JP2021137722A

JP2021137722A - カルボン酸エステル合成用触媒、およびカルボン酸エステルの製造方法

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Publication number: JP2021137722A
Application number: JP2020036987A
Authority: JP
Inventors: 一彰石原; Kazuaki Ishihara; 学波多野; Manabu Hatano
Original assignee: Tokai National Higher Education and Research System NUC
Current assignee: Tokai National Higher Education and Research System NUC
Priority date: 2020-03-04
Filing date: 2020-03-04
Publication date: 2021-09-16
Anticipated expiration: 2040-03-04
Also published as: JP7440862B2

Abstract

【課題】（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応において、マイケル付加や原料のモノマーの重合等の副反応を抑制し、目的とするカルボン酸エステルの選択性に優れるカルボン酸エステル合成用触媒およびカルボン酸エステルの製造方法を提供する。【解決手段】（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得るためのカルボン酸エステル合成用触媒であって、一般式Ｍｇ（ＯＲ）２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドからなる、カルボン酸エステル合成用触媒。【選択図】なし

Description

本発明は、カルボン酸エステル合成用触媒およびカルボン酸エステルの製造方法に関する。

カルボン酸エステルは、医薬品、香料、化成品等の様々な分野に用いられている。カルボン酸エステルの製造方法としては、例えば、メチルエステルとアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得る方法が用いられる。エステル交換反応には、触媒が用いられている。エステル交換反応の触媒としては、例えば、フェノール性水酸基の少なくとも１つのオルト位に置換基を有するフェノール類の有機オニウム塩を含むものが挙げられる（例えば、特許文献１参照）。また、一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲはアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドの存在下で、（メタ）アクリル酸エステルと、２−メチル−２−ヒドロキシ−１−プロピルアルコールおよび／または３−メチル−３−ヒドロキシ−１−ブチルアルコールをエステル交換反応させることにより、２−メチル−２−ヒドロキシ−１−プロピル（メタ）アクリレートおよび／または３−メチル−３−ヒドロキシ−１−ブチル（メタ）アクリレートを製造できることが知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１６−２０３１７１号公報特開２０１８−１３５２８５号公報

しかしながら、アルコキシ基の炭素原子数が８以上のマグネシウムアルコキシドを用いて、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを製造した場合、マイケル付加や原料のモノマーの重合等の副反応が多く、目的とするカルボン酸エステルの選択率が低く、選択性に劣るという課題があることが判明した。なお、ここで選択率とは、生成物の全体量のうち、目的生成物の占める割合のことである。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応において、マイケル付加や原料のモノマーの重合等の副反応を抑制し、目的とするカルボン酸エステルの選択性に優れるカルボン酸エステル合成用触媒およびカルボン酸エステルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
［１］（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得るためのカルボン酸エステル合成用触媒であって、一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドからなる、カルボン酸エステル合成用触媒。
［２］前記マグネシウムアルコキシドがＭｇ（ＯＥｔ）_２またはＭｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２である、［１］に記載のカルボン酸エステル合成用触媒。
［３］一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドの存在下に、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得る、カルボン酸エステルの製造方法。
［４］反応温度は−２０℃〜１００℃である、［３］に記載のカルボン酸エステルの製造方法。

本発明によれば、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応において、マイケル付加や原料のモノマーの重合等の副反応を抑制し、目的とするカルボン酸エステルの選択性に優れることができるカルボン酸エステル合成用触媒およびカルボン酸エステルの製造方法を提供することができる。

本発明のカルボン酸エステル合成用触媒およびカルボン酸エステルの製造方法の実施の形態について説明する。
なお、本実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。

［カルボン酸エステル合成用触媒］
本実施形態に係るカルボン酸エステル合成用触媒は、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得るためのカルボン酸エステル合成用触媒であって、一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドからなる。Ｍｇ（ＯＲ）_２のＲは、同一でもよいし、異なっていてもよいが、容易に入手可能な観点から、同一であることが好ましい。

炭素原子数８未満のアルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、ｎ−プロポキシ基、イソプロポキシ基、ｎ−ブトキシ基、ｉｓｏ−ブトキシ基、ｓｅｃ−ブトシキ基、ｔｅｒｔ−ブトシキ基、ペンチルオキシ基、へキシルオキシ基、へプチルオキシ基等が挙げられる。なかでも、アルコキシ基としては、高い反応選択性の観点から、炭素原子数６以下のアルコキシ基が好ましく、炭素原子数４以下のアルコキシ基がより好ましい。一方、同様に高い反応選択性の観点からアルコキシ基は炭素原子数１以上のアルコキシ基が好ましく、炭素原子数２以上のアルコキシ基がさらに好ましい。特に好ましいアルコキシ基としては、エトキシ基またはｔｅｒｔ−ブトキシ基が挙げられる。

以上の理由により、マグネシウムアルコキシドとしては、触媒活性に優れる点から、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）またはマグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）が好ましい。

本実施形態に係るカルボン酸エステル合成用触媒によれば、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応において、マイケル付加や原料のモノマーの重合等の副反応を抑制し、目的とするカルボン酸エステルの選択性に優れる。この詳細なメカニズムは明らかではないが、マグネシウムアルコキシドが単量体、二量体、もしくは三量体以上の多量体を組織的に形成した状態で、メタクリル酸エステルのカルボニルを活性化すると同時に、アルコールを活性化することができるためだと考えられる。特に炭素原子数８未満のアルコキシ基では、反応系中で単量体や二量体の存在比が多いため、活性化されるメタクリル酸エステルとアルコールが近傍に位置することにより、副反応を低減しつつ、触媒活性が向上すると考えられる。

［カルボン酸エステル合成用触媒の製造方法］
マグネシウムアルコキシドは、例えば、活性化した金属マグネシウムに、所望のマグネシウムアルコキシドが有するアルコキシ基に対応するアルコールを過剰に加えることにより得られる。また、マグネシウムアルコキシドは、マグネシウムメトキシド（Ｍｇ（ＯＭｅ）_２）に、対応するアルコールを加え、副生するメタノールを留去することによっても得られる。

［カルボン酸エステルの製造方法］
本実施形態に係るカルボン酸エステルの製造方法は、一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドの存在下に、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得る方法である。

以下、本実施形態に係るカルボン酸エステルの製造方法の詳細を説明するが、本実施形態は、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応によりカルボン酸エステルを製造できる限りにおいて、どのような手順で（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとを反応させてもよい。
まず、フラスコ等の反応容器に、乾燥処理済みのモレキュラーシーブ５Å、一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２で表されるマグネシウムアルコキシド、および（メタ）アクリル酸エステルを所定量加え、その混合物を室温（２５℃）で１分〜５分撹拌した後、１価のアルコールを加えて懸濁液を得る。
次いで、その懸濁液を所定の反応温度で３０分〜９６時間撹拌して、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行った後、その懸濁液を精製し、カルボン酸エステルを得る。

（メタ）アクリル酸エステルとしては、特段の制限はないが、エステル部分の炭素数が１以上１０以下の（メタ）アクリル酸エステルであることが好ましく、なかでも、エステル部分の炭素数が６以下の（メタ）アクリル酸エステルであることがさらに好ましく、エステル部分の炭素数が２以下の（メタ）アクリル酸エステルであることが特に好ましく、なかでもメタクリル酸メチル、またはアクリル酸メチル等が最も好ましい。

１価のアルコールとしては、第１級アルコール、第２級アルコールまたは第３級アルコールが挙げられる。第１級アルコールとしては、特段の制限はないが、エステル交換反応により生成するアルコールと分離しやすくするために、炭素数２以上の第１級アルコールであることが好ましく、一方、目的とするカルボン酸エステルの精製負荷を低減させるために、炭素数３０以下の第１級アルコールであることが好ましい。このような第１級アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパン−１−オール、ブタン−１−オール、ペンタン−１−オール、ヘキサン−１−オール、ヘプタン−１−オール、オクタン−１−オール、ノナン−１−オール、デカン−１−オール、ウンデカン−１−オール、ドデカン−１−オール、トリデカン−１−オール、テトラデカン−１−オール、ペンタデカン−１−オール、ヘキサデカン−１−オール、ヘプタデカン−１−オール、オクタデカン−１−オール、ノナデカン−１−オール、イコサン−１−オール、ヘネイコサン−１−オール、ドコサン−１−オール、トリコサン−１−オール、テトラコサン−１−オール、ペンタコサン−１−オール、ヘキサコサン−１−オール、ヘプタコサン−１−オール、オクタコサン−１−オール、ノナコサン−１−オール、トリアコンタン−１−オール、ポリコサノール、２−メチル：２−メチルプロパン−１−オール、３−メチル：３−メチルブタン−１−オール等が挙げられる。これらのなかでも、第１級アルコールは、炭素数３以上の第１級アルコールであることがより好ましく、炭素数４以上の第１級アルコールであることが特に好ましく、一方、炭素数２０以下の第１級アルコールであることがより好ましく、炭素数１０以下の第１級アルコールであることが特に好ましい。

第２級アルコールとしては、特段の制限はないが、炭素数３以上の第２級アルコールであることが好ましく、炭素数４以上の第２級アルコールであることがより好ましく、炭素数５以上の第２級アルコールであることが特に好ましく、一方、目的とするカルボン酸エステルの精製負荷を低減させるために、炭素数３０以下の第２級アルコールであることが好ましく、炭素数２５以下の第２級アルコールであることがより好ましく、炭素数２０以下の第２級アルコールであることが特に好ましい。このような第２級アルコールとしては、例えば、プロパン−２−オール、ブタン−２−オール、ペンタン−２−オール、ヘキサン−２−オール、シクロヘキサノール、ヘプタン−２−オール、２−メチル：２−メチルブタン−１−オール等が挙げられる。
第３級アルコールとしては、特段の制限はないが、炭素数４以上の第３級アルコールであることが好ましく、一方、目的とするカルボン酸エステルの精製負荷を低減させるために、炭素数３０以下の第３級アルコールであることが好ましく、炭素数２５以下の第３級アルコールであることがより好ましく、炭素数２０以下の第３級アルコールであることが特に好ましい。このような第３級アルコールとしては、１−アダマンタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等が挙げられる。

下記式（１）に、メタクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応に関する化学式を示す。下記式（２）に、アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応に関する化学式を示す。

上記式（１）および（２）中、Ｒ１およびＲ３は、それぞれ、炭素原子数１以上のアルキル基である。なかでも、Ｒ１およびＲ３は、それぞれ、炭素数１以上のアルキル基であることが好ましく、一方、１０以下のアルキル基であることが好ましく、６以下のアルキル基であることがさらに好ましく、２以下のアルキル基であることが特に好ましい。
上記式（１）および（２）中、Ｒ２はアルキル基を表す。なかでも、Ｒ２−ＯＨが第１級アルコールの場合、Ｒ２は炭素数２以上のアルキル基であることが好ましく、炭素数３以上のアルキル基であることがさらに好ましく、炭素数４以上のアルキル基であることが特に好ましく、一方、炭素数３０以下のアルキル基であることが好ましく、炭素数２０以下のアルキル基であることがさらに好ましく、炭素数２０以下のアルキル基であることが特に好ましい。

Ｒ２−ＯＨが第２級アルコールの場合、Ｒ２は炭素数３以上のアルキル基であることが好ましく、炭素数４以上のアルキル基であることがさらに好ましく、炭素数５以上のアルキル基であることが特に好ましく、一方、炭素数３０以下のアルキル基であることが好ましく、炭素数２５以下のアルキル基であることがさらに好ましく、炭素数２０以下のアルキル基であることが特に好ましい。

Ｒ２−ＯＨが第３級アルコールの場合、Ｒ２は炭素数４以上のアルキル基であることが好ましく、一方、炭素数３０以下のアルキル基であることが好ましく、炭素数２５以下のアルキル基であることがさらに好ましく、炭素数２０以下のアルキル基であることが特に好ましい。

（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとの配合比、言い換えれば、１価のアルコールに対する（メタ）アクリル酸エステルのモル比は、特段の制限はないが、２以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、一方、３０以下であることが好ましく、１０以下であることがより好ましい。（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとの配合比が２以上であれば、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応が効率よく進行しやすくなる。一方、当該配合比が、３０以下であることにより生産性高く目的物を得ることができる。（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールは、それぞれ、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を用いる場合は、その合計量が上記範囲となることが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応温度は、−２０℃以上１００℃以下であることが好ましく、なかでも１０℃以上であることがより好ましく、一方、８０℃以下であることがより好ましい。反応温度が−２０℃以上であれば、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応が効率よく進行しやすくなる。反応温度が１００℃以下であれば、加温によるエネルギーの消費量を抑制することができる。

（メタ）アクリル酸エステルとアルコールとのエステル交換反応は溶媒中で行ってもよいし、無溶媒で行ってもよい。ただし、生産性および溶媒回収の負荷を考慮すると、無溶媒で行うことが好ましい。なお、無溶媒とは、アルコールに対する溶媒量が３０質量％以下であることを意味するものとする。

一方、溶媒を使用する場合、溶媒としては、特段の制限はないが、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｎ−オクタン、ｎ−ノナン、ｎ−デカン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、アニソール、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル、ジブチルエーテル、ジフェニルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、アセトン、メチルエチルケトン、メチル−ｎ−ブチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、２−メチルシクロヘキサノン、ジメチルホルムアルデヒド、ジメチルアセトアミド等が挙げられる。溶媒は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

１価アルコールに対するマグネシウムアルコキシドのモル比は、特段の制限はないが、エステル交換反応を効率よく促進させるために０．００１以上であることが好ましく、０．００５以上であることがより好ましく、０．０１以上であることが特に好ましく、一方、反応後の精製負荷を低減させるために０．３以下であることが好ましく、０．２以下であることがより好ましく、０．１以下であることが特に好ましい。
マグネシウムアルコキシドは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を組み合わせて用いる場合、その合計量が上記範囲となることが好ましい。なお、本発明の効果を損なわない限りにおいて、該マグネシウムアルコキシド以外の触媒を併用してもよい。

反応系中には、上記以外の他の化合物が存在していてもよい。例えば、重合を抑制するために重合禁止剤を使用してもよい。なお、重合禁止剤は、特段の制限はなく、公知の重合禁止剤が挙げられる。

上記の懸濁液の精製方法としては、特に限定されないが、シリカゲルカラム（移動相：ヘキサン・酢酸メチル）を用いて精製する方法、洗浄、濾過、蒸留等が挙げられ、それらの精製方法は、特に制限されず、公知の方法で行えばよい。

本実施形態に係るカルボン酸エステルの製造方法によれば、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとのエステル交換反応において、マイケル付加や原料のモノマーの重合等の副反応を抑制し、目的とするカルボン酸エステルの選択性に優れる。

以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（カルボン酸エステルの製造）
フラスコに、乾燥処理済みのモレキュラーシーブ５Åを４００ｍｇ、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）１１．４ｍｇ（０．１ｍｏｌ）、メタクリル酸メチル１．４９ｍＬ（１４ｍｍｏｌ）、重合禁止剤としてジメチルジチオカルバミン酸銅（ＩＩ）１．２ｍｇ（０．００４ｍｍｏｌ）および内部標準物質としてジメチルスルホン１８．８ｍｇ（０．２ｍｍｏｌ）を加え、その混合物を室温（２５℃）で３分間撹拌した後、ベンジルアルコール（以下、「ＢｎＯＨ」と略すこともある。）０．２０６ｍＬ（２ｍｍｏｌ）を加えて懸濁液を得た。ベンジルアルコールに対するＭｇ（ＯＥｔ）_２の添加量は、モル比で５ｍｏｌ％であった。
次いで、その懸濁液を室温（２５℃）で３時間撹拌した。
次いで、懸濁液をシリカゲルカラム（移動相：ヘキサン・酢酸メチル）で精製し、実施例１の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．９７（ｓ，３Ｈ）、５．２０（ｓ，２Ｈ）、５．５９（ｓ，１Ｈ）、６．１６（ｓ，１Ｈ）、７．３０−７．４０（ｍ，５Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１８．５、６６．５、１２５．９、１２８．１（２Ｃ）、１２８．２、１２８．６（２Ｃ）、１３６．２、１３６．３、１６７．３。
ＩＲ（ｎｅａｔ）３０３４、２９５７、１７１９、１６３７、１４５４、１３１９、１２９４、１１５９ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＤＡＲＴ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１１Ｈ_１３Ｏ_２［Ｍ＋Ｈ］^＋１７７．０９１６、ｆｏｕｎｄ１７７．０９１２。
上記の測定データから、下記式（３）で表されるベンジルメタクリレートが得られていることが確認された。なお、下記式（４）にメタクリル酸メチルとベンジルアルコールのエステル交換反応によりベンジルメタクリレートを合成する反応式を示す。
また、生成物の全体量のうち、目的生成物であるベンジルメタクリレートの占める割合から、ベンジルメタクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は４０％、選択率は１００％であった。なお、目的生成物をシリカゲルカラムクロマトグラフィーで副生生物と分離した後、電子天秤で、目的生成物の重量を直接計量することにより、選択率を算出した。

［実施例２］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用い、懸濁液を室温（２５℃）で２分撹拌したこと以外は実施例１と同様の方法によりベンジルメタクリレートを得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．９７（ｓ，３Ｈ）、５．２０（ｓ，２Ｈ）、５．５９（ｓ，１Ｈ）、６．１６（ｓ，１Ｈ）、７．３０−７．４０（ｍ，５Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１８．５、６６．５、１２５．９、１２８．１（２Ｃ）、１２８．２、１２８．６（２Ｃ）、１３６．２、１３６．３、１６７．３。
ＩＲ（ｎｅａｔ）３０３４、２９５７、１７１９、１６３７、１４５４、１３１９、１２９４、１１５９ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＤＡＲＴ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１１Ｈ_１３Ｏ_２［Ｍ＋Ｈ］^＋１７７．０９１６、ｆｏｕｎｄ１７７．０９１２。
上記の測定データから、上記式（３）で表されるベンジルメタクリレートが得られていることが確認された。なお、ベンジルメタクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９５％、選択率は１００％であった。

［比較例１］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒としてカリウムｔ−ブトキシド（以下、「ＫＯｔ−Ｂｕ」と略すこともある。）を用い、懸濁液を室温（２５℃）で３０分撹拌したこと以外は実施例１と同様の方法により反応を行った。
しかしながら、反応開始間もなく、メタクリル酸メチルが重合してしまい、メタクリル酸メチルとベンジルアルコールとのエステル交換反応が起こらなかった。すなわち、ベンジルメタクリレートの収率は０％であった。したがって、選択率は評価なしとなった。

実施例１、実施例２、比較例１で用いた触媒、エステルおよびアルコールと、実施例１、実施例２、比較例１における触媒量、反応温度、反応時間および選択率とを表１に示す。なお、表１において、触媒のモル比とは、ベンジルアルコールに対する触媒の添加量をモル比で表したものである。

実施例１の結果から、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）は、副生成物が生成しないため、選択性に優れることが分かった。実施例２の結果から、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）は、副生成物が生成しないため、選択性に優れることが分かった。一方、比較例１の結果から、カリウムｔ−ブトキシドは、選択性に劣ることが分かった。

［実施例３］
（カルボン酸エステルの製造）
フラスコに、乾燥処理済みのモレキュラーシーブ５Åを４００ｍｇ、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）１１．４ｍｇ（０．１ｍｏｌ）、アクリル酸メチル１．２６ｍＬ（１４ｍｍｏｌ）、重合禁止剤としてジメチルジチオカルバミン酸銅（ＩＩ）１．２ｍｇ（０．００４ｍｍｏｌ）および内部標準物質としてジメチルスルホン１８．８ｍｇ（０．２ｍｍｏｌ）を加え、その混合物を室温（２５℃）で３分間撹拌した後、ベンジルアルコール０．２０６ｍＬ（２ｍｍｏｌ）を加えて懸濁液を得た。ベンジルアルコールに対するＭｇ（ＯＥｔ）_２の添加量は、モル比で５ｍｏｌ％であった。
次いで、その懸濁液を室温（２５℃）で３時間撹拌した。
次いで、懸濁液をシリカゲルカラム（移動相：ヘキサン・酢酸メチル）で精製し、実施例３の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：５．１９（ｓ，２Ｈ）、５．８４（ｄｄ，Ｊ＝１０．４，１．６Ｈｚ，１Ｈ）、６．１６（ｄｄ，Ｊ＝１７．４，１０．５Ｈｚ，１Ｈ）、６．４４（ｄｄ，Ｊ＝１７．２，１．４Ｈｚ，１Ｈ）、７．３１−７．４１（ｍ，５Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：６６．４、１２８．３（２Ｃ）、１２８．４（２Ｃ）、１２８．７（２Ｃ）、１３１．２、１３５．９、１６６．１。
ＩＲ（ｎｅａｔ）３０３４、２９５４、１９５３、１７２５、１６３４、１４５５、１４０６、１２９５、１２６９、１１８６、１０４９ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＦＡＢ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１０Ｈ_１０Ｏ_２［Ｍ］^＋１６２．０６８１、ｆｏｕｎｄ１６２．０６８０。
上記の測定データから、下記式（５）で表されるベンジルアクリレートが得られていることが確認された。なお、ベンジルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９２％、選択率は１００％であった。

［実施例４］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用い、懸濁液の撹拌時間（反応時間）を３０分としたこと以外は実施例３と同様の方法により、ベンジルアクリレートを得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：５．１９（ｓ，２Ｈ）、５．８４（ｄｄ，Ｊ＝１０．４，１．６Ｈｚ，１Ｈ）、６．１６（ｄｄ，Ｊ＝１７．４，１０．５Ｈｚ，１Ｈ）、６．４４（ｄｄ，Ｊ＝１７．２，１．４Ｈｚ，１Ｈ）、７．３１−７．４１（ｍ，５Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：６６．４、１２８．３（２Ｃ）、１２８．４（２Ｃ）、１２８．７（２Ｃ）、１３１．２、１３５．９、１６６．１。
ＩＲ（ｎｅａｔ）３０３４、２９５４、１９５３、１７２５、１６３４、１４５５、１４０６、１２９５、１２６９、１１８６、１０４９ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＦＡＢ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１０Ｈ_１０Ｏ_２［Ｍ］^＋１６２．０６８１、ｆｏｕｎｄ１６２．０６８０。
上記の測定データから、上記式（５）で表されるベンジルアクリレートが得られていることが確認された。なお、ベンジルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９９％、選択率は１００％であった。

［比較例２］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒としてナトリウムメトキシド（ＮａＯＭｅ）を用い、懸濁液の撹拌時間（反応時間）を３０分としたこと以外は実施例３と同様の方法によりベンジルアクリレートを得た。なお、ベンジルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は４３％、選択率は４６％であった。

［比較例３］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒としてカリウムｔ−ブトキシド（ＫＯｔ−Ｂｕ）を用い、懸濁液の撹拌時間（反応時間）を３０分としたこと以外は実施例３と同様の方法によりベンジルアクリレートを得た。なお、ベンジルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は２０％、選択率は２５％であった。

［比較例４］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒としてジイソプロポキシカルシウム（以下、「Ｃａ（ｉ−ＯＰｒ）_２」と略すこともある。）を用いたこと以外は実施例３と同様の方法によりベンジルアクリレートを得た。なお、ベンジルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は５７％、選択率は８２％であった。

［比較例５］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒として鉄エトキシド（以下、「Ｆｅ（ＯＥｔ）_３」と略すこともある。）を用いたこと以外は実施例３と同様の方法により反応を行った。
しかしながら、アクリル酸メチルとベンジルアルコールとのエステル交換反応が起こらなかった。すなわち、ベンジルアクリレートの収率は０％であった。したがって、選択率は評価なしとなった。

［比較例６］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒として亜鉛メトキシド（以下、「Ｚｎ（ＯＭｅ）_２」と略すこともある。）を用いたこと以外は実施例３と同様の方法により反応を行った。
しかしながら、アクリル酸メチルとベンジルアルコールとのエステル交換反応が起こらなかった。すなわち、ベンジルアクリレートの収率は０％であった。したがって、選択率は評価なしとなった。

「比較例７」
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒としてチタンｎ−ブトキシド（以下、「Ｔｉ（Ｏｎ−Ｂｕ）_４」と略すこともある。）を用いたこと以外は実施例３と同様の方法により反応を行った。
しかしながら、アクリル酸メチルとベンジルアルコールとのエステル交換反応が起こらなかった。すなわち、ベンジルアクリレートの収率は０％であった。したがって、選択率は評価なしとなった。

［比較例８］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、触媒としてランタンイソプロポキシド（以下、「Ｌａ（ｉ−ＯＰｒ）_３」と略すこともある。）を用いたこと以外は実施例３と同様の方法によりベンジルアクリレートを得た。なお、ベンジルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は６５％、選択率は６５％であった。

実施例３、実施例４、比較例３〜比較例８で用いた触媒、エステルおよびアルコールと、実施例３、実施例４、比較例３〜比較例８における触媒量、反応温度、反応時間および選択率とを表２に示す。なお、表２において、触媒のモル比とは、ベンジルアルコールに対する触媒の添加量をモル比で表したものである。

実施例３の結果から、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）は、副生成物が生成しないため、選択性に優れることが分かった。実施例４の結果から、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）は、副生成物が生成しないため、選択性に優れることが分かった。さらに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）は、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）よりも短時間でベンジルアクリレートの合成を完了できることが分かった。一方、比較例２の結果から、ナトリウムメトキシドは、副生成物が生成するため、選択性に劣ることが分かった。比較例３の結果から、カリウムｔ−ブトキシドは、選択性に劣ることが分かった。比較例４の結果から、ジイソプロポキシカルシウムは、選択性に劣ることが分かった。比較例５の結果から、鉄エトキシドは、選択性に劣ることが分かった。比較例６の結果から、亜鉛メトキシドは、選択性に劣ることが分かった。比較例７の結果から、チタンｎ−ブトキシドは、選択性に劣ることが分かった。比較例８の結果から、ランタンイソプロポキシドは、選択性に劣ることが分かった。

［実施例５］
（カルボン酸エステルの製造）
フラスコに、乾燥処理済みのモレキュラーシーブ５Åを４００ｍｇ、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）１１．４ｍｇ（０．１ｍｏｌ）、メタクリル酸メチル４．２３ｍＬ（４０ｍｍｏｌ）、重合禁止剤としてジメチルジチオカルバミン酸銅（ＩＩ）１．２ｍｇ（０．００４ｍｍｏｌ）および内部標準物質としてジメチルスルホン１８．８ｍｇ（０．２ｍｍｏｌ）を加え、その混合物を室温（２５℃）で３分間撹拌した後、ベンジルアルコール０．２０６ｍＬ（２ｍｍｏｌ）を加えて懸濁液を得た。ベンジルアルコールに対するＭｇ（ＯＥｔ）_２の添加量は、モル比で５ｍｏｌ％であった。
次いで、その懸濁液を１００℃で３時間撹拌した。
次いで、懸濁液をシリカゲルカラム（移動相：ヘキサン・酢酸メチル）で精製し、実施例３の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの分析結果は実施例１と同様の結果が得られた。
測定データから、上記式（１）で表されるベンジルメタクリレートが得られていることが確認された。
なお、ベンジルメタクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は８９％、選択率は１００％であった。

［実施例６］
（カルボン酸エステルの製造）
マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例５と同様にして、実施例６の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの分析結果は実施例１と同様の結果が得られた。
測定データから、上記式（１）で表されるベンジルメタクリレートが得られていることが確認された。
なお、ベンジルメタクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は８８％、選択率は１００％であった。

実施例５、実施例６で用いた触媒、エステルおよびアルコールと、実施例５、実施例６における触媒量、反応温度、反応時間および選択率とを表３に示す。なお、表３において、触媒のモル比とは、ベンジルアルコールに対する触媒の添加量をモル比で表したものである。

実施例５および実施例６の結果から、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）およびマグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）は、反応温度が１００℃の場合であっても、副生成物が生成しないため、選択性に優れることが分かった。

［実施例７］
（カルボン酸エステルの製造）
ベンジルアルコールの代わりにシクロヘキサノール（以下、「ＲＯＨ−１」と略すこともある。）０．２１２ｍＬ（２ｍｍｏｌ）を用い、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例７の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．２０−１．６１（ｍ，６Ｈ）、１．６７−１．８０（ｍ，２Ｈ）、１．８０−１．９１（ｍ，２Ｈ）、１．９４（ｓ，３Ｈ）、４．７６−４．９２（ｍ，１Ｈ）、５．５３（ｔ，Ｊ＝１．５Ｈｚ，１Ｈ）、６．０９（ｄ，Ｊ＝０．６Ｈｚ，１Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１８．３、２３．５（２Ｃ）、２５．４、３１．４（２Ｃ）、７２．５、１２４．８、１３６．９、１６６．８。
ＩＲ（ｎｅａｔ）２９３６、２８５８、１７１７、１４５０、１１６９、１０１６ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＦＡＢ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１０Ｈ_１６ＮａＯ_２［Ｍ＋Ｎａ］^＋１９１．１０４８、ｆｏｕｎｄ１９１．１０４７。
上記の測定データから、下記式（６）で表されるシクロヘキシルメタクリレートが得られていることが確認された。なお、シクロヘキシルメタクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９９％、選択率は１００％であった。

［実施例８］
（カルボン酸エステルの製造）
ベンジルアルコールの代わりにシクロヘキサノール（ＲＯＨ−１）０．２１２ｍＬ（２ｍｍｏｌ）を用い、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例３と同様にして、実施例８の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲ、およびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．２０−１．６１（ｍ，６Ｈ）、１．７４（ｍ，２Ｈ）、１．８８（ｍ，２Ｈ）、４．８３（ｍ，１Ｈ）、５．７９（ｄｄ，Ｊ＝１０．８，１．４Ｈｚ，１Ｈ）、６．１１（ｄｄ，Ｊ＝１７．２，１０．５Ｈｚ，１Ｈ）、６．３８（ｄｄ，Ｊ＝１７．６，１．４Ｈｚ，１Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：２３．８（２Ｃ）、２５．５、３１．７（２Ｃ）、７２．８、１２９．３、１３０．２、１６５．８。
ＩＲ（ｎｅａｔ）２９３８、２８５９、１７２１、１６３７、１４５１、１４０５、１２９５、１２７５、１１９６、１０５３ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＦＡＢ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_９Ｈ_１５Ｏ_２［Ｍ＋Ｈ］^＋１５５．１０７２、ｆｏｕｎｄ１５５．１０６６。
上記の測定データから、下記式（７）で表されるシクロヘキシルアクリレートが得られていることが確認された。なお、シクロヘキシルアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９９％、選択率は１００％であった。

［実施例９］
（カルボン酸エステルの製造）
ベンジルアルコールの代わりに１，６−ヘキサンジオール（以下、「ＲＯＨ−２」と略すこともある。）０．２３６ｇ（２ｍｍｏｌ）を用い、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例９の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．４２−１．４６（ｍ，４Ｈ）、１．６７−１．７４（ｍ，４Ｈ）、１．９５（ｓ，６Ｈ）、４．１３−４．１７（ｍ，４Ｈ）、５．５４−５．５６（ｍ，２Ｈ）、６．０９−６．１０（ｍ，２Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１８．４（２Ｃ）、２５．８（２Ｃ）、２８．６（２Ｃ）、６４．７（２Ｃ）、１２５．３（２Ｃ）、１３６．５（２Ｃ）、１６７．６（２Ｃ）。
ＩＲ（ｎｅａｔ）２９３９、２８６１、１７１９、１６３７、１４５４、１３２１、１２９７、１１６６ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＤＡＲＴ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ１４Ｈ２３Ｏ４［Ｍ＋Ｈ］^＋２５５．１５９６、ｆｏｕｎｄ２５５．１５９７。
上記の測定データから、下記式（８）で表されるヘキサン−１，６−ジイルビス（２−メチルアクリレート）が得られていることが確認された。なお、ヘキサン−１，６−ジイルビス（２−メチルアクリレート）の収率および選択率を算出したところ、収率は８０％、選択率は１００％であった。

［実施例１０］
（カルボン酸エステルの製造）
ベンジルアルコールの代わりに１，６−ヘキサンジオール（ＲＯＨ−２）０．２３６ｇ（２ｍｍｏｌ）を用い、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例３と同様にして、実施例１０の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．４１−１．４４（ｍ，４Ｈ）、１．６６−１．７３（ｍ，４Ｈ）、４．１６（ｔ，Ｊ＝６．４Ｈｚ，４Ｈ）、５．８２（ｄｄ，Ｊ＝１０．１，１．４Ｈｚ，２Ｈ）、６．１２（ｄｄ，Ｊ＝１７．４，１０．５Ｈｚ，２Ｈ）、６．４０（ｄｄ，Ｊ＝１７．４，１．４Ｈｚ，２Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：２５．７（２Ｃ）、２８．６（２Ｃ）、６４．６（２Ｃ）、１２８．６（２Ｃ）、１３０．７（２Ｃ）、１６６．４（２Ｃ）。
ＩＲ（ｎｅａｔ）２９４１、２８６２、１７１８、１６３６、１６２０、１４６７、１４０９、１２７４、１１９７ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＤＡＲＴ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１２Ｈ_１９Ｏ_４［Ｍ＋Ｈ］^＋２２７．１２８３、ｆｏｕｎｄ２２７．１２８４。
上記の測定データから、下記式（９）で表されるヘキサン−１，６−ジイルジアクリレート（３ｒ）が得られていることが確認された。なお、ヘキサン−１，６−ジイルジアクリレート（３ｒ）の収率および選択率を算出したところ、収率は９９％、選択率は１００％であった。

［実施例１１］
（カルボン酸エステルの製造）
ベンジルアルコールの代わりに、下記式（１０）で表されるトリエチレングリコール（以下、「ＲＯＨ−３」と略すこともある。）０．３００ｇ（２ｍｍｏｌ）を用い、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例１１の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１．９５（ｓ，６Ｈ）、３．６８（ｓ，４Ｈ）、３．７４−３．７７（ｍ，４Ｈ）、４．２９−４．３２（ｍ，４Ｈ）、５．５７−５．５９（ｍ，２Ｈ）、６．１３−６．１４（ｍ，２Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：１８．４（２Ｃ）、６３．９（２Ｃ）、６９．３（２Ｃ）、７０．７（２Ｃ）、１２５．９（２Ｃ）、１３６．２（２Ｃ）、１６７．５（２Ｃ）。
ＩＲ（ｎｅａｔ）２９５５、２８７４、１７１９、１６３７、１４５４、１３１９、１２９７、１１７１、１０４３ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＤＡＲＴ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１４Ｈ_２３Ｏ_６［Ｍ＋Ｈ］^＋２８７．１４９５、ｆｏｕｎｄ２８７．１４９５。
上記の測定データから、下記式（１１）で表されるトリエチレングリコールジメタクリレートが得られていることが確認された。なお、トリエチレングリコールジメタクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９６％、選択率は１００％であった。

［実施例１２］
（カルボン酸エステルの製造）
ベンジルアルコールの代わりに、トリエチレングリコール（ＲＯＨ−３）０．３００ｇ（２ｍｍｏｌ）を用い、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ（ＯＥｔ）_２）の代わりに、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）を用いたこと以外は実施例３と同様にして、実施例１２の化合物を得た。
得られた化合物の^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ、ＩＲおよびＨＲＭＳの測定データを以下に示す。
^１Ｈ−ＮＭＲデータ（４００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：３．６８（ｓ，４Ｈ）、３．７４−３．７６（ｍ，４Ｈ）、４．３１−４．３３（ｍ，４Ｈ）、５．８４（ｄｄ，Ｊ＝１０．６，１．４Ｈｚ，２Ｈ）、６．１６（ｄｄ，Ｊ＝１７．４，１０．６Ｈｚ，２Ｈ）、６．４３（ｄｄ，Ｊ＝１７．４，１．４Ｈｚ，２Ｈ）。
^１３Ｃ−ＮＭＲ（１００ＭＨｚ、溶媒：ＣＤＣｌ_３）δ（ｐｐｍ）：６３．８（２Ｃ）、６９．３（２Ｃ）、７０．７（２Ｃ）、１２８．４（２Ｃ）、１３１．２（２Ｃ）、１６６．３（２Ｃ）。
ＩＲ（ｎｅａｔ）２９５２、２８７５、１７２５、１６３６、１６１９、１４５４、１４０９、１３５２、１２９８、１１９７、１１３１、１０６７ｃｍ^−１。
ＨＲＭＳ（ＤＡＲＴ＋）ｃａｌｃｄｆｏｒＣ_１２Ｈ_１９Ｏ_６［Ｍ＋Ｈ］^＋２５９．１１８２、ｆｏｕｎｄ２５９．１１８９。
上記の測定データから、下記式（１２）で表されるトリエチレングリコールジアクリレートが得られていることが確認された。なお、トリエチレングリコールジアクリレートの収率および選択率を算出したところ、収率は９２％、選択率は１００％であった。

実施例７〜実施例１２で用いた触媒、エステルおよびアルコールと、実施例７〜実施例１２における触媒量、反応温度、反応時間および選択率とを表４に示す。なお、表４において、触媒のモル比とは、アクリル酸メチルに対する触媒の添加量をモル比で表したものである。

実施例７〜実施例１２の結果から、マグネシウムｔ−ブトキシド（Ｍｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２）は、副生成物が生成しないため、選択性に優れることが分かった。

Claims

（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得るためのカルボン酸エステル合成用触媒であって、
一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドからなる、カルボン酸エステル合成用触媒。
前記マグネシウムアルコキシドがＭｇ（ＯＥｔ）_２またはＭｇ（Ｏｔ−Ｂｕ）_２である、請求項１に記載のカルボン酸エステル合成用触媒。
一般式Ｍｇ（ＯＲ）_２（ただし、ＯＲは炭素原子数８未満のアルコキシ基である。）で表されるマグネシウムアルコキシドの存在下に、（メタ）アクリル酸エステルと１価のアルコールとでエステル交換反応を行ってカルボン酸エステルを得る、カルボン酸エステルの製造方法。
反応温度は−２０℃〜１００℃である、請求項３に記載のカルボン酸エステルの製造方法。