JPS61122179A - 硫安の造粒法 - Google Patents
硫安の造粒法Info
- Publication number
- JPS61122179A JPS61122179A JP24160384A JP24160384A JPS61122179A JP S61122179 A JPS61122179 A JP S61122179A JP 24160384 A JP24160384 A JP 24160384A JP 24160384 A JP24160384 A JP 24160384A JP S61122179 A JPS61122179 A JP S61122179A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ammonium sulfate
- water
- granulation
- added
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は硫安の造粒法に係り、ｖＰに一対の回転ロー
ルで粉末硫安をシート状に加圧成形し次いで破砕して造
粒する方法に関する。
ルで粉末硫安をシート状に加圧成形し次いで破砕して造
粒する方法に関する。
コークス炉ガスを硫酸含有液と接触させて得られる硫安
、カプロラクタムやアクリロニトリル等を製造する際の
副生硫安、その他アンモニアや硫酸が排出されるプラン
トから回収される硫安は一般にその粒度が小さくてその
ままでは肥料の取扱い上好ましくない。
、カプロラクタムやアクリロニトリル等を製造する際の
副生硫安、その他アンモニアや硫酸が排出されるプラン
トから回収される硫安は一般にその粒度が小さくてその
ままでは肥料の取扱い上好ましくない。
硫安を造粒して大きな形状のものとするいくつかの試み
もなされているが、晶析法は母液の濃度に多大のエネル
ギーを要するばかりでなく、結晶を一定以上の大きさに
成長させることは困難である。また１機械的な造粒法は
一般的には硫安では潤滑性に乏しく造粒するのが困難で
あるばかりでなく、硫安の特性からして５強固な造粒物
を得ることが困難である。
もなされているが、晶析法は母液の濃度に多大のエネル
ギーを要するばかりでなく、結晶を一定以上の大きさに
成長させることは困難である。また１機械的な造粒法は
一般的には硫安では潤滑性に乏しく造粒するのが困難で
あるばかりでなく、硫安の特性からして５強固な造粒物
を得ることが困難である。
この発明はかかる観点に鑑みてなされたものであり。
硫安粉末をロール型成形機でシート状に加圧成形し。
次いでこれを所定の大きさに破砕して造粒し、更に造粒
の前又は後に硫安に対し０．１〜２重量％の水分を添加
することを特徴とする硫安の造粒法である６本発明にお
いて使用される硫安粉末としては、１６メツシユより小
さい径を有する粉末からなるもの若しくはこれを多量に
含むものであり、副生硫安１回収硫安に限らない。
の前又は後に硫安に対し０．１〜２重量％の水分を添加
することを特徴とする硫安の造粒法である６本発明にお
いて使用される硫安粉末としては、１６メツシユより小
さい径を有する粉末からなるもの若しくはこれを多量に
含むものであり、副生硫安１回収硫安に限らない。
このような硫安粉末は、そのまま又は水分を添加した後
、スクリュー型等の押出機でロール型成形機の対向ロー
ル間に押出す。スクリュー型押出機は硫安粉末を均一に
混合する作用を有するのでより好ましい。なお、この押
出機にヘント部を設けれぼ脱気が促進され。
、スクリュー型等の押出機でロール型成形機の対向ロー
ル間に押出す。スクリュー型押出機は硫安粉末を均一に
混合する作用を有するのでより好ましい。なお、この押
出機にヘント部を設けれぼ脱気が促進され。
より強固な造粒物が得られる。
対向ロールはｌｆ１以上、好ましくは２〜２０顛程度の
間隔をもって配列された２つのロールからなり、２０〜
５００ｋｇ／−程度のロール圧力を存する。連続的に押
出された原料は対向ロールの引き出すような方向への回
転により１ ロール間を通って、加圧を受は板状に成形
され１次いで破砕機で所定の大きさのフレーク状にされ
る。
間隔をもって配列された２つのロールからなり、２０〜
５００ｋｇ／−程度のロール圧力を存する。連続的に押
出された原料は対向ロールの引き出すような方向への回
転により１ ロール間を通って、加圧を受は板状に成形
され１次いで破砕機で所定の大きさのフレーク状にされ
る。
押出機、ロール型成形機及び破砕機等は公知のものが使
用できる０本発明では造粒の前又は後に水分を１安に対
し０．１〜２重量％、好ましくは０．２〜０．５重量％
添加することも特徴とする。水分を添加することにより
、粉化しにくい強固な硫安の造粒物を得ることができる
。しかし、多量に水分を添加することはかえって硫安造
粒物の強度を低下させたり、乾燥工程が必要となったり
するため有利でない。水分は造粒後１例えば所定の大き
さのフレーク状にされたものに対して添加することもで
きるし、また２造粒の前１例えば押出機に装入する硫安
粉末に添加することもできるが、後者の方がより強固な
造粒物を得ることができる。
用できる０本発明では造粒の前又は後に水分を１安に対
し０．１〜２重量％、好ましくは０．２〜０．５重量％
添加することも特徴とする。水分を添加することにより
、粉化しにくい強固な硫安の造粒物を得ることができる
。しかし、多量に水分を添加することはかえって硫安造
粒物の強度を低下させたり、乾燥工程が必要となったり
するため有利でない。水分は造粒後１例えば所定の大き
さのフレーク状にされたものに対して添加することもで
きるし、また２造粒の前１例えば押出機に装入する硫安
粉末に添加することもできるが、後者の方がより強固な
造粒物を得ることができる。
このようにしてフレーク状に造粒された硫安は、必要に
よりふるい分けされた後、所定の粒度以上のものは製品
とされ、粉末状のものは再度、加圧成形に付される。
よりふるい分けされた後、所定の粒度以上のものは製品
とされ、粉末状のものは再度、加圧成形に付される。
造粒により得られた製品の粒度については特に制限はな
いが、それが肥料として使用されるものであるから、他
のカリ肥料、リン肥料、尿素肥料等の化学肥料を配合し
て配合肥料とする場合には、＠折を防止するため１通常
４〜２０メソシェ、好ましくは６〜１６メツンユである
。
いが、それが肥料として使用されるものであるから、他
のカリ肥料、リン肥料、尿素肥料等の化学肥料を配合し
て配合肥料とする場合には、＠折を防止するため１通常
４〜２０メソシェ、好ましくは６〜１６メツンユである
。
このようにして造粒された硫安は、施肥の際に風で飛ば
されたり１作物の葉や茎に付着したりすることがなく、
また９粒度が一定であるほかその圧壊強度も高くて取扱
い易いものである。
されたり１作物の葉や茎に付着したりすることがなく、
また９粒度が一定であるほかその圧壊強度も高くて取扱
い易いものである。
以下、添付図面に示すフローシートを参照して本発明を
更に詳細に説明する。
更に詳細に説明する。
図面は本発明方法を実施する設備の一例を示すフローシ
ートである。原料ホッパー■には硫安粉末が収容されて
いる。ホッパー１の硫安粉末は定量供給機２によりスク
リュー型押出機３に定量供給され、且つこの間で水が９
例えばスプレーにより添加される。水添加の位置はこの
位置に限らず定量供給機２の前であっても或いは定量供
給機内であってもよい、スクリュー型押出機３は硫安粉
末を混合、圧縮して押出し、ロール型成形機４の一対の
回転対向ロール間に供給する。ロール型成形機４は硫安
粉末を更に圧縮し、シート状に成形する。７−ト状に成
形された硫安は破砕［５に送られフレーク状に破砕され
２次いで第１段ｇ６にかけられる。第１段篩６はフレー
ク状硫安を所定の粒径以上のものと以下のものとに分離
する。小粒径のものは経路７により定量供給機２の前に
戻され、大粒径のものは経路８から整粒機９に供給され
る。整粒機９で整粒された硫安は第２段面１０に送られ
、ここで所望の粒径のもの、それ以下のもの及びそれ以
上のものに分離され、所望粒径のものは経路１１で取り
出され製品となり、それ以下のものは経路１２により定
量供給機２の前に戻され、それ以上のものは経路１３を
経て第２の整粒機１４に送られ、整粒された後再び第２
段篩ＩＯに供給される。かくして、硫安粉末は連続的に
造粒され、経路１１から製品として取り出される。
ートである。原料ホッパー■には硫安粉末が収容されて
いる。ホッパー１の硫安粉末は定量供給機２によりスク
リュー型押出機３に定量供給され、且つこの間で水が９
例えばスプレーにより添加される。水添加の位置はこの
位置に限らず定量供給機２の前であっても或いは定量供
給機内であってもよい、スクリュー型押出機３は硫安粉
末を混合、圧縮して押出し、ロール型成形機４の一対の
回転対向ロール間に供給する。ロール型成形機４は硫安
粉末を更に圧縮し、シート状に成形する。７−ト状に成
形された硫安は破砕［５に送られフレーク状に破砕され
２次いで第１段ｇ６にかけられる。第１段篩６はフレー
ク状硫安を所定の粒径以上のものと以下のものとに分離
する。小粒径のものは経路７により定量供給機２の前に
戻され、大粒径のものは経路８から整粒機９に供給され
る。整粒機９で整粒された硫安は第２段面１０に送られ
、ここで所望の粒径のもの、それ以下のもの及びそれ以
上のものに分離され、所望粒径のものは経路１１で取り
出され製品となり、それ以下のものは経路１２により定
量供給機２の前に戻され、それ以上のものは経路１３を
経て第２の整粒機１４に送られ、整粒された後再び第２
段篩ＩＯに供給される。かくして、硫安粉末は連続的に
造粒され、経路１１から製品として取り出される。
なお１以上の説明ではスクリュー型押出機３の前で硫安
粉末に水を添加しているが、この位置で水添加する代わ
りに、破砕機５以降において２例えば破砕機５と第１段
篩６との間或いは第２段面１０から経路１１にて製品と
して取り出される際に水をスプレーして添加してもよい
。
粉末に水を添加しているが、この位置で水添加する代わ
りに、破砕機５以降において２例えば破砕機５と第１段
篩６との間或いは第２段面１０から経路１１にて製品と
して取り出される際に水をスプレーして添加してもよい
。
前記した如く、水添加は造粒された硫安の強度を増し、
粉化を防止する効果を存しており、且つその効果は硫安
粉末に水を添加した場合の方が、造粒後に水添加する場
合より大きい。更に、硫安粉末に水を添加した場合には
、破砕Ｒ５でフレーク状にした硫安中の所定粒径以上の
フレークの割合が増大し生産効率が増すという付随的効
果も生しる。
粉化を防止する効果を存しており、且つその効果は硫安
粉末に水を添加した場合の方が、造粒後に水添加する場
合より大きい。更に、硫安粉末に水を添加した場合には
、破砕Ｒ５でフレーク状にした硫安中の所定粒径以上の
フレークの割合が増大し生産効率が増すという付随的効
果も生しる。
実施例
コークス炉ガスを硫酸含を液と接触させて得られた硫安
粉末を原料として用い、添付図面のフローノートに示す
工程で造粒した。
粉末を原料として用い、添付図面のフローノートに示す
工程で造粒した。
原料硫安の粒度分布は第１表に示す通り、化学性は第２
表に示す通りであり、固結防止剤等の添加剤は使用され
ていない。
表に示す通りであり、固結防止剤等の添加剤は使用され
ていない。
スクリュー型押出機及びロール型成形機はアリスチャル
マー社製ローラーコンバクターを用いた。このコンバク
ターの対向ロールは直径７００鶴１幅６００ｍ。
マー社製ローラーコンバクターを用いた。このコンバク
ターの対向ロールは直径７００鶴１幅６００ｍ。
ロール間隔２．３ｍ、 ロール回転数１６ｒｐｓ、ロー
ル圧力は１４０ｋｇ／−・Ｇとした。
ル圧力は１４０ｋｇ／−・Ｇとした。
第１段＠６の目開きは５メツソエ（４，ＯＯｍ） 、第
２段篩１０の目開きはオーバーサイズ６メツシユ（３゜
３６■冒）、アンダーサイズ１２メツシユ（１，４１ｔ
ｓ）である。
２段篩１０の目開きはオーバーサイズ６メツシユ（３゜
３６■冒）、アンダーサイズ１２メツシユ（１，４１ｔ
ｓ）である。
以上の条件で、水添加を行わない場合（以下、実験例Ａ
とする）、造粒前には水添加を行わず、第２段篩から取
り出した製品に水分０．２５％添加した場合（以下、実
験例Ｂとする）、水分０．２５％をスクリュー型押出機
の前で硫安粉末に添加した場合（以下、実験例Ｃとする
）につき、造粒を行い２次の結果を得た。
とする）、造粒前には水添加を行わず、第２段篩から取
り出した製品に水分０．２５％添加した場合（以下、実
験例Ｂとする）、水分０．２５％をスクリュー型押出機
の前で硫安粉末に添加した場合（以下、実験例Ｃとする
）につき、造粒を行い２次の結果を得た。
ｆｉｌ圧扁フレーク率
第１段篩６へ破砕機５から供給される硫安量に対する。
第１段篩６から整粒機９へ送り出される硫安量の割合を
圧扁フレーク率と称する。圧扁フレーク率は第３表の通
りであり、硫安粉末に水分を添加した場合（実験例Ｃ）
では大幅に増加している。これは、硫安粉末への水分添
加が硫安粉末のシート成形性を向上させるためと思われ
る。
圧扁フレーク率と称する。圧扁フレーク率は第３表の通
りであり、硫安粉末に水分を添加した場合（実験例Ｃ）
では大幅に増加している。これは、硫安粉末への水分添
加が硫安粉末のシート成形性を向上させるためと思われ
る。
第３表 圧扁フレーク率
（２）製品硫安の物性
（ア）化学性
製品硫安の化学性は第４表に示す通りであり、水分は造
粒時の処理方法の違いによる差はないと思われる。
粒時の処理方法の違いによる差はないと思われる。
（イ）粒度分布
６．８．１０．１４．１６メソンユでふるい分けし、各
フラクソヨンの重量割合から粒度割合を求めた。結果を
第５表に示す。実験例Ｃ〉実験例Ｂ〉実験例Ａの順で大
粒側に分布する傾向を示しており。
フラクソヨンの重量割合から粒度割合を求めた。結果を
第５表に示す。実験例Ｃ〉実験例Ｂ〉実験例Ａの順で大
粒側に分布する傾向を示しており。
水分添加の効果が現れている。
第５表 製品粒度分布
（華位：％）
（つ）硬度
製品硬度を第６表に示す。硬度は本屋式硬度計で測定し
た。
た。
第６表 製品硬度
（単位：ｋｒ／粒）
（１）ＦＡ化率
１６メノ’−’ユ（１，００ｍ＞以上に調整した１ｊｌ
ｌｌ定用試料１００ｇを磁性ボット（内径１００ｆ１．
高さ１３４ｍｍ）に入れ、更に磁性ボール３個（合計重
量１０５ ｇ）を入れ９毎分７５回転で１５分間回転し
１その間に生じる１６メノンエ以下に分布する試料の重
量割合を求めて粉化率とする。粉化率を第７表に示す。
ｌｌ定用試料１００ｇを磁性ボット（内径１００ｆ１．
高さ１３４ｍｍ）に入れ、更に磁性ボール３個（合計重
量１０５ ｇ）を入れ９毎分７５回転で１５分間回転し
１その間に生じる１６メノンエ以下に分布する試料の重
量割合を求めて粉化率とする。粉化率を第７表に示す。
この粉化率も、実験例Ｃ〈実験例Ｂ〈実験例Ａの順であ
り、水分添加（特に原料粉末への水分添加）が粉化率低
下に有効である。
り、水分添加（特に原料粉末への水分添加）が粉化率低
下に有効である。
第７表 粉化率
（単位；％）
（オ）配合性
硫安は他の肥料成分と配合されて使用されることが多い
が、この際任意のサンプリング位置で均一の組成を示す
ことが要求される。実験例Ｃの硫安７４０部に対しほぼ
同様の粒度分布を示す塩化カリ２６０部を杉原式累積配
合装置により、１０トンを連続配合して２０ｋｇずつ５
００袋に袋諸めし１袋詰め順に４５袋目から５０袋ごと
に合計１０袋を抜き取り、各々についてリフラー縮分を
行い分析試料とした。この試料について肥料公定分析法
により、アンモニア性窒素と水溶性カリを定量し、その
分析値から配合精度を平均（又）２範囲（Ｒ）、標串偏
差（σ）により検定する。結果を第８表に示す。
が、この際任意のサンプリング位置で均一の組成を示す
ことが要求される。実験例Ｃの硫安７４０部に対しほぼ
同様の粒度分布を示す塩化カリ２６０部を杉原式累積配
合装置により、１０トンを連続配合して２０ｋｇずつ５
００袋に袋諸めし１袋詰め順に４５袋目から５０袋ごと
に合計１０袋を抜き取り、各々についてリフラー縮分を
行い分析試料とした。この試料について肥料公定分析法
により、アンモニア性窒素と水溶性カリを定量し、その
分析値から配合精度を平均（又）２範囲（Ｒ）、標串偏
差（σ）により検定する。結果を第８表に示す。
第８表 分析値および配合積度
り算出
添付図面は本発明方法を実施する設備の１例を示すフロ
ーンートである。 ３−スクリュー型押出機 ４ ロール型成形機 ５ 破砕機 特許出願人 新日鐵化学株式会社 他２名
ーンートである。 ３−スクリュー型押出機 ４ ロール型成形機 ５ 破砕機 特許出願人 新日鐵化学株式会社 他２名
Claims (1)
- 硫安粉末をロール型成形機でシート状に加圧成形し、次
いでこれを所定の大きさに破砕して硫安を造粒する方法
であって、造粒の前又は後に硫安に対し０．１〜２重量
％の水分を添加することを特徴とする硫安の造粒法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24160384A JPS61122179A (ja) | 1984-11-17 | 1984-11-17 | 硫安の造粒法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24160384A JPS61122179A (ja) | 1984-11-17 | 1984-11-17 | 硫安の造粒法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61122179A true JPS61122179A (ja) | 1986-06-10 |
Family
ID=17076772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24160384A Pending JPS61122179A (ja) | 1984-11-17 | 1984-11-17 | 硫安の造粒法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61122179A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008127238A (ja) * | 2006-11-20 | 2008-06-05 | Kunneppu Sekkai Kogyo Kk | 硫安の造粒方法、造粒装置そして造粒品 |
| JP2013177287A (ja) * | 2012-02-02 | 2013-09-09 | Toray Ind Inc | 窒素肥料の造粒方法、粒状品の窒素肥料の製造方法および粒状品の窒素肥料 |
| JP2019043797A (ja) * | 2017-08-31 | 2019-03-22 | 東レ株式会社 | 粒状ｎｋ化成肥料および粒状ｎｋ化成肥料の製造方法 |
| CN110759752A (zh) * | 2019-11-07 | 2020-02-07 | 李文娟 | 粒状硫铵的制备方法 |
| JP2020132494A (ja) * | 2019-02-22 | 2020-08-31 | 東レ株式会社 | 粒状硫安の製造方法および粒状窒素肥料の製造方法 |
-
1984
- 1984-11-17 JP JP24160384A patent/JPS61122179A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008127238A (ja) * | 2006-11-20 | 2008-06-05 | Kunneppu Sekkai Kogyo Kk | 硫安の造粒方法、造粒装置そして造粒品 |
| JP2013177287A (ja) * | 2012-02-02 | 2013-09-09 | Toray Ind Inc | 窒素肥料の造粒方法、粒状品の窒素肥料の製造方法および粒状品の窒素肥料 |
| JP2019043797A (ja) * | 2017-08-31 | 2019-03-22 | 東レ株式会社 | 粒状ｎｋ化成肥料および粒状ｎｋ化成肥料の製造方法 |
| JP2020132494A (ja) * | 2019-02-22 | 2020-08-31 | 東レ株式会社 | 粒状硫安の製造方法および粒状窒素肥料の製造方法 |
| CN110759752A (zh) * | 2019-11-07 | 2020-02-07 | 李文娟 | 粒状硫铵的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2015327467B2 (en) | Method for the production of sulphate of potash granulates, sulphate of potash granulate obtained thereby, and use thereof | |
| US10703682B2 (en) | Fertilizer pellets with micronized sulphur | |
| US4277253A (en) | Granulating an aqueous dispersion of ammonium and potassium salts | |
| CN1793064A (zh) | 硫酸钾的制粒 | |
| US3076700A (en) | Fertilizer compositions and process | |
| JPS61122179A (ja) | 硫安の造粒法 | |
| MXPA02002114A (es) | Un proceso para elaborar granulos fertilizantes compuestos. | |
| CA1334561C (en) | Granular ammonium sulfate and process for the production thereof | |
| JP7107253B2 (ja) | 粒状肥料および粒状肥料の製造方法 | |
| JP3771270B2 (ja) | 硝酸カルシウムを含む窒素−カリウム肥料の製造方法 | |
| JP2000143378A (ja) | 多孔性化成肥料 | |
| JP7180444B2 (ja) | 粒状硫安の製造方法および粒状窒素肥料の製造方法 | |
| JP6642046B2 (ja) | 粒状窒素肥料および粒状窒素肥料の製造方法 | |
| JP7013733B2 (ja) | 粒状ｎｋ化成肥料および粒状ｎｋ化成肥料の製造方法 | |
| JP7200960B2 (ja) | 粒状肥料および粒状肥料の製造方法 | |
| US3306729A (en) | Process for production of particulate fertilizer having a shell of an ammonium salt of phosphoric acid | |
| JP7331408B2 (ja) | 粒状肥料の製造方法 | |
| WO1995021689A1 (en) | Granular urea | |
| JP5057541B2 (ja) | 粒状塩加の製造方法 | |
| AU679330B2 (en) | Granular urea | |
| JPH11343187A (ja) | 粒状水酸化苦土肥料及びその製造法 | |
| JP2022083121A (ja) | 粒状硫安組成物、混合肥料組成物、および粒状硫安組成物の製造方法 | |
| JPH0229639B2 (ja) | ||
| EP0525700A1 (en) | Process for surface treatment of granules | |
| EP3592720A1 (de) | Verwendung von magnesiumsulfat-granulaten in festen harnstoffhaltigen düngemittelzusammensetzungen |