JP2021071626A - 表示ラベル、タイヤ用表示ラベル及び表示ラベルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】抜き加工を行う際の加工性、タイヤの表面の凹凸に対する追従性及び貼り付け工程における作業性に優れ、さらに貼り付け後に貼り替えが可能なウレタン基材層を含む表示ラベル、タイヤ用表示ラベル及び表示ラベルの製造方法を提供する。【解決手段】ウレタン基材層と、ラベル粘着剤層と、剥離材と、印刷層と、第１アプリケーションシートと、第２アプリケーションシートと、を含む、表示ラベルであって、ラベル粘着剤層と剥離材は、ウレタン基材層の一方の面に順番に積層され、印刷層は、ウレタン基材層の他方の面に形成され、第１アプリケーションシートは、第１粘着剤層と、第１基材層と、を含み、印刷層の上に第１粘着剤層が積層され、第２アプリケーションシートは、第２粘着剤層と、第２基材層と、を含み、第１アプリケーションシートの第１基材層の上に第２粘着剤層が積層されている、表示ラベル、タイヤ用表示ラベル及び表示ラベルの製造方法を提供する。【選択図】図２

Description

本発明は、表示ラベル、タイヤ用表示ラベル及び表示ラベルの製造方法に関する。

従来、タイヤ用表示ラベルと呼ばれるタイヤ用の粘着シートが知られている。タイヤ用表示ラベルは、顧客に対して、タイヤ情報を伝達するための目的で、タイヤのメーカー名やブランド名、サイズ（幅、偏平率、リム率）、価格、使用上の注意事項等が記載され、タイヤのトレッド面や側面を含む周囲に貼り付けられるものである。タイヤは表面に凹凸が多く、そのような凹凸が多い表面等にも貼り付けやすい追従性が求められている。

追従性に優れたラベルとしては、ウレタン系の材料を用いたラベルを挙げることができる。例えば、特許文献１〜４には、基材層にポリウレタンフィルム等のウレタン系の材料を用いたタイヤ用表示ラベルが開示されている。
また、特許文献５には、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムのいずれかを主成分とする弾性材料から構成される基材層の表面に塗料層を配置し、その塗料層を覆うようにポリウレタン樹脂からなる透明なカバー層を積層したタイヤ用ラベルが開示されている。また、特許文献６には、ＪＩＳ Ｌ １０８５（１９９８）に準拠したＭＤ方向のガーレー剛軟度が、０．１０〜０．４０ｍＮの範囲内の値である基材と、スチレンーイソプレンースチレン共重合体（ＳＩＳ）を粘着剤として用い、タイヤの側面（サイドウォール）に貼り付けるタイヤ用表示ラベルが開示されている。

特公昭５３−２９５９５号公報 実開昭６０−１７５７０２号公報 特開平１０−１８７０４４号公報 実開昭５７−８４１０２号公報 特許第５４２２９１９号公報 特許第５６４５３３０号公報

タイヤ用表示ラベルをタイヤに貼り付ける工程は、タイヤの加硫時に行ったり、専用のヒートシール機を用いたりしているが、これらの作業はコストが高いうえ、一度貼り付けたラベルの貼り替えが難しい。一方、近年、イベント（コンサートや展示会、スポーツ大会、祭り、花火大会など）に使用される車両やレーシング用車両には、一時的に広告情報を表示するためにタイヤ用表示ラベルが使用されることがある。このような用途では、タイヤ用表示ラベルは、タイヤの表面の凹凸に対する追従性、貼り付け工程における作業性、さらに、貼り付け後に貼り替えが可能であることが望まれる。

しかし、上記特許文献１〜４のようにウレタン基材層を含むラベルは製造工程において抜き加工を行う際に加工性に劣り、かつ、加硫によって貼り付けるため、貼り付け後にラベルの貼り替えが難しい。
また、上記特許文献５及び６のように粘着剤を用いて側面に貼り付けるタイプのタイヤ用表示ラベルは、後から貼りなおすことは可能であるものの、ウレタン基材層の抜き加工を行う際の加工性は依然として問題であった。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、抜き加工を行う際の加工性、タイヤの表面の凹凸に対する追従性及び貼り付け工程における作業性に優れ、さらに貼り付け後に貼り替えが可能なウレタン基材層を含む表示ラベル、タイヤ用表示ラベル及び表示ラベルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の発明者らは、上記課題に鑑み、鋭意研究を行った。その結果、ウレタン基材層の上に２枚のアプリケーションシートを積層し、かつ、抜き加工時はウレタン基材層と共に内１枚のアプリケーションシートを同時に加工することで、上記課題を解決することを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は、以下のものを提供する。

（１）本発明の第１の態様は、ウレタン基材層と、ラベル粘着剤層と、剥離材と、印刷層と、第１アプリケーションシートと、第２アプリケーションシートと、を含む、表示ラベルであって、前記ラベル粘着剤層と前記剥離材は、前記ウレタン基材層の一方の面に順番に積層され、前記印刷層は、前記ウレタン基材層の他方の面に形成され、前記第１アプリケーションシートは、第１粘着剤層と、前記第１粘着剤層の上に積層された第１基材層と、を含み、前記印刷層の上に前記第１粘着剤層が積層され、前記第２アプリケーションシートは、第２粘着剤層と、前記第２粘着剤層の上に積層された第２基材層と、を含み、前記第１アプリケーションシートの前記第１基材層の上に前記第２粘着剤層が積層されていることを特徴とする、表示ラベルである。

（２）本発明の第２の態様は、（１）に記載の表示ラベルであって、前記ウレタン基材層、前記ラベル粘着剤層、前記印刷層及び前記第１アプリケーションシートは、いずれも所望のラベル形状に切断されており、前記第２粘着剤層と前記剥離材とは、一部が接しており、前記剥離材は、一部が切断されていることを特徴とするものである。

（３）本発明の第３の態様は、（１）又は（２）に記載の表示ラベルを用いたタイヤ用表示ラベルであって、前記第１アプリケーションシート、前記第２アプリケーションシート及び前記剥離材を剥がした状態で、タイヤの側面に前記ラベル粘着剤層を介して貼り付けて使用することを特徴とする、タイヤ用表示ラベルである。

（４）本発明の第４の態様は、表示ラベルの製造方法であって、ウレタン基材層の一方の面又は剥離材の一方の面にラベル粘着剤層を形成し、前記ラベル粘着剤層を介して前記ウレタン基材層と前記剥離材を貼り合わせることにより、前記ウレタン基材層の一方の面に前記ラベル粘着剤層と前記剥離材を順番に積層する工程と、前記ウレタン基材層の他方の面に印刷層を形成する工程と、前記印刷層の、前記ウレタン基材層と接する面とは反対側の面に第１アプリケーションシートを積層した後に、抜き加工を行う工程と、前記第１アプリケーションシートの、前記印刷層と接する面とは反対側の面に第２アプリケーションシートを積層する工程とを含むことを特徴とする、表示ラベルの製造方法である。

本発明によれば、抜き加工を行う際の加工性、タイヤの表面の凹凸に対する追従性及び貼り付け工程における作業性に優れ、さらに貼り付け後に貼り替えが可能なウレタン基材層を含む表示ラベル、タイヤ用表示ラベル及び表示ラベルの製造方法を提供することができる。

本発明の表示ラベルが貼り付けられたタイヤの斜視図である。 本発明の表示ラベルの断面図である。 本発明の表示ラベルの製造工程を示したフローチャートである。

以下、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明するが、これらは例示の目的で掲げたもので、これらにより本発明を限定するものではない。

＜表示ラベル＞
本発明に係る表示ラベル１は、後述する第１アプリケーションシート６０、第２アプリケーションシート７０及び剥離材４０を剥がした状態で、被着体にラベル粘着剤層３０を介して貼り付けて使用する。より具体的には、本発明に係る表示ラベル１は、図１に示すように、後述する第１アプリケーションシート６０、第２アプリケーションシート７０及び剥離材４０を剥がした状態で、タイヤ１０の側面にラベル粘着剤層３０を介して貼り付けて使用する、タイヤ用表示ラベルであることが好ましい。各層を剥がす順番としては、最初に剥離材４０を剥がして、表示ラベル１のラベル粘着剤層３０をタイヤ１０の側面に当てて貼り付け、表示ラベル１が側面に固定された後に、第１アプリケーションシート６０及び第２アプリケーションシート７０を剥がすことが好ましい。
タイヤ１０の側面に貼る手法としては、特に限定されず、例えば、手貼り又はラベル自動貼付機で貼り付けることが好ましい。

図２は、本発明に係る表示ラベル１の断面図である。図２に示すように、表示ラベル１は、ウレタン基材層２０と、ラベル粘着剤層３０と、剥離材４０と、印刷層５０と、第１アプリケーションシート６０と、第２アプリケーションシート７０と、を含む。
また、表示ラベル１において、ラベル粘着剤層３０と剥離材４０は、ウレタン基材層２０の一方の面に順番に積層され、印刷層５０は、ウレタン基材層２０の他方の面に形成され、第１アプリケーションシート６０は、第１粘着剤層６２と、第１粘着剤層６２の上に積層された第１基材層６１と、を含み、印刷層５０の上に第１粘着剤層６２が積層され、第２アプリケーションシート７０は、第２粘着剤層７２と、第２粘着剤層７２の上に積層された第２基材層７１と、を含み、第１アプリケーションシート６０の第１基材層６１の上に第２粘着剤層７２が積層されている。

さらに、図２に示すように、ウレタン基材層２０、ラベル粘着剤層３０、印刷層５０及び第１アプリケーションシート６０は、いずれも後述する抜き加工によって所望のラベル形状に切断されていることが好ましい。また、剥離材４０は抜き加工を行わないことにより、第２粘着剤層７２と剥離材４０とは、一部が接していることが好ましい。また、剥離材４０は抜き加工により一部が切断されていることが好ましい。
以下、それぞれの層又はシートに関して説明する。

（ウレタン基材層）
本発明に係る表示ラベル１において、ウレタン基材層２０は、追従性に優れるウレタン基材から構成される。ウレタン基材層２０を構成するウレタン系の材料としては特に制限されるものではないが、例えばポリイソシアネート化合物とポリオール化合物とを組み合わせたウレタン樹脂が挙げられる。また、該ウレタン樹脂は、ポリオール化合物の代わりにポリアミン又は水を用いてもよい。

ウレタン基材層２０の厚さは、特に制限されるものではないが、５μｍ以上７５μｍ以下とすることが好ましく、１０μｍ以上５０μｍ以下とすることがより好ましい。５μｍ未満になると、取り扱いが困難になったり、貼り付け時にシワになったり、印刷層５０が形成しにくくなったり、剥離時にウレタン基材層２０が破壊される場合がある。一方、７５μｍを超えると、タイヤ等の粗面への追従性が低下し、表示ラベル１が剥がれやすくなる場合がある。また、ウレタン基材層２０の破断伸度は２００％以上であることが好ましく、２５０％以上１０００％以下であることがより好ましい。

また、ウレタン基材層２０の引張伸度が５％における引張強度は０．５Ｎ／２５ｍｍ以上５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、引張伸度が１０％における引張強度は１．５Ｎ／２５ｍｍ以上７Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、引張伸度が３０％における引張強度は３Ｎ／２５ｍｍ以上１２Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、ウレタン基材層２０の破断強度は１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上２０Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。ウレタン基材層２０の厚み、破断伸度、引張強度及び破断強度をそれぞれ上記の数値範囲内とすることにより、凹凸追従性に優れた表示ラベル１を得ることができる。特に、タイヤのトレッド面や図１に示すようなタイヤ１０のサイドウォール部の表面のような非常に大きな凹凸に対しても優れた追従性を示し、タイヤ用表示ラベルとして好適に使用することができる。

さらに、ウレタン基材層２０は、その表面に設けられるラベル粘着剤層３０や印刷層５０との密着性を向上させる目的で、所望により片面又は両面に、酸化法や凹凸化法などにより表面処理を施されていてもよく、易接着層が形成されていてもよい。また、熱転写記録やインキジェット記録などの記録を可能にするための受理層を設けてもよく、それらの表面を保護するためのオーバーコートもしくはオーバーラミネートを行ってもよい。
上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、クロム酸処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は基材フィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にはコロナ放電処理法が効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。易接着層の材料としては、ポリエステル樹脂やウレタン樹脂等が挙げられる。

（ラベル粘着剤層）
本発明に係る表示ラベル１において、ラベル粘着剤層３０は、エマルジョンタイプ、ソルベントタイプあるいはホットメルトタイプなど任意のタイプの粘着剤層であって、表示ラベル１を被着体に貼り付けるのに用いられる。また、ラベル粘着剤層３０は、被着体に貼り付け後に貼り替えが可能な粘着剤層である。たとえば、本発明に係る表示ラベル１が、図１に示すタイヤ用表示ラベルである場合は、表示ラベル１は、加硫後のタイヤ１０のサイドウォール部の表面に貼り付けられる。すなわち、表示ラベル１は、加硫によりタイヤ１０に貼り付けられていないため、貼り替えが可能となる。ラベル粘着剤層３０に含まれる粘着剤組成物は本発明の効果を損なわない範囲であれば特に限定されるものではないが、一般的な粘着剤層用の原料として知られている公知の粘着剤組成物を適宜選択して使用することができる。例えば、アクリル系、ゴム系、ウレタン系、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。
アクリル系粘着剤としては、アクリル酸アルキルエステルを主モノマーとして、官能基含有モノマーを共重合したアクリル系共重合体等が挙げられる。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル等が挙げられる。官能基含有モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、メタクリル酸ヒドロキシエチル等が挙げられる。これらのアクリル系共重合体を、ポリイソシアナート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、キレート系架橋剤等の架橋剤で架橋させて得られるアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。

ゴム系粘着剤の具体例としては、ポリイソブチレン、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）等の天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。
また、ウレタン系粘着剤の具体例としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等のポリオールとポリイソシアネートの反応物に、可塑剤を添加した粘着剤等が挙げられる。
また、シリコーン系粘着剤の具体例としては、縮合反応又は付加反応により重合されたポリオルガノシロキサンからなるシリコーンゴムに、粘着性を付与するためにシリコーンレジンを添加したもの等が挙げられる。

また、ラベル粘着剤層３０がホットメルトタイプの粘着剤層である場合、ホットメルトタイプ粘着剤組成物の種類は特に限定させるものではなく、例えば、ブロック共重合体、粘着付与剤、及び可塑剤を所定の割合で配合したものを用いることができる。
ブロック共重合体としては、上述のスチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）やスチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）等が典型例であるが、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）を使用することが好ましい。

また、ラベル粘着剤層３０には、必要に応じて、粘着付与剤、可塑剤、各種添加剤、例えば、充填剤、無機粒子、有機粒子、軽量化剤、流動化剤、顔料、染料、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等、従来公知の添加剤を添加することも好ましい。
粘着付与剤としては、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン樹脂等が挙げられる。可塑剤としては、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、若しくは芳香族系プロセルスオイル等の石油系プロセスオイル、ひまし油若しくはトール油等の天然油、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル若しくはアジピン酸ジブチル等の二塩基酸ジアルキル、液状ポリブテン若しくは液状ポリイソプレン等の低分子量液状ポリマー等が挙げられる。充填剤としては、シリカ、タルク、クレー、炭酸カルシウム等が挙げられる。

ラベル粘着剤層３０の厚みは１０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上８０μｍ以下であることがより好ましい。また、表示ラベル１から後述する第１アプリケーションシート６０、第２アプリケーションシート７０及び剥離材４０を剥がした状態で、露出したラベル粘着剤層３０の粘着面をステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に貼付した表示ラベル１について、ラベル粘着剤層３０の貼り付け後２４時間のＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して測定されるステンレススチール板に対する１８０°引きはがし粘着力が、７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以上５０Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。さらに、厚さ２ｍｍのスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ板、入間川ゴム社製）に貼付した表示ラベル１について、ラベル粘着剤層３０の貼り付け後２４時間のＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠する粘着力が、５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以上５０Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。
ラベル粘着剤層３０の粘着剤組成物の組成、厚み及び粘着力を上記のようにすることにより、貼り付け後に貼り替えが可能な表示ラベル１を得ることができる。

（剥離材）
また、本発明に係る表示ラベル１には、ラベル粘着剤層３０の保護等を目的として、剥離材４０を設ける。剥離材４０を構成するシートとしては、特に限定されることなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンなどの樹脂からなる樹脂フィルム、又はそれらをシリコーン樹脂系、フッ素樹脂系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したもの、グラシン紙、クレーコート紙、ラミネート紙等の紙を上記剥離剤で剥離処理した剥離紙を使用することができる。

（印刷層）
本発明に係る表示ラベル１において、印刷層５０は、ウレタン基材層２０の他方の面、すなわちラベル粘着剤層３０を積層した面とは反対側の面に情報表示目的で形成される。印刷層５０に表示する情報は、絵柄、文字、記号、写真、模様等、特に限定されないが、表示ラベル１をタイヤ１０に貼り付ける場合は、例えばタイヤ１０のメーカー名やブランド名、サイズ（幅、偏平率、リム率）、価格、使用上の注意事項、商品名、広告、その他の情報等である。
ウレタン基材層２０上に印刷層５０を形成する手段としては、特に限定されないが、例えば、熱転写方式（熱転写）、デジタル印刷方式、インクジェット方式、グラビア印刷方式等の各種の印刷手段を採用することができる。印刷層５０の厚みは、０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましい。

（アプリケーションシート）
また、本発明に係る表示ラベル１は、第１アプリケーションシート６０と、第２アプリケーションシート７０とを更に含む。本発明に係る表示ラベル１において、ウレタン基材層２０上に第１アプリケーションシート６０をあらかじめ積層した状態で抜き加工及びカス上げの工程を行うことにより、表示ラベル１の抜き加工における加工性が向上する。
また、第１アプリケーションシート６０の上に第２アプリケーションシート７０を積層することにより、表示ラベル１の取扱いが容易となり、被着体に貼り易くなるとともに、表示ラベル１の伸びが抑制され、被着体への追従性が向上する。なお、上述したように第１アプリケーションシート６０及び第２アプリケーションシート７０は、表示ラベル１が被着体に貼り付けられた後に、剥離される。

第１アプリケーションシート６０は、第１粘着剤層６２と、第１粘着剤層６２の上に積層された第１基材層６１を含む。第１アプリケーションシート６０は、印刷層５０の上に第１粘着剤層６２が剥離可能に積層されている。
また、第２アプリケーションシート７０は、第２粘着剤層７２と、第２粘着剤層７２の上に積層された第２基材層７１を含む。第２アプリケーションシート７０は、第１アプリケーションシート６０の第１基材層６１の上に第２粘着剤層７２が剥離可能に積層されている。
第１基材層６１及び第２基材層７１の構成材料は、いずれも特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂フィルム、合成紙、紙等が挙げられるが、この中でも特に、第１基材層６１は表示ラベル１の加工性を向上させるためにポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィンからなる樹脂フィルムが好ましく、第２基材層７１は表示ラベル１の取扱い性及び被着体へ貼り付け工程における作業性の観点から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステルからなる樹脂フィルムが好ましい。なお、第１基材層６１の厚みは、通常、１０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。第２基材層７１の厚みは１０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。第１基材層６１及び第２基材層７１の厚みは、１０μｍ未満では裂けやすくて取り扱い性が悪く、１５０μｍを超えると柔軟性が低下するため取り扱い性が悪くなり、かつコスト高となる。

第１粘着剤層６２及び第２粘着剤層７２を構成する粘着剤組成物の種類としては、いずれも特に限定されるものではなく、上述したラベル粘着剤層３０で例示したアクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等粘着剤等が挙げられるが、中でもアクリル系粘着剤が好ましい。第１アプリケーションシート６０は、第１粘着剤層６２をステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に貼付し、貼り付け後２４時間のＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して測定されるステンレススチール板に対する１８０°引きはがし粘着力（Ａ１）が、１Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２Ｎ／２５ｍｍ以上５０Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。第２アプリケーションシート７０は、第２粘着剤層７２をステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に貼付し、貼り付け後２４時間のＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して測定されるステンレススチール板に対する１８０°引きはがし粘着力（Ａ２）が、２Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上５０Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。
なお第１アプリケーションシート６０の引きはがし粘着力（Ａ１）と第２アプリケーションシート７０の引きはがし粘着力（Ａ２）との比（Ａ１／Ａ２×１００（％））が、２０％以上１００％以下の範囲内の値であることが好ましい。これにより、表示ラベル１を貼り付けた後、第１アプリケーションシート６０及び第２アプリケーションシート７０を一度に剥がすことが容易になる。また、第１粘着剤層６２の厚みは１μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。第２粘着剤層７２の厚みは１μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。

＜表示ラベルの製造方法＞
本発明に係る表示ラベル１の製造方法は、図３のフローチャートに示す工程を含む。以下、各工程について説明する。

ステップ１００は、ウレタン基材層２０の一方の面又は剥離材４０の一方の面にラベル粘着剤層３０を形成し、ラベル粘着剤層３０を介してウレタン基材層２０と剥離材４０を貼り合わせることにより、ウレタン基材層２０の一方の面にラベル粘着剤層３０と剥離材４０を順番に積層するステップである。
まず、ウレタン基材層２０と剥離材４０を準備し、次いで、ウレタン基材層２０の一方の面又は剥離材４０の一方の面に、粘着剤組成物を塗布してラベル粘着剤層３０を形成した後、ラベル粘着剤層３０を介してウレタン基材層２０と剥離材４０を貼り合わせることにより、ウレタン基材層２０の一方の面にラベル粘着剤層３０と剥離材４０が順番に積層される。
なお、ステップ１００において、ウレタン基材層２０は、シリコーン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを剥離層とする支持基材が積層されていてもよい。ここで、ウレタン基材層２０、ラベル粘着剤層３０及び剥離材４０の積層体は、長尺のロール体として形成されてもよい。

次に、ステップ１０１は、ウレタン基材層２０の他方の面に印刷層５０を形成するステップである。
上述の方法で、ウレタン基材層２０の他方の面、すなわちラベル粘着剤層３０を積層した面とは反対側の面に所定の情報を印刷し、印刷層５０を形成する。なお、ウレタン基材層２０に支持基材が積層されている場合には、印刷層５０を形成する前に支持基材を剥離すればよい。

次に、ステップ１０２は、第１アプリケーションシート６０を印刷層５０のウレタン基材層２０と接する面とは反対側の面に積層し、その後に抜き加工を行うステップである。上述したように、第１アプリケーションシート６０を積層した後に抜き加工を行うことにより、表示ラベル１の抜き加工における加工性が向上する。第１アプリケーションシート６０を積層する手順としては、あらかじめ第１基材層６１と第１粘着剤層６２を備える第１アプリケーションシート６０を、第１粘着剤層６２が印刷層５０に接するように貼り合わせることが好ましい。なお、抜き加工に関しては、一般的な粘着シートやラベルに用いる公知の手法を用いることができる。

このとき、図２に示すように、剥離材４０を剥離しやすくするために、抜き加工は第１アプリケーションシート６０、印刷層５０、ウレタン基材層２０及びラベル粘着剤層３０の部分まで行うことが好ましい。具体的には、第１アプリケーションシート６０を印刷層５０のウレタン基材層２０と接する面とは反対側の面に積層した積層体を、例えば、第１アプリケーションシート６０側から、刃付きロール等の公知の手法により所望の形状にハーフカットを施す。これにより、剥離材４０は、一部が切断され、ウレタン基材層２０、ラベル粘着剤層３０、印刷層５０及び第１アプリケーションシート６０は所望のラベル形状に完全に切断されている状態となる。
次いで、不要部分（ラベルカス）を除去する工程（カス上げ）を行い、剥離材４０の上に、所望の形状のラベル（ウレタン基材層２０、ラベル粘着剤層３０、印刷層５０及び第１アプリケーションシート６０の積層体）を複数有する積層体が得られる。

最後に、ステップ１０３は、第１アプリケーションシート６０の、印刷層５０と接する面とは反対側の面に第２アプリケーションシート７０を積層して、表示ラベル１を得るステップである。表示ラベル１は、ロール体であってもよいが、通常は、ステップ１０３において枚葉にカットされる。第２アプリケーションシート７０を積層する手順は、第１アプリケーションシート６０を積層する手順と同様である。
このとき、第２アプリケーションシート７０は、第２粘着剤層７２が第１アプリケーションシート６０の第１基材層６１に接するように貼り合わされており、第２粘着剤層７２と剥離材４０とは、一部が接している状態となっていることが好ましい。具体的には、剥離材４０の上の所望の形状のラベルを覆うように、第２アプリケーションシート７０が積層されていることが好ましい。また、第１アプリケーションシート６０及び第２アプリケーションシート７０を積層する際に、それぞれのアプリケーションシートが粘着剤層の面に剥離材を備えており、それらを剥離した後に粘着剤層を貼り合わせる方式であってもよい。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１ 表示ラベル
１０ タイヤ
２０ ウレタン基材層
３０ ラベル粘着剤層
４０ 剥離材
５０ 印刷層
６０、７０ アプリケーションシート
６１、７１ 基材層
６２、７２ 粘着剤層

Claims (4)

1. ウレタン基材層と、ラベル粘着剤層と、剥離材と、印刷層と、第１アプリケーションシートと、第２アプリケーションシートと、を含む、表示ラベルであって、
   前記ラベル粘着剤層と前記剥離材は、前記ウレタン基材層の一方の面に順番に積層され、
   前記印刷層は、前記ウレタン基材層の他方の面に形成され、
   前記第１アプリケーションシートは、第１粘着剤層と、前記第１粘着剤層の上に積層された第１基材層と、を含み、前記印刷層の上に前記第１粘着剤層が積層され、
   前記第２アプリケーションシートは、第２粘着剤層と、前記第２粘着剤層の上に積層された第２基材層と、を含み、前記第１アプリケーションシートの前記第１基材層の上に前記第２粘着剤層が積層されていることを特徴とする、表示ラベル。
2. 前記ウレタン基材層、前記ラベル粘着剤層、前記印刷層及び前記第１アプリケーションシートは、いずれも所望のラベル形状に切断されており、
   前記第２粘着剤層と前記剥離材とは、一部が接しており、
   前記剥離材は、一部が切断されていることを特徴とする、請求項１に記載の表示ラベル。
3. 請求項１又は２に記載の表示ラベルを用いたタイヤ用表示ラベルであって、
   前記第１アプリケーションシート、前記第２アプリケーションシート及び前記剥離材を剥がした状態で、タイヤの側面に前記ラベル粘着剤層を介して貼り付けて使用することを特徴とする、タイヤ用表示ラベル。
4. 表示ラベルの製造方法であって、
   ウレタン基材層の一方の面又は剥離材の一方の面にラベル粘着剤層を形成し、前記ラベル粘着剤層を介して前記ウレタン基材層と前記剥離材を貼り合わせることにより、前記ウレタン基材層の一方の面に前記ラベル粘着剤層と前記剥離材を順番に積層する工程と、
   前記ウレタン基材層の他方の面に印刷層を形成する工程と、
   前記印刷層の、前記ウレタン基材層と接する面とは反対側の面に第１アプリケーションシートを積層した後に、抜き加工を行う工程と、
   前記第１アプリケーションシートの、前記印刷層と接する面とは反対側の面に第２アプリケーションシートを積層する工程と
   を含むことを特徴とする、表示ラベルの製造方法。

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