が小さいことをいう。また、フロート法により形成されたガラス板の表面には、上記のような筋目に加え、これと直交する方向に延びるウネリも形成される。このウネリは、筋目のピッチよりも大きいピッチを有し、また大きさは筋目の凹凸よりも大きい。

そして、本実施形態に係るウインドシールドでは、図６に示すように、外側ガラス板１の第２面１０２及び内側ガラス板２の第１面２０１を、ともにトップ面としている。これにより、外側ガラス板１の第１面１０１、内側ガラス板２の第２面２０２、つまりウインドシールドにおいて外部を向く面の凹凸がともに小さくなるようにしている。

また、本実施形態では、図７に示すように、外側ガラス板１の筋目と、内側ガラス板２の筋目が直交するようにしている。すなわち、外側ガラス板１の筋目１５０は、上述した方法により、上辺１１及び下辺１２と平行に筋目が延びる。一方、内側ガラス板２は、厚みが一定であるため、筋目の方向を調整することができるため、上辺２１から下辺２２に向かって筋目２５０が延びるように、ガラスリボンから切り出す。こうして、外側ガラス板１の筋目１５０と内側ガラス板２の筋目２５０が直交するように、ウインドシールドが形成される。

なお、外側ガラス板１の製造においては、成形条件を調整すれば、幅方向の両端部から中央部に向かうほど厚さが大きくなるようにしたり、あるいは幅方向の一端部から他端部に向かうほど厚さが大きくなるようにすることもできる。このようなガラスリボン５５の厚さは、ローラ５６による張力のほか、ローラ５６の周速度などで調整できる。

＜３−２．端面の研磨＞
次に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の端面の研磨について説明する。各ガラス板１，２の端面は、砥石により研磨することで形成する。まず、図８に示す砥石６を準備する。この砥石６は、上下方向に延びる回転軸Ｓ周りに回転するように支持されている。そして、この回転軸Ｓ周りの外周面には、環状の溝６０が形成されている。この溝６０の断面は、円弧状の円弧部６１と、この円弧部６１の上端に連結される円弧状の第１面取り部６２と、円弧部６１の下端に連結される円弧状の第２面取り部６３と、を有している。円弧部６１の曲率半径は、第１面取り部６２及び第２面取り部６３の曲率半径よりも大きくなっている。また、円弧部６１の円弧の長さは、第１面取り部６２及び第２面取り部６３の円弧の長さよりも長くなっている。さらに、この溝６０の断面において、第１面取り部６２の上端には直線状の上端部６４が連結され、第２面取り部６３の下端には直線状の下端部６５が連結されている。また、この溝６０の断面は、円弧部６１の上下方向の中心点Ｘに対し、上下に対称な形状になっている。したがって、第１面取り部６２及び第２面取り部６３は、中心点Ｘに対して対称であり、上端部６４及び下端部６５も、中心点Ｘに対して対称となっている。

また、図９に示すように、この溝６０の断面においては、外側ガラス板１の上辺１１の上下方向の中心点Ｄ１と、溝６０の中心点Ｘとを一致させたときに、第１面取り部６２が、外側ガラス板１の上辺１１の端面と第１面１０１との角部と対応する位置に配置される。したがって、この角部は、第１面取り部６２によって研磨される。一方、第２面取り部６３は、外側ガラス板１の上辺１１の端面と第２面１０２との角部と対応する位置に配置される。したがって、この角部は、第２面取り部６３によって研磨される。

次に、外側ガラス板１の第２面１０２が水平になるように外側ガラス板１を支持した上で、砥石６の回転軸Ｓを、外側ガラス板１の端面と平行に延びるようにし、図９に示すように、円弧部６１の中心点Ｘと、外側ガラス板１の上辺１１の端面の中心点Ｄ１とが一致するように近接させ、図１０に示すように、研磨を行う。そして、外側ガラス板１と砥石６との上下方向の位置関係を維持したまま（中心点Ｘと中心点Ｄ１の高さを一致させながら）、砥石６を外側ガラス板１の端面に沿って移動させる。こうして、外側ガラス板１の端面の全周が研磨される。なお、外側ガラス板１を砥石６に対して移動させることで、外側ガラス板１の端面の全周を研磨することもできる。

こうして、図１１に示すように、外側ガラス板１の上辺１１の端面は、砥石６の溝６０と対応するように研磨される。具体的には、溝６０の円弧部６１、第１面取り部６２、及び第２面取り部６３と、それぞれ対応する円弧部１１１、第１面取り部１１２、及び第２面取り部１１３が、上辺１１の端面に形成される。上記のように、外側ガラス板１の上辺１１の中心点Ｄ１と溝６０の中心点Ｘとが一致するように研磨が行われているため、外側ガラス板１の上辺１１の端面は、厚み方向の中心点Ｄ１を中心に対称な形状となるように研磨される。

上記のように、砥石６は、外側ガラス板１と砥石６との上下方向の位置関係を維持したまま研磨を行うため、図１２及び図１３に示すように、砥石６の溝６０の中心点Ｘは、外側ガラス板１の下辺１２の厚み方向の中心点Ｄ２よりも上側に接して研磨が行われる。なお、図１２は説明の便宜のために作成した図面であり、上辺１１から研磨を行う場合には、下辺１２を研磨する前に、砥石６と下辺１２とは離間せず、外側ガラス板１の端面は全周に亘って連続的に研磨される。

こうして、図１４に示すように、外側ガラス板１の下辺１２の端面が研磨される。上記のように、外側ガラス板１の下辺１２の中心点Ｄ２と溝６０の中心点Ｘとはずれているため、下辺１２の端面には、溝６０の円弧部６１及び第２面取り部６３と、それぞれ対応する円弧部１２１及び第２面取り部１２３が形成される。すなわち、下辺１２の端面は、厚み方向の中心点Ｄ２を中心に非対称な形状となるように研磨される。

なお、外側ガラス板１の右側辺１３及び左側辺１４の端面は、下辺１２側にいくにしたがって厚みが小さくなるため、下辺１２と同様に非対称に研磨される。上辺１１の端面は、溝６０の第１面取り部６２に対応する部分が形成されているが、右側辺１３及び左側辺１４の端面は、第１面取り部６２に対応する部分が下辺１２側にいくにしたがって徐々に小さくなり、下辺１２にいくまでに消失するように形成される。

また、内側ガラス板２の端面も上記砥石６により、同様の方法で研磨する。内側ガラス板２が平板状に形成されている場合には、外側ガラス板１の上辺１１と同様に厚み方向の中心に対し対称な形状に研磨される。内側ガラス板２が楔形に形成されている場合には、外側ガラス板１と同様の形状に研磨される。

＜４．中間膜＞
中間膜３は、両ガラス板と同様に、の厚みは、外側ガラス板１と同様に、台形状に形成されている。また、図２に示すように、中間膜３は、車外側を向く第１面３０１及び車内側を向く第２面３０２を有しており、これら第１面３０１及び第２面３０２を連結する端面を有している。ここでは、上辺側の端面を上端面３１１、下辺側の端面をした下端面３１２と称することとする。中間膜３は、上端面３１１から下端面３１２にいくにしたがって、厚みが小さくなるような楔形、あるいは中間膜３は、第１面３０１と第２面３０２とが平行な平板状に形成することができる。楔形を形成するための第１面３０１と第２面３０２とのなす楔角α３は、特には限定されないが、例えば、０．０２〜０．１８ｍｒａｄとすることができ、０．０５〜０．１５ｍｒａｄとすることができる。なお、内側ガラス板２と中間膜３は、少なくとも一方が楔形に形成される。

また、中間膜３は、少なくとも一層で形成されている。一例として、図２の拡大図に示すように、軟質のコア層３１を、これよりも硬質のアウター層３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される少なくとも１つのアウター層３２とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される１つのアウター層３２を含む２層の中間膜３、またはコア層３１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数のアウター層３２を配置した中間膜３、あるいはコア層３１を挟んで一方に奇数のアウター層３２、他方の側に偶数のアウター層３２を配置した中間膜３とすることもできる。なお、アウター層３２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層３２の数が多いと、遮音性能も高くなる。

コア層３１はアウター層３２よりも軟質であるかぎり、その硬さは特には限定されない。各層３１，３２を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、アウター層３２は、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層３１は、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。

一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層３２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層３１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化によっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層３２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層３１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、上記樹脂等に限定されることはい。

また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。以上の厚みは、楔形に形成されたる中間膜３の最も厚い部分の厚みとする。

コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によってウインドシールドの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層３１、アウター層３２の厚みとする。

また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、コア層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。

コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によってウインドシールドの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層３１、アウター層３２の厚みとする。例えば、ウインドシールドの拡大写真を撮影し、このなかでコア層やアウター層３２を特定して厚みを測定する。

中間膜３の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜３は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。

そして、本実施形態に係る中間膜３は、成形後の平面視長方形状の中間膜３をローラで引き延ばすことで、下辺側が長くなるように形成している。以下、この処理を延伸処理と称し、詳細に説明する。また、延伸処理前の中間膜を延伸前中間膜、延伸処理後の中間膜を延伸後中間膜と称することとする。

図１６に示すように、延伸処理は、２つの円錐状のローラ９１，９２の間を延伸前中間膜を通すことで行われる。ここでは、上側のローラを第１ローラ９１、下側のローラを第２ローラ９２と称することとする。また、各ローラ９１，９２の径が大きい方の軸方向の端部を第１端部９１１，９２１、径が小さい方の軸方向の端部を第２端部９１２，９２２と称することとする。これら第１ローラ９１及び第２ローラ９２は、回転軸Ｇ１，Ｇ２が平行になるように配置されている。また、両ローラ９１，９２における第１端部９１１，９２１及び第２端部９１２，９２２がそれぞれ、同じ側になるように配置している。これにより、両ローラ９１，９２の間には、第１端部９１１，９２１側が狭く、第２端部９１２，９２２側が広くなる隙間９００が形成される。

したがって、延伸前中間膜をこれらローラ９１，９２の間を通過させると、図１５に示すように、各ローラ９１，９２の第１端部９１１，９２１側の周速度が早いため、第１端部９１１，９２１側において、延伸前中間膜が引き延ばされる。これにより、平面視台形状の延伸後中間膜３が形成される。また、図１６に示すように、両ローラ９１，９２の隙間９００が形成されているため、延伸後中間膜３の断面は、第１端部９１１，９２１側が厚くなり、第２端部９１２，９２２側が薄くなる。その結果、上端面３１１が厚く、下端面３１２が薄い中間膜３が形成される。

＜５．遮蔽層＞
図１に示すように、このウインドシールドの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層４が積層されている。この遮蔽層４は、車内また車外からの視野を遮蔽するのであり、ウインドシールドの４つの辺に沿って積層されている。

遮蔽層４は、例えば、外側ガラス板１の内面のみ、内側ガラス板２の内面のみ、あるいは外側ガラス板１の内面と内側ガラス板２の内面、など種々の態様が可能である。また、セラミック、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。

＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。

なお、セラミックは、上述したガラスリボン５５のボトム面と密着しやすい。これは、ボトム面における酸化スズの濃度が高いからである。したがって、遮蔽層４をセラミックで形成する場合には、ボトム層に形成することが好ましい。そのため、例えば、図６に示すようなウインドシールドを形成する場合には、遮蔽層４は、内側ガラス板２の第２面２０２に形成することができる。なお、遮蔽層４は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。

＜６．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。

ここで、成形型について、図１７を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図１７は成形型の平面図である。図１７に示すように、この成形型８００は、両ガラス板１，２の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の両ガラス板１，２の周縁部が載置される。そのため、このガラス板１，２には、下側に配置されたヒータ（図示省略）から、内部空間を介して熱が加えられる。これにより、両ガラス板１，２は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによってガラス板１，２が受ける熱を調整することができる。また、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。

次に、成型方法について、図１８を参照しつつ説明する。図１８は、成形型が通過する炉の側面図である。まず、湾曲前の外側ガラス板１及び内側ガラス板２に上述した遮蔽層４が積層される。次に、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は重ね合わされ、上記成形型８００に支持された状態で、図１８に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、両ガラス板１，２は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、両ガラス板１，２は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、両ガラス板１，２は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。

こうして、外側ガラス板１及び内側ガラス板２が成形されると、これに続いて、中間膜３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟む。中間膜３は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２より、やや大きい形状とする。これにより、中間膜３の外縁は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した状態となる。

次に、両ガラス板１，２、及び中間膜３が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５〜６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。

次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、中間膜３が、各ガラス板１，２に接着される。最後に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した中間膜３を切断すれば、図２に示すような断面を有するウインドシールドが製造される。すなわち、外側ガラス板１の楔角α１と、中間膜３の楔角α２とが組み合わされて、楔角αＸのウインドシールドが形成される。なお、これ以外の方法、例えば、プレス加工により、湾曲したウインドシールドを製造することもできる。

＜７．ヘッドアップディスプレイ装置＞
次に、ヘッドアップディスプレイ装置について説明する。ヘッドアップディスプレイ装置（ＨＵＤ装置という）は、ウインドシールドに、車速等の情報を投射するものである。しかしながら、このＨＵＤ装置を用いると、ウインドシールドに投影された光により、二重像が形成されることが知られている。すなわち、ウインドシールドの内面で反射することで視認される像と、ウインドシールドの外面で反射することで視認される像とが別々に視認されるため、像が二重になっていた。

これを防止するためには、本実施形態のような楔角αＸのウインドシールドを用いる。すなわち、図１９に示すように、ウインドシールドにおいて、少なくともＨＵＤ装置５００から光が投影される表示領域においては、厚みが下方にいくにしたがって、小さくなるように形成する。これにより、ウインドシールドの内面（内側ガラス板２の第２面２０２）で反射して車内に入射する光と、ウインドシールドの外面（外側ガラス板１の第１面１０１）で反射した後、車内に入射する光とが、概ね一致するため、二重像が解消される。

＜８．特徴＞
本実施形態に係るウインドシールドによれば、次のような効果を得ることができる。
（１）外側ガラス板１の端面の厚みは一定ではないが、一の砥石６で研磨を行っているため、研磨工程を簡易に行うことができる。また、厚みの大きい上辺１１側を厚み方向の中心に対して対称な形状に研磨し、厚みの小さい下辺１２側を厚み方向の中心に対して非対称な形状に研磨している。すなわち、厚みが大きく目立ちやすい側を対称形状にして見栄えをよくする一方、厚みが小さく目立ちにくい側を非対称形状にすることで、一の砥石６で研磨を行っても、見栄えの低下を抑制することができる。

（２）砥石６の溝６０の断面は、円弧部６１と、それを挟む第１面取り部６２及び第２面取り部６３とで形成されているが、外側ガラス板１の下辺１２側は、第１面取り部６２による研磨が行われる部分がなく非対称に形成されている。しかし、長さの大きい円弧部１２１は、上辺１１側と同様に形成されるため、上辺１１側と比べて端面の形状が大きく異なるのを防止し、その結果、見栄えの低下を抑制することができる。

（３）外側ガラス板１、内側ガラス板２、及び中間膜３の楔角を調整することができるため、種々の楔角のウインドシールドを形成することができる。図２の例と同様に図２０（ａ）の例では、外側ガラス板１と中間膜３とを楔形に形成しているが、これら外側ガラス板１と中間膜３の楔角α１，α２を調整することで、ウインドシールドの楔角αＸを調整することができる。これに加え、図２０（ｂ）に示すように、内側ガラス板２も楔形に形成すると、さらに大きい楔角αＸのウインドシールドを形成することができる。なお、外側ガラス板１と内側ガラス板２の楔角α１は相違していてもよい。

さらに、図２０（ｃ）に示すように、外側ガラス板１及び内側ガラス板を楔形に形成し、中間膜を平板状に形成することもできる。このような、図２０（ａ）〜図２０（ｃ）に示すような、外側ガラス板１、内側ガラス板２、及び中間膜３の組み合わせにより、要求に応じた種々の楔角αＸのウインドシールドを形成することができる。以下の表２には、外側ガラス板１、内側ガラス板２、及び中間膜３の楔角を調整することで形成される楔形のウインドシールドの例を示している（単位は、ｍｒａｄ）。

表２の例では、３種類の楔角の外側ガラス板１、２種類の楔角の内側ガラス板２、及び２種類の楔角の中間膜３を用いて、１０種類の楔角のウインドシールドを形成している。したがって、本実施形態によれば、少ない種類の楔角のガラス板１，２及び中間膜３を用いて、数多くの種類の楔角のウインドシールドを形成することができる。

なお、表２の楔角は一例であり、他の楔角のガラス板１，２及び中間膜３を用いることができ、ウインドシールドの楔角αＸは、例えば、０．２〜０．７ｍｒａｄとすることができる。

（４）上記実施形態では、筋目による凹凸が小さいボトム面を、ウインドシールドの外面としている。すなわち、ウインドシールドの２つの外面は、いずれも凹凸が小さいため、車内からウインドシールドを通して車外の対象物を見たときの透視歪みを小さくすることができる。

（５）上記実施形態では、外側ガラス板１の筋目１５０と内側ガラス板２の筋目２５０とが直交するように、両ガラス板１，２を配置している。これに対して、例えば、両ガラス板１，２の筋目１５０，２５０が同じ方向に延びていると、ウインドシールドの車外側の面の筋目と車外側の面の筋目が組み合わさり、ウインドシールド全体としての厚みの変化が大きくなる可能性がある。これにより、透視歪みが増大するおそれがある。そこで、本実施形態では、両ガラス板１，２の筋目１５０，２５０が直交するようにしているため、凹凸が増大するのを防止し、これによって透視歪みを抑制することができる。

＜９．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。そして、以下に示す複数の変形例は適宜組合わせることが可能である。

＜９−１＞
上記実施形態では、厚みの薄い外側ガラス板１の下辺１２の端面が、円弧部１２１と第２面取り部１２３とを有しているが、これに限定されない。すなわち、下辺１２の厚みによっては、砥石６の溝６０の第１面取り部６２の一部によって研磨される部分が、下辺１２の端面に含まれて入れてもよい。この場合、下辺１２の端面には、厚み方向の長さの短い第１面取り部と、厚み方向の長さの長い第２面取り部１２３と、が含まれる。また、この第１面取り部と第１面１０１とのなす角と、第２面取り部１２３と第２面１０２とのなす角と、が相違してもよい。

＜９−２＞
上記実施形態では、外側ガラス板１を楔形にし、内側ガラス板２及び中間膜３の少なくとも一方を楔形にしているが、例えば、内側ガラス板２を楔形にし、外側ガラス板１及び中間膜３の少なくとも一方を楔形にしてもよい。この場合、本発明の第１ガラス板が内側ガラス板２に相当し、第２ガラス板が外側ガラス板１に相当する。また、中間膜３は平板状に形成することもできる。

＜９−３＞
上記実施形態では、外側ガラス板１と内側ガラス板２は、トップ面同士が対向するように配置しているが、これに限定されない。例えば、ボトム面同士が対向するように配置することもできる。また、トップ面とボトム面とが対向するように配置することもできる。なお、楔形の外側ガラス板１の第１面１０１（ボトム面）が中間膜３に対向するように配置された場合には、下辺１２の端面の円弧部１２１の厚み方向の中心点は、下辺１２の端面の厚みの中心点Ｄ２よりも中間膜に近くなる。

上述したように、ボトム面がウインドシールドの外面になると透視歪みを抑制できるという利点があるが、セラミックの遮蔽層４を積層するのはボトム面が有利である。したがって、用途に応じて、いずれの面を対向させるかを検討すればよい。また、このようなボトム面は、遮蔽層４以外にも、例えば、銅や銀などのアンテナ素子を印刷などで積層するのにも適している。また、アンテナ素子は、内側ガラス板の車内側の面に形成することができる。

＜９−４＞
上記実施形態では、外側ガラス板１と内側ガラス板２の筋目同士が直交するようにしているが、平行にすることもできる。この場合、筋目が水平方向（上辺１１、２１及び下辺１２、２２と平行）に延びるようにすることができる。

＜９−５＞
遮蔽層４の形状は特には限定されず、種々の形状が可能である。例えば、センサによる光の照射やカメラによる外部の撮影が可能なように、窓（開口）を設けた遮蔽層を形成することもできる。

＜９−６＞
外側ガラス板１、内側ガラス板２、中間膜３を楔形状に形成する方法は、特には限定されず、上述した方法以外でも可能である。

１ 外側ガラス板（第１ガラス板）
２ 内側ガラス板（第２ガラス板）
３ 中間膜

Claims (15)

1. 第１面及び第２面を有する第１ガラス板と、
   第１面及び第２面を有し、当該第１面と前記第１ガラス板の第１面とが対向するように配置される、第２ガラス板と、
   第１面及び第２面を有し、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に挟持される中間膜と、
   を備え、
   前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、それぞれ、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
   前記中間膜は、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、
   前記第１ガラス板は、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように断面が楔形に形成され、
   楔形に形成された前記ガラス板の第１端部の断面形状が、当該第１端部の厚み方向の中心に対して対称形であり、当該ガラス板の第２端部の断面形状が、当該第２端部の厚み方向の中心に対して非対称形である、ウインドシールド。
2. 楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、円弧状に形成された円弧部を含み、
   前記円弧部の中点は、前記第２端部の厚み方向の中心からずれている、請求項１に記載の、ウインドシールド。
3. 楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記円弧部と前記第１面との間、及び前記円弧部と前記第２面との間の一方に面取り部が形成されている、請求項２に記載のウインドシールド。
4. 楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記円弧部と前記第１面との間に第１面取り部が形成され、前記円弧部と前記第２面との間に第２面取り部が形成されている、請求項２に記載のウインドシールド。
5. 楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記第１面取り部と前記第２面取り部の長さが相違している、請求項４に記載のウインドシールド。
6. 前記第１面取り部と前記第１面とのなす角が、前記第２面取り部と前記第２面とのなす角と相違している、請求項５に記載のウインドシールド。
7. 楔形に形成された前記ガラス板の第２端部の断面において、前記円弧部の中点が、前記第２面よりも前記第１面側に位置している、請求項２から６のいずれかに記載のウインドシールド。
8. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の両方が楔形に形成されている、請求項７に記載のウインドシールド。
9. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の一方が楔形に形成され、他方が平板状に形成されている、請求項７に記載のウインドシールド。
10. 前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板は、フロート法により製造され、それぞれ、前記第１面及び前記第２面における酸化スズの濃度が相違しており、
    前記第１ガラス板及び第２ガラス板は、前記酸化スズの濃度の高い面同士、または前記酸化スズ濃度の低い面同士が、互いに対向するように配置されている、請求項１から９のいずれかに記載のウインドシールド。
11. 前記第１ガラス板及び第２ガラス板は、前記酸化スズの濃度の高い面同士が互いに対向するように配置されている、請求項１０に記載のウインドシールド。
12. 前記第１ガラス板及び第２ガラス板は、前記酸化スズの濃度の低い面同士が互いに対向するように配置されており、
    前記第２ガラス板の前記第２面に、遮蔽層及びアンテナの少なくとも一方が積層されている、請求項１０に記載のウインドシールド。
13. 前記第１ガラス板には筋目が形成され、
    前記第２ガラス板には、前記第１ガラス板の筋目と略直交する筋目が形成されている、請求項１から１２のいずれかに記載のウインドシールド。
14. 前記第１ガラス板には筋目が形成され、
    前記第２ガラス板には、前記第１ガラス板の筋目と略平行な筋目が形成されている、請求項１から１２のいずれかに記載のウインドシールド。
15. 第１面及び第２面を有するとともに、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように形成された第１ガラス板を準備するステップと、
    第１面及び第２面を有する第２ガラス板を準備するステップと、
    軸周りに回転可能に支持された円筒状の砥石であって、外周面の前記軸方向の断面形状が、径方向内方に凸の円弧状に形成された砥石を準備するステップと、
    前記第１ガラス板において、前記第１面と第２面とを連結し、前記第１端部及び第２端部を含む端面を研磨するステップであって、前記第１端部を研磨するときは、前記第１端部の端面と前記砥石の回転軸とが平行になるように前記砥石が配置され、前記第２端部を研磨するときは、前記第２端部の端面と前記砥石の回転軸とが平行とならないように前記砥石が配置される、ステップと、
    を備えている、ウインドシールドの製造方法。

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