JP2021138556A - 粒状肥料および粒状肥料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】土壌にて微量肥料成分の栄養素が欠乏することなく、かつ微量肥料成分の濃度を均一に散布することができ、散布後の溶出性が良好である粒状肥料を得ることができる。また、高い粒硬度を有することから、製造後の肥料収率が向上できる。さらに肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しにくい粒状肥料を得ることができる。【解決手段】窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）が一体化して二次粒子を形成した粒状肥料であって、粒状肥料における窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ’）はその粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子割合が粒状肥料における粒子Ａ’中５０％以上を占め、粒状肥料における粒子Ｂ’はその粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子割合が粒状肥料における硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ’）中６０％以上を占め、かつ、燃焼法で測定した粒状肥料における窒素含有率が１３．５〜４５．０％、原子吸光法で測定した粒状肥料における銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が０．３〜５．０％であることを特徴とする、粒状肥料。【選択図】なし
Description
本発明は、主原料として窒素肥料成分と硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケル等の微量肥料成分で構成される粒状肥料およびその製造方法に関する。
作物の正常な生育のためには、肥料として窒素、リン、カリの多量元素の他に、マグネシウム等の中量元素や銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケル等の微量元素が必要である。かかる肥料元素を土壌に適量施肥する必要がある。
中でも、土壌中の微量元素は欠乏しやすいが、単に微量元素を単独で追加し施肥するだけでは過剰となりやすく、問題を解決することができないのが実情である。
そこで、微量元素を含んだ液状の肥料を与える葉面散布が行われている。しかし、大規模化した農地での葉面散布は手間がかかるため効率が悪く、機械散布が可能となる微量元素を粒中に適量含んだ粒状肥料が求められている。
そこで、微量元素を含んだ液状の肥料を与える葉面散布が行われている。しかし、大規模化した農地での葉面散布は手間がかかるため効率が悪く、機械散布が可能となる微量元素を粒中に適量含んだ粒状肥料が求められている。
その一方で、一般的に、微量元素を粒中に適量含んだ粒状肥料は粒硬度が低くなりやすく粒状化が困難である。また、低い粒硬度である場合、保管時に粉化しやすい問題があることから、窒素肥料元素以外の物質を添加することによる粒状化が検討されている。
例えば、非特許文献１では、硫酸マンガン０．６重量％をはじめとした微量肥料成分の他に、硫酸アンモニウムと硫酸マグネシウムを含む複合肥料が提案されている。また、特許文献１では、リン酸塩の粒子をベースとし、その粒子を尿素や硫酸アンモニウム等の窒素肥料成分でコーティングし、さらにそのコーティングを覆う形で微量肥料成分をコーティングした多層構造の粒状肥料組成物が提案されている。
安全データシート ｏｎｏｄａｋａｇａｋｕ−１４
微量肥料成分を粒中に適量含んだ粒状肥料は、土壌において微量肥料成分の栄養素が欠乏することなく、かつ、散布後の微量肥料成分の溶出性が良好であることが求められる。
さらに、散布の際に発塵や機械内の流路での詰まりを発生させないよう粒状肥料の硬度が高くて粉化しにくく、保管中に固結が発生しないことが求められる。さらには、散布の際に到達飛距離にばらつきが少なく、かつ水田等において着水後すぐに沈降して土壌に着地するよう、粒径が均一で、かさ密度が高いことも求められている。
さらに、散布の際に発塵や機械内の流路での詰まりを発生させないよう粒状肥料の硬度が高くて粉化しにくく、保管中に固結が発生しないことが求められる。さらには、散布の際に到達飛距離にばらつきが少なく、かつ水田等において着水後すぐに沈降して土壌に着地するよう、粒径が均一で、かさ密度が高いことも求められている。
しかしながら、非特許文献１に記載される粒状肥料では、肥料成分以外のその他成分が粒状肥料全重量に対して２０〜２５重量％含まれており、かつ製造において多量の液体バインダーを使用して肥料成分を溶解しながら造粒しているため、粒状肥料に含まれる肥料成分の重量割合が不均一となったり、土壌中で微量肥料成分の溶け残りが発生する問題があった。
また、特許文献１に記載される粒状肥料組成物では、リン酸塩とともに散布されるため作物に吸収される前に土壌中で固定化される問題があった。
そこで、本発明は、これら従来技術の課題に鑑み、土壌において微量肥料成分の栄養素が欠乏することなく、かつ微量肥料成分を均一に散布することができ、散布後の溶出性が良好である粒状肥料を提供することを課題とする。また、高い粒硬度を有することから、製造後の肥料収率が向上でき、さらに肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しにくい粒状肥料を提供することを課題とする。
すなわち、本発明は、主として以下の構成を有する。
窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）が一体化して二次粒子を形成した粒状肥料であって、粒状肥料における窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ’）はその粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子割合が粒状肥料における粒子Ａ’中５０％以上を占め、粒状肥料における粒子Ｂ’はその粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子割合が粒状肥料における硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ’）中６０％以上を占め、かつ、燃焼法で測定した粒状肥料における窒素含有率が１３．５〜４５．０％、原子吸光法で測定した粒状肥料における銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が０．３〜５．０％であることを特徴とする、粒状肥料。
窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とを一体化せしめて二次粒子を形成する粒状肥料の製造方法であって、粒子Ａはその粒径が１ｍｍを超え、２ｍｍ以下であるものが粒子Ａ中１０重量％以上９０重量％以下を占め、粒子Ｂはその粒径が１ｍｍを超え、２ｍｍ以下であるものが粒子Ｂ中１０重量％以上４０重量％以下を占めており、粒状肥料の全体重量に対して、粒子Ａを８５．０〜９８．８重量部と、粒子Ｂを１．２〜１５．０重量部と、水を０〜４．０重量部とを混合して混合物を得る工程、該混合物を成型して二次粒子を形成する工程を含むことを特徴とする、粒状肥料の製造方法。
本発明によれば、土壌にて微量肥料成分の栄養素が欠乏することなく、かつ微量肥料成分を均一に散布することができ、散布後の溶出性が良好である粒状肥料を得ることができる。また、高い粒硬度を有することから、製造後の肥料収率が向上できる。さらに肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しにくい粒状肥料を得ることができる。
以下、本発明について、実施形態とともに詳細に説明する。
＜窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）＞
粒子Ａは、窒素肥料成分から実質的になる粒子である。ここで、「実質的になる」とは、粒子Ａ中の窒素肥料成分含有率が粒子Ａ重量に対して平均して９０重量％以上であることをいう。粒子Ａが窒素肥料成分を含む割合は、９５重量％以上が好ましく、さらに好ましくは９８重量％以上であり、１００重量％であれば最も好ましい。
粒子Ａは、窒素肥料成分から実質的になる粒子である。ここで、「実質的になる」とは、粒子Ａ中の窒素肥料成分含有率が粒子Ａ重量に対して平均して９０重量％以上であることをいう。粒子Ａが窒素肥料成分を含む割合は、９５重量％以上が好ましく、さらに好ましくは９８重量％以上であり、１００重量％であれば最も好ましい。
本発明に用いる窒素肥料成分には特に制限が無く、公知のものも含めて植物の窒素含有率の栄養素として作用するものを用いることができる。かかる窒素肥料成分の具体例としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、リン酸二アンモニウム、尿素等が挙げられる。このうち硫酸アンモニウムは、粒状肥料としたときの溶出性や粒硬度の点で優れるので特に好ましい。
この粒子Ａは、例えば晶析により結晶化させて得ることができる。粒子Ａ中の窒素肥料成分が硫酸アンモニウムである場合は、粒子Ａは、例えば、コークス炉廃ガスを硫酸と接触させて得られる硫酸アンモニウム水溶液や、カプロラクタムの製造において、カプロラクタム硫酸塩にアンモニアを添加して得られるカプロラクタムと硫酸アンモニウム混液を得た後に、カプロラクタム水溶液と硫酸アンモニウム水溶液を分離して得られる硫酸アンモニウム水溶液から、晶析により硫酸アンモニウムを結晶化した細粒結晶硫安として使用できる。結晶と母液の分離については、公知の方式で行うことができる。例えば、遠心分離によって液体から分離した後、乾燥することで得られる。細粒結晶硫安は、晶析時に過飽和度が高すぎると結晶が急激に凝集して母液を取り込み、粒径が大きく、水分が高く、不純物が多くなるため、圧力１０．１ｋＰａＡＢＳ以上の圧力として晶析することで、結晶配向した、結晶性の高い細粒結晶硫安を得ることができる。結晶性の高さは、二次元Ｘ線回折を行うことで測定することができ、測定結果から求められる配向度が０．９９５以上であることが好ましい。さらに好ましくは配向度が０．９９７以上であり、配向度が１．０であれば、結晶性が最も高い場合であり、最も好ましい。また、細粒結晶硫安が硫酸アンモニウムを含む割合は、好ましくは９５重量％以上であり、９８重量％以上であれば、結晶性の高い細粒結晶硫酸アンモニウムとなり、最も好ましい。なお、配向度とは、結晶の揃い具合を示す指標であり、二次元Ｘ線回折において、あおり角χ（°）に応じて得られた配向性ピークの半値幅（°）より下記式（１）で示される。
配向度＝（１８０−配向性ピーク半値幅）／１８０ ・・・（１）
配向度＝（１８０−配向性ピーク半値幅）／１８０ ・・・（１）
細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、単位重量あたりの窒素源としての肥料効果の面から、２０．５％以上が好ましく、２１．０％以上がさらに好ましい。なお、細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い燃焼法で測定した値である。
粒子Ａ中の窒素肥料成分が尿素である場合は、粒子Ａは、例えば、アンモニアと二酸化炭素を原料として、高温高圧条件で反応させて尿素含有溶液とし、該尿素含有溶液を精留、乾燥することによって得られるプリル尿素を使用することができる。プリル尿素中の窒素含有率は、単位重量あたりの窒素源としての肥料効果の面から、４５％以上含むことが好ましく、４６％以上含むことがさらに好ましい。なお、プリル尿素中の窒素含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、燃焼法で測定した値である。
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ａは、その粒径が１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ全体の１０重量％以上９０重量％以下である。好ましくはその粒径が１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ全体の２０重量％以上９０重量％以下であり、より好ましくはその粒径が１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ全体の３０重量％以上９０重量％以下であることである。粒径が２ｍｍを超える場合は、混合する際に分級が生じて成分均一性の低下を招き、造粒する際に粒子同士の接触面積が小さく造粒しにくくて造粒物中に占める窒素肥料成分の割合が少なくなるため粒硬度の低下を生じる。粒径が１ｍｍ以下のものが多く含まれる場合は、粒子Ａのかさ密度が低下して造粒しにくく、原料の利用効率が低下する。ここでの粒子Ａの粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ａのかさ密度は、好ましくは０．９０ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下である。搬送時の飛散を防止したり、造粒時の造粒収率を高くするために、かさ密度は０．９３ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、０．９６ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粒子Ａのかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ａの水分率は、５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは４重量％以下であり、さらに好ましくは３重量％以下である。粒子Ａが細粒結晶硫安の場合の水分率は、０．５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは０．４重量％以下であり、さらに好ましくは０．３重量％以下である。なお、窒素肥料成分の水分率は、肥料等試験法（２０１９）に従い乾燥減量法で測定した値である。
＜微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）＞
粒子Ｂは、微量肥料成分から実質的になる粒子である。ここで、「実質的になる」とは、粒子Ｂ中の微量肥料成分含有率が粒子Ｂ重量に対して平均して９０重量％以上であることをいう。粒子Ｂが微量肥料成分を含む割合は、９５重量％以上が好ましく、さらに好ましくは９８重量％以上であり、１００重量％であれば最も好ましい。かかる微量肥料成分は、粒状肥料の原料として使用する際の取り扱い性や、製造後の粒状肥料の収率や、さらには粒状肥料としたときの溶出性や粒硬度の点で優れることから、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種である。
粒子Ｂは、微量肥料成分から実質的になる粒子である。ここで、「実質的になる」とは、粒子Ｂ中の微量肥料成分含有率が粒子Ｂ重量に対して平均して９０重量％以上であることをいう。粒子Ｂが微量肥料成分を含む割合は、９５重量％以上が好ましく、さらに好ましくは９８重量％以上であり、１００重量％であれば最も好ましい。かかる微量肥料成分は、粒状肥料の原料として使用する際の取り扱い性や、製造後の粒状肥料の収率や、さらには粒状肥料としたときの溶出性や粒硬度の点で優れることから、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種である。
この粒子Ｂは、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種を含む溶液から微量肥料成分を含む溶質を粒子化して母液と分離することで得ることができる。
粒子Ｂ中の微量肥料成分が硫酸銅である場合は、粒子Ｂは、例えば、自然鉱物の精製や、銅を焼成した酸化銅と希硫酸を反応させる硫酸反応法によって得られ、硫酸銅の銅含有率は、単位重量あたりの銅源としての肥料効果の面から、１５％以上含むことが好ましく、２０％以上含むことがより好ましく、２５％以上含むことがさらに好ましい。なお、硫酸銅の銅含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、フレーム原子吸光法で測定した値である。
粒子Ｂ中の微量肥料成分が硫酸亜鉛である場合は、粒子Ｂは、例えば、亜鉛や酸化亜鉛等の亜鉛原料に希硫酸を添加して反応させる硫酸分解法によって得られ、硫酸亜鉛の亜鉛含有率は、単位重量あたりの亜鉛源としての肥料効果の面から、２０％以上含むことが好ましく、３０％以上含むことがより好ましく、３５％以上含むことがさらに好ましい。なお、硫酸亜鉛の亜鉛含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、フレーム原子吸光法で測定した値である。
粒子Ｂ中の微量肥料成分が硫酸マンガンである場合は、粒子Ｂは、例えば、軟マンガン鉱を石灰粉またはコークスと混合し８００℃程度で焙焼して得た一酸化マンガンに希硫酸を加えて反応させる焙焼還元法や菱マンガン鉱と硫酸を反応させる硫酸含侵法によって得られ、硫酸マンガンのマンガン含有率は、単位重量あたりのマンガン源としての肥料効果の面から、２０％以上含むことが好ましく、２５％以上含むことがより好ましく、３０％以上含むことがさらに好ましい。なお、硫酸マンガンのマンガン含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、フレーム原子吸光法で測定した値である。
粒子Ｂ中の微量肥料成分が硫酸鉄である場合は、粒子Ｂは、例えば、イルメナイトと濃硫酸を用いて酸化チタンを製造する際に副生する硫酸鉄を回収することによって得られ、硫酸鉄の鉄含有率は、単位重量あたりの鉄源としての肥料効果の面から、１５％以上含むことが好ましく、２０％以上含むことがより好ましく、２５％以上含むことがさらに好ましい。なお、硫酸鉄の鉄含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、フレーム原子吸光法で測定した値である。
粒子Ｂ中の微量肥料成分が硫酸ニッケルである場合は、粒子Ｂは、例えば、電気ニッケルを製造する際に副生する硫酸ニッケルを回収することによって得られ、硫酸ニッケルのニッケル含有率は、単位重量あたりのニッケル源としての肥料効果の面から、１５％以上含むことが好ましく、２０％以上含むことがより好ましく、２５％以上含むことがさらに好ましい。なお、硫酸ニッケルのニッケル含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、フレーム原子吸光法で測定した値である。
なお、かかる微量肥料成分は、原料として取り扱う際の安定性や粒状肥料とした際に粉化を抑制できるという観点から、含水塩であることが好ましい。具体的には、硫酸銅水和物、硫酸亜鉛水和物、硫酸マンガン水和物、硫酸鉄水和物などがあげられる。中でも、硫酸銅５水和物、硫酸亜鉛１水和物、硫酸マンガン１水和物、硫酸第一鉄７水和物、硫酸ニッケル６水和物が好ましく用いられる。
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ｂは、その粒径が１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ全体の１０重量％以上４０重量％以下である。好ましくはその粒径が１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ全体の１５重量％以上４０重量％以下であり、さらに好ましくはその粒径が１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ全体の２０重量％以上４０重量％以下である。粒径が２ｍｍを超える場合は、混合する際に分級が生じて成分均一性の低下を招き、造粒する際に粒子同士の接触面積が小さく造粒しにくくて粒硬度の低下を生じる。粒子Ｂの粒径が１ｍｍ以下の場合は、粒子Ｂのかさ密度が低下して造粒しにくく、原料の利用効率が低下する。ここでの粒子Ｂの粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ｂのかさ密度は、０．９０ｇ／ｍｌ以上１．１０ｇ／ｍｌ以下である。搬送時の飛散を防止したり、造粒時の造粒収率を高くするために、かさ密度は０．９３ｇ／ｍｌ以上１．１０ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、０．９６ｇ／ｍｌ以上１．１０ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粒子Ｂのかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
＜粒状肥料＞
本発明の粒状肥料は、窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とが一体化して二次粒子を形成した粒状肥料である。このような粒状肥料を得るには、原料としての粒子Ａと粒子Ｂとを混合するか、あるいは粒子Ａと粒子Ｂとを水の存在下に混合し、該混合物を、成型（造粒ともいう）することで得られる。すなわち、粒子Ａ’および粒子Ｂ’は、粒状肥料の原料である粒子Ａおよび粒子Ｂをそれぞれ由来とし、粒状肥料の形成前後で粒径分布や形状が変化したものである。この粒状肥料中の粒子Ａ’と粒子Ｂ’は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析を用いることにより判別することができる。
本発明の粒状肥料は、窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とが一体化して二次粒子を形成した粒状肥料である。このような粒状肥料を得るには、原料としての粒子Ａと粒子Ｂとを混合するか、あるいは粒子Ａと粒子Ｂとを水の存在下に混合し、該混合物を、成型（造粒ともいう）することで得られる。すなわち、粒子Ａ’および粒子Ｂ’は、粒状肥料の原料である粒子Ａおよび粒子Ｂをそれぞれ由来とし、粒状肥料の形成前後で粒径分布や形状が変化したものである。この粒状肥料中の粒子Ａ’と粒子Ｂ’は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析を用いることにより判別することができる。
原料としての粒子Ａと粒子Ｂ、および粒状肥料内の粒子Ａ’と粒子Ｂ’を好ましい粒径とするために、原料の混合前に粉砕機で粉砕してもよい。粉砕機の種類に特に制限はなく、ピンミル、ハンマーミル、ボールミル等の粉砕機を使用することができるが、粉砕粒度の制御がしやすいピンミルが好ましく用いられる。
粒子Ａと粒子Ｂを必要に応じて粉砕機で粉砕して好ましい粒径とした後、混合機で粒子Ａと粒子Ｂとを混合するか、あるいは粒子Ａと粒子Ｂとを水の存在下に混合し、造粒、解砕、整粒、分級を順次行うことで肥料として好ましい硬度、かさ密度、および形状を有する粒状肥料を得ることができる。
なお、本発明の要旨を逸脱せず、また、目的を阻害しない限りにおいて、粒子Ａおよび粒子Ｂ以外の成分を用いることは差し支えない。たとえば、他の栄養素において肥効を持つ物質、結着剤などの保型性を改良する物質、無機フィラーや有機フィラーなどの添加剤が挙げられる。
粒子Ａと粒子Ｂとの混合方法は、均一に混合できれば混合機の種類に特に制限はなく、水平円筒型、Ｖ型、ダブルコーン型等の容器回転型混合機や、リボン型、スクリュー型、パドル型等の容器固定型の混合機を使用することができるが、連続処理が可能であることからパドル型混合機が好ましく用いられる。混合時間は、２分以上１５分以下が好ましく、さらに好ましくは５分以上１０分以下である。混合時間が２分より短くなると、混合物中で粒子Ａと粒子Ｂが均一に分散せず、粒状化した際に各粒子の偏りが生じる。混合時間が１５分を超えて長くなると、肥料の連続製造においては混合機容量を大きくすることとなるため経済的に不利である。
粒子Ａと粒子Ｂとを混合する際に、水を存在させてもよい。水の量は、粒子Ａと粒子Ｂの重量の総和を１００重量部としたとき、０〜４．０重量部とすることが好ましい。より好ましくは０〜３．０重量部であり、さらに好ましくは０〜２．０重量部である。存在せしめる水の量が４．０重量部を超えて高くなると、混合物を混合機から排出して造粒機へ搬送する際に機器への付着量が多くなって収量が低下したり、粒状肥料の保管時に固結性が悪化する場合がある。
成型方法としては、公知の方法が取り得るが、圧縮造粒が好ましく、圧縮造粒装置は、タブレット方式、板状方式、ブリケット方式の何れを用いても問題ないが、タブレット方式では生産効率が低く粒状肥料の大量生産が困難であり、また板状方式では球形でバリの少ない粒状肥料を生産することが困難であるため、ブリケット方式を用いることが好ましい。ブリケット方式の圧縮造粒装置としては、例えばブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ型（新東工業製）などを好ましく用いることができる。
粒子Ａと粒子Ｂとが混合された混合物、あるいは水の存在下で粒子Ａと粒子Ｂとが混合された混合物（これらを造粒原料ともいう）を圧縮造粒装置に供給する方法に特に制限はないが、例えば該混合物をホッパーに貯蔵し、ホッパーに付帯した搬送コンベアより造粒装置に直接供給、または、ホッパー搬送コンベアからベルトコンベアやバケットコンベア等を経由して造粒装置へ供給することができる。
造粒圧力とは、造粒原料に加わる総荷重を有効幅で割った値（線圧）を示し、有効幅とは、造粒原料に荷重が加わる部分における、圧縮機側の長径を示す。例えば、タブレット方式であれば有効幅はタブレット部分の長径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、有効幅はローラーにて造粒原料が圧縮されている部分の長さである。造粒圧力は、６．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下の範囲内にあることが好ましい。より好ましくは７．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下であり、さらに好ましくは８．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下である。造粒圧力が６．０ｋＮ／ｃｍ未満の場合、圧力不足のため、造粒原料の造粒自体が起こらない傾向にある。造粒圧力が３０．０ｋＮ／ｃｍを超えて高くなると、過剰な圧力により得られた造粒物に亀裂が生じたり、圧縮造粒機に必要以上の荷重がかかるため、装置寿命が著しく低下する傾向にある。
造粒ローラー回転数とは、ローラーを用いて圧縮造粒するブリケット方式および板状方式におけるローラーの回転速度であり、４０ｒｐｍ以上が好ましい。より好ましくは５０ｒｐｍ以上であり、さらに好ましくは６０ｒｐｍ以上である。造粒ローラー回転数が４０ｒｐｍ未満の場合、原料への造粒圧力が高くなって造粒物に亀裂が生じたり、生産量が低下する恐れがある。
圧縮造粒機のバリ厚みとは、造粒原料に荷重が加わる部分における造粒原料の最短径を示す。例えばタブレット方式であれば、バリ厚みはタブレット部分の短径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、バリ厚みは造粒して得た造粒物の板状部分の厚みの長さである。バリ厚みは、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲内にあることが好ましく、１．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあることがより好ましい。バリ厚みが１．２ｍｍ未満であると、粒状肥料の圧壊強度・収量ともに低下する傾向にある。バリ厚みが２．０ｍｍを超えて厚くなると、粒状肥料の形状が肥料散布に不適となることや、造粒した粒状肥料を、例えば解砕ボールを用いた振動篩で解砕し粒径を揃える場合、篩の目詰まりの原因となるため好ましくない。
バリが少なく、圧壊強度が強く、粉塵の発生も少なく、固結が起こりにくい粒状肥料を得るために、圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒の粒状肥料を分級することが好ましい。各工程における粒状肥料の輸送方法に制限はないが、自然落下・コンベア輸送・風送などを用いることが可能であり、コンベア輸送で造粒原料を造粒機に輸送した後、自然落下で解砕機・球形整粒機・分級機へ輸送する方法が好ましい。これら輸送機器を含めた機器の接粉部分については、粒状肥料に耐食性を持つ材質を用いることが好ましく、ＳＵＳ３１６Ｌまたは樹脂を用いることが好ましい。
圧縮造粒機で造粒した粒状肥料は、解砕、整粒、分級を行うことで肥料として好ましい硬度、かさ密度、および形状を有する粒状肥料を得ることができる。
粒径の揃った粒状肥料を得るために、解砕機を用いて圧縮造粒後の粒状肥料を解砕することが好ましい。解砕機の種類に特に制限は無く、例えば、ジョークラッシャー・ロールクラッシャーなどの各種クラッシャーや、ローラーミル・カッティングミルなどの各種ミル、解砕メディアを添加した振動篩などが好ましく用いられる。また、これらの解砕機を組み合わせ用いることも可能である。
球形でバリの少ない粒状肥料を得るために、整粒機を用いて整粒することが好ましい。整粒機の種類に特に制限はなく、例えば高速転動方法、オシレータ式、架砕方式、遠心回転方式などが好ましく用いられ、高速転動方式の球形整粒機であるマルメライザー（登録商標：ダルトン製）を用いて粒状肥料を整粒することがより好ましい。
整粒機の処理時間は、０．２〜５．０分の範囲内にあることが好ましく、０．３〜３．０分の範囲内であることがより好ましい。整粒機の処理時間が上記を超えて低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となる。整粒機の処理時間が上記を超えて高くなると、バリ以外の部分が切削される量が増加し、粒状肥料の収量が低下する。さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。
整粒機の回転速度は、５０〜２０００回転／分の範囲内にあることが好ましく、１００〜１５００回転／分の範囲内にあることがより好ましい。整粒機の回転速度が上記の範囲より低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となり、さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。整粒機の回転速度が上記の範囲を超えて高くなると、騒音増加および機器寿命の低下といった問題が生ずる。
所定の粒径以上の粒状肥料を得るために、分級機を用いて粒状肥料を分級することが望ましい。乾式分級が可能なものであれば、分級機の種類に特に制限はないが、振動篩を用いることが好ましい。篩の目開きは、所定の粒径を得られる大きさであれば特に制限はないが、１．８〜２．２ｍｍ、および３．８〜４．２ｍｍの目開きであることが好ましく、これら目開きを有する篩を組み合わせて粒径２．０〜４．０ｍｍの粒状肥料を得る分級方法が好ましい。
本発明の粒状肥料は、該粒状肥料中、粒子Ａ’は粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ’中５０％以上を占め、粒子Ｂ’は粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ’中６０％以上を占め、かつ、燃焼法で測定した窒素含有率が１３．５〜４５．０％、原子吸光法で測定した銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が０．３〜５．０％である。好ましくは、該粒状肥料中に燃焼法で測定した窒素含有率が１６．０〜２５．０％、原子吸光法で測定した銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が０．７〜４．０％であることであり、より好ましくは燃焼法で測定した窒素含有率が１８．０〜２０．０％、原子吸光法で測定した銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が１．０〜３．０％であることである。燃焼法で測定した窒素含有率が１３．５％未満、原子吸光法で測定した銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が５．０％超である場合は、微量肥料成分の比率が多いため、散布後の土壌において局所的な濃度の高まりを招きやすくなる。また、粒硬度が低下し、粉化しやすくなる。燃焼法で測定した窒素含有率が４５％超、原子吸光法で測定した銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が０．３％未満である場合は、粒状肥料中の窒素肥料成分と微量肥料成分の比率に偏りが生じ、作物の生育に支障が出る。粒状肥料内の窒素含有率、および銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い燃焼法、およびＪＩＳ Ｋ ０１２１に規定する原子吸光法（フレーム原子吸光法）に準拠して測定した。粒状肥料中に含まれる窒素肥料成分と微量肥料成分の量は粒子Ａおよび粒子Ｂの配合量を調整することによって所望の範囲とすることができる。
また、本発明の粒状肥料において粒子Ａ’の粒径は、０．１ｍｍを超え１．０ｍｍ以下のものが粒子Ａ’中５０％以上であり、さらに好ましくは０．１ｍｍを超え１．０ｍｍ以下のものが粒子Ａ’中６０％以上である。粒子Ａ’の粒径が１ｍｍを超えるものが多い場合は、製造時に原料内で自然分級が生じて粒状肥料とした後の粒ごとの成分含有率のばらつきを招いたり、粒状肥料中に占める原料の接触面積が小さいため粒硬度の低下を生じる。粒子Ａ’の粒径が０．１ｍｍ以下のものが多い場合は、保管時に粉化して粒状肥料どうしの固結性が悪化する。粒子Ａ’の粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、窒素肥料成分を含む粒子を識別し、画像解析ソフトを用いてランダムに１００粒の粒径をそれぞれ測定し、下記式（２）により０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒径の割合を求めることができる。
０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の割合（％）＝（粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の粒数）／１００粒×１００ ・・・（２）
０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の割合（％）＝（粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の粒数）／１００粒×１００ ・・・（２）
本発明の粒状肥料において粒子Ｂ’の粒径は、０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下のものが粒子Ｂ’中６０％以上であり、好ましくは０．１ｍｍを超え１．０ｍｍ以下のものが粒子Ｂ’中７０％以上である。粒子Ｂ’の粒径が１ｍｍを超えるものが多い場合は、製造時に原料内で自然分級が生じて粒状肥料とした後の粒ごとの成分含有率のばらつきを招いたり、粒状肥料中に占める原料の接触面積が小さいため粒硬度の低下を生じる。粒子Ｂ’の粒径が０．１ｍｍ以下のものが多い場合は、保管時に粉化して粒状肥料どうしの固結性が悪化する。粒子Ｂ’の粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、微量肥料成分を含む粒子を識別し、画像解析ソフトを用いてランダムに１００粒の粒径をそれぞれ測定し、下記式（３）により０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒径の割合を求めることができる。
０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の割合（％）＝（粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の粒数）／１００粒×１００ ・・・（３）
０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の割合（％）＝（粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の粒数）／１００粒×１００ ・・・（３）
粒状肥料の二次粒子形成後の粒硬度は、二次粒子形成から時間経過すると若干変動しうるが、使用時および運搬時を想定しての製品として流通される際の本発明の粒状肥料の粒硬度としては、２ｋｇｆ以上であることが好ましい。粒硬度が２ｋｇｆ未満であると、粒状肥料の保管中や運搬中にも粉化が発生しやすく、粉体を介しての粒状物どうしの固結の原因となる。また散布時には粒が崩壊して均一な施肥が困難となる。一方、上限としては特に制限が無いが、５ｋｇｆ以下であることが好ましく、５ｋｇｆを越える場合は、土壌中での粒状肥料の溶解性が悪く、肥効が低下することがある。より好ましくは３ｋｇｆ以上５ｋｇｆ以下であり、さらに好ましくは３．５ｋｇｆ以上４．５ｋｇｆ以下である。なお、粒状肥料の粒硬度は木屋式硬度計で粒状肥料２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均値を粒硬度とする。
粒状肥料からの微量肥料成分の溶出率は、設計どおりの肥効を作物に与える目的から大きいことが望ましく、銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分の粒状肥料からの初期の量でもって規格化された溶出率として９０％以上であることが好ましい。より好ましくは９２％であり、全量が溶出したことを表す１００％が最も好ましい。なお、粒状肥料からの微量肥料成分の前記溶出率は、下記の方法に従って求められる。まず、溶出試験として、１００ｍｌの植木鉢に園芸土５０ｍｌを入れ、園芸土の上に粒状肥料約１０ｇを天秤で計量後に載せ、２５℃、７０％ＲＨの恒温恒湿槽に静置し、１日１回１０ｍｌの水を霧吹きで満遍なく添加した。３０日後に園芸土の上に残留した粒状肥料をピンセットで取り出して乳鉢上ですり潰しながら混合してひと検体とした。該検体から分析サンプルを取り出し、銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分を肥料等試験法（２０１９）に従って原子吸光法で定量分析し、分析サンプル重量で割ることで金属分率を算出した。また、試験前の粒状肥料に含まれる銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分も同様に、試験前の粒状肥料をピンセットで取り出して乳鉢上ですり潰しながら混合してひと検体とした後、該検体から分析サンプルを取り出し、肥料等試験法（２０１９）に従って原子吸光法で定量分析し、分析サンプル重量で割ることで金属分率を算出した。粒状肥料からの微量肥料成分の溶出率は、上記の測定値を用いた下記式（４）から求められる。
微量肥料成分の溶出率（％）＝
（１−（（試験後の粒状肥料残留物の重量）×（試験後の粒状肥料残留物に含まれる金属含有率））／（（試験前の粒状肥料の重量）×（試験前の粒状肥料に含まれる金属含有率）））×１００ ・・・（４）
微量肥料成分の溶出率（％）＝
（１−（（試験後の粒状肥料残留物の重量）×（試験後の粒状肥料残留物に含まれる金属含有率））／（（試験前の粒状肥料の重量）×（試験前の粒状肥料に含まれる金属含有率）））×１００ ・・・（４）
前記粒状肥料からの微量肥料成分の溶出率の算出に用いた試験方法の場合に、窒素肥料成分、微量肥料成分、および粒状肥料の構成成分が全て土壌に溶出して溶出率が１００％となるのに要する日数は１０日以上３０日以下が好ましく、１０日以上〜２５日以下がより好ましく、１０日以上２０日以下がさらに好ましい。溶出率が３０日を超える場合は、微量肥料成分の土壌への溶出速度が遅くて作物の根からの吸収が遅くなり、欠乏症に陥る可能性がある。溶出率が１０日未満となる場合は、微量肥料成分の土壌への溶出速度が速すぎて局所的に濃度が高まり、過剰症に陥る可能性がある。
圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、また球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒後の粒状肥料を分級した際に得られる篩下の微粉は、原料中にリサイクルして混合し、原料として使用することができる。粒状肥料の収率は、造粒時および整粒時の粒状肥料の廃棄量をできるだけ削減するため、あるいは廃棄せずに造粒工程へリサイクルするためには５０％以上であることが好ましい。より好ましくは５５％以上であり、さらに好ましくは６０％以上である。なお、収率とは、造粒機に投入する造粒原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量割合であって、下記式（５）で示される。
収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒機に投入する造粒原料の重量）×１００ ・・・（５）
収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒機に投入する造粒原料の重量）×１００ ・・・（５）
粒状肥料の形状は、機械施肥をした場合に作物の葉などに付着せず土壌に落下するよう、粒状肥料の長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）が１．０以上１．４以下であることが好ましく、１．０以上１．３以下であることがより好ましく、１．０以上１．２以下であることがさらに好ましい。球形状ではない、例えば平らな形状の圧片肥料であると、葉に付着して落下せず葉やけを生じたり、土への栄養分供給が乏しくなることがある。
粒状肥料の粒径は、機械施肥において、肥料を均一に散布するため、２ｍｍ以上４ｍｍ以下のものが全肥料の９０重量％以上を占めることが好ましい。より好ましくは２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下のものが９０重量％以上を占めることである。所定の粒径の粒状肥料は、分級機を用いて分級することで得ることができ、乾式分級が好ましく採用できる。乾式分級機の種類には特に制限はないが、振動篩を用いることが好ましい。篩の目開きは、所定の粒径を得られる大きさであれば特に制限はないが、１．８〜２．２ｍｍ、および３．８〜４．２ｍｍの目開きであることが好ましく、これら目開きを有する篩を組み合わせて粒径２．０〜４．０ｍｍの粒状肥料を得る分級方法が好ましい。篩（目開き５メッシュ＝４．０ｍｍ、６メッシュ＝３．５ｍｍ、８メッシュ＝２．５ｍｍ、９メッシュ＝２．０ｍｍ）で分級して求めることができる。
粒状肥料のかさ密度は、機械施肥において均一散布できかつ水田等において着水後すぐに沈降して土壌に着地するよう０．９０ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることが好ましく、０．９２ｇ／ｍｌ以上０．９８ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、０．９４ｇ／ｍｌ以上０．９６ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粒状肥料のかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
粒状肥料の水分率は、長期保管中の粒状肥料どうしの固結を防止する観点で５．０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは４．０重量％以下であり、さらに好ましくは３．０重量％以下である。また、下限としては１．０重量％以上であることが好ましい。粒状肥料の水分率が５．０重量％を超える場合は、粒状肥料の保管時に、粒状肥料どうしの接触部分で肥料成分が溶出・固化して粒同士が架橋し、凝集して取扱い性が悪化することがある。水分率が１．０重量％未満となる場合は、粒状肥料中に含まれる窒素肥料成分と微量肥料成分の結合力が低下して粒状肥料の硬度の低下に繋がることがある。粒状肥料の水分率は、肥料等試験法（２０１９）に従い乾燥減量法で測定した値である。
固結とは、粒どうしが接触部分で架橋して塊になる現象であり、機械散布する際に塊により散布がしにくかったり、できなかったりして施肥効率が低下するだけでなく、均一に散布できなかった場合には作物の生育にも悪影響を与える。粒状肥料の固結率は、取り扱いを容易にするため２０％以下であることが好ましい。固結率が２０％を超えるとホッパーからの流動性が低下し、機械施肥が困難になることがある。より好ましくは１５％以下であり、さらに好ましくは１０％以下であり、全く固結がない０％が最も好ましい。なお、固結率はポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇを上部と下部にダミーの肥料袋１袋（１袋あたり７５０ｇ）ずつ置き、その上部に木製板を置いて堆積し、６０ｋｇの錘で一ヶ月荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量（ｇ）の割合（％）であり、下記式（６）で示される。
固結率（％）＝（一ヶ月間荷重後の固結部分重量)／７５０×１００ ・・・（６）
固結率（％）＝（一ヶ月間荷重後の固結部分重量)／７５０×１００ ・・・（６）
粒状肥料の固結強度は、１ｋｇ／ｃｍ２以下であることが好ましい。１ｋｇ／ｃｍ２以上であると、例えば固結部分がフレコンから流れ出にくいため、ホッパーに投入することが容易ではない、あるいは機械施肥において生育させる植物まで粒状肥料を均一に散布できないなど、取り扱い性に劣る。より好ましくは固結強度が０．５ｋｇ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｃｍ２以下である。最も好ましく、かつ理想的には、０ｋｇ／ｃｍ２である。なお、固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
粒状肥料の粉化率は、保管時の固結を防ぐため１．０％以下であることが好ましい。粉化率が１．０％を越えると粉化した粉体を介して保管時に固結しやすく、さらには機械施肥において生育させる植物まで粒状肥料をまくことができないなど、取り扱い性に劣る。より好ましくは０．５％以下であり、さらに好ましくは０．３％以下であり、全く粉化がない０％が最も好ましい。なお、粉化率は粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月荷重後の粒状肥料のうち、目開き２ｍｍの篩いを使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合（％）であり、下記式（７）で示される。
粉化率（％）＝（粒径２ｍｍ以下のものの重量（ｇ））／７５０×１００
・・・（７）
粉化率（％）＝（粒径２ｍｍ以下のものの重量（ｇ））／７５０×１００
・・・（７）
粉砕、混合、造粒、解砕、整粒、および分級して粒状肥料を製造した後、粒状肥料に、固結防止材としてタルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種を粒状肥料表面に被覆して粒状肥料とすることができる。被覆する方法としては、造粒原料を造粒および整粒し、分級機で分級した後に均一に被覆されていれば、分級機出口で添加してもよいし、ミキサーを用いて混合し被覆してもよいし、ベルトコンベア上で吹き付けを行って被覆してもよい。
粒状肥料に対する固結防止材の添加量は、粒状肥料１００重量部に対して０．０５〜３．０重量部が好ましく、装置への付着によるロスや、単位重量当たりの肥料成分含有率への影響がなく、肥料として溶解性がよい肥料を得るためには粒状肥料組成物１００重量部に対して０．１〜０．３重量部がより好ましい。装置への付着ロスをより少なくするためには、粒状肥料１００重量部に対して０．１５〜０．２５重量部がさらに好ましい。
本発明の粒状肥料を用いるにおいては、単肥、あるいは他の粒状肥料をドライブレンドして得られるバルクブレンド肥料のいずれとしても良い。この混合肥料は任意の割合でブレンドできるため、作物毎に対応したブレンドを行うことができる。
本発明の態様を更に具体的に実施例を用いて以下に説明するが、本発明は以下の実施例に限定して解釈されるものではない。
物性等の測定方法は以下のとおりである。また、特に断らない限り１０サンプルについて測定し、算術平均として求めた。
（１）粒子Ａと粒子Ｂの成型前での粒径の割合
粒子Ａと粒子Ｂの成型前段階での粒径の割合は、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、および目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍの篩を使用して、下記式により１．０ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子の割合（重量％）＝（粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子の重量）／（篩分け前の粒子の重量）×１００
粒子Ａと粒子Ｂの成型前段階での粒径の割合は、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、および目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍの篩を使用して、下記式により１．０ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子の割合（重量％）＝（粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子の重量）／（篩分け前の粒子の重量）×１００
（２）粒子Ａ’と粒子Ｂ’の粒状肥料成型後の粒径の割合
粒子Ａ’と粒子Ｂ’の粒状肥料内での粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、窒素肥料成分を含む粒子と微量肥料成分を含む粒子を識別して、画像解析ソフトを用いてランダムに１００粒の粒径をそれぞれ測定し、下記式により０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の割合（％）＝（粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の粒数）／１００粒×１００
粒子Ａ’と粒子Ｂ’の粒状肥料内での粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、窒素肥料成分を含む粒子と微量肥料成分を含む粒子を識別して、画像解析ソフトを用いてランダムに１００粒の粒径をそれぞれ測定し、下記式により０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の割合（％）＝（粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子の粒数）／１００粒×１００
（３）粒子Ａと粒子Ｂの成形前での水分率
粒子Ａと粒子Ｂの成形前での水分率は、乾燥前の粒子Ａまたは粒子Ｂを１３０℃で３時間乾燥後に重量測定を行った際の乾燥減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒子Ａの水分率（重量％）＝（（乾燥前の粒子Ａ重量）−（乾燥後の粒子Ａ重量））／（乾燥前の粒子Ａ重量）×１００
粒子Ｂの水分率（重量％）＝（（乾燥前の粒子Ｂ重量）−（乾燥後の粒子Ｂ重量））／（乾燥前の粒子Ｂ重量）×１００
粒子Ａと粒子Ｂの成形前での水分率は、乾燥前の粒子Ａまたは粒子Ｂを１３０℃で３時間乾燥後に重量測定を行った際の乾燥減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒子Ａの水分率（重量％）＝（（乾燥前の粒子Ａ重量）−（乾燥後の粒子Ａ重量））／（乾燥前の粒子Ａ重量）×１００
粒子Ｂの水分率（重量％）＝（（乾燥前の粒子Ｂ重量）−（乾燥後の粒子Ｂ重量））／（乾燥前の粒子Ｂ重量）×１００
（４）粒状肥料の二次粒子形成後の粒硬度
粒状肥料の二次粒子形成後（成型後）の粒硬度は、木屋式硬度計で造粒物２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均を求めたものである。
粒硬度が高い値を示すほど、高い硬度を有する粒状肥料を得ることを示す。
粒状肥料の二次粒子形成後（成型後）の粒硬度は、木屋式硬度計で造粒物２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均を求めたものである。
粒硬度が高い値を示すほど、高い硬度を有する粒状肥料を得ることを示す。
（５）粒状肥料の収率
粒状肥料の収率は、造粒機に投入する造粒原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量であって、下記式により算出した。
粒状肥料の収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒原料の重量）×１００
粒状肥料の収率は、造粒機に投入する造粒原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量であって、下記式により算出した。
粒状肥料の収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒原料の重量）×１００
（６）粒状肥料の粒径
粒状肥料の粒径は、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍおよび５メッシュ＝４．０ｍｍの篩を使用して、下記式により２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径のものの割合を算出した。
粒状肥料の２ｍｍ以上４ｍｍ以下のものの割合（重量％）＝（粒径２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径のものの重量）／（篩分け前の粒状肥料の重量）×１００
粒状肥料の粒径は、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍおよび５メッシュ＝４．０ｍｍの篩を使用して、下記式により２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径のものの割合を算出した。
粒状肥料の２ｍｍ以上４ｍｍ以下のものの割合（重量％）＝（粒径２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径のものの重量）／（篩分け前の粒状肥料の重量）×１００
（７）粒状肥料中の窒素含有率
粒状肥料中の窒素含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、燃焼法の原理に基づいて構成された全窒素測定装置（ゲルハルトジャパン（株）製 デュマサーム）を用いて測定した。まず、検量線用標準品としてエチレンジアミン四酢酸（純度９９重量％以上）を用いた試験及び空試験を実施し、全窒素測定装置の指示値と窒素量とをプロットして検量線を作成した。続いて、粒状肥料サンプルを０．５ｍｍ以下の粒径になるまで粉砕して粉砕物を得、該粉砕物から約１００ｍｇを０．１ｍｇの桁まで測り取って分析サンプルとし、燃焼用容器に入れて燃焼法全窒素測定装置に挿入して測定を実施した。測定後の指示値を読み取り、検量線を用いて窒素の重量を算出した。算出した窒素の重量を分析サンプルの重量で割ることで粒状肥料中の窒素含有率の含有率を算出した。
粒状肥料中の窒素含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、燃焼法の原理に基づいて構成された全窒素測定装置（ゲルハルトジャパン（株）製 デュマサーム）を用いて測定した。まず、検量線用標準品としてエチレンジアミン四酢酸（純度９９重量％以上）を用いた試験及び空試験を実施し、全窒素測定装置の指示値と窒素量とをプロットして検量線を作成した。続いて、粒状肥料サンプルを０．５ｍｍ以下の粒径になるまで粉砕して粉砕物を得、該粉砕物から約１００ｍｇを０．１ｍｇの桁まで測り取って分析サンプルとし、燃焼用容器に入れて燃焼法全窒素測定装置に挿入して測定を実施した。測定後の指示値を読み取り、検量線を用いて窒素の重量を算出した。算出した窒素の重量を分析サンプルの重量で割ることで粒状肥料中の窒素含有率の含有率を算出した。
（８）粒状肥料中の銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率
粒状肥料中の銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、ＪＩＳ Ｋ ０１２１に規定する原子吸光法（フレーム原子吸光法）に準拠して測定した。
粒状肥料中の銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率は、肥料等試験法（２０１９）に従い、ＪＩＳ Ｋ ０１２１に規定する原子吸光法（フレーム原子吸光法）に準拠して測定した。
（９）粒状肥料からの微量肥料成分の溶出率
微量肥料成分の粒状肥料からの初期の量でもって規格化された溶出率は、下記の方法に従って求められる。まず、溶出試験として、１００ｍｌの植木鉢に園芸土５０ｍｌを入れ、園芸土の上に粒状肥料約１０ｇを天秤で計量後に載せ、２５℃、７０％ＲＨの恒温恒湿槽に静置し、１日１回１０ｍｌの水を霧吹きで満遍なく添加した。３０日後に園芸土の上に残留した粒状肥料をピンセットで取り出して乳鉢上ですり潰しながら混合してひと検体とした。該検体から分析サンプルを取り出し、銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分を肥料等試験法（２０１９）に従って原子吸光法で定量分析し、分析サンプル重量で割ることで金属分率を算出した。また、試験前の粒状肥料に含まれる銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分も同様に、試験前の粒状肥料をピンセットで取り出して乳鉢上ですり潰しながら混合してひと検体とした後、該検体から分析サンプルを取り出し、肥料等試験法（２０１９）に従って原子吸光法で定量分析し、分析サンプル重量で割ることで金属分率を算出した。粒状肥料からの微量肥料成分の溶出率は、上記の測定値を用いた下式に従って算出した。
微量肥料成分の溶出率（％）＝
（１−（（試験後の粒状肥料残留物の重量）×（試験後の粒状肥料残留物に含まれる金属分率））／（（試験前の粒状肥料の重量）×（試験前の粒状肥料に含まれる金属分率）））×１００ ・・・（４）
溶出率が高い値を示すほど、散布後の溶出性が良好である粒状肥料を得ることを示す。
微量肥料成分の粒状肥料からの初期の量でもって規格化された溶出率は、下記の方法に従って求められる。まず、溶出試験として、１００ｍｌの植木鉢に園芸土５０ｍｌを入れ、園芸土の上に粒状肥料約１０ｇを天秤で計量後に載せ、２５℃、７０％ＲＨの恒温恒湿槽に静置し、１日１回１０ｍｌの水を霧吹きで満遍なく添加した。３０日後に園芸土の上に残留した粒状肥料をピンセットで取り出して乳鉢上ですり潰しながら混合してひと検体とした。該検体から分析サンプルを取り出し、銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分を肥料等試験法（２０１９）に従って原子吸光法で定量分析し、分析サンプル重量で割ることで金属分率を算出した。また、試験前の粒状肥料に含まれる銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属分も同様に、試験前の粒状肥料をピンセットで取り出して乳鉢上ですり潰しながら混合してひと検体とした後、該検体から分析サンプルを取り出し、肥料等試験法（２０１９）に従って原子吸光法で定量分析し、分析サンプル重量で割ることで金属分率を算出した。粒状肥料からの微量肥料成分の溶出率は、上記の測定値を用いた下式に従って算出した。
微量肥料成分の溶出率（％）＝
（１−（（試験後の粒状肥料残留物の重量）×（試験後の粒状肥料残留物に含まれる金属分率））／（（試験前の粒状肥料の重量）×（試験前の粒状肥料に含まれる金属分率）））×１００ ・・・（４）
溶出率が高い値を示すほど、散布後の溶出性が良好である粒状肥料を得ることを示す。
（１０）粒状肥料からの窒素肥料成分と微量肥料成分の溶出率１００％に要する日数
粒状肥料からの窒素肥料成分と微量肥料成分の溶出率１００％に要する日数は、１００ｍｌの植木鉢に園芸土５０ｍｌを入れ、園芸土の上に粒状肥料１０ｇを載せ、２５℃、７０％ＲＨの恒温恒湿槽に静置し、１日１回１０ｍｌの水を霧吹きで満遍なく添加し、園芸土の上に残留した粒状肥料が確認されなくなった時点の試験開始日からの経過日数とした。
粒状肥料からの窒素肥料成分と微量肥料成分の溶出率１００％に要する日数は、１００ｍｌの植木鉢に園芸土５０ｍｌを入れ、園芸土の上に粒状肥料１０ｇを載せ、２５℃、７０％ＲＨの恒温恒湿槽に静置し、１日１回１０ｍｌの水を霧吹きで満遍なく添加し、園芸土の上に残留した粒状肥料が確認されなくなった時点の試験開始日からの経過日数とした。
（１１）粒状肥料の長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）
粒状肥料の長軸径と短軸径の比は、粒状肥料の写真撮影画像を使用して画像解析式の粒径測定装置により長軸径と短軸径を測定し、長軸径を短軸径で割ることで算出した。
粒状肥料の長軸径と短軸径の比は、粒状肥料の写真撮影画像を使用して画像解析式の粒径測定装置により長軸径と短軸径を測定し、長軸径を短軸径で割ることで算出した。
（１２）粒状肥料のかさ密度
粒状肥料のかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定した。
粒状肥料のかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定した。
（１３）粒状肥料の水分率
粒状肥料の水分率は、乾燥前の粒状肥料を１３０℃で３時間乾燥後に重量測定を行った際の乾燥減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒状肥料の水分率（重量％）＝（（乾燥前の粒状肥料重量）−（乾燥後の粒状肥料重量））／（乾燥前の粒状肥料重量）×１００
粒状肥料の水分率は、乾燥前の粒状肥料を１３０℃で３時間乾燥後に重量測定を行った際の乾燥減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒状肥料の水分率（重量％）＝（（乾燥前の粒状肥料重量）−（乾燥後の粒状肥料重量））／（乾燥前の粒状肥料重量）×１００
（１４）粒状肥料の固結率
粒状肥料の固結率は、ポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇを上部と下部にダミーの肥料袋１袋ずつ置き、その上部に木製板を置いて堆積し、６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量（ｇ）の割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の固結率（％）＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量）／７５０×１００
固結率が低い値を示すほど、固結が発生しにくい粒状肥料を得ることを示す。
粒状肥料の固結率は、ポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇを上部と下部にダミーの肥料袋１袋ずつ置き、その上部に木製板を置いて堆積し、６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量（ｇ）の割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の固結率（％）＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量）／７５０×１００
固結率が低い値を示すほど、固結が発生しにくい粒状肥料を得ることを示す。
（１５）粒状肥料の固結強度
粒状肥料の固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
固結強度が低い値を示すほど、固結が発生しにくい粒状肥料を得ることを示す。
粒状肥料の固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
固結強度が低い値を示すほど、固結が発生しにくい粒状肥料を得ることを示す。
（１６）粒状肥料の粉化率
粒状肥料の粉化率は、粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料組成物のうち、目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の粉化率（％）＝ （粒径２ｍｍ以下のものの重量（ｇ））／７５０×１００
粉化率が低い値を示すほど、粉化しにくい粒状肥料を得ることを示す。
粒状肥料の粉化率は、粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料組成物のうち、目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の粉化率（％）＝ （粒径２ｍｍ以下のものの重量（ｇ））／７５０×１００
粉化率が低い値を示すほど、粉化しにくい粒状肥料を得ることを示す。
実施例１〜１９、比較例１〜７においては、表１〜３に示す窒素肥料成分から実質的になる粒子（表中では粒子Ａと表記）と微量肥料成分から実質的になる粒子（表中では粒子Ｂと表記）を成形して粒状肥料を製造した。
（実施例１）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９８重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）２重量部とを、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１０分間混合した。次いで、該混合物を造粒機としてブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ−ＩＶ型（新東工業製）に供給し、ロール有効幅を１８５ｍｍ、ロール圧力を８．３ｋＮ／ｃｍ、バリ厚みを１．７０ｍｍ、ポケットサイズをΦ３．９ｍｍ×０．９４ｍｍ、ローラー回転数を５０ｒｐｍとして造粒を行い、粗砕機にて破砕した後、目開き６．７ｍｍ、５．２ｍｍ、２．２ｍｍの篩いを有する３段解砕篩機（興和工業所製）に投入し、解砕メディア（ナイロン硬球ボール上段２００個、下段２００個）で解砕した。続いて、該造粒物をマルメライザー（ダルトン製）に篩上解砕品を投入し、回転数２２５ｒｐｍで２０秒間整粒処理を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に供給して分級を行い、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８７％、窒素含有率は２０．７％、銅分は０．５％、水分率は０．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１０日であった。また、粒状肥料の粒硬度は３．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９８重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）２重量部とを、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１０分間混合した。次いで、該混合物を造粒機としてブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ−ＩＶ型（新東工業製）に供給し、ロール有効幅を１８５ｍｍ、ロール圧力を８．３ｋＮ／ｃｍ、バリ厚みを１．７０ｍｍ、ポケットサイズをΦ３．９ｍｍ×０．９４ｍｍ、ローラー回転数を５０ｒｐｍとして造粒を行い、粗砕機にて破砕した後、目開き６．７ｍｍ、５．２ｍｍ、２．２ｍｍの篩いを有する３段解砕篩機（興和工業所製）に投入し、解砕メディア（ナイロン硬球ボール上段２００個、下段２００個）で解砕した。続いて、該造粒物をマルメライザー（ダルトン製）に篩上解砕品を投入し、回転数２２５ｒｐｍで２０秒間整粒処理を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に供給して分級を行い、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８７％、窒素含有率は２０．７％、銅分は０．５％、水分率は０．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１０日であった。また、粒状肥料の粒硬度は３．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例２）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５９％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６１％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は２０．０％、銅分は１．２％、水分率は２．１重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１２日であった。また、粒状肥料の粒硬度は３．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５９％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６１％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は２０．０％、銅分は１．２％、水分率は２．１重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１２日であった。また、粒状肥料の粒硬度は３．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例３）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９０重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１０重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５７％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６９％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は１９．０％、銅分は２．５％、水分率は３．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１９日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．６ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９０重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１０重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５７％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６９％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は１９．０％、銅分は２．５％、水分率は３．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１９日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．６ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例４）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８６重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１４重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５４％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８９％、窒素含有率は１８．２％、銅分は３．５％、水分率は４．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は５％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８６重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１４重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５４％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８９％、窒素含有率は１８．２％、銅分は３．５％、水分率は４．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は５％であった。
（実施例５）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅無水物粒子（粒子Ｂ）５重量部と水を３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は５２％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８８％、窒素含有率は１９．５％、銅分は１．９％、水分率は３．４重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１１日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１３％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅無水物粒子（粒子Ｂ）５重量部と水を３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は５２％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８８％、窒素含有率は１９．５％、銅分は１．９％、水分率は３．４重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１１日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１３％であった。
（実施例６）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の尿素粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は８７％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は４４．３％、銅分は１．２％、水分率は２．３重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２０日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の尿素粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は８７％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は４４．３％、銅分は１．２％、水分率は２．３重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２０日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２％であった。
（実施例７）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の尿素粒子（粒子Ａ）８５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７８％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は３９．６％、銅分は３．８％、水分率は４．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は９％、固結強度は３ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は９％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の尿素粒子（粒子Ａ）８５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３７重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７８％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は３９．６％、銅分は３．８％、水分率は４．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は９％、固結強度は３ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は９％であった。
（実施例８）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６９％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８５％、窒素含有率は１９．４％、亜鉛分は２．９％、水分率は０．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．５ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は５％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６９％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８５％、窒素含有率は１９．４％、亜鉛分は２．９％、水分率は０．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．５ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は５％であった。
（実施例９）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９６重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）４重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５９％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６６％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８６％、１９．９％、亜鉛分は１．４％、水分率は２．１重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１２日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９６重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）４重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５９％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６６％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８６％、１９．９％、亜鉛分は１．４％、水分率は２．１重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１２日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１０）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６４％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７２％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は１９．１％、亜鉛分は２．８％、水分率は２．６重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１７日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６４％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７２％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は１９．１％、亜鉛分は２．８％、水分率は２．６重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１７日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１１）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８８重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）１２重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は１８．２％、亜鉛分は４．２％、水分率は３．４重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２３日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８８重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）１２重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は１８．２％、亜鉛分は４．２％、水分率は３．４重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は２３日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１２）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４３％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７８％、窒素含有率は１８．５％、亜鉛分は２．７％、水分率は５．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は１２％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４３％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７８％、窒素含有率は１８．５％、亜鉛分は２．７％、水分率は５．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は１２％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１３）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と５０重量％糖蜜水溶液を３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５６％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６８％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７９％、窒素含有率は１９．２％、亜鉛分は２．８％、水分率は２．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は８１％であって、溶出率１００％に要する日数は３４日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．９ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は９％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２４重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と５０重量％糖蜜水溶液を３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５６％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６８％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７９％、窒素含有率は１９．２％、亜鉛分は２．８％、水分率は２．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は８１％であって、溶出率１００％に要する日数は３４日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．９ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は９％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１４）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４１重量％の硫酸亜鉛無水物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は５４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は１８．９％、亜鉛分は３．１％、水分率は３．１重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１６％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４１重量％の硫酸亜鉛無水物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は５４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は１８．９％、亜鉛分は３．１％、水分率は３．１重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１６％であった。
（実施例１５）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２１重量％の硫酸亜鉛７水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８８％、窒素含有率は１９．４％、亜鉛分は１．８％、水分率は３．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１７日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２１重量％の硫酸亜鉛７水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８８％、窒素含有率は１９．４％、亜鉛分は１．８％、水分率は３．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１７日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１６）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９３重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３５重量％の硫酸マンガン１水和物粒子（粒子Ｂ）７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５２％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６８％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８７％、窒素含有率は１９．７％、マンガン分は２．２％、水分率は０．８重量％であった。また、窒素肥料成分の溶出率は１００％、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は７％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９３重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３５重量％の硫酸マンガン１水和物粒子（粒子Ｂ）７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５２％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６８％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８７％、窒素含有率は１９．７％、マンガン分は２．２％、水分率は０．８重量％であった。また、窒素肥料成分の溶出率は１００％、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は７％であった。
（実施例１７）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９３重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３５重量％の硫酸マンガン１水和物粒子（粒子Ｂ）７重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６２％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は１９．３％、マンガン分は２．２％、水分率は２．３重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９３重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３５重量％の硫酸マンガン１水和物粒子（粒子Ｂ）７重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６２％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８３％、窒素含有率は１９．３％、マンガン分は２．２％、水分率は２．３重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１８）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９０重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２７重量％の硫酸第一鉄７水和物粒子（粒子Ｂ）１０重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６３％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は５５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７２％、窒素含有率は１９．５％、鉄分は１．９％、水分率は２．８重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１１日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．９ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９０重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２７重量％の硫酸第一鉄７水和物粒子（粒子Ｂ）１０重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６３％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は５５％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７２％、窒素含有率は１９．５％、鉄分は１．９％、水分率は２．８重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１１日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．９ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（実施例１９）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９７重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２３重量％の硫酸ニッケル６水和物粒子（粒子Ｂ）３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７５％、窒素含有率は１９．９％、ニッケル分は０．６％、水分率は２．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１３日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９７重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２３重量％の硫酸ニッケル６水和物粒子（粒子Ｂ）３重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７５％、窒素含有率は１９．９％、ニッケル分は０．６％、水分率は２．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は１３日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（比較例１）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８０重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）２０重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７９％、窒素含有率は１６．９％、銅分は５．１％、水分率は５．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は８５％であって、溶出率１００％に要する日数は３２日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は１５％、固結強度は３ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は４％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８０重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）２０重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．４ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は６３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は７９％、窒素含有率は１６．９％、銅分は５．１％、水分率は５．９重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は８５％であって、溶出率１００％に要する日数は３２日であった。また、粒状肥料の粒硬度は１．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は１５％、固結強度は３ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は４％であった。
（比較例２）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が８重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．３ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は３７％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は５５％、窒素含有率は２０．０％、銅分は１．２％、水分率は１．６重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は６３％であって、溶出率１００％に要する日数は４３日であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は１７％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１３％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が８重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．３ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は３７％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は５５％、窒素含有率は２０．０％、銅分は１．２％、水分率は１．６重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は６３％であって、溶出率１００％に要する日数は４３日であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、固結率は１７％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１３％であった。
（比較例３）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が１３重量％の尿素粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３６％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．２ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．２２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は４２％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は４８％、窒素含有率は４４．３％、銅分は１．２％、水分率は２．３重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は５９％であって、溶出率１００％に要する日数は４５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．６ｋｇｆ、かさ密度は０．９３ｇ／ｍｌ、固結率は４５％、固結強度は５ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２１％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が１３重量％の尿素粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３６％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．２ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．２２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は４２％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は４８％、窒素含有率は４４．３％、銅分は１．２％、水分率は２．３重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は５９％であって、溶出率１００％に要する日数は４５日であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．６ｋｇｆ、かさ密度は０．９３ｇ／ｍｌ、固結率は４５％、固結強度は５ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２１％であった。
（比較例４）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が８重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３８％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．２ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．２２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は３３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は３６％、窒素含有率は１９．１％、亜鉛分は２．８％、水分率は２．６重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．５ｋｇｆ、かさ密度は０．９２ｇ／ｍｌ、固結率は５％、固結強度は１ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は８％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が８重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９２重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３重量％の硫酸亜鉛１水和物粒子（粒子Ｂ）８重量部と水を２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３８％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．２ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．２２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は３３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は３６％、窒素含有率は１９．１％、亜鉛分は２．８％、水分率は２．６重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は１００％であって、溶出率１００％に要する日数は８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．５ｋｇｆ、かさ密度は０．９２ｇ／ｍｌ、固結率は５％、固結強度は１ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は８％であった。
（比較例５）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２７重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部と水を１重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は１９．２％、マグネシウム分は２．１％、水分率は１．７重量％であった。また、微量肥料成分の溶出はなく、溶出率１００％に要する日数は８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が２７重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部と水を１重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．６ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０８、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は７３％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は８１％、窒素含有率は１９．２％、マグネシウム分は２．１％、水分率は１．７重量％であった。また、微量肥料成分の溶出はなく、溶出率１００％に要する日数は８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（比較例６）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部と５０重量％糖蜜水溶液を２０重量部とを、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１０分間混合した。次いで、該混合物を造粒機としてパン型造粒機に供給して、パン直径３０ｃｍ、パン回転数２０ｒｐｍで５分間造粒を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に供給して分級を行い、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。得られた粒状肥料は棚段乾燥機を用いて２００℃で１時間乾燥した。粒状肥料の収率は４６％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．８ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０３、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は１４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は３％、窒素含有率は１８．５％、銅分は１．０％、水分率は２．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は５１％であって、溶出率１００％に要する日数は５９日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は３％、固結強度は１ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９５重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）５重量部と５０重量％糖蜜水溶液を２０重量部とを、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１０分間混合した。次いで、該混合物を造粒機としてパン型造粒機に供給して、パン直径３０ｃｍ、パン回転数２０ｒｐｍで５分間造粒を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に供給して分級を行い、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。得られた粒状肥料は棚段乾燥機を用いて２００℃で１時間乾燥した。粒状肥料の収率は４６％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．８ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０３、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は１４％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は３％、窒素含有率は１８．５％、銅分は１．０％、水分率は２．２重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は５１％であって、溶出率１００％に要する日数は５９日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は３％、固結強度は１ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
（比較例７）
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９９重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１重量部と５０重量％糖蜜水溶液を２０重量部とした以外は比較例６と同様の方法で混合、造粒、分級、乾燥して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４３％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．８ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０３、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は２１％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は５％、窒素含有率は１９．２％、銅分は０．２％、水分率は２．４重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は７９％であって、溶出率１００％に要する日数は３８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．６ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は５％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）９９重量部と粒径１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が３３重量％の硫酸銅５水和物粒子（粒子Ｂ）１重量部と５０重量％糖蜜水溶液を２０重量部とした以外は比較例６と同様の方法で混合、造粒、分級、乾燥して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４３％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．８ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０３、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ａ’は２１％、粒径０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の粒子Ｂ’は５％、窒素含有率は１９．２％、銅分は０．２％、水分率は２．４重量％であった。また、微量肥料成分の溶出率は７９％であって、溶出率１００％に要する日数は３８日であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．６ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、固結率は５％、固結強度は２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０％であった。
結果を表１〜３に示す。
以上に説明されるとおり、原料である窒素肥料成分から実質的なる粒子（粒子Ａ）と微量肥料成分から実質的なる粒子（粒子Ｂ）の粒径分布と、粒子Ａと粒子Ｂの量的割合を所定の範囲とすることで、微量肥料成分の濃度を局所的に高めることがないため過剰症を抑制でき、溶出性が良好であるため土壌内で残留することなく、窒素肥料成分とともに均一に散布でき、二次粒子形成後の粒硬度が高くて製造後の肥料収率が高く、また、球状であって肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しない粒状肥料を得ることができることが判る。
本発明による粒状肥料は、土壌にて微量肥料成分の栄養素が欠乏することなく、かつ微量肥料成分の濃度を均一に散布することができ、散布後の溶出性が良好である粒状肥料を得ることができる。また、保管時に粉化し固結して流動性が低下することがなく、小規模農場での人の手による施肥のみならず、大規模農場での機械散布を行うことができる。また、用途・目的に応じて粒状肥料を他の粒状肥料と任意の割合でドライブレンドしたバルクブレンド肥料にできるため、米、野菜、果物等の生育に使用することができる。
Claims (15)
- 窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）が一体化して二次粒子を形成した粒状肥料であって、粒状肥料における窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ’）はその粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子割合が粒状肥料における粒子Ａ’中５０％以上を占め、粒状肥料における粒子Ｂ’はその粒径が０．１ｍｍを超え、１ｍｍ以下の粒子割合が粒状肥料における硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ’）中６０％以上を占め、かつ、燃焼法で測定した粒状肥料における窒素含有率が１３．５〜４５．０％、原子吸光法で測定した粒状肥料における銅、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケルから選ばれる少なくとも一種の金属含有率が０．３〜５．０％であることを特徴とする、粒状肥料。
- 前記粒状肥料中の水分率が１．０〜５．０重量％であることを特徴とする、請求項１に記載の粒状肥料。
- 前記粒状肥料の二次粒子形成後の粒硬度が２ｋｇｆ以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載の粒状肥料。
- 前記粒状肥料の長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）が１．０以上１．４以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の粒状肥料。
- 前記粒状肥料のかさ密度が０．９ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の粒状肥料。
- 前記窒素肥料成分が硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、リン酸二アンモニウム、尿素から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の粒状肥料。
- 前記微量肥料成分が含水塩であることを特徴とする、請求項１に記載の粒状肥料。
- 窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、硫酸銅、硫酸亜鉛、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸ニッケルから選ばれる少なくとも一種の微量肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とを一体化せしめて二次粒子を形成する粒状肥料の製造方法であって、粒子Ａはその粒径が１ｍｍを超え、２ｍｍ以下であるものが粒子Ａ中１０重量％以上９０重量％以下を占め、粒子Ｂはその粒径が１ｍｍを超え、２ｍｍ以下であるものが粒子Ｂ中１０重量％以上４０重量％以下を占めており、粒状肥料の全体重量に対して、粒子Ａを８５．０〜９８．８重量部と、粒子Ｂを１．２〜１５．０重量部と、水を０〜４．０重量部とを混合して混合物を得る工程、該混合物を成型して二次粒子を形成する工程を含むことを特徴とする、粒状肥料の製造方法。
- 前記粒状肥料の長軸径と短軸径の比が１．０以上１．４以下となるように成型することを特徴とする、請求項８に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記粒状肥料のかさ密度が０．９ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下となるように成型することを特徴とする、請求項８または９に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記二次粒子を形成する成型の方法が圧縮造粒であることを特徴とする、請求項８〜１０のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記圧縮造粒は、一対のローラーを用いたブリケット方式で圧縮することを特徴とする、請求項１１に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記圧縮造粒は、造粒圧力が６．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下であることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記成型工程として圧縮造粒を行って造粒物を得て、次いで整粒することを特徴とする、請求項８〜１３のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記整粒は、回転式整粒方式であることを特徴とする、請求項１４に記載の粒状肥料の製造方法。
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