JP2021135063A - 複合シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続搬送されるシートに対しその搬送方向に粉体を間欠散布して複合シートを製造する場合の製造立ち上げ工程及び製造停止工程での歩留まりを向上させ得る、複合シートの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の複合シートの製造方法は、シート１における粉体３の散布面の画像データに基づきその散布状態を検査する検査工程を有し、該検査工程では、画像データをＭＤ及び反ＭＤの双方向に走査し、両領域５，６のＭＤでの境界であるエッジ７を検出し、エッジ７の位置情報に基づき複合シート４の良品／不良品を判定する。シート１の搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程、又は、所定の目標速度で搬送中のシート１の搬送を停止させる製造停止工程において、エッジ７の位置情報に基づき粉体３の散布を制御する。【選択図】図１

Description

本発明は、シートの表面に粉体を間欠散布する工程を経て製造される、複合シートの製造方法に関する。

吸水性ポリマー粒子、発熱体粒子等の何らかの機能性を有する粉体をシートに散布して製造された複合シートが知られている。このような複合シートが所定の機能を発揮するためには、粉体の散布が設計どおりに行われることが重要である。そこで、この種の複合シートの製造においては従来、粉体の散布状態を検査することが行われており、その検査方法に関する技術が種々提案されている。

シートにおける粉体の散布状態を検査する場合、シートの地合ムラが粉体として誤検出される場合があり、粉体を高精度で検出し得る技術が要望されていた。斯かる要望に応え得る検査方法に関し、特許文献１には、粉体が散布されたシートの撮像画像から抽出された粉体の画像を複数の領域に区分し、該画像の各領域について粉体の画素数等に基づいて統計値を得、該統計値に基づいて粉体の散布状態の良否判定を行う工程を有する検査方法が記載されている。特許文献１に記載の検査方法は、一方向に搬送されるシートに対し粉体を連続的に散布する場合に適用されるものである。

特許文献２には、模様が施されたウエブを長手方向に沿って搬送するときの該ウエブの幅方向と長手方向の位置を同時に制御する方法として、搬送中のウエブに施された模様の位置を二次元的に検出し、検出された該模様の二次元の位置の、所定の基準位置からのズレ量に基づいて、該ウエブの幅方向及び／又は長手方向の位置を、該模様の検出位置の上流において、位置制御ロールの向きなどを調整することで修正する工程を有するものが記載されている。

特許文献３には、マークがプリントされた連続ウエブにおいて、該マークの位置決めを制御する方法が記載されている。特許文献３に記載の方法は、製品当たりの周期数あるいはこれに代えて周期当たりの製品数が整数からなる場合に仮想主関数が周期的なクロックからなるような、仮想主関数の実際の位置（実測値）の読み取りを検出時に実施することと、該実測値と該仮想主関数の予想位置（目標値）とを比較することと、該実測値と該目標値との間の偏差を最小化するために、偏差に応じて材料ウエブを伸長することとを備える。

特許文献４には、印刷を施されたウエブを所定位置で断裁するのに好適な印刷機が記載されている。印刷機では、印刷開始（生産速度で運転）するまでに、低速度でウエブを走行させ、その低速走行中にインキの予備供給等の作業が行なわれるところ、ウエブの伸長度は走行速度に応じて変化するため、斯かる作業域では、生産速度の時と比べて走行路長が変化してしまい、正確な断裁位置を示すカットマークの位置が不正確なものとなる場合がある。特許文献４に記載の印刷機は斯かる問題に対応したもので、断裁手段によってウエブが断裁されるタイミングとマーク検出器によってカットマークが検出されるタイミングとの差に基づいて、コンペンセータローラを制御しウエブの走行路長を変化させて、断裁手段によるウエブの断裁位置を調整するように構成されている。

特開２０１９−３９７８２号公報 特開２００８−１４３６９９号公報 特表２００９−５３５６１７号公報 特開２００８−５５７８３号公報

連続搬送されるシートに対しその搬送方向に粉体を間欠的に散布して、該シートの表面に粉体配置領域と粉体非配置領域とを該搬送方向に交互に形成する場合、粉体の散布手段の詰まりなどによる散布の乱れ、シートの破れ、シート搬送時におけるシートの伸びや滑り等が原因で、該粉体非配置領域の位置が適切な位置からずれてしまう場合がある。また、粉体散布に先立ちシートに接着剤を塗布する場合には、その接着剤の塗布不良等が原因で斯かる不都合が生じる場合がある。このような粉体非配置領域の位置ズレは、製品性能に悪影響を及ぼすおそれがある。従来技術は、粉体を間欠散布した場合の散布状態の検出精度の点で改善の余地がある。

また、連続搬送されるシートに対しその搬送方向に粉体を間欠的に散布して、該シートの表面に粉体配置領域と粉体非配置領域とを該搬送方向に交互に形成する装置（粉体間欠散布装置）の稼働直後、すなわちシートの搬送が停止した状態からシートの搬送速度を所定の目標速度（良品の製品を製造する際の搬送速度）まで加速させる期間（製造立ち上げ工程）は、シートの搬送速度が時々刻々と変化するのに対し、粉体は一定の周期で間欠散布されるため、粉体非配置領域が適切な位置からずれる。また、稼働中の粉体間欠散布装置に稼働停止指令を発してから完全に停止するまでの期間（製造停止工程）も、製造立ち上げ工程と同様に、粉体非配置領域の位置ズレの問題がある。このような製造立ち上げ工程又は製造停止工程で製造された製品は、粉体非配置領域の位置ズレを含み製品性能を保証できない不良品であるため、廃棄せざるを得ないのが実情である。斯かる歩留まりロスを極力減らし、歩留まりを向上することが要望されている。

本発明の課題は、連続搬送されるシートに対しその搬送方向に粉体を間欠散布して複合シートを製造する場合の製造立ち上げ工程及び製造停止工程での歩留まりを向上させ得る、複合シートの製造方法を提供することに関する。

本発明は、シートと、該シートの表面に配置された粉体とを具備する、複合シートの製造方法である。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、一方向に搬送中のシートの表面に粉体を間欠的に散布して、該シートの表面に粉体配置領域と粉体非配置領域とを該一方向に交互に形成する粉体散布工程を有する。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記シートの粉体散布面を撮像手段で撮像する撮像工程を有する。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記撮像工程で取得した画像データに基づき、前記粉体の散布状態を検査する検査工程を有する。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記検査工程では、前記画像データを、前記シートの搬送方向及び該搬送方向とは反対方向の双方向に走査して、前記粉体配置領域と前記粉体非配置領域との該搬送方向での境界であるエッジを検出するとともに、該エッジの位置情報に基づき、前記複合シートの良品／不良品を判定する。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記シートの搬送が停止した状態から該シートの搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程、又は、所定の目標速度で搬送中の前記シートの搬送速度を減速させて最終的に該シートの搬送を停止させる製造停止工程において、前記エッジの位置情報に基づき前記粉体散布工程における前記粉体の散布を制御する。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記製造立ち上げ工程又は前記製造停止工程において、前記エッジの位置情報に基づき前記粉体散布工程における前記粉体の散布を制御することで、該製造立ち上げ工程又は該製造停止工程における前記不良品の発生率を低減させる。
本発明の他の特徴、効果及び実施形態は、以下に説明される。

本発明によれば、連続搬送されるシートに対しその搬送方向に粉体を間欠散布して複合シートを製造する場合において、製造立ち上げ工程及び製造停止工程で発生する歩留まりロスが効果的に低減され、歩留まりが向上する。

図１は、本発明の複合シートの製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態の概略構成図である。 図２（ａ）は、複合シートの一例の模式的な平面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す複合シートを撮像して得られた実際の画像データ、図２（ｃ）は、図２（ｂ）に示す画像データに二値化処理を含む前処理を施したものである。 図３（ａ）は、本発明に係るエッジ検出処理の説明図、図３（ｂ）は、本発明の範囲外のエッジ検出処理の説明図である。 図４（ａ）は、本発明に係る良否判定で使用される良品画像データの一例の模式的な平面図、図４（ｂ）ないし図４（ｅ）は、それぞれ、検査対象の画像データの図４（ａ）相当図である。 図５は、本発明に係る粉体の散布制御の一例を示すグラフである。 図６は、本発明に係る粉体の散布制御の他の一例を示すグラフである。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

本発明は複合シートの製造に関するものである。本発明の製造目的物である複合シートは、シートと、該シートの表面に配置された粉体とを具備する。
複合シートは、典型的には、シートからなる基材層と、粉体を主体とする粉体層との積層構造を有し、該基材層及び該粉体層はそれぞれ２層以上の複数であってもよい。複合シートの一実施形態として、相対向する２層の基材層の間に粉体層が介在配置されたものが挙げられる。
シートの素材は特に制限されず、例えば、紙、織布、不織布等の繊維シート；樹脂製フィルム等が挙げられ、これらの２種以上が積層された複合シートでもよい。
粉体の素材も特に制限されず、例えば、吸水性ポリマー粒子、発熱体（被酸化性金属）粒子、塩化ナトリウム等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
粉体は、接着剤等の固定手段によってシートに固定されていてもよい。その場合、典型的には、粉体の散布に先立ち、シートにおける粉体の被散布面に接着剤が塗布される。

図１には、本発明の複合シートの製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０が示されている。製造装置１０は、一方向に搬送中の第１シート１の表面１ａに粉体３を散布する粉体散布部２０と、該表面１ａ（粉体３の散布面）を撮像手段３１で撮像する撮像部３０と、撮像部３０で取得した画像データに基づき、粉体３の散布状態を検査する検査部４０とを有する。また製造装置１０は、シートを搬送する公知の搬送機構を有する。

本実施形態で製造する複合シート４は、相対向する第１シート１と第２シート２との間に粉体３が介在配置された構成を有し、粉体３は両シート１，２に対して接着剤（図示せず）を介して接合されている。製造目的物の斯かる構成に対応して、製造装置１０は、図１に示すように、表面１ａにホットメルト接着剤等の接着剤が塗布された長尺帯状の第１シート１をその長手方向に搬送しつつ、該表面１ａ（接着剤塗布面）に粉体散布部２０により粉体３を散布した後、該表面１ａ（粉体散布面）に、一方の面にホットメルト接着剤等の接着剤が塗布された長尺帯状の第２シート２を、第２シート２の接着剤塗布面と該表面１ａ（粉体散布面）とが対向するように重ね合わせて、長尺帯状の複合シート４を製造するように構成されている。撮像部３０で撮像されて検査部４０の検査対象となるのは、この長尺帯状の複合シート４である。
以下では、第１シート１（複合シート４）の搬送方向を「ＭＤ」(Machine Direction)、ＭＤと直交する方向を「ＣＤ」(Cross machine Direction)とも言う。

粉体散布部２０は、ＭＤに搬送中の第１シート１の表面１ａに粉体３を間欠的に散布して、該表面１ａに粉体配置領域５と粉体非配置領域６とをＭＤに交互に形成する。したがって長尺帯状の複合シート４では、両領域５，６が該シート４の長手方向（ＭＤ）に交互に配置されている。粉体非配置領域６は、長尺帯状の複合シート４を切断して枚葉の複合シート４とする際の切断予定部位を含む領域である。製造装置１０は、撮像手段３１よりもＭＤの下流側に、カッター等の切断手段を具備する切断部（図示せず）を有しており、該切断部において、撮像手段３１による撮像工程が終了した長尺帯状の複合シート４を粉体非配置領域６にて切断し、枚葉の複合シート４を連続的に製造する。

粉体散布部２０としては、粉体３を間欠散布し得るものであればよく、公知の粉体間欠散布装置を特に制限無く用いることができる。粉体散布部２０から排出された粉体３は、典型的には、初速ゼロの状態から自由落下により散布対象に到達するが、これに代えて、粉体散布部２０から空気流によって粉体３を噴出するなどして、排出される粉体３に初速を与えてもよい。

本実施形態では、粉体散布部２０は、粉体の貯蔵部２１と、該貯蔵部２１内に貯蔵された粉体３を第１シート１（散布対象）に向けて排出する排出部２２とを具備する。粉体散布部２０は第１シート１の上方に配置され、排出部２２と第１シート１とは接触しておらず、排出部２２と第１シート１との間には空間が存在する。粉体散布部２０による粉体散布工程では、図１に示すように、第１シート１と非接触で該シート１に粉体３を散布し、散布された粉体３は自由落下により該シート１に到達する。

粉体散布部２０（排出部２２）による粉体３の間欠散布方法は特に制限されず、例えば、１）排出部２２による粉体３の排出／非排出動作を制御して、排出部２２からの粉体３の排出自体を間欠的なものとする方法でもよく、あるいは２）排出部２２からの粉体３の排出自体は連続的なものとする代わりに、排出部２２から散布対象に向かう粉体３の流れを、粉体散布部２０とは別に設けられた遮断装置を用いて、間欠的に遮断する方法でもよい。前記遮断装置としては、公知のものを特に制限無く用いることができる。前記遮断装置としては、例えば、特許第６２４７６４１号公報に記載の装置を用いることができる。

本実施形態では前記１）が採用されている。すなわち本実施形態の排出部２２は、貯蔵部２１内の粉体３の排出／非排出を切り替え可能に構成されており、斯かる排出部２２の排出／非排出動作を適宜調整することで、粉体３の散布周期（１回の散布と次回の散布との時間的間隔）を調整することができ、それによって、複合シート４における粉体非配置領域６の位置を調整することができる。排出部２２の排出／非排出動作の切り替えは、後述する制御部４２によって行われる。なお、前記２）を採用する場合、前記遮断装置の動作は、後述する制御部４２によって行われる。

粉体散布部２０の一例として、「内部に粉体を貯蔵可能であり且つ該粉体の排出口を有するホッパーと、該ホッパーの下方に位置し且つ該排出口から排出された該粉体を散布位置まで搬送して散布する搬送手段とを備え、該搬送手段が、該排出口から排出された該粉体を受け取る受取手段と、該受取手段を振動させる振動発生手段とを有し、該振動発生手段により該受取手段を振動させることによって、該受取手段上の該粒体を該散布位置まで搬送可能になされている、粉体散布装置」（以下、「特定粉体散布装置」とも言う。）が挙げられる。前記特定粉体散布装置において、前記ホッパーは貯蔵部２１に相当し、前記搬送手段（前記受取手段及び前記振動発生手段）は排出部２２に相当する。前記振動発生手段の動作を制御することで、粉体３の散布周期、延いては複合シート４における粉体非配置領域６の位置を調整することができる。前記特定粉体散布装置としては、例えば、特開２０１７−７０９４４号公報及び特開２０１９−４３７３５号公報に記載の粉体散布装置や特表２０１３−５１２０４７号公報に記載の粒子状材料を移送するための装置を用いることができる。粉体散布部２０として前記特定粉体散布装置を用い、且つ前記２）を採用してもよく、その場合、前記受取手段から散布対象（第１シート１）に向かって落下する粉体の流れを前記遮断装置によって間欠的に遮断すればよい。

撮像部３０が具備する撮像手段３１としては、一方向ＭＤに走行する被撮像物（複合シート４）の撮像に使用可能なものを特に制限無く用いることができ、例えば、ラインスキャンカメラ、ＣＣＤ方式のエリアカメラが挙げられる。特に、画像処理を容易にするために、撮像素子を有する撮像装置を用いることが好ましく、ラインスキャンカメラを用いることがより好ましい。撮像素子としては、電荷結合素子（ＣＣＤ）であってもＣＭＯＳセンサであってもよい。撮像素子は、カラー撮像素子であってもよい。

撮像部３０は、被撮像物に対して光を照射する照明手段３２を具備する。照明手段３２には、該照明手段３２に電力を供給する電源３３が接続されている。照明手段３２としては、撮像手段３１による撮像に十分な明るさを提供できるものであればよく、その光源の色及び光源の形などに特に制限はない。照明手段３２の具体例として、白色光源が挙げられる。照明手段３２による照明光の強度は、撮像手段３１による撮像が適正露光となるように、電源３３によって照明手段３２へ供給される電力量によって調整される。これによって、撮像手段３１よって取得される撮像画像が適正な明るさになり、被撮像物が明確に撮像される。

本実施形態では、透過光照明方式によって被撮像物である複合シート４を撮像する。具体的には図１に示すように、被撮像物（複合シート４）を挟んで一方側（被撮像物の上方）に撮像手段３１、他方側（被撮像物の下方）に照明手段３２が配置され、撮像手段３１は、照明手段３２から照射され被撮像物を透過した透過光を撮像する。

本実施形態では、検査部４０は、図１に示すように、撮像手段３１の動作の制御、撮像手段３１によって取得した画像データの処理や保存などを実行する画像処理部４１と、該画像処理部４１から出力された画像データに基づいて粉体３の散布状態の良否を判定する判定部として機能する制御部４２とを含んで構成されている。

画像処理部４１は、典型的には、撮像手段３１の制御機能、撮像手段３１によって撮像された画像データの処理機能、該画像データの保存機能などを有し、画像処理ソフトウェア等がインストールされたコンピュータや画像コントローラを基に構築した装置として構成されている。画像処理部４１が有する画像データの処理機能には、制御部４２による粉体３の散布状態の良否判定に先立ち、後述するエッジ検出処理等の前処理を画像データに施してエッジの位置情報等を取得し演算する機能が含まれる。

制御部４２は、典型的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを含んで構成されている。本実施形態では、制御部４２は、画像処理部４１から出力された画像データに基づいて粉体３の散布状態の良否を判定する判定部として機能する他、その判定結果に基づいて、粉体散布部２０による粉体３の散布を制御する機能を有しており、粉体散布部２０を構成する排出部２２と電気的に接続されている。前述した排出部２２の排出／非排出動作の切り替えは、制御部４２によって制御される。

本実施形態では、検査部４０はインターフェース４３を具備する。インターフェース４３は制御部４２と電気的に接続されており、これにより、インターフェース４３を介して人手によって入力された電気信号に基づいて制御部４２を制御する、制御部４２から発信された電気信号に基づいて粉体３の散布状態に関する警告や不具合等をインターフェース４３に表示する、といったことが可能となる。

なお本発明において、検査部４０は、撮像部３０で取得した画像データに基づき粉体３の散布状態を検査し得るものであればよく、その装置構成は本実施形態に制限されない。例えば、画像処理部４１と制御部４２とが協働して、前記の動作（撮像手段３１による画像データの取得、取得した画像データの処理及び保存、画像データに基づく粉体３の散布状態の良否判定等）の一部又は全部を実行してもよく、あるいは、画像処理部４１及び制御部４２の何れか一方が前記の動作の全部を実行してもよい。また、検査部４０はインターフェース４３を具備していなくてもよい。

前述の如き構成を有する製造装置１０では、典型的には、一方向ＭＤに搬送中の長尺帯状の複合シート４を撮像手段３１により連続的に撮像し（撮像工程）、その撮像によって取得した画像データを、撮像サンプリング数及び撮像サンプリング時間とともに時系列で画像処理部４１に保存する。画像処理部４１は、例えば、撮像手段３１による撮像スピード、撮像開始及び停止の制御、画像データの書き込み及び読み出しの制御など、撮像処理及び画像データに関する制御を行う。
撮像手段３１が１回の撮像動作で撮像する複合シート４の画像データは、搬送中の複合シート４における粉体配置領域５及び粉体非配置領域６を含むＣＤのデータが捕捉可能な所定画素数のフレーム単位にまとめられている。搬送中の複合シート４を撮像手段３１で連続的に複数回撮像した場合には、そのようなフレーム単位の画像がＭＤに連なる一連の複数の画像を取得できる。その一連の複数の画像を撮像した順番に並べると、複合シート４の粉体散布面の画像が得られる。

本実施形態では、検査部４０より具体的には画像処理部４１は、撮像手段３１で取得した画像データに基づく粉体３の散布状態の良否判定をより高精度に行うために、該良否判定に先立ち、該画像データに前処理を施す。斯かる画像データの前処理方法としては、公知の画像処理を特に制限無く用いることができ、例えば、二値化処理、フィルタ処理等が挙げられ、１つを単独で用いてもよく、２つ以上を併用してもよい。画像データの前処理の一例として、撮像手段３１によって取得した画像データに対し、シェーディング補正により地合いムラを除去するなどして、該画像データから余分な情報となるノイズを除去した後、二値化処理を施す処理が挙げられる。

図２には、検査対象であり撮像手段３１による被撮像物である複合シート４とその撮像画像とが示されている。図２（ａ）に示す複合シート４を、撮像手段３１及び白色光源を備えた照明手段３２を用い透過光照明方式により撮像して得られた実際の画像データ（未処理の画像データ）が、図２（ｂ）である。撮像手段３１が撮像するのは、照明手段３２による照明光における複合シート４の透過光であるところ、該透過光はシート１，２を透過するが、粉体３を透過しないので、図２（ｂ）に示す画像データでは、白色部（白画素）が粉体３の非配置部（シート１，２）、それ以外の部分（灰色部）が粉体３である。そして図２（ｂ）に示す画像データに二値化処理を含む前処理を施して得られた検査用画像データが、図２（ｃ）である。図２（ｃ）に示す画像データでは、黒色部（黒画素）が粉体３であり、また、該黒色部が多数まとまって存在している領域が粉体配置領域５、それ以外の領域が粉体非配置領域６である。図２（ｂ）と図２（ｃ）との対比から、撮像手段３１によって取得した画像データに二値化処理等の前処理を施すことで、粉体３がより鮮明となることが明白である。本実施形態では、図２（ｃ）に示す如き検査用画像データを用いて、後述するエッジ検出処理を行い、エッジの位置情報等を取得して、粉体３の散布状態の良否を判定する。

画像処理部４１による画像データの前処理は、典型的には、良品の複合シート４に基づき予め設定された所定の閾値を用いて行われる。例えば画像処理部４１が前処理として二値化処理を行う場合に、その二値化処理対象の画像データが、本実施形態のように透過光照明方式を利用して撮像されたものである場合には、二値化閾値を予め設定しておき、該二値化閾値よりも画像濃度（階調）の高い画素部分を「白」（階調の上限値：例えば０〜２５５の２５６階調であれば２５５階調）に変換して、粉体３の非配置部（粉体非配置領域６）を示す。一方、前記二値化閾値よりも画像濃度（階調）の低い画素部分を「黒」（階調の下限値：例えば０〜２５５の２５６階調であれば０階調）に変換して、粉体３を示す。このようにして、二階調からなる二値化画像データが生成される。生成された二値化画像データは、対応する画像データが有する撮像サンプリング時間とともに、画像処理部４１に書き込まれ保存される。前記二値化閾値は、適宜任意に設定でき、撮像された粉体３の画素（撮像面積）を的確に把握できる数値に設定することができる。二値化画像データを活用することで、粉体３の画素を的確に把握することが可能となり、後述するエッジの検出をより高精度でスムーズに行うことが可能となる。

製造装置１０の主たる特徴の１つとして、検査部４０が、撮像部３０で取得した画像データ、好ましくは図２（ｃ）に示す如き、該画像データに二値化処理を含む前処理が施されて検査用に最適化された画像データを、図３（ａ）に示すように、ＭＤ及びＭＤとは反対方向（反ＭＤ）の双方向に走査して、粉体配置領域５と粉体非配置領域６とのＭＤでの境界であるエッジ７を検出する点が挙げられる。すなわち製造装置１０、画像データのエッジ検出処理における走査方向として、検査対象（複合シート４）のＭＤ及び反ＭＤの二方向を採用する点で特徴付けられる。図３（ａ）中、符号Ｓ１，Ｓ２で示す矢印は、それぞれ画像データの走査方向を示し、方向Ｓ１はＭＤと同方向、方向Ｓ２は反ＭＤである。

エッジ検出処理自体は公知であり、典型的には、画像のピクセル輝度において階調値の変化が大きい部分を検出する処理である。本発明では、エッジ検出処理として、公知の検出処理方法を特に制限無く用いることができ、例えば、一方向Ｓ１又はＳ２における階調値を微分して得られた勾配に基づいて階調値の変化が大きい箇所を抽出する処理を例示できる。

エッジ検出処理において、画像データを一方向Ｓ１又はＳ２に走査する場合、典型的には、該画像データのＣＤの全長を走査対象とする。
一方向Ｓ１又はＳ２の走査は、エッジ７が検出された時点で終了し、引き続きエッジ７を検出することはしない。
エッジ検出処理は、撮像手段３１による撮像と並行して画像処理部４１によって行ってもよく、撮像手段３１による撮像後に画像処理部４１又は他の画像処理装置を用いて行ってもよい。

例えば、図３（ａ）に示す画像データ８には、粉体非配置領域６を挟んでＭＤの上流側に位置する粉体配置領域５（以下、「上流側粉体配置領域５Ａ」とも言う。）と、下流側に位置する粉体配置領域５（以下、「下流側粉体配置領域５Ｂ」とも言う。）とが存在するので、エッジ７として、上流側粉体配置領域５Ａの下流側端５１と、下流側粉体配置領域５Ｂの上流側端５２とが存在する。検査部４０は、画像データ８を一方向Ｓ１に走査する場合は、画像データ８の上流側端８ａから下流側端８ｂに向かって順に走査し、画像データ８を一方向Ｓ２に走査する場合は、これとは逆に、画像データ８の下流側端８ｂから上流側端８ａに向かって順に走査する。そして、画像データ８の方向Ｓ１の走査では、上流側粉体配置領域５Ａの下流側端５１がエッジ７として検出され、画像データ８の方向Ｓ２の走査では、下流側粉体配置領域５Ｂの上流側端５２がエッジ７として検出される。

このように、前記エッジ検出処理において、検査対象の画像データを、ＭＤの上流側からＭＤの下流側に向かう方向Ｓ１に走査するとともに、方向Ｓ１とは逆方向Ｓ２に走査することで、エッジ７の誤検出が抑制されてエッジ７の検出精度が向上し、これにより粉体３の散布状態の良否を高精度で検査することが可能となる。
斯かる双方向の画像データの走査による作用効果について更に説明すると、粉体非配置領域６に粉体３が全く存在せず、粉体配置領域５と粉体非配置領域６の境界すなわちエッジ７が明確に判別できるケースは実際には稀であり、通常は図２（ｃ）に示すように、粉体３の非配置部を示す白画素がまとまって存在する領域（粉体非配置領域６）に、粉体３を示す黒画素が複数散在する。図３に示す画像データ８は、このような粉体非配置領域６に粉体３が存在する画像データの一例を模式的に示したものである。粉体非配置領域６に粉体３が全く存在しないことが理想であるが、該領域６に粉体３が存在する場合でも、該領域６に存在する粉体３の量が複合シート４の性能に実質的に悪影響を及ぼさない程度の少量である場合は、該領域６の粉体３を無視することができる。その場合は、前記エッジ検出処理において、粉体非配置領域６の粉体３をエッジ７として誤検出しないことが要望される。ここで、検査対象の画像データを一方向のみに走査した場合、具体的には例えば図３（ｂ）に示すように、画像データ８を一方向Ｓ２に２回にわたって走査した場合、画像データ８ではエッジ７として検出され得る部分（画像のピクセル輝度において階調値の変化が比較的大きい部分）として、下流側粉体配置領域５Ｂの上流側端５２、粉体非配置領域６内の粉体３、上流側粉体配置領域５Ａの下流側端５１が、方向Ｓ２に沿ってこの順に配置されているので、その２回の走査では、該上流側端５２に加えて、該領域６の粉体３がエッジ７として誤検出されてしまい、本来エッジ７として検出されるべき該下流側端５１は検出されないおそれがある。これに対し本実施形態では、図３（ａ）に示すように、画像データ８を相反する二方向Ｓ１，Ｓ２に走査し、各方向Ｓ１，Ｓ２の走査において粉体非配置領域６よりも先に粉体配置領域５を走査するので、このようなエッジ７の誤検出が防止される。

検査部４０は、検査対象の画像データ８から前述の如くにエッジ７を検出するとともに、検出したエッジ７の位置情報を取得する。エッジ７の位置情報として、例えば、エッジ７と画像データ８の上流側端８ａ又は下流側端８ｂとの離間距離（エッジ７の座標）が挙げられる。本実施形態では、図３（ａ）に示すように、エッジ７の位置情報として、画像データ８の下流側端８ｂからの離間距離を採用している。図中符号Ｌ１は、下流側粉体配置領域５Ｂの上流側端５２に対応するエッジ７と画像データ８の下流側端８ｂとの離間距離、符号Ｌ２は、上流側粉体配置領域５Ａの下流側端５１に対応するエッジ７と画像データ８の下流側端８ｂとの離間距離であり、Ｌ１＜Ｌ２である。離間距離Ｌ１，Ｌ２は、検査対象の画像データ８の下流側端８ｂを原点とするＭＤの座標軸における当該エッジ７の位置を示すものとなり得る。
なお、画像データ８をはじめとする、図示した画像データのＭＤの全長は、枚葉の複合シート４のＭＤの全長（製品長）に一致する。

本実施形態では、検査部４０は、エッジ７の位置情報、具体的には例えば離間距離Ｌ１，Ｌ２に基づき、「粉体非配置領域６の位置」、「粉体非配置領域６のＭＤの長さ」及び「粉体非配置領域６の面積」の少なくとも１つを求め、検査（良否判定）に利用する。なお、エッジ７の位置情報から派生するこれらの情報（粉体非配置領域６の位置、ＭＤの長さ及び面積）も、エッジ７の位置情報の一種である。
例えば図３（ａ）を参照して、粉体非配置領域６の位置は、該領域６のＭＤの前後端を通ってＣＤに延びる一対のエッジ７，７のＭＤの中央の位置をもって特定することができる。また、この一対のエッジ７，７のＭＤの中央の位置は、離間距離Ｌ１，Ｌ２から求めることができる。
また、粉体非配置領域６のＭＤの長さは、該領域６のＭＤの前後端を通ってＣＤに延びる一対のエッジ７，７どうしの間隔をもって特定することができ、該間隔は、離間距離Ｌ２と離間距離Ｌ１との差（Ｌ２−Ｌ１）から求めることができる。
また、粉体非配置領域６の面積については、該領域６は四角形形状であるので、該領域６のＭＤの長さ（Ｌ２−Ｌ１）とＣＤの長さとから求めることができる。

検査部４０は、検査対象の画像データから取得したエッジ７の位置情報、更には必要に応じ、該位置情報から求めた粉体非配置領域６の位置、ＭＤの長さ及び面積の何れか１つ以上に基づき、検査対象（画像データ８に反映されている被撮像物）における粉体３の散布状態の良否を判定する。そして検査部４０は、良品判定の場合は判定信号としてＯＫ信号を出力し、それ以外の場合は、判定信号としてＮＧ信号を出力する。斯かる信号はインターフェース４３に表示され、これにより製造装置１０のオペレーターに粉体３の散布状態に関する情報が提供される。

検査部４０による粉体３の散布状態の良否判定は、典型的には、所定の検査項目（粉体非配置領域６の位置、ＭＤの長さ及び面積等）について、検査対象の画像データと、予め設定された所定の基準値（閾値）とを比較することで実施される。前記基準値は、典型的には、一定の範囲を持つ。前記基準値は、検査部４０（制御部４２）が読み出し可能な場所に保存され、本実施形態では、画像処理部４１に保存されている。
そして、検査対象の画像データにおける所定の検査項目の数値が前記基準値の範囲内である場合は、該検査対象は、該所定の検査項目に関して良品と判定され、それ以外の場合は該所定の検査項目に関して不良品と判定される。基本的には、全ての検査項目について良品と判定された場合に、当該検査対象は良品と判定され、それ以外の場合は、当該検査対象は不良品と判定される。

前記基準値は、粉体が設計どおりに散布された良品の複合シートを検査対象と同条件で撮像して得られた画像データ（以下、「良品画像データ」とも言う。）に基づき設定される。図４（ａ）には、前記良品画像データの一例である良品画像データ８０が示されている。良品画像データ８０は、粉体非配置領域６に粉体３が存在しない点以外は、図３（ａ）に示す画像データ８と基本的に同じである。例えば検査部４０による検査項目の１つとなり得る「離間距離Ｌ１，Ｌ２」の基準値は、良品画像データ８０の離間距離Ｌ１，Ｌ２に基づき良品として許容できる範囲を設定することで設定される。他の検査項目（例えば、粉体非配置領域６の位置、ＭＤの長さ及び面積）の基準値についても同様である。

図４（ｂ）〜図４（ｅ）には、検査対象の画像データの具体例として、画像データ８１〜８４が示されている。画像データ８１〜８４は何れも、検査部４０による良否判定で不良品と判定されるものである。
図４（ｂ）に示す画像データ８１では、離間距離Ｌ１，Ｌ２が所定の基準値の範囲の上限を上回っており、粉体非配置領域６の位置（一対のエッジ７，７のＭＤの中央の位置）が、良品画像データ８０における該領域６の位置（適正位置）と比較して、ＭＤの上流側（画像データの上流側端８ａ側）に大きくずれている。したがって検査部４０は、長尺帯状の複合シート４における画像データ８１に対応する部分を不良品と判定する。
図４（ｃ）に示す画像データ８２では、粉体非配置領域６の位置に関しては所定の基準値の範囲内であり良品であるが、該領域６のＭＤの長さが所定の基準値の範囲の下限を下回っており、良品画像データ８０における該領域６のＭＤの長さ（適正長さ）と比較して短い。したがって検査部４０は、長尺帯状の複合シート４における画像データ８２に対応する部分を不良品と判定する。
図４（ｄ）に示す画像データ８３では、画像データ８３とは逆に、粉体非配置領域６のＭＤの長さが所定の基準値の範囲の上限を上回っており、良品画像データ８０における該領域６のＭＤの長さ（適正長さ）と比較して長い。したがって検査部４０は、長尺帯状の複合シート４における画像データ８３に対応する部分を不良品と判定する。
図４（ｅ）に示す画像データ８４では、粉体非配置領域６の位置及びＭＤの長さに関しては所定の基準値の範囲内であり良品であるが、該領域６に粉体３が存在することに起因して、該領域６の白色部の面積が所定の基準値の範囲の下限を下回っている。したがって検査部４０は、長尺帯状の複合シート４における画像データ８４に対応する部分を不良品と判定する。

本実施形態では、エッジ７の検出及びその位置情報の取得は、画像処理部４１によって実行され、エッジ７の位置情報に基づく粉体３の散布状態の良否判定は、制御部４２によって実行される。すなわち本実施形態では、画像処理部４１が、撮像部３０で取得した画像データに対し二値化処理を含む前処理を施した後、その前処理された画像データを走査方向Ｓ１，Ｓ２の双方に走査してエッジ７を検出するとともに、検出したエッジ７の位置情報（離間距離Ｌ１，Ｌ２など）を取得し、該位置情報を制御部４２に送信する。制御部４２は、画像処理部４１から送信された位置情報に基づいて、粉体３の散布状態の良否を判定し、また、その判定結果をインターフェース４３に表示する。

本実施形態では前述したとおり、制御部４２は、粉体３の散布状態の良否を判定する判定部としての機能だけでなく、その判定結果に基づいて粉体散布部２０による粉体３の散布を制御する機能も有する。すなわち本実施形態では、粉体散布部２０による粉体３の散布が、エッジ７の位置情報に基づいて制御される。より具体的には図１に示すように、制御部４２と粉体散布部２０の排出部２２とが電気的に接続されており、制御部４２は、検査対象の画像データから求めたエッジ７の位置情報に基づいて排出部２２の制御信号を生成して排出部２２に送信し、排出部２２は、該制御信号に従って粉体３の排出又は非排出を実行する。

ただし、粉体散布部２０による粉体３の散布（粉体散布工程）で用いるエッジ７の位置情報には、検査部４０（制御部４２）による検査工程で不要と判定されたものは含まれない。例えば前述した画像データ８１（図４（ｂ）参照）は、検査部４０による良否判定で不良品と判定されたものであるから、画像データ８１における粉体非配置領域６の位置等のエッジ７の位置情報は、排出部２２に送信される制御信号の生成に使用されない。これにより、粉体散布部２０による粉体３の散布精度が一層向上するので、粉体非配置領域６が設計どおりに配置され、所定の性能を安定して発揮し得る複合シート４を一層安定的に製造することが可能となる。

前述したとおり、検査部４０（制御部４２）は、粉体３の散布状態の良否判定結果に基づいて粉体散布部２０による粉体３の散布（粉体散布工程）を制御する。斯かる検査部４０による粉体散布制御動作の一例として、 図４（ｂ）に示す画像データ８１のように、検査対象の画像データおいて粉体非配置領域６の位置（一対のエッジ７，７のＭＤの中央の位置）が適正位置（所定の基準値）から大きくずれていた場合に、粉体非配置領域６の位置を適正位置に復帰させる復帰動作が挙げられる。

図５のグラフは、前記復帰動作の一例を示すものである。図５の上段のグラフは、長尺帯状の複合シート４における粉体非配置領域６の位置（縦軸）と製造装置１０の稼働時間（横軸）との関係を示すもので、該縦軸(Position)は、検査対象の画像データ８の下流側端８ｂを原点とするＭＤの座標軸における粉体非配置領域６の位置を示す。
本例では、前記原点（下流側端８ｂ）からＭＤの上流側に２１５ｍｍ離間した位置が、粉体非配置領域６の適正位置である。これに対し、検査部４０による検査の結果判明した事実は、その検査の時点（撮像部３０による撮像の時点）での粉体非配置領域６の位置が、前記原点からＭＤの上流側におよそ３００ｍｍということであり、適正位置からのズレ量がおよそ８５ｍｍということである。
そこで検査部４０（制御部４２）は、斯かる粉体非配置領域６の位置ズレを修正するべく、粉体散布部２０の動作、具体的には排出部２２による粉体３の排出／非排出動作を制御して、粉体３の散布周期を調整する（復帰動作）。図５の下段のグラフは、検査部４０による粉体散布部２０の制御のＯＮ／ＯＦＦを示すグラフであり、図５中「復帰動作中」で示した範囲は、制御ＯＮ、すなわち検査部４０の制御下での粉体散布部２０（排出部２２）の動作（復帰動作）が実行中である。この場合の復帰動作は、粉体非配置領域６が適正位置（図４（ａ）参照）よりもＭＤの上流側にずれている（図４（ｂ）参照）ので、粉体非配置領域６をＭＤの下流側に移動させるための動作であり、具体的には、粉体３の散布周期を現状よりも短くする（１回の散布と次回の散布との時間的間隔を現状よりも短くする）動作である。図５に示すとおり、斯かる復帰動作の結果、ズレ量が略ゼロとなり、粉体非配置領域６の位置が適正位置と略一致した。検査部４０による検査工程で、このようにズレ量が略ゼロとなったことが確認されると、検査部４０による粉体散布部２０の制御ＯＦＦとされ、復帰動作が中止される。本明細書において「ズレ量が略ゼロ」とは、検査部４０による検査工程で、粉体非配置領域６の位置が、予め設定された所定の基準値（該基準値が一定の範囲である場合はその範囲内）にあることを意味する。

製造装置１０は、複合シート４の搬送路に不良品排出手段（図示せず）を有し、検査部４０による検査工程で不良品と判定された検査対象に係る複合シート４を、該不良品排出手段を用いて該搬送路（製造ライン）から排出するように構成されていてもよい。その場合、検査部４０（制御部４２）が前記不良品排出手段の動作を制御することで、粉体３の良否判定、その判定結果に基づく不良品の製造ラインからの排出動作をより正確且つスムーズに行うことが可能となる。前記不良品排出手段としては、この種の製造ラインにおける不良品排出手段として公知のものを適宜利用することができる。前記不良品排出手段は、典型的には、長尺帯状の複合シート４を切断する切断部（図示せず）よりもＭＤの下流側に配置され、不良品とされた枚葉の複合シート４を排出する。

検査部４０による検査工程で不良品との判定結果が出た場合、前述した検査部４０（制御部４２）による粉体散布制御動作及び人手による作業などを含む、何らかの復帰動作が行われる。この復帰動作は通常、検査部４０による検査工程で良品判定が出るまで行われる。検査部４０によって不良品と判定された時（ＮＧ信号の出力時）から復帰動作を経て検査部４０による良品判定が出される時（ＯＫ信号の出力時）までの間に撮像部３０（撮像手段３１）を通過した複合シート４は、通常は不良品として扱われ、前記不良品排出手段による排出対象となる。なお、搬送される複合シート４の各部は、該複合シート４が枚葉か長尺帯状かを問わず、「該複合シート４の搬送路における所定位置（例えば前記不良品排出手段による不良品排出部）からの製品（枚葉の複合シート４）の個数換算による離間距離」で特定することができ、該離間距離を用いることで、良品、不良品の区別をすることが可能である。

以上は主として、本発明の複合シートの製造方法に使用可能な製造装置に関する説明であったところ、以下に本発明の複合シートの製造方法について、前述の製造装置１０を用いた製造方法に基づき説明する。後述する複合シートの製造方法において、特に説明しない構成については、前述の製造装置１０に関する説明が適宜適用される。

製造装置１０を用いた複合シート４の製造方法は、図１に示すように、一方向ＭＤに搬送中のシート１の表面１ａに粉体３を間欠的に散布して、該表面１ａに粉体配置領域５と粉体非配置領域６とを該一方向ＭＤに交互に形成する粉体散布工程と、シート１の粉体散布面（表面１ａ）を撮像手段３１で撮像する撮像工程と、該撮像工程で取得した画像データ（例えば図４に示す画像データ８１〜８４）に基づき、粉体３の散布状態を検査する検査工程とを有する。
前記検査工程では、画像データを、ＭＤ及び反ＭＤの双方向に走査して、粉体配置領域５と粉体非配置領域６とのＭＤでの境界であるエッジ７を検出するとともに、該エッジ７の位置情報に基づき、粉体３の散布状態の良否を判定するなどして、複合シート４の良品／不良品を判定する（図３（ａ）参照）。
一方向ＭＤに連続的に搬送される検査対象（長尺帯状の複合シート４）に対し、前記撮像工程及び前記検査工程からなる一連の処理を繰り返し実行することで、検査対象の全体について、粉体３の散布状態の良否判定を高精度で行うことができ、結果として、所定の性能を安定して発揮し得る、製品性能が保障された複合シート４を安定的に製造することが可能となる。

前記検査工程では、エッジ７の位置情報に基づき、粉体非配置領域６の位置、ＭＤの長さ及び面積のうちの少なくとも１つを求め、所定の基準値と比較してもよい。
前記検査工程で検査する画像データに、検査に先立ち、二値化処理を含む前処理を施してもよい（図２（ｃ）参照）。
一方向ＭＤに連続的に搬送される検査対象（長尺帯状の複合シート４）に対し、前記撮像工程及び前記検査工程からなる一連の処理を繰り返し実行することで、検査対象の全体について、粉体３の散布状態の良否判定を高精度で行うことができ、製造目的物である複合シート４の良否を精度よく判定できる。
前記粉体散布工程における粉体３の散布を、エッジ７の位置情報に基づいて制御してもよい。
前記粉体散布工程で用いるエッジ７の位置情報は、前記検査工程で不良と判定されたものを含まないことが好ましい。

以上は主として、製造装置１０が通常運転をしている状態、すなわち、粉体３が散布される第１シート１の搬送速度が所定の目標速度（生産速度）に維持され、製品としての複合シート４が連続的に製造されている状態を前提とした説明であったが、本発明は、前述した撮像工程及び検査工程を含む一連の検査処理を、停止状態の製造装置１０が稼働してから通常運転状態になるまでの間（製造立ち上げ工程）、及び通常運転中の製造装置１０に停止指令を発してから製造装置１０が完全に停止するまでの間（製造停止工程）の少なくとも一方、好ましくは両方に適用する点で特徴付けられる。

具体的には本発明では、第１シート１の搬送が停止した状態から該シート１の搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程、又は、所定の目標速度で搬送中の該シート１の搬送速度を減速させて最終的に該シート１の搬送を停止させる製造停止工程において、前述したエッジ７の位置情報、具体的には例えば、「離間距離Ｌ１，Ｌ２」及び「粉体非配置領域６の位置」、「ＭＤの長さ及び面積」に基づき、前記粉体散布工程（一方向ＭＤに搬送中のシート１の表面１ａに粉体３を間欠的に散布して、該表面１ａに粉体配置領域５と粉体非配置領域６とを該一方向ＭＤに交互に形成する工程）における粉体３の散布を制御する。
本実施形態では、斯かるエッジ７の位置情報に基づく粉体３の散布制御により、前記製造立ち上げ工程又は前記製造停止工程における不良品の発生率を低減させる。

図６には、製造立ち上げ工程及び製造停止工程における粉体非配置領域６の位置（縦軸）と製品個数（横軸）との関係の一例が示されている。図６の縦軸(Position)は、図５の縦軸と同じであり、画像データの下流側端（原点）からＭＤの上流側に２１５ｍｍ離間した位置が、粉体非配置領域６の適正位置である。図６の横軸の「製品個数」は、複合シート４における製品個数ゼロの位置を基準位置として、該基準位置から該シート４の検査対象領域までの離間距離を製品（枚葉の複合シート４）の個数で換算したものであり、製品個数の数値が大きいほど、当該検査対象領域が該基準位置から遠いことを意味する。図６中符号「Ｎ」で示した範囲は、製造装置１０が通常運転している期間、すなわちシート（第１シート１）の搬送速度が所定の目標速度（生産速度）に維持されている期間を示す。

図６中符号「Ｃ０」で示す実線は、本発明に係る粉体散布制御、すなわち「エッジの位置情報に基づく粉体の散布制御」を全く行わない場合（以下、「従来製法」とも言う。）の粉体非配置領域６の位置（一対のエッジ７，７のＭＤの中央の位置）の変動を示す。従来製法に着目すると、粉体非配置領域６は、製造装置１０の稼働前の時点で、前記原点からＭＤの上流側に１７０ｍｍ離間した位置に存在し、この時点での適正位置からのズレ量はおよそ４５（＝２１５−１７０）ｍｍである。そして、製造装置１０が稼働開始してからシート搬送速度が所定の目標速度（通常運転時の速度）に達するまでの製造立ち上げ工程では、シート搬送速度の増加に伴ってズレ量が減少し、ズレ量が略ゼロになったのは製品個数にしておよそ８０個の時点である。この場合、粉体非配置領域６の位置に関する前記基準値（閾値）をどのように設定するかによっても異なるが、仮にズレ量ゼロを基準値とした場合、ズレ量がゼロではない製品８０個余りが歩留まりロスとして廃棄されることになる。また、通常運転中の製造装置１０に対し停止指令が発せされてからシート搬送速度がゼロに達するまでの製造停止工程では、停止指令の発令直後からシート搬送速度の減少に伴ってズレ量が右肩下がりで増加しているので、前記基準値次第では、停止指令の発令直後から検査対象となった製品の全部が歩留まりロスとして廃棄される可能性がある。

これに対し本発明では、このような製造立ち上げ工程及び製造停止工程における歩留まりロスを低減するために、これらの工程中における粉体散布部２０による粉体３の散布を、検査部４０による検査工程で取得したエッジ７の位置情報に基づき制御する。具体的には例えば、図６を参照して、製造立ち上げ工程及び製造停止工程における粉体非配置領域６の位置の変動が、現状では図６中符号「Ｃ０」で示す実線であるのに対し、ズレ量が略ゼロとなるように目標を立て、排出部２２による粉体３の排出／非排出動作を制御する。これにより、該変動が図６中符号「Ｃ１」で示す点線のようになる。ここでいう、「ズレ量が略ゼロとなるような目標」（粉体非配置領域６の位置変動モデル）は、所定の適正位置の値としてもよく、また、図６の点線Ｃ１のように、粉体非配置領域６の位置が徐々に適正位置の値に近づくようにしてもよい。粉体非配置領域６の位置の変動が点線Ｃ１のようになった場合、製造立ち上げ工程では、従来製法（実線Ｃ０）よりも少ない製品個数すなわち短時間でズレ量が略ゼロとなり、且つそのズレ量略ゼロの状態が製造立ち上げ工程中維持される。また製造停止工程でも、製造立ち上げ工程と同様の傾向が見られ、粉体非配置領域６の位置の変動が点線Ｃ１のようになった場合には、停止指令の発令後に比較的長い時間ズレ量略ゼロの状態が維持され、且つその後のズレ量の変化率が従来製法に比べて緩やかとなる。したがって、粉体非配置領域６の位置の変動が点線Ｃ１のようになることで、製造立ち上げ工程及び製造停止工程における歩留まりロスが効果的に低減される。

特に本実施形態では、粉体散布工程において散布された粉体３が自由落下により第１シート１に到達するよう構成されているところ（図１参照）、粉体３の自由落下速度は一定であるのに対し、製造立ち上げ工程及び製造停止工程、すなわちシート搬送速度の加減速中では、第１シート１の搬送速度が随時変化するので、粉体非配置領域６の位置も随時変化し、歩留まりロスが発生しやすい。本発明によれば、このような場合でも歩留まりロスを効果的に抑制することができる。

製造立ち上げ工程又は製造停止工程において目標となる、粉体非配置領域６の位置変動モデルは、粉体散布制御を行う検査部４０（制御部４２）が読み出し可能な場所（例えば画像処理部４１）に予め保存されていてもよい。その場合は例えば、制御部４２は、製造立ち上げ工程及び製造停止工程において、前記位置変動モデルを読み出して、検査対象の画像データから取得したエッジ７の位置情報（具体的には粉体非配置領域６の位置情報）と比較し、両者の差を把握するとともに、その両者の差が縮まるように、排出部２２による粉体３の排出／非排出動作を制御する。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
前記実施形態では、複合シート４における粉体３の散布状態の良否を判定するに際し、粉体非配置領域６の位置、ＭＤの長さ及び面積を含む、エッジ７の位置情報を判定材料として使用したが、更に、粉体配置領域５における粉体３の目付（単位面積当たりの質量）を判定材料として使用してもよい。すなわち前記検査工程において、粉体配置領域５における粉体３の目付を検査してもよく、検査部４０は、粉体配置領域５における粉体３の目付を検査してもよい。エッジ７の位置情報を判定材料として使用する検査工程で主に検査される事項は、粉体非配置領域６の状態（位置、ＭＤの長さ、該領域６における粉体３の有無等）であるので、更に、粉体配置領域５における粉体３の目付を判定材料として使用することで、粉体配置領域５の状態が検査されるようになり、これらの相乗効果により、複合シート４における粉体３の分布状態をより一層高精度に検査することが可能となる。粉体３の目付の検査方法としては、公知の目付の検査方法を特に制限無く用いることができ、例えば特許文献１に記載の方法を用いることができる。

前記実施形態では、製造目的物である複合シートが、２枚のシートの間に粉体が介在配置された構成であったが、１枚のシートの表面に粉体が配置された構成でもよい。
前記実施形態では、撮像部による撮像が、照明手段から照射され検査対象を透過した透過光を撮像する透過光照明方式であったが、これに代えて、照明手段から照射され検査対象を反射した反射光を撮像する反射光照明方式でもよい。

１０ 製造装置
２０ 粉体散布部
２１ 貯蔵部
２２ 排出部
３０ 撮像部
３１ 撮像手段
３２ 照明手段
３３ 電源
４０ 検査部
４１ 画像処理部
４２ 制御部
４３ インターフェース
１ 第１シート
２ 第２シート
３ 粉体
４ 複合シート
５，５Ａ，５Ｂ 粉体配置領域
６ 粉体非配置領域
７ エッジ

Claims (3)

1. シートと、該シートの表面に配置された粉体とを具備する、複合シートの製造方法であって、
   一方向に搬送中のシートの表面に粉体を間欠的に散布して、該シートの表面に粉体配置領域と粉体非配置領域とを該一方向に交互に形成する粉体散布工程と、
   前記シートの粉体散布面を撮像手段で撮像する撮像工程と、
   前記撮像工程で取得した画像データに基づき、前記粉体の散布状態を検査する検査工程とを有し、
   前記検査工程では、前記画像データを、前記シートの搬送方向及び該搬送方向とは反対方向の双方向に走査して、前記粉体配置領域と前記粉体非配置領域との該搬送方向での境界であるエッジを検出するとともに、該エッジの位置情報に基づき、前記複合シートの良品／不良品を判定し、
   前記シートの搬送が停止した状態から該シートの搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程、又は、所定の目標速度で搬送中の前記シートの搬送速度を減速させて最終的に該シートの搬送を停止させる製造停止工程において、前記エッジの位置情報に基づき前記粉体散布工程における前記粉体の散布を制御する、複合シートの製造方法。
2. 前記検査工程では、前記エッジの位置情報に基づき、前記粉体非配置領域の位置、前記搬送方向の長さ及び面積のうちの少なくとも１つを求め、予め設定された所定の基準値と比較する、請求項１に記載の複合シートの製造方法。
3. 前記粉体散布工程では、前記シートと非接触で該シートに前記粉体を散布し、散布された該粉体が自由落下により該シートに到達する、請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
   

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