JP2021134062A - 排出装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】積載可能なシートの枚数を無駄に減ずることなく、載置部に載置されるシートにスタック不良が生じる不具合を効率的に軽減する。【解決手段】排出口Ａより下方であって排出トレイＡより上方で排出口Ａから排出されるシートＰを載置可能な補助載置位置と、排出口Ａから排出されるシートＰの排出トレイ３３への載置を妨げない退避位置と、の間を移動可能な可動排出トレイ３５が設置されている。また、排出口Ａから排出されるシートＰの下カール状態を検知する複数の測距センサ７１、７２が設置されている。そして、可動排出トレイ３５は、複数の測距センサ７１、７２によって下カール状態が検知されないときには退避位置に位置して、複数の測距センサ７１、７２によって下カール状態が検知されたときには補助載置位置に位置するように移動制御される。【選択図】図２

Description

この発明は、用紙等のシートが排出される排出装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機や印刷機等の画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機やプリンタや印刷機等の画像形成装置において、装置から排出された用紙等のシートを載置部（排紙トレイ）に載置するものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
詳しくは、載置部は、シートの排出方向上流側から排出方向下流側に向けて延在するように形成されている。そして、印刷後のシートが載置部上にスタック（積載）されていき、ユーザーは載置部にスタックされたシートを取り出すことになる。

一方、特許文献１には、シートの種類やカールの有無に関わらずシートの整合性を向上することを目的として、積載枚数によって昇降するシフトトレイとは別に、排紙ローラ対とシフトトレイとの間に移動可能な補助トレイを設ける技術が開示されている。

従来の技術は、排出部から排出されるシートが下カール状態になってしまったときに、載置部に整然とシートが載置されないスタック不良が生じてしまっていた。
これに対して、特許文献１に開示された技術を応用して、下カール状態のシートを、シフトトレイ上に載置せずに、補助トレイ上に載置する方策が考えられる。しかし、その場合、カールしていないシートも補助トレイに載置されてしまい、トレイ上に積載可能なシートの枚数が少なくなってしまうことになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、積載可能なシートの枚数を無駄に減ずることなく、載置部に載置されるシートにスタック不良が生じる不具合を効率的に軽減することができる、排出装置、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明における排出装置は、排出部より下方に配置されて、前記排出部から排出されるシートを載置可能な載置部と、前記排出部より下方であって前記載置部より上方で前記排出部から排出されるシートを載置可能な補助載置位置と、前記排出部から排出されるシートの前記載置部への載置を妨げない退避位置と、の間を移動可能な可動載置部と、前記排出部から排出されるシートが排出方向に逆行する方向に凹状にカールする下カール状態を検知するカール検知手段と、を備え、前記可動載置部は、前記カール検知手段によって前記下カール状態が検知されないときには前記退避位置に位置して、前記カール検知手段によって前記下カール状態が検知されたときには前記補助載置位置に位置するように移動制御されるものである。

本発明によれば、積載可能なシートの枚数を無駄に減ずることなく、載置部に載置されるシートにスタック不良が生じる不具合を効率的に軽減することができる、排出装置、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 排出装置の要部を示す構成図である。 測距センサによって下カール状態を検知したときの排出装置の動作を示す図である。 温湿度センサによって高温高湿状態を検知したときの排出装置の動作を示す図である。 測距センサによって積載高さが所定値を超えた状態を検知したときの排出装置の動作を示す図である。 可動載置部の移動制御を示すフローチャートである。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１にて、画像形成装置１００における全体の構成・動作について説明する。
図１において、１００は画像形成装置としての複写機、６は感光体ドラム１上にトナー像（画像）を形成するプロセスカートリッジ（作像部）、７は原稿読取部１０から送信された画像情報に基づいた露光光Ｌを感光体ドラム１上に照射する露光部（書込み部）、を示す。
また、９は感光体ドラム１上に担持されたトナー像を転写位置に搬送されるシートＰに転写する転写ローラ、１０は原稿の画像情報を光学的に読み込む原稿読取部、１２は用紙等のシートＰが収納された給送装置（給紙カセット）、を示す。
また、２０はシートＰ上に担持された未定着画像を定着する定着装置、２１は定着装置２０に設置された定着ローラ、２２は定着装置２０に設置された加圧ローラ、２５は定着ローラを加熱する赤外線ヒータ、３０は印刷後のシートＰを排出トレイ３３の排出するための排出装置、４５は感光体ドラム１と転写ローラ９とが当接する転写位置（転写ニップ）に向けてシートＰを搬送するレジストローラ（タイミングローラ）、を示す。

ここで、図１を参照して、プロセスカートリッジ６は、像担持体としての感光体ドラム１、帯電部４、現像部５、クリーニング部２が一体的にユニットとして構成されている。このプロセスカートリッジ６は、画像形成装置本体１００に対して、着脱可能（交換可能）に設置されている。
感光体ドラム１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。また、感光体ドラム１は、不図示の駆動モータによる回転駆動によって、図１の反時計方向に回転する。
帯電部４は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラであって、感光体ドラム１の当接している。帯電部４には不図示の電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１の表面を一様に帯電する。

現像部５（現像装置）は、主として、感光体ドラム１に対向する現像ローラ５１と、仕切部材を介して並設された２つの現像搬送スクリュ５３、現像ローラ５１に対向するドクターブレード５２と、で構成される。現像部５内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。そして、現像部５によって、感光体ドラム１上に形成された潜像にトナーが吸着されて、所望のトナー像が形成される。
クリーニング部２には、感光体ドラム１に当接して感光体ドラム１の表面に付着した未転写トナーを除去するクリーニングブレード２ａや、クリーニング部２で除去・回収された未転写トナーを不図示の廃トナー回収容器に向けて搬送する搬送スクリュ２ｂ、などが設置されている。

図１を参照して、画像形成装置１００における、通常の画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿台に原稿がセットされて印刷ボタンが押されると、原稿読取部１０によって原稿の画像情報が読み取られて、その画像情報が露光部７に送信される。そして、露光部７からその画像情報に基づいた露光光Ｌ（レーザ光）が、感光体ドラム１の表面に向けて発せられる。
一方、感光体ドラム１は、矢印方向（反時計方向）に回転している。そして、まず、感光体ドラム１の表面は、帯電部４との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１上には、帯電電位（−９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１の表面は、それぞれの露光光Ｌの照射位置に達する。そして、露光光Ｌが照射された部分の電位が潜像電位（０〜−１００Ｖ程度である。）となって、感光体ドラム１の表面に静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、静電潜像が形成された感光体ドラム１の表面は、現像部５（現像ローラ５１）との対向位置に達する。そして、現像部５から感光体ドラム１上にトナーが供給されて、感光体ドラム１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１の表面は、転写ローラ９との転写ニップ（転写位置）に達する。そして、転写ローラ９との転写ニップで、転写ローラ９に印可された転写バイアス（トナーの極性とは異なる極性のバイアスである。）によって、レジストローラ４５により搬送されたシートＰ上に、感光体ドラム１上に形成されたトナー像が転写される（転写工程である。）。

その後、転写工程後の感光体ドラム１の表面は、クリーニング部２との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード２ａによって感光体ドラム１上に残存する未転写トナー（紙粉、凝集トナー等の、その他の付着物も含まれる。）が機械的に除去されて、クリーニング部２内に回収される（クリーニング工程である。）。
そして、クリーニング工程後の感光体ドラム１の表面は、除電装置（不図示）による除電により表面電位がほぼ０Ｖにリセットされる。そして、感光体ドラム１における一連の作像プロセスが終了する。

一方、感光体ドラム１と転写ローラ９との転写ニップ（転写位置）に搬送されるシートＰは、次のように動作する。
まず、給送装置１２に収容されたシートＰの最上方の１枚が、給紙ローラ４１によって、搬送経路に向けて給送される。
その後、シートＰは、レジストローラ４５の位置に達する。そして、レジストローラ４５の位置に達したシートＰは、感光体ドラム１上に形成された画像と位置合わせをするためにタイミングを合わせて、転写ニップ（転写ローラ９）に向けて搬送される。

そして、転写工程後のシートＰは、転写ニップ（転写ローラ９）の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着装置２０に達する。定着装置２０に達したシートＰは、定着ローラ２１と加圧ローラ２２との間に送入されて、定着ローラ２１（内部に設置された赤外線ヒータ２５によって加熱されている。）から受ける熱と双方の部材２１、２２から受ける圧力とによって画像が定着される。画像が定着されたシートＰは、定着ローラ２１と加圧ローラ２２との間（定着ニップ部である。）から送出された後に、排出装置３０によって画像形成装置本体１００から排出される。具体的に、印刷後のシートＰは、排出ローラ対３１によって排出口Ａ（排出部）から装置外に排出されて、載置部としての排出トレイ３３上に載置されることになる。
こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、本実施の形態における画像形成装置１おいて特徴的な、排出装置３０について詳述する。
先に図１を用いて説明したように、排出装置３０は、排出ローラ対３１によって搬送され排出されたシートＰが載置される装置である。
図１、図２に示すように、本実施の形態における排出装置３０は、排出ローラ対３１、排出トレイ３３（載置部）、可動排出トレイ３５（可動載置部）、カール検知手段としての複数の測距センサ７１、７２、などで構成されている。

載置部としての排出トレイ３３は、排出部としての排出口Ａ（画像形成装置本体１において排出ローラ対３１が設置された開口である。）より下方に配置されていて、排出口Ａ（排出部）から排出されたシートＰが載置可能に構成されている。排出トレイ３３は、シートＰの積載枚数（積載高さ）をかせぐため（大量積載を可能にするため）、排出口Ａからの高さ方向の距離が、ある程度大きく設定されている。なお、本実施の形態における排出トレイ３３は、画像形成装置本体１００の外装部の一部としても機能している。
排出ローラ対３１は、軸部に複数のローラ部が間隔をあけて設置された２つのローラが当接してニップを形成したものであって、シートＰを所定の搬送方向（図１の矢印方向である。）に搬送しながら排出するものである。排出ローラ対３１は、駆動機構による駆動によって、図２の矢印方向に回転する。

可動載置部としての可動排出トレイ３５は、図２にて実線で示す退避位置と、図２にて破線で示す補助載置位置と、の間を移動可能に構成されている。
可動排出トレイ３５の「退避位置」は、排出口Ａ（排出部）から排出されるシートＰの排出トレイ３３（載置部）への載置を妨げない位置である。すなわち、可動排出トレイ３５が退避位置（図１、図５等に示す位置である。）に位置しているとき、排出口Ａから排出されたシートＰは、可動排出トレイ３５に干渉することなく、排出トレイ３３上にそのまま載置されることになる。本実施の形態では、可動排出トレイ３５が「退避位置」に位置しているとき、可動排出トレイ３５が画像形成装置１００の内部に収納された状態である。
これに対して、可動排出トレイ３５の「補助載置位置」は、排出口Ａ（排出部）より下方であって排出トレイ３３（載置部）より上方で排出口Ａから排出されるシートＰを載置可能に構成されている。すなわち、可動排出トレイ３５が補助載置位置（図３（Ｂ）、図４（Ｂ）等に示す位置である。）に位置しているとき、排出口Ａから排出されたシートＰは、排出トレイ３３上にそのまま載置されることなく、排出トレイ３３よりも高い位置で、可動排出トレイ３５上に載置されることになる。本実施の形態では、可動排出トレイ３５が「補助載置位置」に位置しているとき、可動排出トレイ３５が画像形成装置１００の外部（排出トレイ３３の上方である。）に突出した状態である。

ここで、可動載置部としての可動排出トレイ３５は、排出トレイ３３の載置面（シートＰを載置する面である。）に対して略平行であって略水平な載置面が形成された板状部材である。可動排出トレイ３５は、載置されたシートＰを保持できるように、ある程度の剛性（板厚）で形成されている。
そして、可動排出トレイ３５は、制御部９０に制御される移動機構８５によって、略水平方向（図２の左右方向である。）に移動することになる。移動機構８５としては、例えば、ピニオンラック機構などを用いることができる。

複数の測距センサ７１、７２は、排出口Ａ（排出部）から排出されるシートＰが排出方向（図２の右方から左方に向かう方向である。）に逆行する方向に凹状にカールする下カール状態（図３（Ａ）に示すようにシートＰの下面が凹状に撓んだ状態である。）を検知するカール検知手段として機能するものである。
カール検知手段としての複数の測距センサ７１、７２は、排出口Ａ（排出部）と排出トレイ３３（載置部）との間で、高さ方向に間隔をあけて並設されている。具体的に、第２測距センサ７２は、第１測距センサ７１に比べて、低い位置に設置されている。また、２つの測距センサ７１、７２は、排出トレイ３３よりも高い位置であって、可動排出トレイ３５よりも低い位置に設置されている。また、２つの測距センサ７１、７２は、排出口Ａが形成された本体外装部１１０に設置されている。

測距センサ７１、７２は、検知対象物との距離を光学的に検知するセンサである。
そのため、図２に示すように、排出口Ａから排出されたシートＰに下カールが形成されていない通常時には、第１測距センサ７１によって検知されるシートＰとの距離が、第２測距センサ７２によって検知されるシートＰとの距離よりも、短くなる。このような測距センサ７１、７２の検知結果から、制御部９０で、シートＰが下カール状態でないものと判断される。
これに対して、図３（Ａ）に示すように、排出口Ａから排出されたシートＰに下カールが形成されている下カール状態時には、第１測距センサ７１によって検知されるシートＰとの距離が、第２測距センサ７２によって検知されるシートＰとの距離に対して短くならない。このような測距センサ７１、７２の検知結果から、制御部９０で、シートＰが下カール状態であるものと判断される。

そして、可動排出トレイ３５（可動載置部）は、測距センサ７１、７２（カール検知手段）によって下カール状態が検知されないときには退避位置に位置して、測距センサ７１、７２（カール検知手段）によって下カール状態が検知されたときには補助載置位置に位置するように移動制御される。
具体的に、図３（Ａ）に示すように、排出ローラ対３１によって排出口Ａから排出されたシートＰが下カール状態であることが測距センサ７１、７２によって検知されると、制御部９０による移動機構８５の制御によって、可動排出トレイ３５が図３（Ａ）の退避位置から図３（Ｂ）の補助載置位置に移動する。これにより、シートＰの下カール状態による丸まりが助長されないばかりか、シートＰは、下カール状態による丸まりが矯正された状態で可動排出トレイ３５上に載置されることになる。これは、可動排出トレイ３５が排出口Ａの下方近傍に配置されているためであって、シートＰが下カールによって丸まる間もなく、シート先端が可動排出トレイ３５の載置面上を滑るように排出方向に移動するためである。

特に、本実施の形態では、上述したような、シートＰの下カール状態の有無を検知して、下カール状態時に可動排出トレイ３５を退避位置から補助載置位置に移動する動作を、排出口ＡからシートＰが排出されるたびにおこなっている。
具体的に、可動排出トレイ３５上にシートＰ（下カール状態が検知されたものである。）が載置された後に、可動排出トレイ３５は移動機構８５によって補助載置位置から退避位置に移動する（戻される）。これにより、可動排出トレイ３５上に載置されていたシートＰは、可動排出トレイ３５による保持が解除されて、そのまま下方に自重落下して排出トレイ３３上（排出トレイ３３上に既にシートＰが載置されている場合は最上方のシートＰ上になるが、その場合も「排出トレイ上」であるものと定義する。）に載置されることになる。このとき、自重落下するシートＰは、下カール状態による丸まりが矯正されて伸びきった状態であるため、排出トレイ３３上に整然と載置されることになる。

このように、本実施の形態では、シートＰの下カール状態の有無を検知して、下カール状態が検知されたときにのみ、可動排出トレイ３５を退避位置から補助載置位置に移動しているため、積載可能なシートＰの枚数を無駄に減ずることなく、排出トレイ３３に載置されるシートＰにスタック不良が生じる不具合を効率的に軽減することができる。
すなわち、図３（Ａ）に示すようにシートＰに下カールが生じたときに、そのシートＰをそのまま排出トレイ３３に載置してしまうと、排出トレイ３３上でシートＰが丸まった状態になったり、排出トレイ３３上でシートＰが座屈した状態で重なってしまったり、排出トレイ３３上のシートＰが次に排出され載置されるシートＰによって押し出されて排出トレイ３３から落下してしまったりする「スタック不良」が生じてしまう。
これに対して、本実施の形態では、下カール状態のシートＰは可動排出トレイ３５上に一旦載置させて、その下カール状態を解消した後に排出トレイ３３上に載置している。また、下カールが生じていないシートＰは、そのまま排出トレイ３３に直接的に載置している。そのため、排出トレイ３３上に積載されるシートＰの積載枚数（積載高さ）を減ずることなく、下カール状態によるスタック不良の発生を軽減することができる。

ここで、図１等を参照して、本実施の形態における画像形成装置１００には、画像形成前（印刷前）のシートＰが収容された給送装置１２の近傍に、温湿度センサ８０が設置されている。
そして、この温湿度センサ８０を、排出装置３０において、画像形成装置本体１００の内部の温湿度が高温高湿状態であることを検知する温湿度検知手段として機能させることができる。その場合、可動排出トレイ３５（可動載置部）は、温湿度センサ８０（温湿度検知手段）によって高温高湿状態が検知されないときには退避位置に位置して、温湿度センサ８０によって高温高湿状態が検知されたときには補助載置位置に位置するように移動制御されることになる。
画像形成装置１００内の温湿度環境が高温高湿であるとき、シートＰの含水分量が多くなって排出時に下カールが生じやすくなるため、このような制御をおこなうことで、積載可能なシートＰの枚数を無駄に減ずることなく、排出トレイ３３に載置されるシートＰにスタック不良が生じる不具合を効率的に軽減することができる。

詳しくは、温湿度センサ８０によって高温高湿状態が検知されたとき、図４（Ａ）に示すように、排出ローラ対３１によって排出口Ａから排出されたシートＰに下カールが生じやすくなるが、制御部９０による移動機構８５の制御によって、可動排出トレイ３５が図４（Ａ）の退避位置から図４（Ｂ）の補助載置位置に移動する。これにより、シートＰに下カールが生じてしまってしても、それによる丸まりが助長されないばかりか、シートＰは、下カールによる丸まりが矯正された状態で可動排出トレイ３５上に載置されることになる。
なお、可動排出トレイ３５上にシートＰが載置された後の排出装置３０の動作は、先に説明したものと同様になる。

ここで、上述した「高温高湿状態」は、温湿度センサ８０によって検知された温度と湿度とに基づいて求められる相対湿度が所定値以上である状態とすることができる。
具体的に、温湿度センサ８０によって検知された温度と湿度とに基づいて求められる相対湿度が所定値以上であるときには、シートＰの含水分量が多くて下カールが生じやすいものとして、可動排出トレイ３５が退避位置から補助載置位置に移動される。
このように温湿度センサ８０（温湿度検知手段）を用いた制御は、シートＰが高速で排出されて、可動排出トレイ３５の補助載置位置への移動が間に合わないような場合に有用になる。

なお、この温湿度センサ８０（温湿度検知手段）を用いた可動排出トレイ３５の移動制御と、測距センサ７１、７２（カール検知手段）を用いた可動排出トレイ３５の移動制御と、は両立させることもできるし、どちらか一方のみをおこなうように構成することもできる。
特に、双方の移動制御を両立させる場合には、シートＰの搬送速度が調整されることにともないシートＰの排出速度が変化する画像形成装置１００において有用になる。すなわち、シートＰの排出速度が速い場合には温湿度センサ８０を用いた可動排出トレイ３５の移動制御をおこない、シートＰの排出速度が遅い場合には測距センサ７１、７２を用いた可動排出トレイ３５の移動制御をおこなうことになる。
なお、本実施の形態では、温湿度センサ８０を給送装置１２の近傍に設置したが、シートＰの含水分量の変化を把握できる位置であれば、それ以外の位置に設置してもよい。

ここで、本実施の形態における排出装置３０では、第１測距センサ７１（排出口Ａと排出トレイ３３との間で高さ方向に間隔をあけて並設された複数の測距センサ７１、７２のうちの１つの測距センサである。）が、排出トレイ３５（載置部）に積載されたシートＰの積載高さを検知する検知する高さ検知手段としても機能している。
なお、シートＰの「積載高さ」は、シートＰの厚さが一定であるとすると、シート厚さ×シート枚数に略一致する。
また、高さ検知手段としての測距センサ７１は、排出口ＡからシートＰが排出されても、その検知結果（シートＰとの距離）が一定で変化しないときに、その位置までシートＰが積載されているものと判断する。具体的に、第１測距センサ７１の出力信号がオンのまま変化しないときに、制御部９０によって、シートＰが第１測距センサ７１の積載高さまで積載されたものと判断する。

そして、本実施の形態において、可動排出トレイ３５（可動載置部）は、第１測距センサ７１（高さ検知手段）によって検知される積載高さが所定値Ａを超えたときに退避位置に位置するように移動制御される。
すなわち、シートＰが第１測距センサ７１の積載高さまで積載された状態が、第１測距センサ７１によって検知されると、その後の測距センサ７１、７２（カール検知手段）や温湿度センサ８０（温湿度検知手段）の検知結果に関わらず、可動排出トレイ３５の退避位置から補助載置位置への移動はおこなわずに、可動排出トレイ３５を退避位置に退避させた状態を維持する。そして、この状態は、ユーザーによって排出トレイ３３上に積載されたシートＰが取り除かれるなどして、シートＰが第１測距センサ７１の積載高さまで積載された状態が解消されるまで継続される。

このように、シートＰの積載高さが所定値Ａを超えた状態は、その積載された複数のシートＰのうち最上方のシートＰが、補助載置位置に位置する可動排出トレイ３５と同じように作用することになる。すなわち、シートＰに下カールが生じるような状況であっても、シートＰが下カールによって丸まる間もなく、シート先端が最上方のシートＰ上を滑るように排出方向に移動するため、排出トレイ３３上にシートＰが整然と積載されることになる。
また、シートＰの積載高さが所定値Ａを超えた状態は、可動排出トレイ３５を補助載置位置に移動してしまうと、排出トレイ３３上に積載されたシートＰに干渉してしまう可能性があるため、上述した制御をおこなうことで、そのような不具合の発生を防止することができる。

図６は、可動排出トレイ３５の移動制御の一例を示すフローチャートである。
図６に示すように、まず、シートＰが排出口Ａから排出されると、測距センサ７１、７２によって下カール状態が検知されたかが判別される（ステップＳ１）。このとき、事前に温湿度センサ８０によって高温高湿状態が検知されているかを判別しても良い。
そして、ステップＳ１にて、下カール状態（又は高温高湿状態）が検知されていないものと判別された場合には、そのままシートＰを排出トレイ３３に載置してもスタック不良が生じないものとして、可動排出トレイ３５を退避位置に退避したままとする（ステップＳ３）。
これに対して、ステップＳ１にて、下カール状態（又は高温高湿状態）が検知されたものと判別された場合には、そのままシートＰを排出トレイ３３に載置してしまうとスタック不良が生じるものとして、可動排出トレイ３５を退避位置から補助載置位置に移動する（ステップＳ２）。これらの制御は、排出口ＡからシートＰが排出されるたびにおこなわれる。
そして、第１測距センサ７１によって排出トレイ３３上に積載された複数枚のシートＰの積載高さが所定値Ａに達したかが判別される（ステップＳ４）。その結果、積載高さが所定値Ａに達しているものと判別された場合には、可動排出トレイ３５を退避位置から補助載置位置に移動する制御が不要であるものとして、可動排出トレイ３５の補助載置位置への移動をおこなえない状態（可動排出トレイ３５の退避位置への退避が維持された状態）にする（ステップＳ５）。
これに対して、ステップＳ４にて、積載高さが所定値Ａに達していないものと判別された場合には、可動排出トレイ３５を退避位置から補助載置位置に移動する制御を必要に応じておこなわなければならないものとして、可動排出トレイ３５の補助載置位置への移動制御が可能な状態にする（ステップＳ６）。

以上説明したように、本実施の形態における排出装置３０は、排出口Ａ（排出部）から排出されるシートＰを載置可能な排出トレイ３３（載置部）が、排出口Ａより下方に配置されている。また、排出口Ａより下方であって排出トレイＡより上方で排出口Ａから排出されるシートＰを載置可能な補助載置位置と、排出口Ａから排出されるシートＰの排出トレイ３３への載置を妨げない退避位置と、の間を移動可能な可動排出トレイ３５（可動載置部）が設置されている。さらに、排出口Ａから排出されるシートＰが排出方向に逆行する方向に凹状にカールする下カール状態を検知する複数の測距センサ７１、７２（カール検知手段）が設置されている。そして、可動排出トレイ３５は、複数の測距センサ７１、７２によって下カール状態が検知されないときには退避位置に位置して、複数の測距センサ７１、７２によって下カール状態が検知されたときには補助載置位置に位置するように移動制御される。
これにより、積載可能なシートＰの枚数を無駄に減ずることなく、排出トレイ３３（載置部）に載置されるシートＰにスタック不良が生じる不具合を効率的に軽減することができる。

なお、本実施の形態では、モノクロの画像形成装置１００に設置される排出装置３０に対して本発明を適用したが、カラーの画像形成装置に設置される排出装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、電子写真方式の画像形成装置１００に設置される排出装置３０に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷機などである。）に設置される排出装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、画像形成装置１において画像形成後のシートＰが排出される排出装置３０に対して本発明を適用したが、シートとしての原稿が排出される排出装置としての原稿搬送装置（自動原稿搬送装置）に対しても本発明を適用することができる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において、「シート」とは、用紙の他に、コート紙、ラベル紙、ＯＨＰシート、金属シート、等のシート状の記録媒体のすべてを含むものと定義する。

３０ 排出装置、
３１ 排出ローラ対、
３３ 排出トレイ（載置部）、
３５ 可動排出トレイ（可動載置部）、
７１ 第１測距センサ（カール検知手段、高さ検知手段）、
７２ 第２測距センサ（カール検知手段）、
８０ 温湿度センサ（温湿度検知手段）、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
Ｐ シート、 Ａ 排出口（排出部）。

特開２０１３−１１２４７９号公報

Claims (8)

1. 排出部より下方に配置されて、前記排出部から排出されるシートを載置可能な載置部と、
   前記排出部より下方であって前記載置部より上方で前記排出部から排出されるシートを載置可能な補助載置位置と、前記排出部から排出されるシートの前記載置部への載置を妨げない退避位置と、の間を移動可能な可動載置部と、
   前記排出部から排出されるシートが排出方向に逆行する方向に凹状にカールする下カール状態を検知するカール検知手段と、
   を備え、
   前記可動載置部は、前記カール検知手段によって前記下カール状態が検知されないときには前記退避位置に位置して、前記カール検知手段によって前記下カール状態が検知されたときには前記補助載置位置に位置するように移動制御されることを特徴とする排出装置。
2. 前記カール検知手段は、前記排出部と前記載置部との間で、高さ方向に間隔をあけて並設された複数の測距センサであることを特徴とする請求項１に記載の排出装置。
3. 画像形成装置本体の内部の温湿度が高温高湿状態であることを検知する温湿度検知手段を備え、
   前記可動載置部は、前記温湿度検知手段によって前記高温高湿状態が検知されないときには前記退避位置に位置して、前記カール検知手段によって前記高温高湿状態が検知されたときには前記補助載置位置に位置するように移動制御されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の排出装置。
4. 排出部より下方に配置されて、前記排出部から排出されるシートを載置可能な載置部と、
   前記排出部より下方であって前記載置部より上方で前記排出部から排出されるシートを載置可能な補助載置位置と、前記排出部から排出されるシートの前記載置部への載置を妨げない退避位置と、の間を移動可能な可動載置部と、
   画像形成装置本体の内部の温湿度が高温高湿状態であることを検知する温湿度検知手段と、
   を備え、
   前記可動載置部は、前記温湿度検知手段によって前記高温高湿状態が検知されないときには前記退避位置に位置して、前記温湿度検知手段によって前記高温高湿状態が検知されたときには前記補助載置位置に位置するように移動制御されることを特徴とする排出装置。
5. 前記温湿度検知手段は、画像形成前のシートが収容された給送装置の近傍に設置された温湿度センサであって、
   前記高温高湿状態は、前記温湿度センサによって検知された温度と湿度とに基づいて求められる相対湿度が所定値以上である状態であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の排出装置。
6. 前記載置部に積載されたシートの積載高さを検知する検知する高さ検知手段を備え、
   前記可動載置部は、前記高さ検知手段によって検知される積載高さが所定値を超えたときに前記退避位置に位置するように移動制御されることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の排出装置。
7. 前記排出部と前記載置部との間で、高さ方向に間隔をあけて並設された複数の測距センサを備え、
   前記高さ検知手段は、前記複数の測距センサのうちの１つの測距センサであることを特徴とする請求項６に記載の排出装置。
8. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載の排出装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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