JP2023097379A - 粒状肥料の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高温での焼成や、原料の中和をすることなく、簡易で効率のより粒状肥料の製造方法を提供する。【解決手段】カリウム含有量が０．０重量％以上１５．０重量%以下の焼却灰を含む粒状肥料を製造する際に、以下の４工程を含む粒状肥料の製造方法。１）カリウム含有量が０．０重量％以上１５．０重量%以下の焼却灰に、酸を添加することなく水を混合する工程２）１）で得られた混合物を乾燥する工程３）２）で得られた乾燥混合物を造粒して粒状にする工程４）３）で得られた造粒物を乾燥する工程【選択図】なし

Description

本発明は、下水汚泥焼却灰などカリウム含有量が少ない焼却灰を原料とし、簡易で効率の良い粒状肥料を製造する方法に関する。

焼却灰にはリンなどが含まれており、灰を有効活用して肥料等を製造する技術について多数の特許が出願されている。例えば特許文献１には、鶏糞燃焼灰を用いた造粒材製造技術において、より簡単に、かつより効率よく造粒材を製造するため、鶏糞燃焼灰に水を７％～１５％添加混合し造粒した粒状肥料の製造方法が開示されている。
また特許文献２および特許文献３には、下水汚泥および／またはその由来物とカルシウム源として畜糞および／またはその由来物を含む原料を焼成して、リン酸肥料の製造することにより、リンの省資源や省エネルギーに寄与することができるリン酸肥料の製造方法が開示されている。

また、特許文献４には、取り扱いが容易で、機械散布にも耐えうる粒状肥料組成物を得るために、アルカリ性である鶏糞燃焼灰をリン酸で中和して中和灰を得、得られた中和灰に、水および粒状化促進材としてタルク添加し混合し、造粒する粒状肥料の製造方法が開示されている。

さらに、特許文献５には 、造粒加工の際にベルトコンベアなどの搬送機器や粒状肥料を製造する造粒機に原料が付着したり、保管時に固結して流動性が低下することを防ぐ方法として、鶏糞燃焼灰に水、酸性水溶液、およびバインダーを加えて混練し、次いで水分率３％以下になるまで転動熱風乾燥方式で乾燥した原料を用いて造粒すること粒状肥料の製造方法が開示されている。

特開第２０１８－０６１９１６号公報 特開第２０１３－０５３０６１号公報 特開第２０１３－０３２２６９号公報 特開第２０１６－１６０１０６号公報 特開第２０１８－１００２１０号公報

前記の通り、焼却灰を原料とする粒状肥料の製造方法が提案されているが、高温での焼成や、原料の中和が必要であるなど、製造工程が複雑でかつ大型設備も必要となる。より簡易で効率のよい粒状肥料の製造が求められる。

本発明は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、原料としてカリウム含有量が１５．０重量%以下の焼却灰を用いることで、高温での焼成や、原料の中和をすることなく粒状肥料を製造可能な簡易で効率のよい製造方法を見出した。

上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用する。
１．カリウム含有量が０．０重量％以上１５．０重量%以下の焼却灰を含む粒状肥料を製造する際に、以下の４工程を含む粒状肥料の製造方法。
１）カリウム含有量が０．０重量％以上１５．０重量%以下の焼却灰に、酸を添加することなく水を混合する工程
２）で得られた粒状肥料組成物を乾燥する工程
３）で得られた粒状肥料組成物を造粒して粒状にする工程
４）３）で得られた造粒物を乾燥する工程
２．３）もしくは４）の工程後に、形状を調節する工程を含むことを特徴とする１記載の粒状肥料の製造方法。
３．１）の工程で、他の肥料成分または粒状化促進剤のいずれか一種以上を添加することを特徴とする1または２に記載の粒状肥料の製造方法。
４．他の肥料成分が、窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の肥料成分を含むことを特徴とする3記載の粒状肥料の製造方法。
５．前記窒素肥料成分は、硫安、塩安、硝安、および尿素から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする3または4に記載の粒状肥料の製造方法。
６．前記リン肥料成分は、リン酸一安またはリン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、および熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする3または4に記載の粒状肥料の製造方法。
７．前記カリウム肥料成分は、硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、およびケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする３または４に記載の粒状肥料の製造方法。
８．粒状化促進剤が糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液であることを特徴とする３記載の粒状肥料の製造方法。
９．１）の工程で添加する水の量が、焼却灰に肥料成分または粒状化促進剤のうち1種類以上混合された混合物１００重量に対して１０．０重量部以上３０．０重量部以下である１～８のいずれか記載の粒状肥料の製造方法。
１０．２）の工程において、水分率が１．０重量％以上１０．０重量%以下に乾燥することを特徴とする１～９のいずれか記載の粒状肥料の製造方法。
１１．３）の工程で造粒は、原料を一対のローラーを用いたブリケット方式により圧縮造粒することを特徴とする1～１０のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
１２．４）の工程おいて、水分率１．０重量％未満に乾燥することを特徴とする1～１１のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。

本発明によれば、高温での焼成や、原料の中和をすることなく粒状肥料を製造可能な簡易で効率のよい製造方法である。

以下、本発明について、実施形態とともに詳細に説明する。

＜焼却灰＞
焼却灰とは、排水処理や下水処理の各過程で、沈殿またはろ過等により取り除かれる下水汚泥を、濃縮、脱水前処理、脱水したものや、鶏、アヒル、鴨などの家禽および豚、牛、馬、山羊、羊、犬、猫などの家畜から得られる糞を焼却して得られる灰のことである。これらのうち、肥料としての有効成分であるリンを含んでおり、カリウムを含まないもしくは含有量が１５．０重量％以下の焼却灰を用いる。カリウム含有量が１．０重量％以上１３．０重量％以下であることがより好ましい。このような、焼却灰としては、下水汚泥焼却灰などが挙げられる。

＜粒状肥料の製造方法＞
上記に記載したような焼却灰を用いることで、中和工程なく粒状肥料が製造可能である。本発明の、カリウム含有量が１５．０重量％以下の焼却灰を含む粒状肥料の製造方法は、以下の4工程から構成される。

＜製造工程1＞
焼却灰に、酸を添加することなく水を混合する工程。水の添加量は、焼却灰を湿潤させ、取り扱いを容易にさせること、および造粒でのバインダー効果を向上するため、焼却灰に肥料成分または粒状化促進剤のうち1種類以上混合された混合物１００重量部あたり、８．０重量部以上３５．０重量部以下が好ましい。より好ましくは、１０．０重量部以上３０．０重量部以下とすることがよい。さらに好ましくは、１０．０重量部以上２０．０重量部重量部以下である。焼却灰、肥料成分または粒状化促進剤と水の混合方法は、均一に混合されていれば、ミキサーを使用して予め混合してもよいし、造粒機内で混合してもよい。均一に混合できれば混合機の種類に特に制限はなく、水平円筒型、Ｖ型、ダブルコーン型等の容器回転型混合機や、リボン型、スクリュー型、パドル型等の容器固定型の混合機を使用することができるが、連続処理が可能であることからパドル型混合機が好ましく用いられる。混合時間は、５分以上１５分以下が好ましく、さらに好ましくは５分以上１０分以下である。混合時間が５分より短くなると、混合物中で異種の原料が均一に分散せず、粒状化した際に原料の偏りが生じる。混合時間が１５分を超えて長くなると、肥料の連続製造においては混合機容量を大きくすることとなるため経済的に不利である。

＜製造工程２＞
製造工程１で得られた粒状肥料組成物を乾燥する工程。本発明では、粒状肥料組成物は、焼却灰に肥料成分または粒状化促進剤のうち1種類以上混合された混合物に水を加えたものを言う。粒状肥料組成物としては、焼却灰に、水および粒状化促進剤を添加し混合したもの（粒状肥料組成物１）と、焼却灰に、水および肥料成分を添加し混合したもの（粒状肥料組成物２）の2種がある。

粒状肥料組成物は、乾燥を行うことで、造粒原料として用いる際の搬送機器に付着することがなく、原料保管時に固結して流動性が低下しない粒状肥料組成物とすることができる。

該粒状肥料組成物は、乾燥機を用いて乾燥することが好ましい。乾燥機の種類について特に制限はなく、転動式乾燥機、流動層乾燥機など熱風受熱式乾燥機や、攪拌乾燥機、赤外線加熱乾燥機など伝導伝熱型乾燥機が用いられるが、乾燥機の導入コストが低いことや、連続処理が可能であること、および粒状肥料組成物の粒径の制御のしやすさから、転動熱風式乾燥機が好ましく用いられる。乾燥温度は、６０℃以上１５０℃以下が好ましく、さらに好ましくは、１００℃以上１３０℃以下である。乾燥温度が６０℃より低くなると、乾燥による水分低減が不十分となり乾燥時間を長時間要して装置内部での粉化や生産性の悪化を招き、乾燥温度が１５０℃を超えて長くなると、肥料の変色を引き起こす。乾燥時間は、５分以上６０分以下が好ましく、さらに好ましくは、１０分以上３０分以下である。乾燥時間が５分より短くなると、乾燥効果が低く、水分低減が不十分となり、乾燥時間が６０分を超えて高くなると、長時間加熱により装置内部で粉化が発生し、生産性が低下する。乾燥は、粒状肥料組成物の水分率が１．０重量％以上１０．０重量％以下になるまで行う。より好ましくは粒状肥料組成物の水分率が１．０重量％以上７．０重量％以下までの乾燥である。さらに好ましくは１．０重量％以上３．５重量％以下までの乾燥である。

＜製造工程３＞
製造工程２で得られた乾燥粒状肥料組成物を造粒して粒状にする工程。粒状肥料の造粒方法は、圧縮造粒が好ましく、圧縮造粒装置は、タブレット方式、板状方式、ブリケット方式の何れを用いても問題ないが、タブレット方式では生産効率が低く粒状肥料の大量生産が困難であり、また板状方式では球形でバリの少ない粒状肥料を生産することが困難であるため、ブリケット方式を用いることが好ましい。ブリケット方式の圧縮造粒装置としては、例えばブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ型（新東工業製）などを好ましく用いることができる。

粒状肥料組成物を圧縮造粒装置に供給する方法は、特に制限はされないが、例えばホッパーに貯蔵し、ホッパーに付帯した搬送コンベアより造粒装置に直接供給、またはホッパー搬送コンベアからベルトコンベアやバケットコンベア等を経由して造粒装置へ供給することができる。

造粒圧力とは、粒状肥料組成物に加わる総荷重を有効幅で割った値（線圧）を示し、有効幅とは、粒状肥料組成物に荷重が加わる部分における、圧縮機側の長径を示す。例えば、タブレット方式であれば有効幅はタブレット部分の長径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、有効幅はローラーにて粒状肥料組成物が圧縮されている部分の長さである。造粒圧力は、ロール圧で０．６以上３０．０ｋＮ／ｃｍ未満の範囲内にあることが好ましい。造粒圧力が上記を超えて低くなると、圧力不足のため、粒状肥料組成物の造粒自体が起こらない。造粒圧力が上記を超えて高くなると、圧縮造粒機に必要以上の荷重がかかるため、装置寿命が著しく低下する。

圧縮造粒機のバリ厚みとは、粒状肥料組成物に荷重が加わる部分における粒状肥料組成物の短径を示す。例えばタブレット方式であれば、バリ厚みはタブレット部分の短径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、バリ厚みは造粒して得た造粒物の板状部分の厚みの長さである。バリ厚みは、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲内にあることが好ましく、１．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあることがより好ましい。バリ厚みが１．２ｍｍ未満であると、粒状肥料の圧壊強度・収量ともに低下する傾向にある。バリ厚みが２．０ｍｍを超えて厚くなると、粒状肥料の形状が肥料散布に不適となることや、造粒した粒状肥料を、例えば解砕ボールを用いた振動篩で解砕し粒径を揃える場合、篩の目詰まりの原因となるため好ましくない。

バリが少なく、圧壊強度が強く、粉塵の発生も少なく、製品保管時に固結が起こりにくい粒状肥料を得るために、圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、乾燥機を用いて乾燥し、球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒の粒状肥料を分級することが好ましい。各工程における粒状肥料の輸送方法に制限はないが、自然落下・コンベア輸送・風送などを用いることが可能であり、コンベア輸送で造粒原料を造粒機に輸送した後、自然落下で解砕機・乾燥機・球形整粒機・分級機へ輸送する方法が好ましい。これら輸送機器を含めた機器の接粉部分については、粒状肥料に耐食性を持つ材質を用いることが好ましく、ＳＵＳ３１６Ｌまたは樹脂を用いることが好ましい。

圧縮造粒機で造粒した粒状肥料は、解砕、乾燥、整粒、分級を行うことで、肥料として好ましい球形の粒状品を得ることができる。

粒径の揃った粒状肥料を得るために、解砕機を用いて圧縮造粒後の粒状肥料を解砕することが好ましい。解砕機の種類に特に制限は無く、例えば、ジョークラッシャー・ロールクラッシャーなどの各種クラッシャーや、ローラーミル・カッティングミルなどの各種ミル、解砕メディアを添加した振動篩などが好ましく用いられる。また、これらの解砕機を組み合わせ用いることも可能である。

＜製造工程４＞
製造工程３で得られた造粒物を乾燥する工程。整粒時の収率が高く、保管時の固結量が少なく、かつ粉化することが少ない粒状肥料を得るために、乾燥機を用いて低水分化することが好ましい。乾燥機の種類について特に制限はなく、転動式乾燥機、流動層乾燥機など熱風受熱式乾燥機や、攪拌乾燥機、赤外線加熱乾燥機など伝導伝熱型乾燥機が用いられるが、乾燥機の導入コストが低いことや、連続処理が可能であることから、転動式乾燥機が好ましく用いられる。乾燥温度は、６０℃以上１５０℃以下が好ましく、さらに好ましくは、１００℃以上１３０℃以下である。乾燥温度が６０℃より低くなると、乾燥による水分低減が不十分となり乾燥時間を長時間要して装置内部での粉化や生産性の悪化を招き、乾燥温度が１５０℃を超えて高くなると、粒状肥料の分解により、肥料成分濃度の低下を引き起こす。乾燥時間は、５分以上６０分以下が好ましく、さらに好ましくは、１０分以上３０分以下である。乾燥時間が５分より短くなると、乾燥効果が低く、水分低減が不十分となり、乾燥時間が６０分を超えて高くなると、長時間加熱により装置内部で粉化が発生し、生産性が低下する。粒状肥料の乾燥は、粒状肥料の水分率が１．０重量％以下になるまで乾燥することが好ましい。長期保管中の粒状肥料どうしの固結を防止する観点で、０．５重量％以下になるまで乾燥することがより好ましく、完全に水分を乾燥させた０．０重量％であれば固結の可能性が最も低いため最も好ましい。

＜整粒および分級＞
球形でバリの少ない粒状肥料を得るために、整粒機を用いて整粒することが好ましい。整粒するタイミングは、製造工程３または製造工程４のあとに実施することが好ましい。乾燥後は、粒硬度が向上し、整粒での粉化が発生しにくく収量が向上するため、乾燥する後（製造工程４後）に整粒するのがさらに好ましい。整粒機の種類に特に制限はなく、例えば高速転動方法、オシレータ式、架砕方式、遠心回転方式などが好ましく用いられ、高速転動方式の球形整粒機であるマルメライザー（登録商標：ダルトン製）を用いて粒状肥料を整粒することがより好ましい。

整粒機の処理時間は、０．３以上５．０分以下の範囲内にあることが好ましく、０．５以上３．０分以下の範囲内であることがより好ましい。整粒機の処理時間が上記を超えて低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となる。整粒機の処理時間が上記を超えて高くなると、バリ以外の部分が切削される量が増加し、粒状肥料の収量が低下する。さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの造粒状肥料収量も低下する。

整粒機の回転速度は、５０以上２０００回転／分以下の範囲内にあることが好ましく、１００以上１５００回転／分以下の範囲内にあることがより好ましい。整粒機の回転速度が上記の範囲より低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となり、さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。整粒機の回転速度が上記の範囲を超えて高くなると、騒音増加および機器寿命の低下といった問題が生ずる。

所定の粒径以上の粒状肥料を得るために、分級機を用いて粒状肥料を分級することが望ましい。乾式分級が可能なものであれば、分級機の種類に特に制限はないが、振動篩を用いることが好ましい。篩の目開きは、所定の粒径を得られる大きさであれば特に制限はないが、１．８以上２．２ｍｍ以下、および３．８以上４．２ｍｍ以下の目開きであることが好ましく、これら目開きを有する篩を組み合わせて粒径２．０以上４．０ｍｍ以下の粒状肥料を得る分級方法が好ましい。

圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、転動式乾燥機を用いて乾燥し、また球形整粒機を用いて粒硬度上昇後の造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒後の粒状肥料を分級した際に得られる篩下の微粉は、原料中にリサイクルして混合し、原料として使用することができる。

＜固結防止材＞
造粒、解砕、乾燥および整粒して粒状肥料を製造した後、粒状肥料に、固結防止材としてタルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種を粒状肥料表面に被覆して粒状肥料とすることができる。被覆する方法としては、造粒および整粒し、分級機で分級した後に均一に被覆されていれば、分級機出口で添加してもよいし、ミキサーを用いて混合し被覆してもよいし、ベルトコンベア上で吹き付けを行って被覆してもよい。

粒状肥料に対する固結防止材の添加量は、粒状肥料１００重量部に対して０．０５重量部以上３．０重量部以下が好ましく、装置への付着によるロスや、単位重量当たりの肥料成分含有量への影響がなく、肥料として溶解性がよい粒硬度の肥料を得るためには粒状肥料１００重量部に対して０．１重量部以上０．３重量部以下がより好ましい。装置への付着ロスをより少なくするためには、粒状肥料１００重量部に対して０．１５重量部以上０．２５重量部以下がさらに好ましい。

ここで得た粒状肥料と他の粒状肥料とを任意の割合でドライブレンドして得られるバルクブレンド肥料として使用することも可能である。このバルクブレンド肥料は任意の割合でブレンドできるため、作物毎に対応したブレンドを行うことができる。

＜粒状化促進材＞
粒状化促進材として、糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液から選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする。これらの物質は、添加量を調整することで粒状肥料の粒硬度を制御し、収率向上を達成することができる。さらには、滑剤の効果を持つため、造粒装置内での粉体のつまりを防止する効果も期待できる。

上記粒状化促進材の添加量は、農林水産告示第２１６０号の資料できる材料一覧で添加できる上限が定められており、その範囲内で添加量を定める。カルボキシメチルセルロースであれば、焼却灰１００重量部に対して、１．０重量部以上５．０重量部以下が好ましく、装置への付着ロスをより少なくするためには、２．０重量部以上４．０重量部以下がより好ましい。また、糖蜜、でんぷん、およびリグニンスルホン酸塩であれば、焼却灰１００重量部に対して、１０．０重量部以上３０．０重量部以下が好ましく、装置への付着ロスをより少なくするためには、１５．０重量部以上２５．０重量部以下がより好ましい。

＜窒素肥料成分＞
本発明で原料として用いる窒素肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素である窒素肥料成分を用いることができる。窒素肥料成分の具体例としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、尿素、石灰窒素、硝酸石灰、硝酸カリ等が挙げられる。このうち硫酸アンモニウムは、例えば、コークス炉廃ガスを硫酸と接触させて得られる硫酸アンモニウム水溶液や、カプロラクタムの製造において、カプロラクタム硫酸塩にアンモニアを添加して得られるカプロラクタムと硫酸アンモニウムを得た後に、カプロラクタム水溶液と硫酸アンモニウム水溶液を分離して得られる硫酸アンモニウム水溶液から、晶析により硫酸アンモニウムを結晶化した細粒結晶硫安として使用される。結晶と母液の分離については、公知の方式で行われる。例えば、遠心によって液体から分離した後、結晶を乾燥することで得られる。細粒結晶硫安は、晶析時に過飽和度が高すぎると結晶が急激に凝集して母液を取り込み、粒径が大きく、水分が高く、不純物が多くなるため、圧力１０．１ｋＰａＡＢＳ以上の圧力として晶析することで、結晶配向した、結晶性の高い細粒結晶硫安を得ることができる。結晶性の高さは、二次元Ｘ線回折を行うことで測定することができ、測定結果から求められる配向度が０．９９５以上であることが好ましい。さらに好ましくは配向度が０．９９７以上であり、配向度が１．０であれば、結晶性が最も高い場合であり、最も好ましい。また細粒結晶硫安を含む割合は、３０．０重量％以上が好ましく、さらに好ましくは５０．０重量％以上である。なお、配向度とは、結晶の揃い具合を示す指標であり、二次元Ｘ線回折において、あおり角χ（°）に応じて得られた配向性ピークの半値幅（°）より下記式（１）で示される。
配向度＝（１８０－配向性ピーク半値幅）／１８０・・・（１）

また細粒結晶硫安の粒径は、結晶同士が凝集して母液を取り込んでいない小さい粒径ほど固結性の改善につながるため、１．７ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．１８ｍｍ以下である。細粒結晶硫安の粒径は、篩（目開き１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、１４メッシュ＝１．１８ｍｍ）で分級して求めることができる。

細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、単位重量あたりの窒素源としての肥料効果の面から、２０．５重量％以上が好ましく、２１．０重量％以上がさらに好ましい。なお、細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、公定肥料分析法に従い蒸留法（肥料等試験法４．１．２．a（２０２１））で測定した値である。

窒素肥料成分の水分率は、５．０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは４．０重量％以下であり、さらに好ましくは３．０重量％以下である。窒素肥料成分が細粒結晶硫安の場合の水分率は、０．３重量％以下であることが好ましい。より好ましくは０．２重量％以下であり、さらに好ましくは０．１重量％以下であり、完全に水分を乾燥させた０．０重量％であれば最も好ましい。なお、窒素肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法（肥料等試験法３．１．a（２０２１））で測定した値である。

＜リン肥料成分＞
本発明で原料として用いるリン肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素であるリン肥料成分を用いることができる。リン肥料成分の具体例としては、リン酸一安、リン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、熔成リン肥等が挙げられる。このうちリン酸二安は、リン酸とアンモニアの中和反応により生成し、リン酸二安のＰ_２Ｏ_５換算でのリン含有量は、単位重量あたりのリン源としての肥料効果の面から、４６．０重量％以上含むことが好ましく、４７．０重量％以上含むことがさらに好ましい。また、過リン酸石灰は、粉末状に粉砕したリン鉱石に硫酸を作用させて生成し、過リン酸石灰のＰ_２Ｏ_５換算でのリン含有量は、単位重量あたりのリン源としての肥料効果の面から、１７．０重量％以上含むことが好ましく、１８．０重量％以上含むことがさらに好ましい。なお、リン酸二安および過リン酸石灰のＰ_２Ｏ_５換算でのリン含有量は、公定肥料分析法に従い、バナドモリブデン酸アンモニウム吸光光度法（肥料等試験法４．２．１．a（２０２１））で測定した値である。リン肥料成分の粒径は、２．０ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．０ｍｍ以下である。リン肥料成分の粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。リン肥料成分の水分率は、５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは２．０重量％以下であり、さらに好ましくは１．０重量％以下である。なお、リン肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法（肥料等試験法３．１．a（２０２１））で測定した値である。

＜カリウム肥料成分＞
本発明で原料として用いるカリウム肥料成分は特に制限が無く、公知の植物の栄養素であるカリウム肥料成分を用いることができる。カリウム肥料成分の具体例としては、硫酸カリウム、塩化カリウム、ケイ酸カリウム等が挙げられる。このうち塩化カリウムは、例えばシルビンやカーナリット等の塩化カリウム鉱物に含まれ、加里鉱脈を掘削して塩化カリウム鉱物を取得し、精製工場にて純度の高い塩化カリウム含有物を製造した後、解砕機にて任意の粒径分布をもつ粉粒体状にすることで得られ、塩化カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、単位重量あたりのカリウム源としての肥料効果の面から、６０．０重量％以上含むことが好ましく、６２．０重量％以上含むことがさらに好ましい。また硫酸カリウムは、塩化カリウムと硫酸とを反応させることで生成し、硫酸カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、単位重量あたりのカリウム源としての肥料効果の面から、５０．０重量％以上含むことが好ましく、５２．０重量％以上含むことがさらに好ましい。なお、塩化カリウムおよび硫酸カリウムのＫ２Ｏ換算でのカリウム含有率は、公定肥料分析法に従いフレーム原子吸光法（肥料等試験法４．３．１．a（２０２１））で測定した値である。カリウム肥料成分の粒径は、２．０ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．０ｍｍ以下である。カリウム肥料成分の粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き１６メッシュ＝１．０ｍｍ）で分級して求めることができる。カリウム肥料成分の水分率は、２．０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは１．５重量％以下であり、さらに好ましくは１．０重量％以下である。なお、カリウム肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法（肥料等試験法３．１．a（２０２１））で測定した値である。

本発明の実施例を以下に示すが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。物性等の測定方法は以下の通りである。

（１）カリウム濃度
カリウム濃度は、肥料等試験法４．３．１．a（２０２１）記載のフレーム原子吸光法に準じて測定した。

（２）粒径
粒径は、目開き２．０ｍｍおよび４．０ｍｍの篩いを使用して、下記式により２．０～４．０ｍｍの粒径の割合を算出した。
２．０～４．０ｍｍ粒径（％）＝粒径２．０～４．０ｍｍの重量／篩い分けサンプル重量×１００。

（３）収率
投入原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料組成物の重量であって、下記式により算出した。
収率（％）＝（粒状肥料組成物の重量）／（投入原料重量）×１００

（４）粒硬度
木屋式硬度計で粒状肥料２０粒それぞれの粒硬度を測定し、その平均を求めた値である。

（５）水分率
粒状肥料組成物の水分率は、乾燥前の粒状肥料組成物を１３０℃で３時間乾燥後重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
水分率（％）＝（乾燥前の粒状肥料組成物重量－乾燥後の粒状肥料組成物）
／（加熱前の粒状肥料組成物）×１００。

（実施例１）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水１７重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．７重量％であり、粒状肥料組成物とした。該粒状肥料組成物を造粒機としてブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ－ＩＶ型（新東工業製）に供給し、ロール有効幅を１８５ｍｍ、ロール圧力を８．４ｋＮ／ｃｍ、バリ厚みを１．７０ｍｍ、ポケットサイズを３．９ｍｍ、ローラー回転数５０ｒｐｍで造粒を行い、板状の造粒物を得た。該板状造粒物を粗砕機にて破砕した後、目開き６．７ｍｍ、５．２ｍｍ、２．２ｍｍの篩を有する３段解砕篩機（興和工業所製）に投入し、解砕メディア（ナイロン硬球ボール上段２００個、下段２００個）で振動解砕し、篩上品を回収した。その後、該篩上品をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで２０分間回転して加熱した。続いて、マルメライザー（ダルトン製）に投入し、回転速度２２５ｒｐｍで０．５分間整粒処理を行った後に、目開き２．０ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に送り、分級を行った後、目開き２．０ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７５．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９３．４重量％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例２）
カリウム含有量が４．８重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水１７重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．７重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７７．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．１重量％で、粒硬度は２．８ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．１重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例３）
カリウム含有量が１２．５重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水１７重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．２重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７６．３重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９１．１重量％で、粒硬度は２．９ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例４）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水１０重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．０重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７２．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９３．１重量％で、粒硬度は２．８ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例５）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水３０重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は３．１重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７４．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．２重量％で、粒硬度は２．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例６）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水８重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．０重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は６０．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．２重量％で、粒硬度は１．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．３重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例７）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰９７重量部と、水３５重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は３．５重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４４．４重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．５重量％で、粒硬度は０．８ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．４重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例８）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰８０重量部と、水１４重量部、糖蜜（日本食品工業株式会社）２０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率１．７重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は８０．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９０．５重量％で、粒硬度は４．９ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例９）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰８０重量部と、水１４重量部、でんぷん（西田澱粉工場）２０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．５重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７７．７重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．４重量％で、粒硬度は２．７ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１０）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰８０重量部と、水１４重量部、リグニンスルホン酸塩（東京化成工業株式会社）２０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．５重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７４．９重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９１．４重量％で、粒硬度は２．７ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１１）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水１４重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．５重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７８．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９１．１重量％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１２）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水２８重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．３重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７３．６重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．４重量％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１３）
カリウム含有量が４．８重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水２８重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．１重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は８０．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９０．４重量％で、粒硬度は３．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１４）
カリウム含有量が１２．５重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水１４重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．７重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７９．４重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．２重量％で、粒硬度は２．９ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１５）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水８重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．１重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４２．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８９．０重量％で、粒硬度は０．９ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１６）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水３４重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．９重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は２２．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８８．１重量％で、粒硬度は０．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１７）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水１４重量部、塩安（林純薬工業株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は３．３重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７７．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９３．３重量％で、粒硬度は３．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１８）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３３重量部と、水１４重量部、尿素（林純薬工業株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．８重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７７．７重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９３．３重量％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．１重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例１９）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰５０重量部と、水１４重量部、りん酸1アンモニウム（関東化学株式会社）５０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．９重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７０．８重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９１．１重量％で、粒硬度は２．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例２０）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰５０重量部と、水１４重量部、りん酸２アンモニウム（関東化学株式会社）５０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．２重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７１．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９０．８重量％で、粒硬度は２．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例２１）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰５０重量部と、水１４重量部、塩化カリウム（林純薬工業株式会社）５０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．５重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７３．３重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９３．２重量％で、粒硬度は２．８ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例２２）
カリウム含有量が２．０重量％の下水汚泥焼却灰３１重量部と、水１６重量部、硫安（東レ株式会社）５２重量部、塩化カリウム（林純薬工業株式会社）１７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．９重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７７．７重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９３．３重量％で、粒硬度は３．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例２３）
カリウム含有量が４．８重量％の下水汚泥焼却灰３１重量部と、水１６重量部、硫安（東レ株式会社）５２重量部、塩化カリウム（林純薬工業株式会社）１７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．４重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７８．９重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９２．７重量％で、粒硬度は３．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．１重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（実施例２４）
カリウム含有量が１２．５重量％の下水汚泥焼却灰３１重量部と、水１６重量部、硫安（東レ株式会社）５２重量部、塩化カリウム（林純薬工業株式会社）１７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．１重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は７９．９重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９４．２重量％で、粒硬度は３．４ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．７重量％であり、保管時の潮解性や原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（比較例１）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰９７重量部と、水１７重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．７重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は５６．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９１．１重量％で、粒硬度は１．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．０重量％であり、保管時に潮解性があった。一方、原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（比較例２）
カリウム含有量が３５．０重量％の鶏糞燃焼灰９７重量部と、水１７重量部、カルボキシメチルセルロース（富士フイルム和光純薬株式会社）３重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．２重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は５２．４重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９０．３重量％で、粒硬度は１．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時に潮解性があった。一方、原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（比較例３）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰８０重量部と、水１４重量部、糖蜜（日本食品工業株式会社）２０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．９重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４５．６重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は７８．１重量％で、粒硬度は１．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時に潮解性があった。一方、原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（比較例４）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰８０重量部と、水１４重量部、でんぷん（西田澱粉工場）２０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１，８重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４９．３重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は７７．９重量％で、粒硬度は１．２ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．２重量％であり、保管時に潮解性があった。一方、原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（比較例５）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰８０重量部と、水１４重量部、リグニンスルホン酸塩（東京化成工業株式会社）２０重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は３．３重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は３９．４重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８０．１重量％で、粒硬度は０．５ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時に潮解性があった。一方、原料混合、造粒時の有毒ガス発生は確認されなかった。

（比較例６）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰３３重量部と、水１４重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．２重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は３８．１重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は９０．２重量％で、粒硬度は１．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時に潮解性は確認されなかった。一方、原料混合、造粒時のアンモニアガスの発生を確認した。

（比較例７）
カリウム含有量が３５．０重量％の鶏糞燃焼灰３３重量部と、水１４重量部、硫安（東レ株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．８重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４３．３重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８９．９重量％で、粒硬度は１．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．８重量％であり、保管時に潮解性は確認されなかった。一方、原料混合、造粒時のアンモニアガスの発生を確認した。

（比較例８）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰３３重量部と、水１４重量部、尿素（林純薬工業株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．４重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４０．４重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８８．２重量％で、粒硬度は１．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は１．１重量％であり、保管時に潮解性があった。また、原料混合、造粒時のアンモニアガスの発生を確認した。

（比較例９）
カリウム含有量が３５．０重量％の鶏糞燃焼灰３３重量部と、水１４重量部、尿素（林純薬工業株式会社）６７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．１重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４５．４重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８７．３重量％で、粒硬度は１．１ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．９重量％であり、保管時に潮解性があった。また、原料混合、造粒時のアンモニアガスの発生を確認した。

（比較例１０）
カリウム含有量が２０．０重量％の鶏糞燃焼灰３１重量部と、水１６重量部、硫安（東レ株式会社）５２重量部、塩化カリウム（林純薬工業株式会社）１７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は１．６重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は４８．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８７．２重量％で、粒硬度は１．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．７重量％であり、保管時に潮解性は確認されなかった。一方、原料混合、造粒時のアンモニアガスの発生を確認した。

（比較例１１）
カリウム含有量が３５．０重量％の鶏糞燃焼灰３１重量部と、水１６重量部、硫安（東レ株式会社）５２重量部、塩化カリウム（林純薬工業株式会社）１７重量部をリボンミキサー（シグマ工業製）に投入して混合した。次いで、該混合物をロータリーキルン（栗本鉄工所製）に供給し、加熱温度１３０℃、回転数４０ｒｐｍで１２分間回転して加熱した。該乾燥物の水分率は２．４重量％であり、粒状肥料組成物とした。次いで、実施例１と同様の方法で造粒、解砕、乾燥、整粒、分級して粒状肥料として回収した。その結果、粒状肥料の収率は５０．２重量％で、２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下粒径の割合は８６．３重量％で、粒硬度は１．３ｋｇｆであった。また、粒状肥料の水分率は０．７重量％であり、保管時に潮解性は確認されなかった。一方、原料混合、造粒時のアンモニアガスの発生を確認した。

実施例および比較例の結果を表１、表２および表３に示す。

本発明による粒状肥料の製造方法は、高温での焼成や、原料の中和が必要ないため、大型設備も必要なく、製造工程が簡易で効率よく粒状肥料を得ることができる。本発明で得られる粒状肥料は、小規模農場での人の手による施肥のみならず、大規模農場での機械散布を行うことができる。また、用途・目的に応じて窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種以上を混合した原料により製造でき、さらには該粒状肥料を他の粒状肥料と任意の割合でドライブレンドしたバルクブレンド肥料にできるため、米、野菜、果物等の生育に使用することができる。

Claims (12)

1. カリウム含有量が０．０重量％以上１５．０重量%以下の焼却灰を含む粒状肥料を製造する際に、以下の４工程を含む粒状肥料の製造方法。
   １）カリウム含有量が０．０重量％以上１５．０重量%以下の焼却灰に、酸を添加することなく水を混合する工程
   ２）１）で得られた混合物を乾燥する工程
   ３）２）で得られた乾燥混合物を造粒して粒状にする工程
   ４）３）で得られた造粒物を乾燥する工程
2. ３）もしくは４）の工程後に、形状を調節する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の粒状肥料の製造方法。
3. １）の工程で、他の肥料成分または粒状化促進剤のいずれか一種以上を添加することを特徴とする請求項1または２に記載の粒状肥料の製造方法。
4. 他の肥料成分が、窒素肥料成分、リン肥料成分、およびカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも一種の肥料成分を含むことを特徴とする請求項3記載の粒状肥料の製造方法。
5. 前記窒素肥料成分は、硫安、塩安、硝安、および尿素から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項3または4に記載の粒状肥料の製造方法。
6. 前記リン肥料成分は、リン酸一安またはリン酸二安、過リン酸石灰、重過リン酸石灰、および熔成リン肥から選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項3または4に記載の粒状肥料の製造方法。
7. 前記カリウム肥料成分は、硫酸カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、およびケイ酸カリウムから選ばれる少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項３または４に記載の粒状肥料の製造方法。
8. 粒状化促進剤が糖蜜、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、およびリグニンスルホン酸塩から選ばれる少なくとも一種を水に溶解した水溶液であることを特徴とする請求項３記載の粒状肥料の製造方法。
9. １）の工程で添加する水の量が、焼却灰に肥料成分または粒状化促進剤のうち1種類以上混合された混合物１００重量に対して１０．０重量％以上３０．０重量%以下である請求項１～８のいずれか記載の粒状肥料の製造方法。
10. ２）の工程において、水分率が１．０重量％以上１０．０重量%以下に乾燥することを特徴とする請求項１～９のいずれか記載の粒状肥料の製造方法。
11. ３）の工程で造粒は、原料を一対のローラーを用いたブリケット方式により圧縮造粒することを特徴とする請求項1～１０のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
12. ４）の工程おいて、水分率１．０％未満に乾燥することを特徴とする請求項1～１１のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。