JP2021069147A - 金属積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示は、占積率及び直角度の高い金属積層体を形成することが可能な金属積層体の製造方法を説明する。【解決手段】金属積層体の製造方法の一例は、第１の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、第１の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、第１の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを第１の加工部位に形成することとを含んでいてもよい。当該方法はさらに、第２の金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、第２の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、第２の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを第２の加工部位に形成することとを含んでいてもよい。加えて、当該方法は、第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、第２のカシメを第１のカシメに押しつけることにより、第２のカシメの突起を第１のカシメの窪みに締結させることを含んでいてもよい。【選択図】図８

Description

本開示は、金属積層体の製造方法に関する。

特許文献１は、帯状の金属板を間欠的に送り出すことと、金属板の所定箇所に貫通孔又はカシメを形成することと、金属板のうち貫通孔又はカシメを含む領域をパンチで打ち抜いて、打抜部材を形成することと、複数の打抜部材を積層しつつ貫通孔及びカシメを介して複数の打抜部材を締結して、積層鉄心を形成することとを含む積層鉄心の製造方法を開示している。

カシメは、打抜部材の表面側に形成された窪みと、打抜部材の裏面側に形成された突起とを含む。積層鉄心に含まれる複数の打抜部材のうち一の打抜部材のカシメの窪みには、当該一の打抜部材と隣り合う他の打抜部材のカシメの突起が嵌合される。

特開２００７−０１４１２２号公報

本開示は、占積率及び直角度の高い金属積層体を形成することが可能な金属積層体の製造方法を説明する。

金属積層体の製造方法の一例は、第１の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、第１の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、第１の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを第１の加工部位に形成することとを含んでいてもよい。当該方法はさらに、第２の金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、第２の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、第２の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを第２の加工部位に形成することとを含んでいてもよい。加えて、当該方法は、第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、第２のカシメを第１のカシメに押しつけることにより、第２のカシメの突起を第１のカシメの窪みに締結させることを含んでいてもよい。

金属積層体の製造方法の他の例は、帯状の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを第１の加工部位に形成することと、第１の加工部位を含む所定領域に沿って金属板を打ち抜くことにより、第１のカシメを含む第１の打抜部材を形成することとを含んでいてもよい。当該方法はさらに、金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを第２の加工部位に形成することと、第２の加工部位を含む所定領域に沿って金属板を打ち抜くことにより、第２のカシメを含む第２の打抜部材を形成することとを含んでいてもよい。第２の打抜部材を形成することは、金属板を打ち抜く際に、第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、第２のカシメを第１のカシメに押しつけることにより、第２のカシメの突起を第１のカシメの窪みに締結させることを含んでいてもよい。

本開示に係る金属積層体の製造方法によれば、占積率及び直角度の高い金属積層体を形成することが可能となる。

図１は、回転子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図３（ａ）は打抜部材のカシメを斜め上方から見た様子を示す図であり、図３（ｂ）は打抜部材のカシメを斜め下方から見た様子を示す図である。 図４は、回転子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図５は、貫通孔を形成する加工ユニットの一例を示す断面図である。 図６（ａ）は、カシメの貫通孔部分を形成する加工ユニットの一例を示す断面図であり、図６（ｂ）は、カシメの窪み及び突起を形成する加工ユニットの一例を示す断面図である。 図７は、打抜部材を形成する加工ユニットの一例を示す断面図である。 図８は、カシメ同士が嵌合する様子を説明するための概略断面図である。 図９は、図７の加工ユニットにおいて、積層体を金型から排出する様子を説明するための断面図である。 図１０は、打抜部材を形成する加工ユニットの他の例を示す断面図である。 図１１（ａ）は、カシメの窪み及び突起を形成する加工ユニットの他の例を示す断面図であり、図１１（ｂ）は、打抜部材を形成する加工ユニットの他の例を示す概略断面図である。 図１２（ａ）は、カシメの窪み及び突起を形成する加工ユニットの他の例を示す断面図であり、図１２（ｂ）は、打抜部材を形成する加工ユニットの他の例を示す概略断面図である。 図１３（ａ）及び図１３（ｂ）は、プッシュバックによりカシメの窪み及び突起を形成する加工ユニットの他の例を示す断面図である。 図１４（ａ）は、カシメの窪み及び突起を形成する加工ユニットの他の例を示す断面図であり、図１４（ｂ）は、カシメの窪みに係合突起を形成する加工ユニットの一例を示す断面図である。 図１５（ａ）は、バッファ凹部を形成する加工ユニットの一例を示す断面図であり、図１５（ｂ）は、カシメの窪み及び突起を形成する加工ユニットの他の例を示す断面図である。 図１６（ａ）、図１６（ｂ）、図１６（ｃ）及び図１６（ｄ）はそれぞれ、カシメの他の例の近傍を概略的に示す上面図である。

以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［回転子積層鉄心］
まず、図１〜図３を参照して、回転子積層鉄心１（金属積層体）の構成について説明する。回転子積層鉄心１は、回転子（ロータ）の一部である。回転子は、図示しないシャフトが回転子積層鉄心１に取り付けられることにより構成される。回転子が固定子（ステータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。回転子積層鉄心１は、埋込磁石型（ＩＰＭ）モータの一部を構成してもよいし、他の種類のモータの一部を構成してもよい。

回転子積層鉄心１は、積層体１０（金属積層体）と、複数の永久磁石１２と、複数の固化樹脂１４とを備える。

積層体１０は、円筒状を呈している。積層体１０の中央部には、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通する軸孔１０ａが設けられている。軸孔１０ａは、積層体１０の高さ方向（上下方向）に延びている。積層体１０は中心軸Ａｘ周りに回転するので、中心軸Ａｘは回転軸でもある。軸孔１０ａ内には、シャフトが挿通される。

積層体１０には、複数の磁石挿入孔１６が形成されている。磁石挿入孔１６は、図１に示されるように、積層体１０の外周縁に沿って所定間隔で並んでいる。磁石挿入孔１６は、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通している。すなわち、磁石挿入孔１６は高さ方向に延びている。

積層体１０は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、後述する金属板ＭＳ（例えば、電磁鋼板）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体１０に対応する形状を呈している。本明細書において、図２に示されるように、積層体１０の最下層以外を構成する打抜部材Ｗを「打抜部材Ｗ_Ｍ」と称し、積層体１０の最下層を構成する打抜部材Ｗを「打抜部材Ｗ_Ｎ」と称することがある。

積層体１０は、いわゆる転積又はスキューによって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に打抜部材Ｗの板厚偏差を相殺して、積層体１０の平面度、平行度及び直角度を高めることを目的に実施される。「スキュー」とは、中心軸Ａｘに対して捩れ角を有するように複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。スキューは、コギングトルク、トルクリップル等の低減を目的に実施される。転積又はスキューの角度は、任意の大きさに設定されてもよい。

積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、図１及び図２に示されるように、カシメ部１８によって締結されている。具体的には、カシメ部１８は、図２に示されるように、打抜部材Ｗ_Ｍに形成されたカシメ２０と、打抜部材Ｗ_Ｎに形成された貫通孔２２とを含む。

カシメ２０は、打抜部材Ｗ_Ｍの上面Ｓ１側に形成された窪み２０ａと、打抜部材Ｗ_Ｍの下面Ｓ２側に形成された突起２０ｂとで構成されている。カシメ２０は、図３に例示されるように、全体として円柱状を呈していてもよい。この場合、窪み２０ａの内周面及び突起２０ｂの外周面は、円柱面を呈していてもよい。このような形状のカシメ２０は、「丸平カシメ」ともいわれる。

カシメ２０には、図２及び図３に示されるように、上下方向に延びる貫通孔２０ｃ（第１のバッファ空間、第２のバッファ空間）が設けられている。貫通孔２０ｃは、例えば、窪み２０ａの底面から、突起２０ｂの先端面に至るように延びていてもよい。貫通孔２０ｃは、上方から見たときに、窪み２０ａの内側に位置している。すなわち、貫通孔２０ｃの大きさは、上方から見たときに、窪み２０ａの内形及び突起２０ｂの外形よりも小さくてもよい。

ここで、複数の打抜部材Ｗ_Ｍのうち、一の打抜部材Ｗ_Ｍ（以下、「打抜部材Ｗ_Ｍ１」という。）と、打抜部材Ｗ_Ｍ１の上面Ｓ１側において隣り合う他の打抜部材Ｗ_Ｍ（以下、「打抜部材Ｗ_Ｍ２」という。）と、打抜部材Ｗ_Ｍ１の下面Ｓ２側において隣り合うさらに他の打抜部材Ｗ_Ｍ（以下、「打抜部材Ｗ_Ｍ３」という。）とに着目して説明する。打抜部材Ｗ_Ｍ１（第１の打抜部材）の窪み２０ａは、打抜部材Ｗ_Ｍ２（第２の打抜部材）の突起２０ｂと嵌合している。すなわち、打抜部材Ｗ_Ｍ１の窪み２０ａは、打抜部材Ｗ_Ｍ２の突起２０ｂを収容している。打抜部材Ｗ_Ｍ１の突起２０ｂは、打抜部材Ｗ_Ｍ３の窪み２０ａと嵌合している。すなわち、打抜部材Ｗ_Ｍ３の窪み２０ａは、打抜部材Ｗ_Ｍ１の突起２０ｂを収容している。

貫通孔２２は、カシメ２０の突起２０ｂの外形に対応した形状を呈している。貫通孔２２には、複数の打抜部材Ｗ_Ｍのうち打抜部材Ｗ_Ｎに隣接する打抜部材Ｗ_Ｍ（以下、「打抜部材Ｗ_ＭＢ」という。）の突起２０ｂが嵌合される。すなわち、貫通孔２２は、打抜部材Ｗ_ＭＢの突起２０ｂを収容している。貫通孔２２は、積層体１０を連続して製造する際、続いて形成された打抜部材Ｗのカシメ２０が、既に製造された積層体１０のカシメ２０に対して締結されることを防ぐように構成されている。

永久磁石１２は、図１に示されるように、各磁石挿入孔１６内に一つずつ挿入されていてもよい。永久磁石１２の形状は、特に限定されないが、例えば直方体形状を呈していてもよい。永久磁石１２の種類は、モータの用途、要求される性能などに応じて決定すればよく、例えば、焼結磁石であってもよいし、ボンド磁石であってもよい。

固化樹脂１４は、永久磁石１２を収容する磁石挿入孔１６内に充填された溶融状態の樹脂材料（溶融樹脂）が固化したものである。固化樹脂１４は、永久磁石１２を磁石挿入孔１６内に固定するように構成されていてもよい。固化樹脂１４は、上下方向で隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合するように構成されていてもよい。

［回転子積層鉄心の製造装置］
続いて、図４〜図７を参照して、回転子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。製造装置１００は、帯状の金属板ＭＳ（電磁鋼板）から回転子積層鉄心１を製造するように構成されている。製造装置１００は、図４に示されるように、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０と、磁石取付装置（図示せず）と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル材１１１を回転自在に保持するように構成されている。コイル材１１１は、金属板ＭＳがコイル状（渦巻状）に巻回されたものである。送出装置１２０は、金属板ＭＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を含む。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、金属板ＭＳを打抜装置１３０に向けて間欠的に順次送り出すように構成されている。

打抜装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される金属板ＭＳを複数のパンチにより順次打ち抜き加工して、複数の打抜部材Ｗを形成するように構成されている。打抜装置１３０は、打ち抜き加工によって得られた複数の打抜部材Ｗを順次積層して積層体１０を製造するように構成されている。

打抜装置１３０は、ベース１３１と、下型１３２と、ダイプレート１３３と、ストリッパ１３４と、上型１３５と、天板１３６と、プレス機１３７とを含む。

ベース１３１は、床面上に設置されており、ベース１３１に載置された下型１３２を支持する。下型１３２は、下型１３２に載置されたダイプレート１３３を保持する。ダイプレート１３３は、複数のパンチと共に金属板ＭＳをプレス加工するように構成されている。ダイプレート１３３は、複数のダイを含む。複数のダイはそれぞれ、各パンチに対応する位置に配置されており、対応するパンチが挿通可能なダイ孔を含む。

ストリッパ１３４は、各パンチで金属板ＭＳを打ち抜く際に、金属板ＭＳをダイプレート１３３との間で挟持するように構成されている。ストリッパ１３４は、各パンチが金属板ＭＳを加工する際に各パンチに食いついた金属板ＭＳを、各パンチから引き剥がすように構成されている。上型１３５は、ストリッパ１３４の上方に位置している。上型１３５には、各パンチの基端部が取り付けられている。

天板１３６は、上型１３５の上方において上型１３５を保持している。プレス機１３７は、天板１３６の上方に配置されている。プレス機１３７のピストンは、天板１３６に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。プレス機１３７が動作すると、ピストンが伸縮して、ストリッパ１３４、上型１３５、天板１３６、各パンチが全体的に上下動する。

磁石取付装置は、打抜装置１３０の下流側に配置されている。磁石取付装置は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。磁石取付装置は、打抜装置１３０において製造された積層体１０の各磁石挿入孔１６に、永久磁石１２をそれぞれ挿通するように構成されている。磁石取付装置は、永久磁石１２が挿通された磁石挿入孔１６内に溶融樹脂を充填するように構成されている。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０、打抜装置１３０及び磁石取付装置をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、これらに当該指示信号をそれぞれ送信する。

ここで、打抜装置１３０に含まれる複数のパンチ及び複数のダイについて、より詳しく説明する。打抜装置１３０は、例えば、図５〜図７に示されるように、加工ユニットＵ１〜Ｕ４を含んでいてもよい。

加工ユニットＵ１は、図５に示されるように、金属板ＭＳに貫通孔２２を形成するように構成されている。加工ユニットＵ１は、ダイＤ１及びパンチＰ１の組み合わせにより構成されている。

ダイＤ１は、ダイプレート１３３に保持されている。ダイＤ１には、ダイ孔Ｄ１ａが形成されている。ダイ孔Ｄ１ａは、貫通孔２２に対応する形状を呈している。パンチＰ１は、ダイＤ１の上方に配置されている。パンチＰ１は、上型１３５の上下動に伴い、その下端部がダイ孔Ｄ１ａに至るまで（金属板ＭＳの下面よりも下方に至るまで）、降下可能に構成されている。そのため、パンチＰ１が下死点に至ると、金属板ＭＳがダイＤ１及びパンチＰ１によって打抜加工され、金属板ＭＳに貫通孔２２が形成される。パンチＰ１の外形は、ダイ孔Ｄ１ａの内形よりも若干小さく設定されていてもよい。ダイＤ１及びパンチＰ１によって金属板ＭＳから打ち抜かれた廃材は、図示しない排出孔を通じて、打抜装置１３０の外部に排出される。

加工ユニットＵ２は、図６（ａ）に示されるように、金属板ＭＳに貫通孔２０ｃを形成するように構成されている。加工ユニットＵ２は、ダイＤ２及びパンチＰ２の組み合わせにより構成されている。

ダイＤ２は、ダイプレート１３３に保持されている。ダイＤ２には、ダイ孔Ｄ２ａが形成されている。ダイ孔Ｄ２ａは、貫通孔２０ｃに対応する形状を呈している。パンチＰ２は、ダイＤ２の上方に配置されている。パンチＰ２は、上型１３５の上下動に伴い、その下端部がダイ孔Ｄ２ａに至るまで（金属板ＭＳの下面よりも下方に至るまで）、降下可能に構成されている。そのため、パンチＰ２が下死点に至ると、金属板ＭＳがダイＤ２及びパンチＰ２によって打抜加工され、金属板ＭＳに貫通孔２０ｃが形成される。パンチＰ２の外形は、ダイ孔Ｄ２ａの内形よりも若干小さく設定されていてもよい。ダイＤ２及びパンチＰ２によって金属板ＭＳから打ち抜かれた廃材は、図示しない排出孔を通じて、打抜装置１３０の外部に排出される。

加工ユニットＵ３は、図６（ｂ）に示されるように、金属板ＭＳにカシメ２０を形成するように構成されている。加工ユニットＵ３は、ダイＤ３及びパンチＰ３の組み合わせにより構成されている。

ダイＤ３は、ダイプレート１３３に保持されている。ダイＤ３には、ダイ孔Ｄ３ａが形成されている。ダイ孔Ｄ３ａは、カシメ２０の窪み２０ａに対応する形状を呈している。パンチＰ３は、ダイＤ３の上方に配置されている。パンチＰ３は、上型１３５の上下動に伴い、その下端部が金属板ＭＳに接し且つダイＤ３よりも上方の高さに至るまで、降下可能に構成されている。そのため、パンチＰ３が下死点に至ると、金属板ＭＳがダイＤ３及びパンチＰ３によって半抜き加工され、金属板ＭＳにカシメ２０が形成される。パンチＰ３の外形は、ダイ孔Ｄ３ａの内形よりも若干小さく設定されていてもよい。

加工ユニットＵ４は、図７に示されるように、金属板ＭＳから打抜部材Ｗを形成するように構成されている。加工ユニットＵ４は、ダイＤ４及びパンチＰ４の組み合わせにより構成されている。

ダイＤ４は、ダイプレート１３３に保持されている。ダイＤ４には、ダイ孔Ｄ４ａが形成されている。ダイ孔Ｄ４ａは、打抜部材Ｗに対応する形状を呈している。パンチＰ４は、ダイＤ４の上方に配置されている。パンチＰ４は、上型１３５の上下動に伴い、その下端部がダイ孔Ｄ４ａに至るまで（金属板ＭＳの下面よりも下方に至るまで）、降下可能に構成されている。そのため、パンチＰ４が下死点に至ると、金属板ＭＳがダイＤ４及びパンチＰ４によって打抜加工され、金属板ＭＳから打抜部材Ｗが形成される。パンチＰ４の外形は、ダイ孔Ｄ４ａの内形よりも若干小さく設定されていてもよい。

パンチＰ４の先端面には、複数の押圧突起Ｐ４ａ（押込部材）が設けられている。押圧突起Ｐ４ａは、当該先端面から下方に突出している。複数の押圧突起Ｐ４ａはそれぞれ、打抜部材Ｗの各カシメ２０に対応するように位置している。

ダイＤ４の下方の空間１３２ａ内には、払出装置２００が配置されている。払出装置２００は、打抜装置１３０によって形成された複数の打抜部材Ｗ（積層体１０）を空間１３２ａ内において支持して、打抜装置１３０の外部に払い出すように構成されている。払出装置２００は、昇降シリンダ２１０と、プッシャ２２０と、搬出路２３０とを含む。

昇降シリンダ２１０は、支持台２１１と、直動機構２１２とを含む。支持台２１１は、ダイＤ４のダイ孔Ｄ４ａの直下に配置されている。支持台２１１は、パンチＰ４及びダイＤ４によって金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗを支持するように構成されている。

直動機構２１２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、支持台２１１を鉛直方向に沿って直線的に動作させるように構成されている。直動機構２１２は、例えば、支持台２１１上に打抜部材Ｗが一枚ずつ積み重ねられるごとに支持台２１１を間欠的に下方に移動させるように構成されている。支持台２１１上において複数の打抜部材Ｗが所定枚数積層されることにより、支持台２１１上に積層体１０が形成される。

直動機構２１２は、パンチＰ４及びダイＤ４によって金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗを支持するための上昇位置と、積層体１０を搬出路２３０に払い出すための下降位置との間で支持台２１１を昇降させるように構成されている。直動機構２１２は、例えば、油圧アクチュエータ、空圧アクチュエータ、電動アクチュエータ、電磁ソレノイドなどであってもよい。

プッシャ２２０は、押出部材２２１と、直動機構２２２とを含む。押出部材２２１は、積層体１０を支持している支持台２１１が下降位置にあるときに、積層体１０の周面に当接して積層体１０を押し出すように構成されている。直動機構２２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、押出部材２２１を水平方向に沿って直線的に動作させるように構成されている。直動機構２２２は、例えば、油圧アクチュエータ、空圧アクチュエータ、電動アクチュエータ、電磁ソレノイドなどであってもよい。

搬出路２３０は、空間１３２ａの下部と連通しており、水平方向に沿って延びている。搬出路２３０は、天壁、側壁及び底壁で囲まれた空間である。これらの天壁、側壁及び底壁は、下型１３２の一部を構成している。積層体１０は、搬出路２３０内を通って打抜装置１３０の外部に搬出され、図示しないコンベア等により後続の磁石取付装置に搬送される。

［回転子積層鉄心の製造方法］
続いて、回転子積層鉄心１の製造方法について、図４〜図９を参照して説明する。

まず、打抜装置１３０により金属板ＭＳを順次打ち抜きつつ打抜部材Ｗを積層して、積層体１０を形成する。具体的には、図４に示されるように、金属板ＭＳが送出装置１２０によって打抜装置１３０に送り出され、金属板ＭＳの加工対象部位が所定のパンチに到達すると、軸孔１０ａに対応する貫通孔の形成（いわゆる内径抜き）、各磁石挿入孔１６に対応する貫通孔の形成、カシメ２０又は貫通孔２２の形成、及び金属板ＭＳからの打抜部材Ｗの打ち抜き（いわゆる外径抜き）がそれぞれ行われる。

カシメ２０及び貫通孔２２は、選択的に形成される。すなわち、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗ_Ｎが形成される予定の領域にカシメ２０が形成され、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗ_Ｍが形成される予定の領域に貫通孔２２が形成される。

貫通孔２２は、次のように形成される。まず、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位が加工ユニットＵ１に到達する。次に、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、図５に示されるように、金属板ＭＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持される。次に、パンチＰ１が降下して、パンチＰ１の先端部が、金属板ＭＳの所定部位をダイ孔Ｄ１ａ内へと押し出す。これにより、金属板ＭＳの所定部位に貫通孔２２が形成される。

一方、カシメ２０は次のように形成される。まず、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位が加工ユニットＵ２に到達する。次に、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、図６（ａ）に示されるように、金属板ＭＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持される。次に、パンチＰ２が降下して、パンチＰ２の先端部が、金属板ＭＳの所定部位をダイ孔Ｄ２ａ内へと押し出す。これにより、金属板ＭＳに貫通孔２０ｃが形成される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳのうち貫通孔２０ｃを含む部位が加工ユニットＵ３に到達する。次に、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、図６（ｂ）に示されるように、金属板ＭＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持される。次に、パンチＰ３が降下して、パンチＰ３の先端部が、金属板ＭＳのうち貫通孔２０ｃを含む部位をダイ孔Ｄ３ａ内へと部分的に押し出す。これにより、金属板ＭＳに、貫通孔２０ｃを含むカシメ２０が形成される。

金属板ＭＳからの打抜部材Ｗの打ち抜きは次のように行われる。まず、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳのうち貫通孔２２を含む部位、又は、金属板ＭＳのうちカシメ２０を含む部位が、加工ユニットＵ４に到達する。次に、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、図７に示されるように、金属板ＭＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持される。次に、パンチＰ４が降下して、パンチＰ４の先端部が金属板ＭＳをダイ孔Ｄ４ａ内へと押し出す。これにより、金属板ＭＳから打抜部材Ｗが打ち抜かれる。

パンチＰ４による金属板ＭＳからの打抜部材Ｗ_Ｎの打ち抜き時には、押圧突起Ｐ４ａは、貫通孔２２内に挿入されるので、金属板ＭＳに接触しない。一方、パンチＰ４による金属板ＭＳからの打抜部材Ｗ_Ｍの打ち抜き時には、図７及び図８に示されるように、押圧突起Ｐ４ａがカシメ２０の窪み２０ａを押圧しつつ、パンチＰ４の先端部が金属板ＭＳをダイ孔Ｄ４ａ内へと押し出す。例えば、金属板ＭＳの板厚が０．３５ｍｍである場合、押圧突起Ｐ４ａによるカシメ２０の圧縮量（押込量）は５０μｍ程度であってもよい。

これにより、支持台２１１上に打抜部材Ｗ_Ｎが載置されている場合には、カシメ２０の突起２０ｂが打抜部材Ｗ_Ｎの貫通孔２２内に圧入され、両者が嵌合する。一方、打抜部材Ｗ_Ｎ及び一つ以上の打抜部材Ｗ_Ｍが支持台２１１上に積層されている場合には、カシメ２０の突起２０ｂが、金属板ＭＳの下方において隣り合う打抜部材Ｗ_Ｍ（以下、「打抜部材Ｗ_ＭＸ」という。）のカシメ２０の窪み２０ａ内に圧入され、両者が嵌合する。

パンチＰ４によって金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗは、支持台２１１上において積層され、積層体１０が構成される。積層体１０は、図９に示されるように、プッシャ２２０によって支持台２１１から搬出路２３０に払い出され、さらにコンベア又は人手によって磁石取付装置に搬送される。続いて、磁石取付装置において、磁石挿入孔１６内に永久磁石１２が挿入され、さらに、磁石挿入孔１６内に溶融樹脂が充填される。その後、溶融樹脂が固化して固化樹脂１４となることにより、永久磁石１２が固化樹脂１４によって磁石挿入孔１６内に固定される。これにより、回転子積層鉄心１が完成する。

［作用］
以上の例によれば、パンチＰ４及びダイＤ４によって金属板ＭＳから打抜部材Ｗ_Ｍが打ち抜かれる際、図８に例示されるように、金属板ＭＳのカシメ２０（第２のカシメ）が、押圧突起Ｐ４ａと、打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０（第１のカシメ）との間で圧縮される。そのため、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの外周側の部分は、金属の展性により、径方向外側に向けて拡がるように変形する。したがって、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの外周面が、打抜部材Ｗ_ＭＸにおける窪み２０ａの内周面に対して加圧されつつ当接する。その結果、金属板ＭＳにおける突起２０ｂが打抜部材Ｗ_ＭＸにおける窪み２０ａに対して強固に接合される。

一方、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの内周側の部分は、金属の展性により、径方向内側に向けて拡がるように変形する。以上の例によれば、カシメ２０に貫通孔２０ｃ（第１の貫通孔、第２の貫通孔）が形成されているので、金属板ＭＳのカシメ２０の内側部分の変形は、金属板ＭＳにおける貫通孔２０ｃ（第２の貫通孔）において吸収される。そのため、金属板ＭＳのカシメ２０が打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に締結する際に変形しても、金属板ＭＳにおける突起２０ｂが打抜部材Ｗ_ＭＸにおける窪み２０ａに収まったままとなり、金属板ＭＳの他の箇所に対して当該変形による影響が生じ難い。したがって、複数の打抜部材Ｗが積層された状態において、これらの間に隙間がほとんど生じなくなる。また、カシメ２０同士の締結に際して打抜部材Ｗに歪みがほとんど生じないので、複数の打抜部材Ｗがほぼ真っ直ぐに積み上がる。以上の結果、占積率及び直角度の高い回転子積層鉄心１を形成することが可能となる。

［変形例］
本明細書における開示はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特許請求の範囲及びその要旨を逸脱しない範囲において、以上の例に対して種々の省略、置換、変更などが行われてもよい。

（１）図１０に例示されるように、押圧突起Ｐ４ａの長手方向（上下方向）に沿って延びる挿入突起Ｐ４ｂ（突出部材）が、押圧突起Ｐ４ａの先端面（下端面）に設けられていてもよい。挿入突起Ｐ４ｂの外形は、上方から見たときに、貫通孔２０ｃよりも小さくてもよい。この場合、押圧突起Ｐ４ａが金属板ＭＳのカシメ２０を打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に押し込む際に、挿入突起Ｐ４ｂが金属板ＭＳの貫通孔２０ｃ内に挿通される。そのため、挿入突起Ｐ４ｂの存在により、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの内周側の部分が、径方向内側に向けて過度に変形することが抑制される。したがって、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの変形が、径方向外側に向かいやすくなる。その結果、金属板ＭＳのカシメ２０を、打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に対して、より強固に締結させることが可能となる。

（２）図１１（ａ）に示されるように、先端に向かうにつれて先細り（テーパ形状）を呈するパンチＰ３を用いて、金属板ＭＳにカシメ２０を形成してもよい。この場合、窪み２０ａの内周面が、下方に向かうにつれて縮径されたテーパ面となる。そのため、押圧突起Ｐ４ａが金属板ＭＳのカシメ２０を打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に押し込む際に、図１１（ｂ）に示されるように、金属板ＭＳのカシメ２０は、押圧突起Ｐ４ａによって径方向外方に押し拡げられながら、打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０と締結される（図１１（ｂ）の矢印Ａｒ１参照）。そのため、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの変形が、径方向外側に向かいやすくなる。その結果、金属板ＭＳのカシメ２０を、打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に対して、より強固に締結させることが可能となる。なお、ダイ孔Ｄ３ａの入口部分は、図６（ｂ）に示されるように、他の部分と同様に真っ直ぐに延びていてもよいし、図１１（ａ）に例示されるように、下方に向かうにつれて縮径されたテーパ面を呈していてもよい。

（３）図１２（ａ）に示されるように、全体として柱状を呈するカシメ２０（平カシメ）を形成してもよい。その後、図１２（ｂ）に例示されるように、先端に向かうにつれて先細り（テーパ形状）を呈する押圧突起Ｐ４ａを用いて、金属板ＭＳのカシメ２０を打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に押し込んでもよい。この場合、押圧突起Ｐ４ａが金属板ＭＳのカシメ２０を打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に押し込む際に、図１２（ｂ）に示されるように、押圧突起Ｐ４ａがカシメ２０の貫通孔２０ｃ内に嵌入して、貫通孔２０ｃが径方向外側に押し広げられる。すなわち、金属板ＭＳのカシメ２０は、押圧突起Ｐ４ａによって径方向外方に押し拡げられながら、打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０と締結される（図１２（ｂ）の矢印Ａｒ２参照）。そのため、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの変形が、径方向外側に向かいやすくなる。その結果、金属板ＭＳのカシメ２０を、打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０に対して、より強固に締結させることが可能となる。なお、上方から見たときに、押圧突起Ｐ４ａの先端部（下端部）の大きさは、金属板ＭＳにおける窪み２０ａよりも小さくてもよい。上方から見たときに、押圧突起Ｐ４ａの基端部（上端部）の大きさは、金属板ＭＳにおける窪み２０ａよりも大きくてもよい。

（４）図１１（ａ）に例示されるパンチＰ３及び図１２（ｂ）に例示されるパンチＰ４の双方を用いて、金属板ＭＳを加工してもよい。この場合、図１１（ａ）に例示されるパンチＰ３のテーパ角は、図１２（ｂ）に例示されるパンチＰ４のテーパ角と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

（５）プッシュバック加工により、カシメ２０を形成してもよい。この場合、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に例示されるように、加工ユニットＵ３が、バックアッププレートＵ３ａと、付勢部材Ｕ３ｂとをさらに含んでいてもよい。バックアッププレートＵ３ａは、ダイ孔Ｄ３ａ内に配置されており、付勢部材Ｕ３ｂによって上方に向けて付勢されていてもよい。

プッシュバック加工は、次のように行われてもよい。まず、図１３（ａ）に例示されるように、上型１３５の上下動に伴い、パンチＰ３は、その下端部がダイ孔Ｄ３ａに至るまで（金属板ＭＳの下面よりも下方に至るまで）、降下してもよい。これにより、金属板ＭＳのうち貫通孔２０ｃを含む部位は、バックアッププレートＵ３ａによって支持された状態で、金属板ＭＳから完全に打ち抜かれる。この際、金属板ＭＳのうちの打抜済部位が塑性変形して若干延びる。

続いて、図１３（ｂ）に例示されるように、上型１３５の上下動に伴い、パンチＰ３が上昇してもよい。これにより、付勢部材Ｕ３ｂによってバックアッププレートＵ３ａが上方に押し出される。これに伴い、金属板ＭＳから打ち抜かれた当該部位は、金属板ＭＳの元の位置に圧入され、人手では簡単に外れない程度に金属板ＭＳに対してしっかりと嵌まり合う。

なお、図示していないが、パンチＰ３は、その下端部が金属板ＭＳに接し且つダイＤ３よりも上方の高さに至るまで、降下してもよい。この場合、金属板ＭＳのうち貫通孔２０ｃを含む部位は、バックアッププレートＵ３ａによって支持された状態で、金属板ＭＳから打ち抜かれるに至らない程度の凹凸形状に加工される（いわゆる半抜き加工）。その後、パンチＰ３の上昇に伴い、半抜き加工された部分が付勢部材Ｕ３ｂ及びバックアッププレートＵ３ａによって金属板ＭＳの元の位置に圧入され、人手では簡単に外れない程度に金属板ＭＳに対してしっかりと嵌まり合ってもよい。

（６）図１４（ａ）に示されるように、全体として柱状を呈するカシメ２０（平カシメ）を形成してもよい。その後、図１４（ｂ）に例示されるように、加工ユニットＵ５を用いて、窪み２０ａの開口近傍に係合突起２０ｄを形成してもよい。加工ユニットＵ５は、ダイＤ５及びパンチＰ５の組み合わせにより構成されている。

ダイＤ５は、ダイプレート１３３に保持されている。ダイＤ５には、ダイ孔Ｄ５ａが形成されている。ダイ孔Ｄ５ａは、カシメ２０の突起２０ｂに対応する形状を呈している。加工ユニットＵ５による金属板ＭＳの加工の際、カシメ２０の突起２０ｂがダイＤ５のダイ孔Ｄ５ａ内に配置されていてもよい。

パンチＰ５は、ダイＤ５の上方に配置されており、パンチＰ３よりも若干大きな外形を有している。パンチＰ５は、上型１３５の上下動に伴い、その下端部が金属板ＭＳの下面よりもわずかに下方に至るまで、降下可能に構成されている。そのため、パンチＰ５が下死点に至ると、金属板ＭＳのうち窪み２０ａの開口近傍がパンチＰ５によって押し下げられる（圧縮される）。その結果、窪み２０ａの径方向内方に向けて突出する係合突起２０ｄが、窪み２０ａの開口近傍に形成される。

係合突起２０ｄを含むカシメ２０が押圧突起Ｐ４ａによって押圧されると、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの外周側の部分が、金属の展性により、径方向外側に向けて拡がるように変形して、係合突起２０ｄに食い込む。そのため、金属板ＭＳにおける突起２０ｂが打抜部材Ｗ_ＭＸにおける窪み２０ａに対してより強固に接合される。

（７）カシメ２０に貫通孔２０ｃを形成することに代えて、加工ユニットＵ６を用いて、カシメ２０に非貫通孔（第１のバッファ空間、第２のバッファ空間）を形成してもよい。加工ユニットＵ６は、例えば、金属板ＭＳを部分的に掘削又は除去することが可能なレーザ加工装置であってもよい。

例えば、図１５（ａ）に示されるように、金属板ＭＳの表面に加工ユニットＵ６でバッファ凹部２０ｅ（第１のバッファ空間、第２のバッファ空間）を形成してもよい。その後、図１５（ｂ）に示されるように、金属板ＭＳのうちバッファ凹部２０ｅを含む部位をダイ孔Ｄ３ａ内へと部分的に押し出して、窪み２０ａの底面にバッファ凹部２０ｅが設けられたカシメ２０を形成してもよい。この場合、カシメ２０が押圧突起Ｐ４ａによって押圧されると、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの一部がバッファ凹部２０ｅに入り込む。そのため、金属板ＭＳにおける突起２０ｂの変形が、バッファ凹部２０ｅにおいて吸収される。したがって、占積率及び直角度の高い回転子積層鉄心１を形成することが可能となる。なお、加工ユニットＵ３によって先に窪み２０ａを形成し、その後、加工ユニットＵ６によって窪み２０ａの底面にバッファ凹部２０ｅを形成してもよい。

（８）上方から見たときに、窪み２０ａの内周面の形状は、貫通孔２０ｃの内周面の形状と対応していてもよいし（略相似形状であってもよいし）、貫通孔２０ｃの内周面の形状と異なっていてもよい。図１６（ａ）は、両者の形状が円形状の例を示しているが、両者の形状が矩形状であってもよいし、両者の形状がその他の形状であってもよい。図１６（ｂ）は、上方から見たときに、窪み２０ａの内周面の形状が円形であり、貫通孔２０ｃの内周面の形状が矩形である例を示している。図１６（ｃ）は、上方から見たときに、窪み２０ａの内周面の形状が円形であり、貫通孔２０ｃの内周面の形状が多角形状（ジグザグ状に屈曲した環状）である例を示している。図１６（ｄ）は、上方から見たときに、窪み２０ａの内周面の形状が多角形状（ジグザグ状に屈曲した環状）であり、貫通孔２０ｃの内周面の形状が円形である例を示している。図１６（ｂ）〜図１６（ｄ）の例に代えて、両者の形状が異なる種々の例が採用されてもよい。両者の形状が異なる場合、両者の形状の相違に応じて、金属板ＭＳのカシメ２０による打抜部材Ｗ_ＭＸのカシメ２０への締結力を調整することが可能となる。

（９）上方から見たときに、窪み２０ａの大きさは、突起２０ｂの大きさよりも大きくてもよいし、突起２０ｂの大きさと略同一であってもよいし、突起２０ｂの大きさよりも小さくてもよい。

（１０）カシメ２０は、丸平カシメ以外の他の種類のカシメであってもよい。例えば、カシメ２０は、角平カシメであってもよいし、Ｖ字型カシメであってもよいし、スキューカシメであってもよい。カシメ２０がＶ字型カシメの場合、カシメ２０の突起２０ｂの先端部は、貫通孔２２から外方に突出していてもよい。積層体１０の下端面からの当該突起２０ｂの突出量は、打抜部材Ｗの板厚よりも大きくてもよい。また、カシメ２０がＶ字型カシメの場合、パンチＰ３は、上型１３５の上下動に伴い、その下端部がダイ孔Ｄ３ａに至るまで（金属板ＭＳの下面よりも下方に至るまで）、降下可能に構成されていてもよい。

（１１）金属板ＭＳに先にカシメ２０を形成し、続いて、カシメ２０の内側に貫通孔２０ｃを形成してもよい。

（１２）金属板ＭＳから打抜部材Ｗを打ち抜くための外径抜きパンチ（パンチＰ４のうちの押圧突起Ｐ４ａ以外の部分）と、カシメ２０同士を締結するための締結パンチ（パンチＰ４のうちの押圧突起Ｐ４ａの部分）とは、物理的に独立していてもよいし、物理的に一体化されていてもよい。

（１３）一つの磁石挿入孔１６内に複数の永久磁石１２が挿入されていてもよい。この場合、複数の永久磁石１２は、積層体１０の高さ方向において隣り合うように２つ以上の永久磁石１２が並んで構成された第１の磁石組を含んでいてもよい。複数の永久磁石１２は、上方から見て、磁石挿入孔１６の長辺又は短辺に沿って隣り合うように２つ以上の永久磁石１２が並んで構成された第２の磁石組を含んでいてもよい。

（１４）表面磁石型（ＳＰＭ）モータに用いられる回転子積層鉄心１を製造する際に、上記の方法を適用してもよい。回転子積層鉄心１に代えて、固定子積層鉄心を製造する際に、上記の方法を適用してもよい。この場合、複数の鉄心片が組み合わされてなる分割型の固定子積層鉄心であってもよいし、非分割型の固定子積層鉄心であってもよい。一の金属材料のカシメ２０の突起２０ｂを他の金属材料のカシメ２０の窪み２０ａに締結して金属積層体を製造する際に、上記の方法を適用してもよい。

［他の例］
例１．金属積層体の製造方法の一例は、第１の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、第１の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、第１の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを第１の加工部位に形成することとを含んでいてもよい。当該方法はさらに、第２の金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、第２の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、第２の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを第２の加工部位に形成することとを含んでいてもよい。加えて、当該方法は、第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、第２のカシメを第１のカシメに押しつけることにより、第２のカシメの突起を第１のカシメの窪みに締結させることを含んでいてもよい。

この場合、第２のカシメは、押込部材と第１のカシメとの間で圧縮される。そのため、第２のカシメの突起の外周側の部分は、金属の展性により、径方向外側に向けて拡がるように変形する。したがって、第２のカシメの突起の外周面が、第１のカシメの窪みの内周面に対して加圧されつつ当接する。その結果、第２のカシメの突起が第１のカシメの窪みに対して強固に接合される。

一方、第２のカシメの突起の内周側の部分は、金属の展性により、径方向内側に向けて拡がるように変形する。例１によれば、第２のカシメに第２のバッファ空間が形成されているので、第２のカシメの内側部分の変形は、第２のバッファ空間において吸収される。そのため、第２のカシメが第１のカシメに締結する際に変形しても、第２のカシメの突起が第１のカシメの窪みに収まったままとなり、第２の金属板の他の箇所に対して当該変形による影響が生じ難い。したがって、第１の金属板と第２の金属板とが積層された状態において、これらの間に隙間がほとんど生じなくなる。また、カシメ同士の締結に際して金属板に歪みがほとんど生じないので、第１の金属板と第２の金属板とがほぼ真っ直ぐに積み上がる。以上の結果、占積率及び直角度の高い金属積層体を形成することが可能となる。

例２．金属積層体の製造方法の他の例は、帯状の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを第１の加工部位に形成することと、第１の加工部位を含む所定領域に沿って金属板を打ち抜くことにより、第１のカシメを含む第１の打抜部材を形成することとを含んでいてもよい。当該方法はさらに、金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを第２の加工部位に形成することと、第２の加工部位を含む所定領域に沿って金属板を打ち抜くことにより、第２のカシメを含む第２の打抜部材を形成することとを含んでいてもよい。第２の打抜部材を形成することは、金属板を打ち抜く際に、第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、第２のカシメを第１のカシメに押しつけることにより、第２のカシメの突起を第１のカシメの窪みに締結させることを含んでいてもよい。この場合、例１と同様の作用効果が得られる。

例３．例１又は例２の方法において、押込部材の先端面には、押込部材の長手方向に沿って延びるように突出する突出部材が設けられており、突出部材の外形は、上方から見たときに第２のバッファ空間よりも小さくてもよい。この場合、押込部材が第２のカシメを第１のカシメに押し込む際に、突出部材が第２のバッファ空間内に挿通される。そのため、突出部材の存在により、第２のカシメの突起の内周側の部分が、径方向内側に向けて過度に変形することが抑制される。したがって、第２のカシメの突起の変形が、径方向外側に向かいやすくなる。その結果、第２のカシメを、第１のカシメに対して、より強固に締結させることが可能となる。

例４．例１〜例３のいずれかの方法において、第２のカシメを形成することは、先端に向かうにつれて先細りとなる先端部を含むパンチにより第２の加工部位をプレス加工することを含んでいてもよい。この場合、押込部材が第２のカシメを第１のカシメに押し込む際に、第２のカシメは、押込部材によって径方向外方に押し拡げられながら、第１のカシメと締結される。そのため、第２のカシメの突起の変形が、径方向外側に向かいやすくなる。その結果、第２のカシメを、第１のカシメに対して、より強固に締結させることが可能となる。

例５．例１〜例４のいずれかの方法において、第２のカシメの突起を第１のカシメの窪みに締結させることは、先端に向かうにつれて先細りとなる先端部を含む押込部材により第２のカシメを第１のカシメに押しつけることを含んでいてもよい。例４と同様の作用効果が得られる。

例６．例１〜例５のいずれかの方法において、第１のカシメ及び第２のカシメは平カシメであってもよい。

例７．例１〜例６のいずれかの方法において、上方から見たときに、第２のカシメの窪みの内周面の形状は第２のバッファ空間の内周面の形状と異なっていてもよい。この場合、これらの形状の相違に応じて、第２のカシメによる第１のカシメへの締結力を調整することが可能となる。

１…回転子積層鉄心（金属積層体）、１０…積層体、１８…カシメ部、２０…カシメ（第１のカシメ、第２のカシメ）、２０ａ…窪み、２０ｂ…突起、２０ｃ…貫通孔（第１のバッファ空間、第２のバッファ空間）、２０ｅ…バッファ凹部（第１のバッファ空間、第２のバッファ空間）、ＭＳ…金属板、Ｐ３…パンチ、Ｐ４…パンチ、Ｐ４ａ…押圧突起（押込部材）、Ｐ４ｂ…挿入突起（突出部材）、Ｕ３、Ｕ４…加工ユニット、Ｗ…打抜部材、Ｗ_Ｍ１…打抜部材（第１の打抜部材）、Ｗ_Ｍ２…打抜部材（第２の打抜部材）。

Claims (6)

1. 第１の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、
   前記第１の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、前記第１の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを前記第１の加工部位に形成することと、
   第２の金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、
   前記第２の金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、前記第２の金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを前記第２の加工部位に形成することと、
   前記第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、前記第２のカシメを前記第１のカシメに押しつけることにより、前記第２のカシメの突起を前記第１のカシメの窪みに締結させることとを含む、金属積層体の製造方法。
2. 帯状の金属板における第１の加工部位に第１のバッファ空間を形成することと、
   前記金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、前記金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第１のカシメを前記第１の加工部位に形成することと、
   前記第１の加工部位を含む所定領域に沿って前記金属板を打ち抜くことにより、前記第１のカシメを含む第１の打抜部材を形成することと、
   前記金属板における第２の加工部位に第２のバッファ空間を形成することと、
   前記金属板の一方の表面側が窪んだ窪みと、前記金属板の他方の表面側が突出した突起とを含む第２のカシメを前記第２の加工部位に形成することと、
   前記第２の加工部位を含む所定領域に沿って前記金属板を打ち抜くことにより、前記第２のカシメを含む第２の打抜部材を形成することとを含み、
   前記第２の打抜部材を形成することは、前記金属板を打ち抜く際に、前記第２のカシメの窪みに押込部材を挿入して、前記第２のカシメを前記第１のカシメに押しつけることにより、前記第２のカシメの突起を前記第１のカシメの窪みに締結させることを含む、金属積層体の製造方法。
3. 前記押込部材の先端面には、前記押込部材の長手方向に沿って延びるように突出する突出部材が設けられており、
   前記突出部材の外形は、上方から見たときに前記第２のバッファ空間よりも小さい、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記第２のカシメを形成することは、先端に向かうにつれて先細りとなる先端部を含むパンチにより前記第２の加工部位をプレス加工することを含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記第２のカシメの突起を前記第１のカシメの窪みに締結させることは、先端に向かうにつれて先細りとなる先端部を含む前記押込部材により前記第２のカシメを前記第１のカシメに押しつけることを含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 上方から見たときに、前記第２のカシメの窪みの内周面の形状は前記第２のバッファ空間の内周面の形状と異なっている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。

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