JP6977466B2 - 粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法、粒状肥料の製造方法および混合肥料の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、保管しても流動性を維持し、かつ固結することがなく、造粒肥料原料として使用する際にも損失量の少ない粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法に関する。
鶏ふん燃焼灰などの畜ふん燃焼灰は、リン、カリウム等の肥効成分を含むため、肥料原料として有用である。しかし、畜ふん燃焼灰は、粒径が小さい粉状のため軽くて空中に舞いやすく、肥料として土壌に均一に散布することが困難である。特に広大な農地での施肥においては機械散布が主流であるため、軽くて空中に舞いやすい形状は、肥料として必須用件である到達飛距離が長くてかつ均一に施肥することには適さない。均一な施肥は、植物がばらつきなく生育するためには重要である。そこで、これら課題を克服すべく粉状肥料を、粒径を２〜４ｍｍ程度に造粒加工することで肥料として散布性を向上することが検討されている。しかし、畜ふん燃焼灰の造粒においては、造粒原料となる畜ふん燃焼灰が前記のとおり軽くて舞いやすいため、圧縮造粒の際には造粒機に対する流動性が低く、造粒して粒状肥料にすることが困難である。そこで、予め畜ふん燃焼灰に添加材を加えて粉体の流動性および造粒性を向上させることが検討されている。例えば、鶏ふん燃焼灰に水を加えて混練し、水分率を１５〜３５％に調整した後、造粒した粒状肥料（特許文献１）が提案されている。また、鶏ふん焼成灰に動植物性有機物質、賦型剤および油性物質を加え、次いで必要に応じ水あるいは水蒸気の吹込みにより水分率を５〜６０％に調整した後、造粒した粒状肥料（特許文献２）が提案されている。さらには、鶏ふん燃焼灰を水により湿潤させて水分率を５〜２０％に調整した後、副産りん酸肥料、副産複合肥料ならびにベントナイト、木質泥炭などの粒状化促進材を配合混練して造粒した粒状肥料（特許文献３）が提案されている。
前記の通り、様々な流動性および造粒性を向上させた畜ふん燃焼灰を原料とする粒状肥料が提案されているが、畜ふん燃焼灰原料に添加材を加えて水分率を調整しただけでは、混合物の粘性が上昇し、造粒加工の際にベルトコンベアなどの搬送機器や粒状肥料を製造する造粒機に付着したり、原料保管時に固結して流動性が低下したりするため、損失量が大きくなり、粒状肥料を製造する際の収量低下に繋がる。
本発明は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、原料として２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を９０重量部以上含み、水分率が３％以下であり、かつ安息角が４０度未満である粗粒畜ふん燃焼灰を使用することで、造粒加工の際にベルトコンベアなどの搬送機器や粒状肥料を製造する造粒機に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下することがなく、粒状肥料を製造する際に収率の高い粒状肥料を得ることができることを見出した。
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用する。
１．２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を９０重量部以上含み、水分率が３％以下であり、かつ安息角が４０度未満であることを特徴とする粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法であって、畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、水、酸性水溶液、およびバインダーから選ばれる少なくとも一種以上を１０〜９００重量部加えて混練し、次いで水分率３％以下になるまで転動熱風乾燥方式で乾燥することを特徴とする粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
２．前記粗粒畜ふん燃焼灰は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部中に、２次粒径０.５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を１０重量部以上含むことを特徴とする１に記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
３．前記粗粒畜ふん燃焼灰は、かさ密度が０．９５ｇ／ｍｌ以上１．３ｇ／ｍｌ以下であることを特徴とする１または２に記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
４．前記粗粒畜ふん燃焼灰は、鶏、アヒル、鴨、豚、牛、馬、山羊、羊、犬、および猫から選ばれる少なくとも一種の動物の糞の燃焼灰を含むことを特徴とする１〜３のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
５．前記酸性水溶液は、リン酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、および塩酸水溶液から選ばれる少なくとも一種の酸性水溶液であることを特徴とする１〜４のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
６．前記バインダーは、糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液であることを特徴とする１〜５のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法
７．１〜６のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法で、粗粒畜ふん燃焼灰を得、次いで得られた粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、水を１〜６重量部、および粒状化促進材を１〜１０重量部混合し、次いで該混合物を圧縮造粒することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
８．１〜６のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法で、粗粒畜ふん燃焼灰を得、次いで粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、さらに窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の肥料成分を０．０１〜９００重量部混合し、次いで該混合物を圧縮造粒することを特徴とする７に記載の粒状肥料の製造方法。
９．前記窒素肥料成分は、硫安、塩安、硝安、および尿素から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする８に記載の粒状肥料の製造方法。
１０．前記リン肥料成分は、リン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、および熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする８に記載の粒状肥料の製造方法。
１１．前記カリウム肥料成分は、硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、およびケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする８に記載の粒状肥料の製造方法。
１２．前記粒状化促進材は、タルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする７〜１１のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
１３．前記圧縮造粒は、原料を一対のローラーを用いたブリケット方式により圧縮造粒することを特徴とする７〜１２のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
１４．７〜１３のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで水分率２．０％以下に乾燥することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
１５．７〜１４のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで整粒することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
１６．７〜１５のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで他の粒状肥料を混合する混合肥料の製造方法。
１．２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を９０重量部以上含み、水分率が３％以下であり、かつ安息角が４０度未満であることを特徴とする粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法であって、畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、水、酸性水溶液、およびバインダーから選ばれる少なくとも一種以上を１０〜９００重量部加えて混練し、次いで水分率３％以下になるまで転動熱風乾燥方式で乾燥することを特徴とする粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
２．前記粗粒畜ふん燃焼灰は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部中に、２次粒径０.５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を１０重量部以上含むことを特徴とする１に記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
３．前記粗粒畜ふん燃焼灰は、かさ密度が０．９５ｇ／ｍｌ以上１．３ｇ／ｍｌ以下であることを特徴とする１または２に記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
４．前記粗粒畜ふん燃焼灰は、鶏、アヒル、鴨、豚、牛、馬、山羊、羊、犬、および猫から選ばれる少なくとも一種の動物の糞の燃焼灰を含むことを特徴とする１〜３のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
５．前記酸性水溶液は、リン酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、および塩酸水溶液から選ばれる少なくとも一種の酸性水溶液であることを特徴とする１〜４のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
６．前記バインダーは、糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液であることを特徴とする１〜５のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法
７．１〜６のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法で、粗粒畜ふん燃焼灰を得、次いで得られた粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、水を１〜６重量部、および粒状化促進材を１〜１０重量部混合し、次いで該混合物を圧縮造粒することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
８．１〜６のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法で、粗粒畜ふん燃焼灰を得、次いで粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、さらに窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の肥料成分を０．０１〜９００重量部混合し、次いで該混合物を圧縮造粒することを特徴とする７に記載の粒状肥料の製造方法。
９．前記窒素肥料成分は、硫安、塩安、硝安、および尿素から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする８に記載の粒状肥料の製造方法。
１０．前記リン肥料成分は、リン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、および熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする８に記載の粒状肥料の製造方法。
１１．前記カリウム肥料成分は、硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、およびケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする８に記載の粒状肥料の製造方法。
１２．前記粒状化促進材は、タルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする７〜１１のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
１３．前記圧縮造粒は、原料を一対のローラーを用いたブリケット方式により圧縮造粒することを特徴とする７〜１２のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
１４．７〜１３のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで水分率２．０％以下に乾燥することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
１５．７〜１４のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで整粒することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
１６．７〜１５のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで他の粒状肥料を混合する混合肥料の製造方法。
本発明によれば、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下することがなく、粒状肥料を製造する際に収率の高い粒状肥料を得ることができる。
＜畜ふん燃焼灰＞
畜ふん燃焼灰とは、鶏、アヒル、鴨などの家禽および豚、牛、馬、山羊、羊、犬、猫などの家畜から得られる糞を焼却して得られる灰のことである。これらのうち、肥料取締法上で化成肥料原料として認可されており、肥料としての有効成分であるリン、カリウム、カルシウムなどを含有している鶏ふん燃焼灰であることが好ましい。
畜ふん燃焼灰とは、鶏、アヒル、鴨などの家禽および豚、牛、馬、山羊、羊、犬、猫などの家畜から得られる糞を焼却して得られる灰のことである。これらのうち、肥料取締法上で化成肥料原料として認可されており、肥料としての有効成分であるリン、カリウム、カルシウムなどを含有している鶏ふん燃焼灰であることが好ましい。
畜ふん燃焼灰は、通常アルカリ性であるので、酸性水溶液であるリン酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、および塩酸水溶液のいずれかを加えて中和して使用してもよい。このうち、畜ふん燃焼灰中にはリン酸が含まれるがほとんどがク溶性で肥効を示さない場合があるため、リン酸水溶液で中和した場合、可溶性リン酸が含まれることにより肥効が改善するので、リン酸水溶液を使用することが好ましい。
＜粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法＞
上記の畜ふん燃焼灰は、軽くて空中に舞いやすい粉状であるため、肥料として土壌に均一に散布することが困難である。そこで、予め畜ふん燃焼灰に添加材を加えて水分率を調整し、流動性および造粒性を向上させた粒状畜ふん燃焼灰が提案されているが、畜ふん燃焼灰に添加材を加えて水分率を調整しただけでは、混合物の粘性が上昇し、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着したり、原料保管時に固結して流動性が低下したりするため、損失量が大きくなり、粒状肥料を製造する際の収量低下に繋がる。これらの課題を解決するために本発明では、粒状肥料への造粒原料として粗粒畜ふん燃焼灰を製造する。
上記の畜ふん燃焼灰は、軽くて空中に舞いやすい粉状であるため、肥料として土壌に均一に散布することが困難である。そこで、予め畜ふん燃焼灰に添加材を加えて水分率を調整し、流動性および造粒性を向上させた粒状畜ふん燃焼灰が提案されているが、畜ふん燃焼灰に添加材を加えて水分率を調整しただけでは、混合物の粘性が上昇し、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着したり、原料保管時に固結して流動性が低下したりするため、損失量が大きくなり、粒状肥料を製造する際の収量低下に繋がる。これらの課題を解決するために本発明では、粒状肥料への造粒原料として粗粒畜ふん燃焼灰を製造する。
粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法としては、畜ふん燃焼灰に対して、水、酸性水溶液、バインダーから選ばれる少なくとも一種以上を加えて混練し、次いで該混合物を乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を得る。
本発明では、酸性水溶液は、リン酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、および塩酸水溶液から選ばれる少なくとも一種である。また、バインダーは、糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液である。
畜ふん燃焼灰に対する水、酸性水溶液、バインダーから選ばれる少なくとも一種以上の混合方法は、均一に混合されていれば、ミキサーを使用して混合してもよいし、造粒機内で混合してもよい。水、酸性水溶液、バインダーから選ばれる少なくとも一種以上の添加量は、畜ふん燃焼灰１００重量部あたり、１０〜９００重量部が好ましい。混合装置内での水分の粘性による付着や、製品の乾燥のための負荷を低減するため、１０〜１００重量部とすることがより好ましい。さらに好ましくは１０〜５０重量部である。酸性水溶液としては、可溶性リン酸が含まれることにより肥効が向上するためリン酸水溶液を使用することが好ましい。リン酸水溶液の濃度は、１０〜９０％であり、処理量削減の観点から３０〜９０％であることがより好ましく、５０〜９０％であることがさらに好ましい。バインダーとしては、比較的安価に入手可能な糖蜜水溶液が好ましい。糖蜜水溶液中の糖蜜の濃度は、１０〜９０％であり、処理量削減の観点から３０〜９０％であることがより好ましく、５０〜９０％であることがさらに好ましい。
畜ふん燃焼灰に対して、水、酸性水溶液、バインダーから選ばれる少なくとも一種以上を混練した混合物は、乾燥を行うことで、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下しない粗粒畜ふん燃焼灰とすることができる。該混合物は、乾燥機を用いて乾燥することが好ましい。乾燥機の種類について特に制限はなく、転動式乾燥機、流動層乾燥機など熱風受熱式乾燥機や、攪拌乾燥機、赤外線加熱乾燥機など伝導伝熱型乾燥機が用いられるが、乾燥機の導入コストが低いことや、連続処理が可能であること、および粗粒畜ふん燃焼灰の粒径の制御のしやすさから、転動熱風式乾燥機が好ましく用いられる。乾燥温度は、６０℃以上１５０℃以下が好ましく、さらに好ましくは、１００℃以上１３０℃以下である。乾燥温度が６０℃より低くなると、乾燥による水分低減が不十分となり乾燥時間を長時間要して装置内部での粉化や生産性の悪化を招き、乾燥温度が１５０℃を超えて長くなると、肥料の変色を引き起こす。乾燥時間は、５分以上６０分以下が好ましく、さらに好ましくは、１０分以上３０分以下である。乾燥時間が５分より短くなると、乾燥効果が低く、水分低減が不十分となり、乾燥時間が６０分を超えて高くなると、長時間加熱により装置内部で粉化が発生し、生産性が低下する。乾燥は、粗粒畜ふん燃焼灰の水分率が３％以下になるまで行う。より好ましくは粗粒畜ふん燃焼灰の水分率が１％以下までの乾燥であり、さらに好ましくは０．５％以下までの乾燥である。
＜粗粒畜ふん燃焼灰＞
粗粒畜ふん燃焼灰とは、粒状肥料の造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下することがなく、粒状肥料を製造する際に収率の高い粒状肥料を得ることができる畜ふん燃焼灰である。
粗粒畜ふん燃焼灰とは、粒状肥料の造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下することがなく、粒状肥料を製造する際に収率の高い粒状肥料を得ることができる畜ふん燃焼灰である。
粗粒畜ふん燃焼灰の水分率は、粗粒畜ふん燃焼灰を粒状肥料の造粒原料として用いる際の搬送機器への付着を防止したり、原料保管時に固結することを防止するために３％以下である必要がある。より好ましくは１％以下であり、さらに好ましくは０．５％以下である。下限は通常０．１％である。なお、粗粒畜ふん燃焼灰の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
粗粒畜ふん燃焼灰の２次粒径は、粗粒畜ふん燃焼灰を粒状肥料の造粒原料として用いるために、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部中に、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下のものを９０重量部以上含む必要がある。搬送時の飛散を防止したり、造粒して粒状肥料を製造する時の造粒収率を大きくするために、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、２次粒径０.５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を１０重量部以上含むことがより好ましく、２次粒径０.５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を１５重量部以上含むことがさらに好ましい。さらに、造粒して粒状肥料を製造した際に密度の高い粒状肥料を得るために、２次粒径の上限は１．７ｍｍ以下であることがより好ましく、１．４ｍｍ以下であることがさらに好ましい。なお、粗粒畜ふん燃焼灰の２次粒径は、篩（目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、３２メッシュ＝０．５ｍｍ、４００メッシュ＝０．０３８ｍｍ）で分級して求めることができる。
粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は、好ましくは４０度未満である。４０度以上であると、例えばフレコンから流れにくいため、ホッパーに投入することが容易ではない、あるいはホッパーから造粒機へ供給する際に流れにくいため人手や追加機器を要する。より好ましくは安息角が３８度以下であり、さらに好ましくは３６度以下である。下限は通常３０度である。なお、粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は、「ＪＩＳ Ｒ ９３０１−２−２：１９９９ アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角」に準じて測定する。
粗粒畜ふん燃焼灰のかさ密度は、０．９５ｇ／ｍｌ以上１．３ｇ／ｍｌ以下である。搬送時の飛散を防止したり、造粒時の造粒収率を大きくするために、かさ密度は１．０ｇ／ｍｌ以上１．３ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、１．０５ｇ／ｍｌ以上１．３ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粗粒畜ふん燃焼灰のかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
粗粒畜ふん燃焼灰は、そのまま肥料として使用することができ、また粒状肥料の原料として使用することもできる。
＜粒状肥料＞
本発明では、粒状肥料は、上記粗粒畜ふん燃焼灰を造粒化して得られた粒状物、あるいは、上記粗粒畜ふん燃焼灰に対して窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の成分を原料段階で混合した肥料組成物から製造した化成粒状物である。また、該粒状物２種以上をドライブレンドして得られるバルクブレンド肥料のいずれでも良い。このバルクブレンド肥料は任意の割合でブレンドできるため、作物毎に対応したブレンドを行うことができる。
本発明では、粒状肥料は、上記粗粒畜ふん燃焼灰を造粒化して得られた粒状物、あるいは、上記粗粒畜ふん燃焼灰に対して窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の成分を原料段階で混合した肥料組成物から製造した化成粒状物である。また、該粒状物２種以上をドライブレンドして得られるバルクブレンド肥料のいずれでも良い。このバルクブレンド肥料は任意の割合でブレンドできるため、作物毎に対応したブレンドを行うことができる。
本発明では、粒状肥料は、粒状化促進材としてタルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする。これらの物質は、含有量を調整することで粒状肥料の粒硬度を制御し、製造収率を向上させることができる。さらには、滑材の効果を持つため、造粒装置内での粉体のつまりや、水分を含むことによって高まった粘性による付着を防止する効果も期待できる。
上記粒状化促進材の含有量は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して１〜１０重量部が好ましく、装置への付着によるロスがなく、肥料として土壌への溶解性がよい硬度の肥料を得るためには粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して１〜５重量部含有することが好ましい。装置への付着ロスをより少なくするためには、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して１〜３重量部がさらに好ましい。また上記粒状化促進材は、原料である粗粒畜ふん燃焼灰に含まれてもよいし、粒状肥料の表面に被覆されていてもよい。
また、本発明の粒状肥料は、粗粒畜ふん燃焼灰、水、および粒状化促進材に加えて窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種を含んでもよい。ここで、窒素肥料成分は硫安、塩安、硝安、尿素から選ばれる少なくとも一種であり、リン肥料成分はリン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種である。また、カリウム肥料成分は、硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、ケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種である。粒状肥料中の窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の含有量は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対し、０．０１〜９００重量部が好ましい。より好ましくは１０〜８００重量部であり、さらに好ましくは３０〜７００重量部である。
粒状肥料の水分率は、粗粒畜ふん燃焼灰からなる粒状肥料（単肥）の場合は、長期保管中の粒状肥料どうしの固結を防止する観点で２％以下であることが好ましい。より好ましくは１％以下であり、さらに好ましくは０．５％以下であり、完全に水分を乾燥させた０％であれば固結の可能性が最も低いため最も好ましい。一方、粒状肥料が、粒状肥料原料として粗粒畜ふん燃焼灰に対して窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種を原料段階で混合した肥料組成物から製造した化成粒状肥料である場合は、造粒後の硬度が低下しない観点で、水分率は０．５〜２．０％であることが好ましい。水分率が０．５％を下回ると粒状肥料の硬度が低下して保管時の粉化や機械散布時の崩壊を招き、水分率が２．０％を超えて高くなると長期保管時の固結性が高まるため好ましくない。より好ましくは０．７〜１．８％であり、さらに好ましくは１．０〜１．５％である。なお、粒状肥料の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
粒状肥料の粒径は、機械施肥において、肥料の到達距離を確保して均一に施肥するため、２ｍｍ以上４ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である。
粒状肥料の形状は、機械施肥をした場合、作物の葉などに付着せず土壌に落下するよう丸形状であることが好ましい。丸形状ではない、例えば平らな形状の圧片肥料であると、葉に付着して落下せず栄養分供給が乏しくなるため好ましくない。粒状肥料の粒径は篩（目開き５メッシュ＝４．０ｍｍ、６メッシュ＝３．５ｍｍ、８メッシュ＝２．５ｍｍ、９メッシュ＝２．０ｍｍ）で分級して求めることができる。
粒状肥料の収率は、造粒時および整粒時の肥料組成物の廃棄量をできるだけ削減するため、あるいは廃棄せずに造粒工程へリサイクルするためには６０％以上であることが好ましい。より好ましくは６５％以上であり、さらに好ましくは７０％以上であり、完全に回収できた場合１００％が最も好ましい。なお、収率とは、造粒機に投入する保管状態の原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量であって、下記式（１）で示される。
収率＝（粒状肥料の重量）／（投入原料重量）×１００（％）・・・（１）
収率＝（粒状肥料の重量）／（投入原料重量）×１００（％）・・・（１）
粒状肥料の粒硬度は、２ｋｇｆ以上５ｋｇｆ以下であることが好ましい。粒硬度が２ｋｇｆ未満であると、粒状肥料の保管中にも粉化が発生しやすく、粉体を介した粒状物どうしの固結原因となる。一方、粒硬度が５ｋｇｆを越える場合は、土壌中での粒状肥料の溶解性が悪く、肥効が低下する。より好ましくは３ｋｇｆ以上５ｋｇｆ以下であり、さらに好ましくは３．５ｋｇｆ以上４．５ｋｇｆ以下である。なお、粒状肥料の粒硬度は木屋式硬度計で粒状肥料２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均値を粒硬度とする。
固結とは、粒どうしが接触部分で架橋して塊になる現象であり、肥料使用時のハンドリングが低下したり、機械散布する際に塊により散布が困難になるため施肥効率が低下するだけでなく、均一に散布できなかった場合には作物の生育にも悪影響を与える。
粒状肥料の固結率は、取り扱いを容易にするため固結率は２０％以下であることが好ましい。固結率が２０％を越えるとホッパーからの流動性が低下し、機械施肥が困難になることがある。より好ましくは１５％以下であり、さらに好ましくは１０％以下であり、全く固結がない０％が最も好ましい。なお、固結率はポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇに対して木製板を置き、木製板上に６０ｋｇの錘で一ヶ月荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量の割合であり、下記式（２）で示される。
固結率＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量) ／７５０×１００ ・・・（２）
固結率＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量) ／７５０×１００ ・・・（２）
粒状肥料の固結強度は、１ｋｇ／ｃｍ２以下であることが好ましい。１ｋｇ／ｃｍ２以上であると、例えば固結部分がフレコンから流れ出ないため、ホッパーに投入することが容易ではない、あるいは機械施肥において生育させる植物まで粒状肥料を均一に散布できないなど、取り扱い性に劣る。より好ましくは固結強度が０．５ｋｇ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｃｍ２以下である。なお、固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
粒状肥料の粉化率は、製品保管時の固結を防ぐため１．０％以下であることが好ましい。粉化率が１．０％を越えると粉化した粉体を介して製品保管時に固結しやすく、さらには機械施肥において生育させる植物まで粒状肥料をまきにくくなる。より好ましくは０．５％以下であり、さらに好ましくは０．３％以下であり、全く粉化がない０％が最も好ましい。なお、粉化率は粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月荷重後の粒状肥料のうち、目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合であり、下記式（３）で示される。
粉化率＝ （粒径２ｍｍ以下の重量）／７５０×１００ ・・・（３）
粉化率＝ （粒径２ｍｍ以下の重量）／７５０×１００ ・・・（３）
＜窒素肥料成分＞
本発明で原料として用いる窒素肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素である窒素肥料成分を用いることができる。窒素肥料成分の具体例としては、硫安、塩安、硝安、尿素等が挙げられる。このうち硫安は、例えば、コークス炉廃ガスを硫酸と接触させて得られる硫酸アンモニウム水溶液や、カプロラクタムの製造において、カプロラクタム硫酸塩にアンモニアを添加して得られるカプロラクタムと硫酸アンモニウム混液を得た後に、カプロラクタム水溶液と硫酸アンモニウム水溶液を分離して得られる硫酸アンモニウム水溶液から、晶析により硫酸アンモニウムを結晶化した細粒結晶硫安として使用できる。結晶と母液の分離については、公知の方式で行うことができる。例えば、遠心分離によって液体から分離した後、乾燥することで得られる。細粒結晶硫安は、晶析時に過飽和度が高すぎると結晶が急激に凝集して母液を取り込み、粒径が大きく、水分が高く、不純物が多くなるため、圧力１０．１ｋＰａＡＢＳ以上の圧力として晶析することで、結晶配向した、結晶性の高い細粒結晶硫安を得ることができる。結晶性の高さは、二次元Ｘ線回折を行うことで測定することができ、測定結果から求められる配向度が０．９９５以上であることが好ましい。さらに好ましくは配向度が０．９９７以上であり、配向度が１．０であれば、結晶性が最も高い場合であり、最も好ましい。また細粒結晶硫安が硫酸アンモニウムを含む割合は、好ましくは９５重量％以上であり、９８重量％以上であれば、結晶性の高い細粒結晶硫酸アンモニウムとなり、最も好ましい。なお、配向度とは、結晶の揃い具合を示す指標であり、二次元Ｘ線回折において、あおり角χ（°）に応じて得られた配向性ピークの半値幅（°）より下記式（４）で示される。
配向度＝（１８０−配向性ピーク半値幅）／１８０・・・（４）
本発明で原料として用いる窒素肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素である窒素肥料成分を用いることができる。窒素肥料成分の具体例としては、硫安、塩安、硝安、尿素等が挙げられる。このうち硫安は、例えば、コークス炉廃ガスを硫酸と接触させて得られる硫酸アンモニウム水溶液や、カプロラクタムの製造において、カプロラクタム硫酸塩にアンモニアを添加して得られるカプロラクタムと硫酸アンモニウム混液を得た後に、カプロラクタム水溶液と硫酸アンモニウム水溶液を分離して得られる硫酸アンモニウム水溶液から、晶析により硫酸アンモニウムを結晶化した細粒結晶硫安として使用できる。結晶と母液の分離については、公知の方式で行うことができる。例えば、遠心分離によって液体から分離した後、乾燥することで得られる。細粒結晶硫安は、晶析時に過飽和度が高すぎると結晶が急激に凝集して母液を取り込み、粒径が大きく、水分が高く、不純物が多くなるため、圧力１０．１ｋＰａＡＢＳ以上の圧力として晶析することで、結晶配向した、結晶性の高い細粒結晶硫安を得ることができる。結晶性の高さは、二次元Ｘ線回折を行うことで測定することができ、測定結果から求められる配向度が０．９９５以上であることが好ましい。さらに好ましくは配向度が０．９９７以上であり、配向度が１．０であれば、結晶性が最も高い場合であり、最も好ましい。また細粒結晶硫安が硫酸アンモニウムを含む割合は、好ましくは９５重量％以上であり、９８重量％以上であれば、結晶性の高い細粒結晶硫酸アンモニウムとなり、最も好ましい。なお、配向度とは、結晶の揃い具合を示す指標であり、二次元Ｘ線回折において、あおり角χ（°）に応じて得られた配向性ピークの半値幅（°）より下記式（４）で示される。
配向度＝（１８０−配向性ピーク半値幅）／１８０・・・（４）
また細粒結晶硫安の粒径は、結晶同士が凝集して母液を取り込んでいない小さい粒径ほど固結性の改善につながるため、１．７ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．１８ｍｍ以下である。細粒結晶硫安の粒径は、篩（目開き１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、１４メッシュ＝１．１８ｍｍ）で分級して求めることができる。
細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、単位重量あたりの窒素源としての肥料効果の面から、２０．５％以上が好ましく、２１．０％以上がさらに好ましい。なお、細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、公定肥料分析法に従いホルムアルデヒド法で測定した値である。
窒素肥料成分の水分率は、５％以下であることが好ましい。より好ましくは４％以下であり、さらに好ましくは３％以下である。窒素肥料成分が細粒結晶硫安の場合の水分率は、０．３％以下であることが好ましい。より好ましくは０．２％以下であり、さらに好ましくは０．１％以下であり、完全に水分を乾燥させた０％であれば最も好ましい。なお、窒素肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
＜リン肥料成分＞
本発明で原料として用いるリン肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素であるリン肥料成分を用いることができる。リン肥料成分の具体例としては、リン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、熔成リン肥等が挙げられる。このうちリン酸二安は、リン酸とアンモニアの中和反応により生成し、リン酸二安のＰ２Ｏ５換算でのリン含有量は、単位重量あたりのリン源としての肥料効果の面から、４６％以上含むことが好ましく、４７％以上含むことがさらに好ましい。また、過リン酸石灰は、粉末状に粉砕したリン鉱石に硫酸を作用させて生成し、過リン酸石灰のＰ２Ｏ５換算でのリン含有量は、単位重量あたりのリン源としての肥料効果の面から、１７％以上含むことが好ましく、１８％以上含むことがさらに好ましい。なお、リン酸二安および過リン酸石灰のＰ２Ｏ５換算でのリン含有量は、公定肥料分析法に従い、キノリン重量法で測定した値である。リン肥料成分の粒径は、２ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。リン肥料成分の粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。リン肥料成分の水分率は、５％以下であることが好ましい。より好ましくは２％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。なお、リン肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
本発明で原料として用いるリン肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素であるリン肥料成分を用いることができる。リン肥料成分の具体例としては、リン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、熔成リン肥等が挙げられる。このうちリン酸二安は、リン酸とアンモニアの中和反応により生成し、リン酸二安のＰ２Ｏ５換算でのリン含有量は、単位重量あたりのリン源としての肥料効果の面から、４６％以上含むことが好ましく、４７％以上含むことがさらに好ましい。また、過リン酸石灰は、粉末状に粉砕したリン鉱石に硫酸を作用させて生成し、過リン酸石灰のＰ２Ｏ５換算でのリン含有量は、単位重量あたりのリン源としての肥料効果の面から、１７％以上含むことが好ましく、１８％以上含むことがさらに好ましい。なお、リン酸二安および過リン酸石灰のＰ２Ｏ５換算でのリン含有量は、公定肥料分析法に従い、キノリン重量法で測定した値である。リン肥料成分の粒径は、２ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。リン肥料成分の粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。リン肥料成分の水分率は、５％以下であることが好ましい。より好ましくは２％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。なお、リン肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
＜カリウム肥料成分＞
本発明で原料として用いるカリウム肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素であるカリウム肥料成分を用いることができる。カリウム肥料成分の具体例としては、硫酸カリウム、塩化カリウム、ケイ酸カリウム等が挙げられる。このうち塩化カリウムは、例えばシルビンやカーナリット等の塩化カリウム鉱物に含まれ、加里鉱脈を掘削して塩化カリウム鉱物を取得し、精製工場にて純度の高い塩化カリウム含有物を製造した後、解砕機にて任意の粒径分布をもつ粉粒体状にすることで得られ、塩化カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、単位重量あたりのカリウム源としての肥料効果の面から、６０％以上含むことが好ましく、６２％以上含むことがさらに好ましい。また硫酸カリウムは、塩化カリウムと硫酸とを反応させることで生成し、硫酸カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、単位重量あたりのカリウム源としての肥料効果の面から、５０％以上含むことが好ましく、５２％以上含むことがさらに好ましい。なお、塩化カリウムおよび硫酸カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、公定肥料分析法に従い原子吸光測定法で測定した値である。カリウム肥料成分の粒径は、２ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。カリウム肥料成分の粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。カリウム肥料成分の水分率は、２％以下であることが好ましい。より好ましくは１．５％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。なお、カリウム肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
本発明で原料として用いるカリウム肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素であるカリウム肥料成分を用いることができる。カリウム肥料成分の具体例としては、硫酸カリウム、塩化カリウム、ケイ酸カリウム等が挙げられる。このうち塩化カリウムは、例えばシルビンやカーナリット等の塩化カリウム鉱物に含まれ、加里鉱脈を掘削して塩化カリウム鉱物を取得し、精製工場にて純度の高い塩化カリウム含有物を製造した後、解砕機にて任意の粒径分布をもつ粉粒体状にすることで得られ、塩化カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、単位重量あたりのカリウム源としての肥料効果の面から、６０％以上含むことが好ましく、６２％以上含むことがさらに好ましい。また硫酸カリウムは、塩化カリウムと硫酸とを反応させることで生成し、硫酸カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、単位重量あたりのカリウム源としての肥料効果の面から、５０％以上含むことが好ましく、５２％以上含むことがさらに好ましい。なお、塩化カリウムおよび硫酸カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、公定肥料分析法に従い原子吸光測定法で測定した値である。カリウム肥料成分の粒径は、２ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。カリウム肥料成分の粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。カリウム肥料成分の水分率は、２％以下であることが好ましい。より好ましくは１．５％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。なお、カリウム肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
＜粒状肥料の製造方法＞
粒状肥料の製造方法としては、粗粒畜ふん燃焼灰に、水、および粒状化促進材を混合後、該混合物を造粒、乾燥、および整粒して粒状物を得る方法がある。
粒状肥料の製造方法としては、粗粒畜ふん燃焼灰に、水、および粒状化促進材を混合後、該混合物を造粒、乾燥、および整粒して粒状物を得る方法がある。
粗粒畜ふん燃焼灰、水、および粒状化促進材の混合方法は、均一に混合できれば混合機の種類に特に制限はなく、水平円筒型、Ｖ型、ダブルコーン型等の容器回転型混合機や、リボン型、スクリュー型、パドル型等の容器固定型の混合機を使用することができるが、連続処理が可能であることからパドル型混合機が好ましく用いられる。混合時間は、５分以上１５分以下が好ましく、さらに好ましくは５分以上１０分以下である。混合時間が５分より短くなると、混合物中で異種の原料が均一に分散せず、粒状化した際に原料の偏りが生じる。混合時間が１５分を超えて長くなると、肥料の連続製造においては混合機容量を大きくすることとなるため経済的に不利である。水の添加量は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部あたり、１〜１０重量部が好ましい。造粒装置内での水分の粘性による付着や、製品の乾燥のための負荷を低減するため、１〜７重量部とすることがより好ましい。さらに好ましくは１〜５重量部である。
粗粒畜ふん燃焼灰に添加する粒状化促進材は、タルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種である。粒状化促進材の混合方法は、均一に混合されていれば、ミキサーを使用して予め混合してもよいし、造粒機内で混合してもよい。粒状化促進材の添加量は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部あたり、１〜１０重量部が好ましい。装置への付着によるロスがなく、肥料として土壌への溶解性がよい硬度の肥料を得るためには１〜５重量部とすることがより好ましい。さらに好ましくは１〜３重量部である。
粗粒畜ふん燃焼灰に、水、および粒状化促進材に加えて窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種を混合して粒状肥料を製造してもよい。ここで、窒素肥料成分は硫安、塩安、硝安、尿素から選ばれる少なくとも一種であり、リン肥料成分はリン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種であり、カリウム肥料成分は硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、ケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種である。窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の混合方法は、均一に混合されていれば、ミキサーを使用して予め混合してもよいし、造粒機内で混合してもよい。窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の添加量は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部あたり、０．０１〜９００重量部が好ましい。より好ましくは１０〜８００重量部であり、さらに好ましくは３０〜７００重量部である。
粒状肥料の造粒方法は、圧縮造粒が好ましく、圧縮造粒装置は、タブレット方式、板状方式、ブリケット方式の何れを用いても問題ないが、タブレット方式では生産効率が低く粒状肥料の大量生産が困難であり、また板状方式では球形でバリの少ない粒状肥料を生産することが困難であるため、ブリケット方式を用いることが好ましい。ブリケット方式の圧縮造粒装置としては、例えばブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ型（新東工業製）などを好ましく用いることができる。
造粒原料を圧縮造粒装置に供給する方法は、特に制限はされないが、例えば上記で得られた粗粒畜ふん燃焼灰と水の混合物、あるいは粗粒畜ふん燃焼灰、水および粒状化促進材の三種混合物をホッパーに貯蔵し、ホッパーに付帯した搬送コンベアより造粒装置に直接供給、またはホッパー搬送コンベアからベルトコンベアやバケットコンベア等を経由して造粒装置へ供給することができる。
造粒圧力とは、造粒原料に加わる総荷重を有効幅で割った値（線圧）を示し、有効幅とは、造粒原料に荷重が加わる部分における、圧縮機側の長径を示す。例えば、タブレット方式であれば有効幅はタブレット部分の長径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、有効幅はローラーにて造粒原料が圧縮されている部分の長さである。造粒圧力は、６．０〜３０．０ｋＮ／ｃｍの範囲内にあることが好ましい。より好ましくは７．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下であり、さらに好ましくは８．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下である。造粒圧力が６．０ｋＮ／ｃｍ未満の場合、圧力不足のため、造粒原料の造粒自体が起こらない。造粒圧力が３０．０ｋＮ／ｃｍを超えて高くなると、過剰な圧力により得られた造粒物に亀裂が生じたり、圧縮造粒機に必要以上の荷重がかかるため、装置寿命が著しく低下する。
圧縮造粒機のバリ厚みとは、造粒原料に荷重が加わる部分における造粒原料の短径を示す。例えばタブレット方式であれば、バリ厚みはタブレット部分の短径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、バリ厚みは造粒して得た造粒物の板状部分の厚みの長さである。バリ厚みは、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲内にあることが好ましく、１．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあることがより好ましい。バリ厚みが１．２ｍｍ未満であると、粒状肥料の圧壊強度・収量ともに低下する傾向にある。バリ厚みが２．０ｍｍを超えて厚くなると、粒状肥料の形状が肥料散布に不適となることや、造粒した粒状肥料を、例えば解砕ボールを用いた振動篩で解砕し粒径を揃える場合、篩の目詰まりの原因となるため好ましくない。
バリが少なく、圧壊強度が強く、粉塵の発生も少なく、製品保管時に固結が起こりにくい粒状肥料を得るために、圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、乾燥機を用いて乾燥し、球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒の粒状肥料を分級することが好ましい。各工程における粒状肥料の輸送方法に制限はないが、自然落下・コンベア輸送・風送などを用いることが可能であり、コンベア輸送で造粒原料を造粒機に輸送した後、自然落下で解砕機・乾燥機・球形整粒機・分級機へ輸送する方法が好ましい。これら輸送機器を含めた機器の接粉部分については、粒状肥料に耐食性を持つ材質を用いることが好ましく、ＳＵＳ３１６Ｌまたは樹脂を用いることが好ましい。
圧縮造粒機で造粒した粒状肥料は、解砕、乾燥、整粒、分級を行うことで、肥料として好ましい球形の粒状品を得ることができる。
粒径の揃った粒状肥料を得るために、解砕機を用いて圧縮造粒後の粒状肥料を解砕することが好ましい。解砕機の種類に特に制限は無く、例えば、ジョークラッシャー・ロールクラッシャーなどの各種クラッシャーや、ローラーミル・カッティングミルなどの各種ミル、解砕メディアを添加した振動篩などが好ましく用いられる。また、これらの解砕機を組み合わせ用いることも可能である。
整粒時の収率が高く、製品保管時の固結量が少なく、かつ粉化することが少ない粒状肥料を得るために、乾燥機を用いて低水分化することが好ましい。乾燥機の種類について特に制限はなく、転動式乾燥機、流動層乾燥機など熱風受熱式乾燥機や、攪拌乾燥機、赤外線加熱乾燥機など伝導伝熱型乾燥機が用いられるが、乾燥機の導入コストが低いことや、連続処理が可能であることから、転動式乾燥機が好ましく用いられる。乾燥温度は、６０℃以上１５０℃以下が好ましく、さらに好ましくは、９０℃以上１３０℃以下である。乾燥温度が６０℃より低くなると、乾燥による水分低減が不十分となり乾燥時間を長時間要して装置内部での粉化や生産性の悪化を招き、乾燥温度が１５０℃を超えて高くなると、粒状肥料内の肥料成分の分解により、肥料成分濃度の低下を引き起こす。乾燥時間は、５分以上６０分以下が好ましく、さらに好ましくは、１０分以上３０分以下である。乾燥時間が５分より短くなると、乾燥効果が低く、水分低減が不十分となり、乾燥時間が６０分を超えて高くなると、長時間加熱により装置内部で粉化が発生し、生産性が低下する。粒状肥料の乾燥は、粒状肥料が粗粒畜ふん燃焼灰からなる粒状肥料（単肥）の場合は、長期保管中の粒状肥料どうしの固結を防止する観点で水分率が２％以下になるまで乾燥することが好ましい。より好ましくは１％以下であり、さらに好ましくは０．５％以下であり、完全に水分を乾燥させた０％であれば固結の可能性が最も低いため最も好ましい。一方、粒状肥料が、粒状肥料原料として粗粒畜ふん燃焼灰に対して窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種を原料段階で混合した肥料組成物から製造した化成粒状肥料である場合は、造粒後の硬度が低下しない観点で、水分率が０．５〜２．０％となるよう乾燥することが好ましい。水分率が０．５％を下回ると粒状肥料の硬度が低下して保管時の粉化や機械散布時の崩壊を招き、水分率が２．０％を超えて高くなると長期保管時の固結性が高まるため好ましくない。より好ましくは０．７〜１．８％であり、さらに好ましくは１．０〜１．５％となるよう乾燥することである。
球形でバリの少ない粒状肥料を得るために、整粒機を用いて整粒することが好ましい。整粒機の種類に特に制限はなく、例えば高速転動方法、オシレータ式、架砕方式、遠心回転方式などが好ましく用いられ、高速転動方式の球形整粒機であるマルメライザー（登録商標：ダルトン製）を用いて粒状肥料を整粒することがより好ましい。
整粒機の処理時間は、０．３〜５．０分の範囲内にあることが好ましく、０．５〜３．０分の範囲内であることがより好ましい。整粒機の処理時間が上記を超えて低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となる。整粒機の処理時間が上記を超えて高くなると、バリ以外の部分が切削される量が増加し、粒状肥料の収量が低下する。さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。
整粒機の回転速度は、５０〜２０００回転／分の範囲内にあることが好ましく、１００〜１５００回転／分の範囲内にあることがより好ましい。整粒機の回転速度が上記の範囲より低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となり、さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。整粒機の回転速度が上記の範囲を超えて高くなると、騒音増加および機器寿命の低下といった問題が生ずる。
所定の粒径以上の粒状肥料を得るために、分級機を用いて粒状肥料を分級することが望ましい。乾式分級が可能なものであれば、分級機の種類に特に制限はないが、振動篩を用いることが好ましい。篩の目開きは、所定の粒径を得られる大きさであれば特に制限はないが、１．８〜２．２ｍｍ、および３．８〜４．２ｍｍの目開きであることが好ましく、これら目開きを有する篩を組み合わせて粒径２．０〜４．０ｍｍの粒状肥料を得る分級方法が好ましい。
バリが少なく、圧壊強度が強く、粉塵の発生も少なく、固結が起こりづらい粒状肥料を得るために、圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、転動式乾燥機を用いて乾燥させた後、球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒の粒状肥料を分級することが好ましい。各工程における粒状肥料の輸送方法に制限はないが、自然落下・コンベア輸送・風送などを用いることが可能であり、コンベア輸送で造粒原料を造粒機に輸送した後、自然落下で解砕機・乾燥機・球形整粒機・分級機へ輸送する方法が好ましい。これら輸送機器を含めた機器の接粉部分については、粒状肥料に耐食性を持つ材質を用いることが好ましく、ＳＵＳ３１６Ｌまたは樹脂を用いることが好ましい。
圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、転動式乾燥機を用いて乾燥し、また球形整粒機を用いて粒硬度上昇後の造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒後の粒状肥料を分級した際に得られる篩下の微粉は、原料中にリサイクルして混合し、原料として使用することができる。
造粒、解砕、乾燥および整粒して粒状肥料を製造した後、粒状肥料に、固結防止材としてタルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種を粒状肥料表面に被覆して粒状肥料とすることができる。被覆する方法としては、粗粒畜ふん燃焼灰を含む原料を造粒および整粒し、分級機で分級した後に均一に被覆されていれば、分級機出口で添加してもよいし、ミキサーを用いて混合し被覆してもよいし、ベルトコンベア上で吹き付けを行って被覆してもよい。
粒状肥料に対する固結防止材の添加量は、粒状肥料１００重量部に対して０．０５〜３．０重量部が好ましく、装置への付着によるロスや、単位重量当たりの肥料成分含有量への影響がなく、肥料として溶解性がよい粒硬度の肥料を得るためには粒状肥料１００重量部に対して０．１〜０．３重量部がより好ましい。装置への付着ロスをより少なくするためには、粒状肥料１００重量部に対して０．１５〜０．２５重量部がさらに好ましい。
ここで得た粒状肥料と他の粒状肥料とを任意の割合でドライブレンドして得られるバルクブレンド肥料として使用することも可能である。このバルクブレンド肥料は任意の割合でブレンドできるため、作物毎に対応したブレンドを行うことができる。
本発明の実施例を以下に示すが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。ここで、実施例中の部数は、重量部を示す。物性等の測定方法は以下のとおりである。
（１）粗粒畜ふん燃焼灰の水分率
粗粒畜ふん燃焼灰の水分率は、加熱前の粗粒畜ふん燃焼灰を１３０℃で３時間加熱後に重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粗粒畜ふん燃焼灰の水分率（％）＝（（加熱前の粗粒畜ふん燃焼灰重量）−（加熱後の粗粒畜ふん燃焼灰重量））／（加熱前の粗粒畜ふん燃焼灰重量）×１００
粗粒畜ふん燃焼灰の水分率は、加熱前の粗粒畜ふん燃焼灰を１３０℃で３時間加熱後に重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粗粒畜ふん燃焼灰の水分率（％）＝（（加熱前の粗粒畜ふん燃焼灰重量）−（加熱後の粗粒畜ふん燃焼灰重量））／（加熱前の粗粒畜ふん燃焼灰重量）×１００
（２）粗粒畜ふん燃焼灰の２次粒径
粗粒畜ふん燃焼灰の２次粒径は、目開き２．０ｍｍ、０．５ｍｍ、および０．０３８ｍｍの篩を使用して、下記式により０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合および０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
粗粒畜ふん燃焼灰の０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下の２次粒径割合（％）＝（粒径０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下の重量）／（篩分け前の粗粒畜ふん燃焼灰の重量）×１００
粗粒畜ふん燃焼灰の０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の２次粒径割合（％）＝（粒径０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の重量）／（篩分け前の粗粒畜ふん燃焼灰の重量）×１００
粗粒畜ふん燃焼灰の２次粒径は、目開き２．０ｍｍ、０．５ｍｍ、および０．０３８ｍｍの篩を使用して、下記式により０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合および０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
粗粒畜ふん燃焼灰の０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下の２次粒径割合（％）＝（粒径０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下の重量）／（篩分け前の粗粒畜ふん燃焼灰の重量）×１００
粗粒畜ふん燃焼灰の０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の２次粒径割合（％）＝（粒径０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の重量）／（篩分け前の粗粒畜ふん燃焼灰の重量）×１００
（３）粗粒畜ふん燃焼灰の安息角
粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は、「ＪＩＳ Ｒ ９３０１−２−２：１９９９ アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角」に準じて測定した。
粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は、「ＪＩＳ Ｒ ９３０１−２−２：１９９９ アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角」に準じて測定した。
（４）粗粒畜ふん燃焼灰のかさ密度
粗粒畜ふん燃焼灰のかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定した。
粗粒畜ふん燃焼灰のかさ密度は、「ＪＩＳ Ｒ １６２８：１９９７ ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定した。
（５）粗粒畜ふん燃焼灰の固結率
粗粒畜ふん燃焼灰の固結率は、粗粒畜ふん燃焼灰５００ｋｇをフレコンに充填して２つのフレコンを上下に堆積して保管し、一ヶ月間後に下段のフレコンから取り出した粗粒畜ふん燃焼灰のうち、７５０ｇを目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍを超える粗粒畜ふん燃焼灰の割合であり、下記式で算出した。
粗粒畜ふん燃焼灰の固結率（％）＝ （粒径２ｍｍ超の重量）／７５０×１００
粗粒畜ふん燃焼灰の固結率は、粗粒畜ふん燃焼灰５００ｋｇをフレコンに充填して２つのフレコンを上下に堆積して保管し、一ヶ月間後に下段のフレコンから取り出した粗粒畜ふん燃焼灰のうち、７５０ｇを目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍを超える粗粒畜ふん燃焼灰の割合であり、下記式で算出した。
粗粒畜ふん燃焼灰の固結率（％）＝ （粒径２ｍｍ超の重量）／７５０×１００
（６）粒状肥料の粒硬度
粒状肥料の粒硬度は、木屋式硬度計で造粒物２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均を求めたものである。
粒状肥料の粒硬度は、木屋式硬度計で造粒物２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均を求めたものである。
（７）粒状肥料の収率
粒状肥料の収率は、造粒機に投入する原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量であって、下記式により算出した。
粒状肥料の収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒機に投入する原料の重量）
×１００
粒状肥料の収率は、造粒機に投入する原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量であって、下記式により算出した。
粒状肥料の収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒機に投入する原料の重量）
×１００
（８）粒状肥料の粒径
粒状肥料の粒径は、目開き２ｍｍおよび４ｍｍの篩を使用して、下記式により２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
粒状肥料の２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径割合（％）＝（粒径２ｍｍ以上４ｍｍ以下の重量）／（篩分け前の粒状肥料の重量）×１００
粒状肥料の粒径は、目開き２ｍｍおよび４ｍｍの篩を使用して、下記式により２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
粒状肥料の２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径割合（％）＝（粒径２ｍｍ以上４ｍｍ以下の重量）／（篩分け前の粒状肥料の重量）×１００
（９）粒状肥料の水分率
粒状肥料の水分率は、加熱前の粒状肥料を１３０℃で３時間加熱後に重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒状肥料の水分率（％）＝（（加熱前の粒状肥料重量）−（加熱後の粒状肥料重量））
／（加熱前の粒状肥料重量）×１００
粒状肥料の水分率は、加熱前の粒状肥料を１３０℃で３時間加熱後に重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒状肥料の水分率（％）＝（（加熱前の粒状肥料重量）−（加熱後の粒状肥料重量））
／（加熱前の粒状肥料重量）×１００
（１０）粒状肥料の固結率
粒状肥料の固結率は、ポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇに対して木製板を置き、木製板上に６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量の割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の固結率（％）＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量）／７５０×１００
粒状肥料の固結率は、ポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇに対して木製板を置き、木製板上に６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量の割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の固結率（％）＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量）／７５０×１００
（１１）粒状肥料の固結強度
粒状肥料の固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
粒状肥料の固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
（１２）粒状肥料の粉化率
粒状肥料の粉化率は、粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち、目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の粉化率（％）＝ （粒径２ｍｍ以下の重量）／７５０×１００
粒状肥料の粉化率は、粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち、目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の粉化率（％）＝ （粒径２ｍｍ以下の重量）／７５０×１００
（実施例１〜７）（比較例１〜６）粗粒畜ふん燃焼灰の製造
表１に示す水分率３．０％以下まで乾燥した粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。なお、表１に示す乾燥方法について、乾燥方法Ａとは被乾燥物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給して、加熱温度１３０℃で乾燥する方法であり、乾燥方法Ｂとは倉庫での保管により自然乾燥する方法である。また、同様に表２に示す条件で粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。
表１に示す水分率３．０％以下まで乾燥した粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。なお、表１に示す乾燥方法について、乾燥方法Ａとは被乾燥物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給して、加熱温度１３０℃で乾燥する方法であり、乾燥方法Ｂとは倉庫での保管により自然乾燥する方法である。また、同様に表２に示す条件で粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。
（実施例１）
鶏ふん燃焼灰１００重量部と水２０重量部を、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１５分間混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１０分間回転して乾燥し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した（表１）。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が３．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部であり、かつ０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が４５．１重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３９度、かさ密度は１．１８ｇ／ｍＬであった。一方で、粗粒畜ふん燃焼灰をフレコンに５００ｋｇ充填して、２つのフレコンを上下に堆積して１ヵ月保管し、下段にて保管したフレコン中の燃焼灰の固結率は０．９％であった。
鶏ふん燃焼灰１００重量部と水２０重量部を、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１５分間混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１０分間回転して乾燥し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した（表１）。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が３．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部であり、かつ０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が４５．１重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３９度、かさ密度は１．１８ｇ／ｍＬであった。一方で、粗粒畜ふん燃焼灰をフレコンに５００ｋｇ充填して、２つのフレコンを上下に堆積して１ヵ月保管し、下段にて保管したフレコン中の燃焼灰の固結率は０．９％であった。
（実施例２）
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を１５分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が１．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.７重量部であり、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３２．９重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３８度であり、かさ密度は１．１２ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．７％であった。
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を１５分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が１．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.７重量部であり、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３２．９重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３８度であり、かさ密度は１．１２ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．７％であった。
（実施例３）
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を２０分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．５％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.５重量部であり、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が２８．４重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３７度であり、かさ密度は１．０９ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．６％であった。
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を２０分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．５％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.５重量部であり、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が２８．４重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３７度であり、かさ密度は１．０９ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．６％であった。
（実施例４）
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を２５分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.３重量部であり、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が１６．９重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３６度であり、かさ密度は１．０２ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．３％であった。
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を２５分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.３重量部であり、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が１６．９重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３６度であり、かさ密度は１．０２ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．３％であった。
（実施例５）
水の添加量を４０重量部、鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を３０分に変更する以外は、実施例１と同様の方法で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が３．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.７重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３０．４重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３７度であり、かさ密度は１．１３ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．６％であった。
水の添加量を４０重量部、鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を３０分に変更する以外は、実施例１と同様の方法で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が３．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.７重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３０．４重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３７度であり、かさ密度は１．１３ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．６％であった。
（実施例６）
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％リン酸水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物の乾燥時間を２５分に変更する以外は実施例１と同様の方法で乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.４重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３５．４重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３５度であり、かさ密度は１．２１ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．５％であった。
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％リン酸水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物の乾燥時間を２５分に変更する以外は実施例１と同様の方法で乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.４重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３５．４重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３５度であり、かさ密度は１．２１ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０．５％であった。
（実施例７）
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％糖蜜水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物の乾燥時間を３０分に変更する以外は実施例１と同様の方法で乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、乾燥した２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下のものを９９.５重量部かつ０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下のものを１５．８重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３７度であり、かさ密度は１．２９ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は１．２％であった。
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％糖蜜水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物の乾燥時間を３０分に変更する以外は実施例１と同様の方法で乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、乾燥した２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下のものを９９.５重量部かつ０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下のものを１５．８重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は３７度であり、かさ密度は１．２９ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は１．２％であった。
（比較例１）
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と水２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物を造粒機としてダウ・ペレタイザー（株式会社新日南製）に供給して１０分間造粒した後に７日間保管し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.９重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３２．６重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４２度であり、かさ密度は１．２８ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は２６．０％であった。
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と水２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物を造粒機としてダウ・ペレタイザー（株式会社新日南製）に供給して１０分間造粒した後に７日間保管し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.９重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３２．６重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４２度であり、かさ密度は１．２８ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は２６．０％であった。
（比較例２）
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を７分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が５０．２重量部であった。また、得られた粗粒燃焼灰の安息角は４０度であり、かさ密度は１．３２ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は８．０％であった。
鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を７分に変更する以外は、実施例１と同様の組成で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が５０．２重量部であった。また、得られた粗粒燃焼灰の安息角は４０度であり、かさ密度は１．３２ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は８．０％であった。
（比較例３）
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％リン酸水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物を比較例１と同様の方法で造粒、保管し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３３．１重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４１度であり、かさ密度は１．２５ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は２４．０％であった。
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％リン酸水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物を比較例１と同様の方法で造粒、保管し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が３３．１重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４１度であり、かさ密度は１．２５ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は２４．０％であった。
（比較例４）
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％糖蜜水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物を比較例１と同様の方法で造粒、保管し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.９重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が１７．５重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４１度であり、かさ密度は１．３４ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は３７．０％であった。
実施例１と同様の方法で鶏ふん燃焼灰１００重量部と８０％糖蜜水溶液２０重量部を混合して混合物を得た。次いで、該混合物を比較例１と同様の方法で造粒、保管し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。さらに、１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が５．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.９重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が１７．５重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４１度であり、かさ密度は１．３４ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は３７．０％であった。
（比較例５）
水の添加量を５重量部、鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を７分に変更する以外は、実施例１と同様の方法で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が１．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が８．９重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４１度であり、かさ密度は１．０９ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０％であった。
水の添加量を５重量部、鶏ふん燃焼灰混合物の乾燥時間を７分に変更する以外は、実施例１と同様の方法で混合、および乾燥して粗粒畜ふん燃焼灰を製造し、次いで１ヶ月間の粗粒畜ふん燃焼灰保管試験を実施した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が１．０％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.８重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が８．９重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４１度であり、かさ密度は１．０９ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０％であった。
（比較例６）
水の添加量を０重量部とする以外は実施例１と同様の方法で乾燥し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.７重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が５．２重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４２度であり、かさ密度は０．９４ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０％であった。
水の添加量を０重量部とする以外は実施例１と同様の方法で乾燥し、粗粒畜ふん燃焼灰を製造した。その結果、得られた粗粒畜ふん燃焼灰は、水分率が０．２％、２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下が９９.７重量部、０．５ｍｍを超え２ｍｍ以下が５．２重量部であった。また、得られた粗粒畜ふん燃焼灰の安息角は４２度であり、かさ密度は０．９４ｇ／ｍＬであった。さらに、粗粒畜ふん燃焼灰の１ヵ月後の固結率は０％であった。
（実施例８〜１９）（比較例７〜１４）粒状肥料の製造
実施例１〜７および比較例１〜５で得た粗粒畜ふん燃焼灰を用いて、表３、表４に示す粒状肥料を製造した。
実施例１〜７および比較例１〜５で得た粗粒畜ふん燃焼灰を用いて、表３、表４に示す粒状肥料を製造した。
（実施例８）
実施例１で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。該混合原料を造粒機としてブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ−ＩＶ型（新東工業製）に供給し、ロール有効幅を１８５ｍｍ、ロール圧力を８．４ｋＮ／ｃｍ、バリ厚みを１．７０ｍｍ、ポケットサイズを３．９ｍｍ、ローラー回転数５０ｒｐｍで造粒を行い、板状の造粒物を得た。該板状造粒物を粗砕機にて破砕した後、目開き６．７ｍｍ、５．２ｍｍ、２．２ｍｍの篩を有する３段解砕篩機（興和工業所製）に投入し、解砕メディア（ナイロン硬球ボール上段２００個、下段２００個）で振動解砕し、篩上品を回収した。その後、該篩上品をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで２０分間回転して加熱した。続いて、マルメライザー（ダルトン製）に投入し、回転速度２２５ｒｐｍで０．５分間整粒処理を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に送り、分級を行った後、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．２％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．９％で、粒硬度は３．７ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例１で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。該混合原料を造粒機としてブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ−ＩＶ型（新東工業製）に供給し、ロール有効幅を１８５ｍｍ、ロール圧力を８．４ｋＮ／ｃｍ、バリ厚みを１．７０ｍｍ、ポケットサイズを３．９ｍｍ、ローラー回転数５０ｒｐｍで造粒を行い、板状の造粒物を得た。該板状造粒物を粗砕機にて破砕した後、目開き６．７ｍｍ、５．２ｍｍ、２．２ｍｍの篩を有する３段解砕篩機（興和工業所製）に投入し、解砕メディア（ナイロン硬球ボール上段２００個、下段２００個）で振動解砕し、篩上品を回収した。その後、該篩上品をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで２０分間回転して加熱した。続いて、マルメライザー（ダルトン製）に投入し、回転速度２２５ｒｐｍで０．５分間整粒処理を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に送り、分級を行った後、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．２％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．９％で、粒硬度は３．７ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例９）
実施例２で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．８％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．６％で、粒硬度は３．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例２で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．８％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．６％で、粒硬度は３．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１０）
実施例３で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６４．７％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．１％で、粒硬度は３．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例３で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６４．７％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．１％で、粒硬度は３．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１１）
実施例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）１重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６５．３％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．８％で、粒硬度は３．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）１重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６５．３％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．８％で、粒硬度は３．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１２）
実施例５で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６４．１％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．１％で、粒硬度は３．８ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例５で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６４．１％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．１％で、粒硬度は３．８ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１３）
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．３％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．５％で、粒硬度は４．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．３％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．５％で、粒硬度は４．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１４）
実施例７で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．８％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．７％で、粒硬度は３．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例７で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．８％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．７％で、粒硬度は３．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１５）
実施例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰５０重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、および細粒結晶硫安（東レ）５０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６２．４％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．２％で、粒硬度は３．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰５０重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、および細粒結晶硫安（東レ）５０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６２．４％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．２％で、粒硬度は３．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１６）
実施例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰５０重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。さらに得られた粒状肥料と、粒状硫安５０重量部を容器に入れて混合し、混合肥料とした。該混合肥料の固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．１％であった。
実施例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰５０重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。さらに得られた粒状肥料と、粒状硫安５０重量部を容器に入れて混合し、混合肥料とした。該混合肥料の固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．１％であった。
（実施例１７）
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰３５重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）１重量部、細粒結晶硫安（東レ）５０重量部、尿素（三井化学）５重量部、および硫酸カリウム（試薬）１０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．４％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．１％で、粒硬度は２．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．５％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰３５重量部と、水２重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）１重量部、細粒結晶硫安（東レ）５０重量部、尿素（三井化学）５重量部、および硫酸カリウム（試薬）１０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．４％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．１％で、粒硬度は２．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．５％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１８）
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰５５重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、細粒結晶硫安（東レ）２５重量部、尿素（三井化学）１０重量部、および硫酸カリウム（試薬）１０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．７％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．８％で、粒硬度は２．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．４％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰５５重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、細粒結晶硫安（東レ）２５重量部、尿素（三井化学）１０重量部、および硫酸カリウム（試薬）１０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６３．７％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４．８％で、粒硬度は２．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．４％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（実施例１９）
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰７０重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、細粒結晶硫安（東レ）１０重量部、尿素（三井化学）５重量部、および硫酸カリウム（試薬）１５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６２．９％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．３％で、粒硬度は３．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．１％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
実施例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰７０重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、細粒結晶硫安（東レ）１０重量部、尿素（三井化学）５重量部、および硫酸カリウム（試薬）１５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。次いで、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６２．９％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５．３％で、粒硬度は３．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．１％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０.０％、固結強度は０.０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（比較例７）
比較例１で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は３０．５％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．１％で、粒硬度は３．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０．０％、固結強度は０．０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
比較例１で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は３０．５％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．１％で、粒硬度は３．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０．０％、固結強度は０．０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（比較例８）
比較例１で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）０．５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は１２．４％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は５１．８％で、粒硬度は２．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は５２．４％、固結強度は１．２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．４％であった。
比較例１で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）０．５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は１２．４％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は５１．８％で、粒硬度は２．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は５２．４％、固結強度は１．２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．４％であった。
（比較例９）
比較例２で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は４８．２％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．８％で、粒硬度は３．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０．０％、固結強度は０．０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
比較例２で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は４８．２％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．８％で、粒硬度は３．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０．０％、固結強度は０．０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（比較例１０）
比較例３で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は３６．３％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．１％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０．０％、固結強度は０．０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
比較例３で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は３６．３％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．１％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０．０％、固結強度は０．０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（比較例１１）
比較例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は２８．７％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．４％で、粒硬度は３．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は５．８％、固結強度は０．３ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
比較例４で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は２８．７％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９３．４％で、粒硬度は３．６ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は５．８％、固結強度は０．３ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．０％であった。
（比較例１２）
比較例５で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水４重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は１９．８％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９０．４％で、粒硬度は２．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は１０．２％、固結強度は０．４ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．７％であった。
比較例５で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水４重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は１９．８％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９０．４％で、粒硬度は２．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０％、固結テスト１ヶ月後の固結率は１０．２％、固結強度は０．４ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．７％であった。
（比較例１３）
比較例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は１７．５％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は８８．６％で、粒硬度は２．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は１１．８％、固結強度は０．７ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２．１％であった。
比較例６で得た粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部と、水５重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は１７．５％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は８８．６％で、粒硬度は２．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９％、固結テスト１ヶ月後の固結率は１１．８％、固結強度は０．７ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２．１％であった。
（比較例１４）
比較例３で得た粗粒畜ふん燃焼灰７０重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、細粒結晶硫安（東レ）１０重量部、尿素（三井化学）５重量部、および硫酸カリウム（試薬）１５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は４３．２％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は８９．３％で、粒硬度は１．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．２％、固結テスト１ヶ月後の固結率は４．７％、固結強度は０．６ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．５％であった。
比較例３で得た粗粒畜ふん燃焼灰７０重量部と、水３重量部、タルク（浅田製粉ＳＷ−Ａ）２重量部、細粒結晶硫安（東レ）１０重量部、尿素（三井化学）５重量部、および硫酸カリウム（試薬）１５重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合し、混合原料とした。続いて、実施例８と同様の方法で該混合原料を造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料を回収した。その結果、粒状肥料の収率は４３．２％で、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は８９．３％で、粒硬度は１．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．２％、固結テスト１ヶ月後の固結率は４．７％、固結強度は０．６ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．５％であった。
以上の結果を表１〜５にまとめて示す。
以上のように、粗粒畜ふん燃焼灰を使用することで、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下することがなく、収率の高い粒状肥料を得ることができた。
本発明による粗粒畜ふん燃焼灰は、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下することがなく、そのため粒状肥料を製造する際に収率の高い粒状肥料を得ることができる。本発明で得られる粒状肥料は、小規模農場での人の手による施肥のみならず、大規模農場での機械散布を行うことができる。また、用途・目的に応じて粗粒畜ふん燃焼灰と窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種とを混合した原料により製造でき、さらには該粒状肥料を他の粒状肥料と任意の割合でドライブレンドしたバルクブレンド肥料にできるため、米、野菜、果物等の生育に使用することができる。
Claims (16)
- ２次粒径が０．０３８ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を９０重量部以上含み、水分率が３％以下であり、かつ安息角が４０度未満であることを特徴とする粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法であって、畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、水、酸性水溶液、およびバインダーから選ばれる少なくとも一種以上を１０〜９００重量部加えて混練し、次いで水分率３％以下になるまで転動熱風乾燥方式で乾燥することを特徴とする粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
- 前記粗粒畜ふん燃焼灰は、粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部中に、２次粒径０.５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粗粒畜ふん燃焼灰を１０重量部以上含むことを特徴とする請求項１に記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
- 前記粗粒畜ふん燃焼灰は、かさ密度が０．９５ｇ／ｍｌ以上１．３ｇ／ｍｌ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
- 前記粗粒畜ふん燃焼灰は、鶏、アヒル、鴨、豚、牛、馬、山羊、羊、犬、および猫から選ばれる少なくとも一種の動物の糞の燃焼灰を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
- 前記酸性水溶液は、リン酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、および塩酸水溶液から選ばれる少なくとも一種の酸性水溶液であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法。
- 前記バインダーは、糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法
- 請求項１〜６のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法で、粗粒畜ふん燃焼灰を得、次いで得られた粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、水を１〜６重量部、および粒状化促進材を１〜１０重量部混合し、次いで該混合物を圧縮造粒することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
- 請求項１〜６のいずれかに記載の粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法で、粗粒畜ふん燃焼灰を得、次いで粗粒畜ふん燃焼灰１００重量部に対して、さらに窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の肥料成分を０．０１〜９００重量部混合し、次いで該混合物を圧縮造粒することを特徴とする請求項７に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記窒素肥料成分は、硫安、塩安、硝安、および尿素から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項８に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記リン肥料成分は、リン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、および熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項８に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記カリウム肥料成分は、硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、およびケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項８に記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記粒状化促進材は、タルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
- 前記圧縮造粒は、原料を一対のローラーを用いたブリケット方式により圧縮造粒することを特徴とする請求項７〜１２のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
- 請求項７〜１３のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで水分率２．０％以下に乾燥することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
- 請求項７〜１４のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで整粒することを特徴とする粒状肥料の製造方法。
- 請求項７〜１５のいずれかに記載の製造方法で粒状肥料を得、次いで他の粒状肥料を混合する混合肥料の製造方法。
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