JP2021037528A - 積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示は、積層鉄心を高精度且つ低コストで製造することが可能な積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法を説明する。【解決手段】積層鉄心の製造装置の一例は、Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチが一組とされた突起形成用のパンチユニットと、Ｎ個の補助パンチとを備えてもよい。Ｎ個の補助パンチは、Ｎ個の補助パンチのうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって、Ｎ個のパンチのうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチによる加工を無効化するための無効化加工を金属板に対して行うように構成されていてもよい。【選択図】図５

Description

本開示は、積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法に関する。

特許文献１は、帯状の金属板を間欠的に送り出すことと、内径領域を金属板から打ち抜いて、キーとなる突起部が設けられた複数の軸孔を、各突起部が異なる角度を向くように形成することと、各軸孔を含む外径領域を金属板からそれぞれ打ち抜いて、複数の打抜部材を形成することと、突起部同士が重なり合うように複数の打抜部材を転積することとを含む回転子積層鉄心の製造方法を開示している。

特開２０１８−００７５３０号公報

特許文献１の方法によれば、各突起部が異なる角度を向くように複数の軸孔を形成するために、軸孔形成用の複数のパンチが金属板の長手方向において一列に配置される。そのため、各パンチが精度よく位置合わせされていないと、複数の打抜部材が積層されたときに、回転子積層鉄心の高さ方向において突起部の位置ずれが生じうる。

特許文献１の方法によれば、軸孔が一つのパンチで形成されるので、パンチは、突起部に対応する第１の部分と、軸孔の開口部に対応する第２の部分とを含む。突起部は凹凸状などの比較的複雑な形状を呈しているので、第１の部分は比較的破損しやすい傾向にある。第１の部分に破損が発生した場合、第２の部分も含めてパンチ全体の交換を要するので、メンテナンスのためのコストが嵩みうる。

そこで、本開示は、積層鉄心を高精度且つ低コストで製造することが可能な積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法を説明する。

積層鉄心の製造装置の一例は、環状を呈しており且つ内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起が設けられた複数の打抜部材を金属板から打ち抜いて転積するように構成されていてもよい。積層鉄心の製造装置の一例は、Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチが一組とされた突起形成用のパンチユニットと、Ｎ個の補助パンチとを備えてもよい。Ｎ個の補助パンチは、Ｎ個の補助パンチのうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって、Ｎ個のパンチのうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチによる加工を無効化するための無効化加工を金属板に対して行うように構成されていてもよい。

積層鉄心の製造方法の一例は、環状を呈しており且つ内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起が設けられた複数の打抜部材を金属板から打ち抜いて転積することを含んでいてもよい。積層鉄心の製造方法の一例は、Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチが一組とされた突起形成用のパンチユニットによって金属板を加工することと、Ｎ個のパンチのうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチによる加工を無効化するために、Ｎ個の補助パンチのうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって金属板を無効化加工することとをさらに含んでいてもよい。

本開示に係る積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法によれば、積層鉄心を高精度且つ低コストで製造することが可能となる。

図１は、回転子の一例を示す分解斜視図である。 図２は、積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図３は、プレス加工装置の一例を示す概略断面図である。 図４は、プレス加工装置に含まれるパンチの一例を概略的に示す上面図である。 図５は、回転子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図６は、回転子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図７は、回転子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図８は、プレス加工装置に含まれるパンチの他の例を概略的に示す上面図である。 図９は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図１０は、プレス加工装置に含まれるパンチの他の例を概略的に示す上面図である。 図１１は、固定子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図１２は、固定子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図１３は、固定子積層鉄心を構成する中間体の一例を示す斜視図である。

以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［回転子の構成］
まず、図１を参照して、回転子１（ロータ）の構成について説明する。回転子１と固定子（ステータ）とが組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。回転子１は、例えば、埋込磁石型（ＩＰＭ）モータの一部を構成してもよいし、他の種類のモータの一部を構成してもよい。回転子１は、回転子積層鉄心２（積層鉄心）と、シャフト３とを含む。

回転子積層鉄心２は、積層体１０（積層鉄心）と、複数の永久磁石１２と、複数の固化樹脂１４とを含む。

積層体１０は、円筒状を呈している。積層体１０の中央部には、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通する軸孔１０ａが設けられている。軸孔１０ａは、積層体１０の高さ方向（上下方向）に延びている。積層体１０は中心軸Ａｘ周りに回転するので、中心軸Ａｘは回転軸でもある。

軸孔１０ａの内周面には、少なくとも一つの突条１０ｂが設けられている。突条１０ｂは、積層体１０の上端面Ｓ１から下端面Ｓ２に至るまで、高さ方向に延びている。突条１０ｂは、軸孔１０ａの内周面から中心軸Ａｘに向けて突出している。突条１０ｂの数は、２つであってもよい。この場合、２つの突条１０ｂは、中心軸Ａｘを間において対向するように配置されていてもよい。

積層体１０には、複数の磁石挿入孔１６が形成されている。磁石挿入孔１６は積層体１０の外周縁に沿って所定間隔で並んでいる。磁石挿入孔１６は、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通している。すなわち、磁石挿入孔１６は高さ方向に延びている。

積層体１０は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、後述する金属板ＭＳ（例えば、電磁鋼板）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体１０に対応する形状を呈している。すなわち、打抜部材Ｗは、全体として環状を呈しており、軸孔１０ａに対応する中心孔Ｗａと、突条１０ｂに対応する突起Ｗｂと、磁石挿入孔１６に対応する貫通孔Ｗｃとを含んでいる。つまり、打抜部材Ｗの内周縁には、少なくとも一つの突起Ｗｂが設けられている。

積層体１０は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に打抜部材Ｗの板厚偏差を相殺して、積層体１０の平面度、平行度及び直角度を高めることを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定されていてもよい。

積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、カシメ部１８によって締結されていてもよい。これらの打抜部材Ｗ同士は、カシメ部１８に代えて、種々の公知の方法にて締結されてもよい。例えば、複数の打抜部材Ｗ同士は、接着剤又は樹脂材料を用いて互いに接合されてもよいし、溶接によって互いに接合されてもよい。

永久磁石１２は、各磁石挿入孔１６内に一つずつ挿入されている。永久磁石１２の形状は、特に限定されないが、例えば直方体形状を呈していてもよい。永久磁石１２の種類は、モータの用途、要求される性能などに応じて決定すればよく、例えば、焼結磁石であってもよいし、ボンド磁石であってもよい。

固化樹脂１４は、永久磁石１２を収容する磁石挿入孔１６内に充填された溶融状態の樹脂材料（溶融樹脂）が固化したものである。固化樹脂１４は、永久磁石１２を磁石挿入孔１６内に固定するように構成されていてもよい。固化樹脂１４は、上下方向で隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合するように構成されていてもよい。

シャフト３は、全体として円柱状を呈している。シャフト３には、一対の凹溝３ａが形成されている。凹溝３ａは、シャフト３の一端から他端にかけてシャフト３の長手方向に沿って延びている。シャフト３は、軸孔１０ａ内に挿通される。シャフト３が軸孔１０ａに挿通された状態で、突条１０ｂが凹溝３ａに係合する。これにより、シャフト３が回転子積層鉄心２に固定され、シャフト３と回転子積層鉄心２との間で回転力が伝達する。

［積層鉄心の製造装置の構成］
続いて、図２を参照して、積層鉄心の製造装置１００について説明する。製造装置１００は、帯状の金属板ＭＳから積層体１０を製造するように構成されている。製造装置１００は、図２に示されるように、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、プレス加工装置１３０と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル材１１１を回転自在に保持するように構成されている。コイル材１１１は、金属板ＭＳがコイル状（渦巻状）に巻回されたものである。送出装置１２０は、金属板ＭＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を含む。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、金属板ＭＳをプレス加工装置１３０に向けて間欠的に順次送り出すように構成されている。

プレス加工装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作するように構成されている。プレス加工装置１３０は、例えば、送出装置１２０によって送り出される金属板ＭＳを複数のパンチにより順次打ち抜き加工して、複数の打抜部材Ｗを形成するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０は、打ち抜き加工によって得られた複数の打抜部材Ｗを順次積層して積層体１０を形成するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０の構成については、後述する。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０及びプレス加工装置１３０を動作させるための指示信号を生成するように構成されている。コントローラＣｔｒは、送出装置１２０及びプレス加工装置１３０に当該指示信号をそれぞれ送信するように構成されている。

［プレス加工装置の詳細］
続いて、図３及び図４を参照して、プレス加工装置１３０の詳細について説明する。プレス加工装置１３０は、図３に示されるように、下型１４０と、上型１５０と、プレス機１６０とを含む。下型１４０は、ベース１４１と、ダイホルダ１４２と、ダイ部材Ｄ１〜Ｄ６と、複数のガイドポスト１４３と、搬送機構１４４とを含む。

ベース１４１は、例えば床面上に固定されており、プレス加工装置１３０全体の土台として機能する。ダイホルダ１４２は、ベース１４１上に支持されている。ダイホルダ１４２には、複数の排出孔Ｃ１〜Ｃ６が形成されている。ダイホルダ１４２は、例えば、焼き入れ等の熱処理が施されていない鋼材（生材）で構成されていてもよい。

複数の排出孔Ｃ１〜Ｃ６は、ダイホルダ１４２の内部を上下方向（図３の矢印Ｚ参照）に延びていてもよい。複数の排出孔Ｃ１〜Ｃ６には、金属板ＭＳから打ち抜かれた材料（例えば、打抜部材Ｗ、廃材等）が排出される。

ダイ部材Ｄ１〜Ｄ６は、金属板ＭＳの搬送方向において互いに隣接するように、ダイホルダ１４２の上部に取り付けられている。複数のダイ部材Ｄ１〜Ｄ６は、金属板ＭＳの搬送方向において、上流側から下流側に向けてこの順に並んでいる。

ダイ部材Ｄ１は、ダイプレートＤ１１と、ダイＤ１２とを含む。ダイプレートＤ１１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ１２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ１１は、例えば、焼き入れ等の熱処理が施された鋼材で構成されていてもよい。ダイＤ１２は、例えば、炭化タングステンを含む超硬合金で構成されていてもよい。

図３及び図４に例示されるように、ダイＤ１２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ１３が形成されている。ダイ孔Ｄ１３は、後述するパンチＰ１と共に、金属板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。当該ユニットが金属板ＭＳを打抜加工することにより、磁石挿入孔１６に対応する貫通孔Ｗｃが金属板ＭＳに形成されてもよい。

ダイ孔Ｄ１３は、磁石挿入孔１６に対応する形状を呈していてもよく、矩形状などを呈していてもよい。ダイ孔Ｄ１３の数は、積層体１０に形成される磁石挿入孔１６と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のダイ孔Ｄ１３が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ１３は、排出孔Ｃ１と連通している。ダイ孔Ｄ１３内にパンチＰ１が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ１３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ１を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ２は、ダイプレートＤ２１と、ダイＤ２２とを含む。ダイプレートＤ２１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ２２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ２１及びダイＤ２２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。

図３及び図４に例示されるように、ダイＤ２２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ２３が形成されている。ダイ孔Ｄ２３は、後述するパンチＰ２と共に、金属板ＭＳを半抜き加工又は打抜加工するためのユニットを構成している。半抜き加工の場合、パンチＰ２は、金属板ＭＳを打ち抜くに至らない程度に金属板ＭＳをダイ孔Ｄ２３に押し込み、カシメ部１８に対応する凹凸を金属板ＭＳに形成してもよい。打抜加工の場合、パンチＰ２は、金属板ＭＳを打ち抜いて、カシメ部１８に対応する貫通孔を金属板ＭＳに形成してもよい。

ダイ孔Ｄ２３は、カシメ部１８に対応する形状を呈していてもよく、円形状、矩形状などを呈していてもよい。ダイ孔Ｄ２３の数は、積層体１０に形成されるカシメ部１８と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のダイ孔Ｄ２３が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ２３は、排出孔Ｃ２と連通している。ダイ孔Ｄ２３内にパンチＰ２が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ２３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが半抜き加工又は打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ２を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ３は、ダイプレートＤ３１と、ダイＤ３２とを含む。ダイプレートＤ３１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ３２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ３１及びダイＤ３２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。

図３及び図４に例示されるように、ダイＤ３２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ３３が形成されている。ダイ孔Ｄ３３は、後述するパンチＰ３と共に、金属板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。当該ユニットが金属板ＭＳを打抜加工することにより、中心孔Ｗａの一部が金属板ＭＳに形成されてもよい。

ダイ孔Ｄ３３は、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗの中心孔Ｗａとなるべき領域の内側に位置していてもよい。ダイ孔Ｄ３３は、例えば環状扇形状（annular sector）を呈していてもよい。ダイ孔Ｄ３３の数は、転積角度に応じて設定されていてもよい。例えば、転積角度が１８０°の場合にはダイ孔Ｄ３３の数が２個であってもよいし、転積角度が１２０°の場合にはダイ孔Ｄ３３の数が３個であってもよいし、転積角度が９０°の場合にはダイ孔Ｄ３３の数が４個であってもよいし、転積角度が６０°の場合にはダイ孔Ｄ３３の数が６個であってもよいし、転積角度が４５°の場合にはダイ孔Ｄ３３の数が８個であってもよい。図４に例示されるように、複数のダイ孔Ｄ２３が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ３３は、排出孔Ｃ３と連通している。ダイ孔Ｄ３３内にパンチＰ３が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ３３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ３を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ４は、ダイプレートＤ４１と、ダイＤ４２とを含む。ダイプレートＤ４１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ４２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ４１及びダイＤ４２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。

図３及び図４に例示されるように、ダイＤ４２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ４３が形成されている。ダイ孔Ｄ４３は、後述するパンチＰ４と共に、金属板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。当該ユニットが金属板ＭＳを打抜加工することにより、突起Ｗｂが金属板ＭＳに形成されてもよい。

ダイ孔Ｄ４３は、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗの中心孔Ｗａとなるべき領域の内側に位置していてもよい。ダイ孔Ｄ４３は、例えば、全体として環状扇形状を呈していてもよい。ダイ孔Ｄ４３には、外側から内側に向けて突出する突条Ｄ４３ａが外周縁に設けられていてもよい。ダイ孔Ｄ４３の数は、ダイ孔Ｄ３３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のダイ孔Ｄ２３が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。図４に例示されるように、ダイ部材Ｄ４が複数のダイＤ４２を含んでおり、複数のダイＤ４２にそれぞれダイ孔Ｄ４３が一つずつ形成されていてもよい。この場合、複数のダイＤ４２は、全体として円形状をなして並ぶように、ダイプレートＤ４１の貫通孔内に保持されていてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ４３は、排出孔Ｃ４と連通している。ダイ孔Ｄ４３内にパンチＰ４が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ４３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ４を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ５は、ダイプレートＤ５１と、ダイＤ５２とを含む。ダイプレートＤ５１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ５２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ５１及びダイＤ５２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。

図３及び図４に例示されるように、ダイＤ５２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ５３が形成されている。ダイ孔Ｄ５３は、後述するパンチＰ５と共に、金属板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。当該ユニットが金属板ＭＳを打抜加工することにより、中心孔Ｗａの残部が金属板ＭＳに形成されてもよい。

ダイ孔Ｄ５３は、例えば、全体として円形状を呈していてもよい。ダイ孔Ｄ５３には、周縁から中心に向けて突出する突条Ｄ５３ａが当該周縁に設けられていてもよい。突条Ｄ５３ａの数は、ダイ孔Ｄ３３，Ｄ４３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数の突条Ｄ５３ａがダイ孔Ｄ５３の周方向において略等間隔で並んでいてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ５３は、排出孔Ｃ５と連通している。ダイ孔Ｄ５３内にパンチＰ５が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ５３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ５を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ６は、ダイプレートＤ６１と、ダイＤ６２と、駆動機構Ｄ６４とを含む。ダイプレートＤ６１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ６２を保持するように構成されている。ダイＤ６２は、ダイプレートＤ６１に対して、鉛直方向に沿って延びる中心軸周りに回転可能となるように保持されていてもよい。ダイプレートＤ６１とダイＤ６２との間にダイホルダが介在しており、ダイホルダがダイプレートＤ６１に対して回転可能に保持されていてもよい。ダイプレートＤ６１及びダイＤ６２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。

図３及び図４に例示されるように、ダイＤ６２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ６３が形成されている。ダイ孔Ｄ６３は、後述するパンチＰ６と共に、金属板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。当該ユニットが金属板ＭＳを打抜加工することにより、金属板ＭＳから打抜部材Ｗが形成されてもよい。ダイ孔Ｄ６３は、例えば、全体として円形状を呈していてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ６３は、排出孔Ｃ６と連通している。ダイ孔Ｄ６３内にパンチＰ６が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ６３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗは、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対してダイ孔Ｄ６３内においてカシメ部１８により相互に締結されつつ積層される。所定枚数の打抜部材Ｗがダイ孔Ｄ６３内において積層されると、得られた積層体１０が排出孔Ｃ６を通じて搬送機構１４４に載置される。

駆動機構Ｄ６４は、ダイＤ６２に接続されている。駆動機構Ｄ６４は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、ダイＤ６２の中心軸周りにダイＤ６２を回転させる。そのため、金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗが、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗ上に積み重ねられた後に、ダイＤ６２が所定角度回転することで、後続の打抜部材Ｗが先行する打抜部材Ｗに対して転積される。駆動機構Ｄ６４は、例えば、回転モータ、歯車、タイミングベルト等の組み合わせによって構成されていてもよい。

複数のガイドポスト１４３は、図３に示されるように、ダイホルダ１４２から上方に向けて直線状に延びている。複数のガイドポスト１４３は、ガイドブッシュ１５１ａ（後述する）と共に、上型１５０を上下方向に案内するように構成されている。なお、複数のガイドポスト１４３は、上型１５０から下方に向けて延びるように上型１５０に取り付けられていてもよい。

搬送機構１４４は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、ダイＤ６２から落下した積層体１０を後続の装置（例えば、磁石取付装置、樹脂注入装置、溶接装置、シャフト取付装置など）に送り出すように構成されている。搬送機構１４４は、搬送機構１４４の一端は排出孔Ｃ６内に位置しており、搬送機構１４４の他端はプレス加工装置１３０の外部に位置している。搬送機構１４４は、例えばベルトコンベアであってもよい。

上型１５０は、パンチホルダ１５１と、ストリッパ１５２と、複数のパンチＰ１〜Ｐ６と、切替装置１５３とを含む。パンチホルダ１５１は、ダイホルダ１４２と対向するようにダイホルダ１４２の上方に配置されている。パンチホルダ１５１は、その下面側において複数のパンチＰ１〜Ｐ６を保持するように構成されている。

パンチホルダ１５１には、複数のガイドブッシュ１５１ａが設けられている。複数のガイドブッシュ１５１ａはそれぞれ、複数のガイドポスト１４３に対応するように位置している。ガイドブッシュ１５１ａは円筒状を呈しており、ガイドポスト１４３がガイドブッシュ１５１ａの内部空間を挿通可能である。なお、ガイドポスト１４３が上型１５０に取り付けられている場合には、ガイドブッシュ１５１ａが下型１４０に設けられていてもよい。

パンチホルダ１５１には、複数の貫通孔１５１ｂが設けられている。貫通孔１５１ｂの内周面には、階段状の段差が形成されている。そのため、貫通孔１５１ｂの上部の径は、貫通孔１５１ｂの下部の径よりも小さく設定されている。

ストリッパ１５２は、パンチＰ１〜Ｐ６で金属板ＭＳを打ち抜く際にパンチＰ１〜Ｐ６に食いついた金属板ＭＳをパンチＰ１〜Ｐ６から取り除くように構成されている。ストリッパ１５２は、ダイ部材Ｄ１〜Ｄ６とパンチホルダ１５１との間に配置されている。

ストリッパ１５２は、接続部材１５２ａを介してパンチホルダ１５１と接続されている。接続部材１５２ａは、長尺状の本体部と、本体部の上端に設けられた頭部とを含む。接続部材１５２ａの本体部は、貫通孔１５１ｂの下部に挿通されており、貫通孔１５１ｂ内を上下動可能である。接続部材１５２ａの本体部の下端は、ストリッパ１５２に固定されている。接続部材１５２ａの本体部の周囲には、パンチホルダ１５１とストリッパ１５２との間に位置するように、例えば圧縮コイルばね等の付勢部材１５２ｂが取り付けられていてもよい。

接続部材１５２ａの頭部は、貫通孔１５１ｂの上部に配置されている。接続部材１５２ａの頭部の外形は、上方から見たときに、接続部材１５２ａの本体部の外形よりも大きく設定されている。そのため、接続部材１５２ａの頭部は、貫通孔１５１ｂの上部を上下動可能であるが、貫通孔１５１ｂの段差がストッパとして機能して、貫通孔１５１ｂの下部に移動できないようになっている。そのため、ストリッパ１５２は、パンチホルダ１５１に対して相対的に上下移動可能となるように、パンチホルダ１５１に吊り下げ保持されている。

ストリッパ１５２には、パンチＰ１〜Ｐ６に対応する位置に貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、上下方向に延びている。各貫通孔はそれぞれ、上方から見たときに、対応するダイ孔Ｄ１３〜Ｄ６３と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パンチＰ１〜Ｐ６の下部が挿通されている。パンチＰ１〜Ｐ６の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。

パンチＰ１〜Ｐ６は、プレス加工装置１３０の上流側から下流側に向けてこの順に並ぶように配置されている。パンチＰ１の下端部は、ダイ孔Ｄ１３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、矩形状断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ１の数は、ダイ孔Ｄ１３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のパンチＰ１が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。

プレス加工装置１３０が複数のパンチＰ１を含む場合、当該複数のパンチＰ１は、磁石挿入孔１６に対応する貫通孔Ｗｃを形成するための一組のパンチユニットを構成していてもよい。すなわち、当該複数のパンチＰ１は、同一の打抜工程で略同時に金属板ＭＳを打抜加工するように構成されていてもよい。

パンチＰ２の下端部は、ダイ孔Ｄ２３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、円形状断面又は矩形状断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ２の数は、ダイ孔Ｄ２３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のパンチＰ２が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。

プレス加工装置１３０が複数のパンチＰ２を含む場合、当該複数のパンチＰ２は、カシメ部１８に対応する貫通孔又は凹凸を形成するための一組のパンチユニットを構成していてもよい。すなわち、当該複数のパンチＰ２は、同一の打抜工程で略同時に金属板ＭＳを半抜き加工又は打抜加工するように構成されていてもよい。当該複数のパンチＰ２による半抜き加工と打抜加工との切り替えは、切替装置１５３と同様の装置によって行われてもよい。

パンチＰ３（補助パンチ）の下端部は、ダイ孔Ｄ３３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、環状扇形状断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ３の数は、ダイ孔Ｄ３３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のパンチＰ３が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。パンチＰ３の下端部の周囲には、パンチＰ３の頭部とストリッパ１５２との間に位置するように、例えば圧縮コイルばね等の付勢部材１５４が取り付けられていてもよい。

プレス加工装置１３０が複数のパンチＰ３を含む場合、当該複数のパンチＰ３は、中心孔Ｗａの一部を形成するための一組のパンチユニット（補助パンチユニット）を構成していてもよい。すなわち、当該複数のパンチＰ３は、同一の打抜工程で略同時に金属板ＭＳを打抜加工するように構成されていてもよい。

パンチＰ４の下端部は、ダイ孔Ｄ４３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、環状扇形状断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ４の少なくとも下端部の外周面には、例えば、上下方向に延びる凹溝Ｐ４ａが設けられていてもよい。パンチＰ４の数は、ダイ孔Ｄ４３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数のパンチＰ４が全体として円形状をなすように略等間隔で並んでいてもよい。

プレス加工装置１３０が複数のパンチＰ４を含む場合、当該複数のパンチＰ４は、突起Ｗｂを形成するための一組のパンチユニット（突起形成用のパンチユニット）を構成していてもよい。すなわち、当該複数のパンチＰ４は、同一の打抜工程で略同時に金属板ＭＳを打抜加工するように構成されていてもよい。

パンチＰ５の下端部は、ダイ孔Ｄ５３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、全体として円形断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ５の少なくとも下端部の外周面には、例えば、上下方向に延びる凹溝Ｐ５ａが設けられていてもよい。凹溝Ｐ５ａの数は、ダイ孔Ｄ３３，Ｄ４３と同数であってもよい。図４に例示されるように、複数の凹溝Ｐ５ａがパンチＰ５の周方向において略等間隔で並んでいてもよい。

パンチＰ６の下端部は、ダイ孔Ｄ６３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、円形状断面を呈する柱状体であってもよい。

切替装置１５３は、図３に例示されるように、パンチＰ３の上方で且つパンチホルダ１５１内に配置されていてもよい。プレス加工装置１３０が複数のパンチＰ３を含む場合には、複数のパンチＰ３と同数の切替装置１５３が個々のパンチＰ３に対応するようにパンチＰ３の上方にそれぞれ配置されていてもよい。

切替装置１５３は、例えばカム機構であり、カム部材１５３ａと、アクチュエータ１５３ｂとを含む。カム部材１５３ａは、水平方向にスライド可能に構成されている。カム部材１５３ａの下面側には、上方に向けて窪む凹部１５３ｃが設けられている。凹部１５３ｃは、パンチＰ３の頭部を収容可能に構成されている。

アクチュエータ１５３ｂは、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、カム部材１５３ａを水平方向において駆動させるように構成されている。アクチュエータ１５３ｂは、例えば、パンチＰ３の頭部が凹部１５３ｃの外側に位置し且つカム部材１５３ａの下面と当接する第１の位置と、パンチＰ３の頭部が凹部１５３ｃ内に収容される第２の位置との間で、カム部材１５３ａを移動させるように構成されていてもよい。アクチュエータ１５３ｂは、パンチホルダ１５１内ではなく、上型１５０の外側に配置されていてもよい。

プレス機１６０は、上型１５０の上方に位置している。プレス機１６０のピストンは、パンチホルダ１５１に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。プレス機１６０が動作すると、そのピストンが伸縮して、上型１５０が全体的に上下動する。

カム部材１５３ａが第１の位置にあるとき（図３参照）には、パンチＰ３の先端部は相対的に下方に位置する。パンチＰ３がこのような突出状態にある場合、プレス機１６０が動作して上型１５０が下降すると、パンチＰ３の先端部がダイ孔Ｄ３３内に挿入されるので、金属板ＭＳの打ち抜きが行われる。

一方、カム部材１５３ａが第２の位置にあるときには、付勢部材１５４の付勢力によりパンチＰ３が相対的に上方に移動して、パンチＰ３の頭部が凹部１５３ｃ内に収容される。パンチＰ３がこのような引込状態にある場合、プレス機１６０が動作して上型１５０が下降すると、パンチＰ３の先端部が、ダイ孔Ｄ３３内に挿入されず且つ金属板ＭＳにも接触しないので、金属板ＭＳに対して何らの加工も行われない。このように、切替装置１５３は、パンチＰ３の状態を選択的に変更可能に構成されている。

［積層体の製造方法］
続いて、図４〜図７を参照して、積層体１０の製造方法について説明する。以下では、６個のパンチＰ３と、６個のパンチＰ４と、６個の凹溝Ｐ５ａが設けられたパンチＰ５と、６個の切替装置１５３とを含み、６個のパンチＰ３の状態が、対応する切替装置１５３によって個々に制御可能とされている製造装置１００の例（図４参照）に基づいて説明する。

金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的にプレス加工装置１３０に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ１に到達すると、プレス機１６０が動作して、上型１５０を下型１４０に向けて下方に押し出す。ストリッパ１５２が金属板ＭＳに到達して、ストリッパ１５２とダイ部材Ｄ１とで金属板ＭＳが挟持された後も、プレス機１６０が上型１５０を下方に向けて押し出す。

このとき、ストリッパ１５２は移動しないが、パンチホルダ１５１及びパンチＰ１〜Ｐ６は引き続き降下する。そのため、パンチＰ１〜Ｐ６の先端部はそれぞれ、ストリッパ１５２の各貫通孔内を下方に移動し、さらにダイ孔Ｄ１３〜Ｄ６３に到達する。この過程で、パンチＰ１が金属板ＭＳをダイ孔Ｄ１３に沿って打ち抜く。これにより、磁石挿入孔１６に対応する貫通孔Ｗｃが金属板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ１から排出される。その後、プレス機１６０が動作して、上型１５０を上昇させる。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ２に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ２による金属板ＭＳの半抜き加工又は打抜加工が行われる。これにより、カシメ部１８に対応する凹凸または貫通孔が金属板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ２から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ１を参照）がダイ部材Ｄ３に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ３による金属板ＭＳの打抜加工（無効化加工）が行われる。０°及び１８０°の位相に位置する２つのパンチＰ３が引込状態となり、残余の４つのパンチＰ３が突出状態となるように、コントローラＣｔｒが各切替装置１５３を制御している場合には、当該４つのパンチＰ３に対応する位置において４つの貫通孔Ｒ１が金属板ＭＳに形成される（図５の加工部位Ａ１における黒塗り領域を参照）。貫通孔Ｒ１は、パンチＰ３及びダイ孔Ｄ３３に対応した形状を呈している。図５の例では、貫通孔Ｒ１は、環状扇形状を呈していてもよい。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ３から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ２を参照）がダイ部材Ｄ４に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ４による金属板ＭＳの打抜加工（突起形成加工）が行われる。一つ前の工程において４つの貫通孔Ｒ１が形成されているので、６０°、１２０°、２４０°、３００°の位相に位置する４つのパンチＰ４は、金属板ＭＳに接触することなく、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、０°及び１８０°の位相に位置する２つのパンチＰ４は、金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、当該２つのパンチＰ４に対応する位置において２つの貫通孔Ｒ２が金属板ＭＳに形成される（図５の加工部位Ａ２における黒塗り領域を参照）。貫通孔Ｒ２は、パンチＰ４及びダイ孔Ｄ４３に対応した形状を呈している。図５の例では、貫通孔Ｒ２は、全体として環状扇形状を呈しており、外周縁から内周縁に向けて突出する突起Ｗｂが当該外周縁に設けられていてもよい。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ４から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ３を参照）がダイ部材Ｄ５に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ５による金属板ＭＳの打抜加工が行われる。このとき、パンチＰ５の外周面には、０°、６０°、１２０°、１８０°、２４０°、３００°の位相にそれぞれ凹溝Ｐ５ａが設けられているので、０°及び１８０°の位相に位置する各凹溝Ｐ５ａは、対応する突起Ｗｂを通過する。すなわち、突起Ｗｂが打ち抜かれることなく、パンチＰ５によって金属板ＭＳの打抜加工（内径抜き加工）が行われる。前の工程において金属板ＭＳに貫通孔Ｒ１，Ｒ２が形成されているので、図５の加工部位Ａ３における黒塗り領域がパンチＰ５によって金属板ＭＳから打ち抜かれる。これにより、金属板ＭＳに中心孔Ｗａが形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ５から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ６に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ６による金属板ＭＳの打抜加工（外径抜き加工）が行われる。これにより、０°及び１８０°の位相に突起Ｗｂが位置する打抜部材Ｗが形成される。打ち抜かれた打抜部材Ｗは、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対してダイ孔Ｄ６３内において積層される。

加工部位Ａ１において、６０°及び２４０°の位相に位置する２つのパンチＰ３が引込状態となり、残余の４つのパンチＰ３が突出状態となるように、コントローラＣｔｒが各切替装置１５３を制御している場合には、当該４つのパンチＰ３に対応する位置において４つの貫通孔Ｒ１が金属板ＭＳに形成される（図６の加工部位Ａ１における黒塗り領域を参照）。この場合、後続の工程では、０°、１２０°、１８０°、３００°の位相に位置する４つのパンチＰ４は、金属板ＭＳに接触することなく、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、６０°及び２４０°の位相に位置する２つのパンチＰ４は、金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、当該２つのパンチＰ４に対応する位置において２つの貫通孔Ｒ２が金属板ＭＳに形成される（図６の加工部位Ａ２における黒塗り領域を参照）。

さらに後続の工程では、パンチＰ５が昇降する際に、６０°及び２４０°の位相に位置する各凹溝Ｐ５ａは、対応する突起Ｗｂを通過する。すなわち、突起Ｗｂが打ち抜かれることなく、パンチＰ５によって金属板ＭＳの打抜加工（内径抜き加工）が行われる。前の工程において金属板ＭＳに貫通孔Ｒ１，Ｒ２が形成されているので、図６の加工部位Ａ３における黒塗り領域がパンチＰ５によって金属板ＭＳから打ち抜かれる。これにより、金属板ＭＳに中心孔Ｗａが形成される。またさらに後続の工程では、パンチＰ６による金属板ＭＳの打抜加工（外径抜き加工）が行われ、６０°及び２４０°の位相に突起Ｗｂが位置する打抜部材Ｗが形成される。

加工部位Ａ１において、１２０°及び３００°の位相に位置する２つのパンチＰ３が引込状態となり、残余の４つのパンチＰ３が突出状態となるように、コントローラＣｔｒが各切替装置１５３を制御している場合には、当該４つのパンチＰ３に対応する位置において４つの貫通孔Ｒ１が金属板ＭＳに形成される（図７の加工部位Ａ１における黒塗り領域を参照）。この場合、後続の工程では、０°、６０°、１８０°、２４０°の位相に位置する４つのパンチＰ４は、金属板ＭＳに接触することなく、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、１２０°及び３００°の位相に位置する２つのパンチＰ４は、金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、当該２つのパンチＰ４に対応する位置において２つの貫通孔Ｒ２が金属板ＭＳに形成される（図７の加工部位Ａ２における黒塗り領域を参照）。

さらに後続の工程では、パンチＰ５が昇降する際に、１２０°及び３００°の位相に位置する各凹溝Ｐ５ａは、対応する突起Ｗｂを通過する。すなわち、突起Ｗｂが打ち抜かれることなく、パンチＰ５によって金属板ＭＳの打抜加工（内径抜き加工）が行われる。前の工程において金属板ＭＳに貫通孔Ｒ１，Ｒ２が形成されているので、図７の加工部位Ａ３における黒塗り領域がパンチＰ５によって金属板ＭＳから打ち抜かれる。これにより、金属板ＭＳに中心孔Ｗａが形成される。またさらに後続の工程では、パンチＰ６による金属板ＭＳの打抜加工（外径抜き加工）が行われ、１２０°及び３００°の位相に突起Ｗｂが位置する打抜部材Ｗが形成される。

以上のようにして打ち抜かれた複数の打抜部材Ｗは、高さ方向において突起Ｗｂが重なり合うようにダイ孔Ｄ６３内において転積される。その後、所定枚数の打抜部材Ｗが積層されると、積層体１０が完成する。

［作用］
以上の例によれば、複数のパンチＰ４が一組とされたユニットによって、突起Ｗｂを形成するための加工が金属板ＭＳに施される。すなわち、複数のパンチＰ４による加工位置は、金属板ＭＳの長手方向において１箇所（加工部位Ａ２）に限定されている。そのため、複数のパンチＰ４によって形成される突起Ｗｂの位置精度が高まるので、複数の打抜部材Ｗが積層されたときに、積層体１０の高さ方向において突起Ｗｂの位置ずれが生じ難くなる。また、以上の例によれば、突起Ｗｂを形成するためのパンチＰ４のユニットと、内径抜き用のパンチＰ５とが別体である。そのため、当該ユニットのいずれかのパンチＰ４が破損しても、内径抜き用のパンチＰ５を交換する必要がなく、製造装置１００のメンテナンス性が高まる。その結果、積層体１０を高精度且つ低コストで製造することが可能となる。

以上の例によれば、引込状態となるパンチＰ３の位置が、所定のタイミングで異なる位置に切り替えられうる。この場合、これらの打抜部材Ｗを転積することにより、打抜部材Ｗの板厚偏差が相殺され、積層体１０の平面度、平行度及び直角度を高めることが可能となる。なお、所定のタイミングとは、定期的なタイミング（例えば、上記の無効化加工が１回行われるごと）であってもよいし、不定期的なタイミングであってもよい。

以上の例によれば、複数のパンチＰ４が一組とされたユニットは、パンチＰ３よりも下流側に配置されうる。この場合、まずパンチＰ３による無効化加工が金属板ＭＳに対して行われ、その後に、パンチＰ４による突起Ｗｂの形成が金属板ＭＳに対して行われる。そのため、無効化加工が既に行われた箇所（貫通孔Ｒ１）では、パンチＰ４が金属板ＭＳに接触しない。したがって、複数のパンチＰ４により複数の突起Ｗｂを形成した後に、所定数の突起ＷｂをパンチＰ３によって無効化加工（打抜加工）する場合と比較して、カス上がりが生じ難くなると共に、金属板ＭＳにバリが形成され難くなる。その結果、より高品質の積層体１０を形成することが可能となる。

以上の例によれば、複数のパンチＰ３が、一組のユニットとされると共に、対応する切替装置１５３によって個々に動作可能に構成されうる。この場合、複数のパンチＰ３による加工位置は、金属板ＭＳの長手方向において１箇所（加工部位Ａ１）に限定される。すなわち、複数のパンチＰ３を金属板ＭＳの長手方向に沿って並べて配置する必要がなくなる。そのため、無効化加工のための工程数が削減される。したがって、積層体１０の生産時間の短縮化が図られるので、生産性を高めることが可能となる。

以上の例によれば、プレス加工装置１３０は、複数のパンチＰ４にそれぞれ対応する複数のダイＤ４２を含んでいてもよい。この場合、ダイＤ４２も個別化されているので、突起Ｗｂの形成に際して所定のダイＤ４２が破損しても、破損した当該ダイＤ４２のみを交換すればよい。そのため、製造装置１００のメンテナンス性がさらに高まり、積層体１０をより低コストで製造することが可能となる。

［変形例］
本明細書における開示はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特許請求の範囲及びその要旨を逸脱しない範囲において、以上の例に対して種々の省略、置換、変更などが行われてもよい。

（１）製造装置１００は、複数のダイ部材Ｄ３を含んでいてもよい。複数のダイ部材Ｄ３は、金属板ＭＳの搬送方向に沿って一列に並んでいてもよい。各ダイ部材Ｄ３のダイＤ３２には、少なくとも一つのダイ孔Ｄ３３が設けられていてもよい。例えば、無効化加工のための複数のパンチＰ３は、ユニットとして一組にまとめられていなくてもよい。換言すれば、無効化加工のための複数のパンチＰ３は、金属板ＭＳの搬送方向において相対的に上流側に配置された一のパンチＰ３と、当該一のパンチＰ３よりも下流側に配置された他のパンチＰ３とを含んでいてもよい。この場合、他のパンチＰ３は、当該一のパンチＰ３とは異なるタイミング（異なる加工位置）で金属板ＭＳを無効化加工するように構成される。

図８に示される例では、製造装置１００が３つのダイ部材Ｄ３を含んでいる。上流に位置するダイ部材Ｄ３のダイＤ３２は、０°及び１８０°の位相にそれぞれ位置するダイ孔Ｄ３３を含んでいる。中央に位置するダイ部材Ｄ３のダイＤ３２は、６０°及び２４０°の位相にそれぞれ位置するダイ孔Ｄ３３を含んでいる。下流に位置するダイ部材Ｄ３のダイＤ３２は、１２０°及び３００°の位相にそれぞれ位置するダイ孔Ｄ３３を含んでいる。この場合、金属板ＭＳは、上流のダイ部材Ｄ３及びこれに対応するパンチＰ３で構成された上流側加工部と、中央のダイ部材Ｄ３及びこれに対応するパンチＰ３で構成された中央加工部と、下流のダイ部材Ｄ３及びこれに対応するパンチＰ３で構成された下流側加工部とのいずれか２つの加工部によって無効化加工されるが、残余の加工部によっては無効化加工されることなく、ダイ部材Ｄ４へと搬送される。このとき、２つの加工部に対応するパンチＰ３は突出状態とされており、残余の加工部に対応するパンチＰ３は引込状態とされている。

（２）複数のパンチＰ４が一組とされたユニットは、パンチＰ３よりも上流側に配置されてもよい。あるいは、上流側から順に、複数のパンチＰ３のうちの一部と、複数のパンチＰ４が一組とされたユニットと、複数のパンチＰ３のうちの残部とが並ぶように、パンチＰ３，Ｐ４が配置されていてもよい。

（３）回転子積層鉄心２以外の他の積層鉄心を製造する際に、製造装置１００を用いてもよい。他の積層鉄心は、図９に示されるように、環状を呈する複数の打抜部材Ｗが積層された固定子積層鉄心２０であってもよい。固定子積層鉄心２０は、円筒形状を呈している。すなわち、固定子積層鉄心２０の中央部分には、中心軸Ａｘに沿って延びる貫通孔２０ａが設けられている。貫通孔２０ａ内には、回転子１が配置されうる。

固定子積層鉄心２０は、一つのヨーク部２２と、複数のティース部２４と、少なくとも一つの耳金部２６とを含む。ヨーク部２２は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。複数のティース部２４はそれぞれ、ヨーク部２２の内周縁から中心軸Ａｘ側に向かうようにヨーク部２２の径方向に沿って延びている。複数のティース部２４は、ヨーク部２２の周方向において略等間隔で並んでいてもよい。

各ティース部２４には、図示しない巻線が巻回されうる。隣り合うティース部２４の間には、巻線を配置するための空間であるスロット２０ｂが画定されている。各ティース部２４にはカシメ部２８が設けられている。カシメ部２８は、カシメ部１８と同様に、積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合するように構成されている。

耳金部２６は、中心軸Ａｘから離れるように、ヨーク部２２の外周縁から径方向外側に向けて突出している。耳金部２６は、高さ方向において、固定子積層鉄心２０の一端面から他端面にかけて直線状に延びている。固定子積層鉄心２０が複数の耳金部２６を含む場合、複数の耳金部２６はヨーク部２２の周方向において略等間隔で並んでいてもよい。

各耳金部２６には、高さ方向に延びる貫通孔２０ｃが設けられている。貫通孔２０ｃは、固定子積層鉄心２０を他の部材（例えば、電動機のハウジング等）に固定するためのボルトが挿通可能に構成されている。

打抜部材Ｗは、固定子積層鉄心２０に対応する形状を呈している。すなわち、打抜部材Ｗは、全体として環状を呈しており、貫通孔２０ａに対応する中心孔Ｗａと、耳金部２６に対応する突起Ｗｂと、スロット２０ｂに対応する貫通孔Ｗｃと、貫通孔２０ｃに対応する貫通孔Ｗｄとを含んでいる。つまり、打抜部材Ｗの外周縁には、少なくとも一つの突起Ｗｂが設けられている。

このような固定子積層鉄心２０を製造する場合、製造装置１００は、図１０に例示されるダイ部材Ｄ１〜Ｄ６と、ダイ部材Ｄ１〜Ｄ６にそれぞれ対応するパンチＰ１〜Ｐ６とを含んでいてもよい。ダイ部材Ｄ１のダイＤ１２には、スロット２０ｂに対応する形状を呈する複数のダイ孔Ｄ１３が設けられていてもよい。ダイ部材Ｄ２のダイＤ２２には、カシメ部２８に対応する形状を呈する複数のダイ孔Ｄ２３が設けられていてもよい。ダイ部材Ｄ３のダイＤ３２には、貫通孔２０ａ，２０ｃに対応する形状を呈する複数のダイ孔Ｄ３３が設けられていてもよい。パンチＰ１〜Ｐ３の下端部はそれぞれ、ダイ孔Ｄ１３，Ｄ２３，Ｄ３３に対応する形状を呈していてもよい。

ダイ部材Ｄ４のダイＤ４２には、無効化加工のためのダイ孔Ｄ４３が設けられていてもよい。ダイ孔Ｄ４３は、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗとなるべき領域の外側に位置していてもよい。ダイ孔Ｄ４３は、例えば環状扇形状を呈していてもよい。パンチＰ４の下端部は、ダイ孔Ｄ４３に対応する形状を呈していてもよい。

ダイ部材Ｄ５のダイＤ５２には、突起Ｗｂを形成するためのダイ孔Ｄ５３が設けられていてもよい。ダイ孔Ｄ５３は、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗとなるべき領域の外側に位置していてもよい。ダイ孔Ｄ４３は、例えば、全体として環状扇形状を呈していてもよい。ダイ孔Ｄ５３には、内側から外側に向けて突出する突条Ｄ５３ａが内周縁に設けられていてもよい。パンチＰ５の下端部は、ダイ孔Ｄ５３に対応する形状を呈していてもよい。当該下端部の内周面には、例えば、上下方向に延びる凹溝Ｐ５ａが設けられていてもよい。

ダイ部材Ｄ６のダイＤ６２には、外径抜き加工のためのダイ孔Ｄ６３が設けられていてもよい。ダイ孔Ｄ６３は、例えば、全体として円形状を呈していてもよい。ダイ孔Ｄ５３には、周縁から外方に向けて窪む凹溝Ｄ６３ａが当該周縁に設けられていてもよい。凹溝Ｄ６３ａの数は、ダイ孔Ｄ４３，Ｄ５３と同数であってもよい。パンチＰ６の下端部は、ダイ孔Ｄ６３に対応する形状を呈していてもよい。当該下端部の外周面には、例えば、上下方向に延びる突条Ｐ６ａが設けられていてもよい。

続いて、図１０〜図１２を参照して、固定子積層鉄心２０の製造方法について説明する。以下では、６個のパンチＰ４と、６個のパンチＰ５と、６個の突条Ｐ６ａが設けられたパンチＰ６と、６個の切替装置１５３とを含み、６個のパンチＰ４の状態が、対応する切替装置１５３によって個々に制御可能とされている製造装置１００の例（図１０参照）に基づいて説明する。

金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的にプレス加工装置１３０に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ１に到達すると、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ１による金属板ＭＳの打抜加工が行われる。これにより、スロット２０ｂに対応する貫通孔Ｗｃが金属板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ１から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ２に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ２による金属板ＭＳの半抜き加工又は打抜加工が行われる。これにより、カシメ部２８に対応する凹凸または貫通孔が金属板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ２から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図１１の加工部位Ｂ１を参照）がダイ部材Ｄ３に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ３による金属板ＭＳの打抜加工が行われる。これにより、貫通孔２０ｃに対応する貫通孔Ｗｄが金属板ＭＳに形成される（図１１の加工部位Ｂ１における黒塗り領域を参照）。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ３から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図１１の加工部位Ｂ２を参照）がダイ部材Ｄ４に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ４による金属板ＭＳの打抜加工（無効化加工）が行われる。６０°、１８０°、３００°の位相に位置する３つのパンチＰ４が引込状態となり、残余の３つのパンチＰ４が突出状態となるように、コントローラＣｔｒが各切替装置１５３を制御している場合には、後者の３つのパンチＰ４に対応する位置において３つの貫通孔Ｒ１が金属板ＭＳに形成される（図１１の加工部位Ｂ２における黒塗り領域を参照）。このとき、貫通孔Ｒ１と重なり合う位置に形成されている貫通孔Ｗｄが、金属板ＭＳから除かれる。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ４から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図１１の加工部位Ｂ５を参照）がダイ部材Ｄ５に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ５による金属板ＭＳの打抜加工（突起形成加工）が行われる。このとき、一つ前の工程において３つの貫通孔Ｒ１が形成されているので、０°、１２０°、２４０°の位相に位置する３つのパンチＰ５は、金属板ＭＳに接触することなく、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、６０°、１８０°、３００°の位相に位置する３つのパンチＰ５は、金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、後者の３つのパンチＰ５に対応する位置において３つの貫通孔Ｒ２が金属板ＭＳに形成される（図１１の加工部位Ｂ３における黒塗り領域を参照）。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ５から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図１１の加工部位Ｂ４を参照）がダイ部材Ｄ６に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ６による金属板ＭＳの打抜加工（外径抜き加工）が行われる。このとき、パンチＰ６の外周面には、０°、６０°、１２０°、１８０°、２４０°、３００°の位相にそれぞれ突条Ｐ６ａが設けられているので、０°、１２０°、２４０°の位相に位置する各突条Ｐ６ａは、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、６０°、１８０°、３００°の位相に位置する各突条Ｐ６ａは、突起Ｗｂを含むように金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、６０°、１８０°、３００°の位相に突起Ｗｂが位置する打抜部材Ｗが形成される。

加工部位Ａ１において、０°、１２０°、２４０°の位相に位置する２つのパンチＰ４が引込状態となり、残余の３つのパンチＰ４が突出状態となるように、コントローラＣｔｒが各切替装置１５３を制御している場合には、後者の３つのパンチＰ４に対応する位置において３つの貫通孔Ｒ１が金属板ＭＳに形成される（図１２の加工部位Ｂ２における黒塗り領域を参照）。この場合、後続の工程では、６０°、１８０°、３００°の位相に位置する３つのパンチＰ５は、金属板ＭＳに接触することなく、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、０°、１２０°、２４０°の位相に位置する３つのパンチＰ５は、金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、後者の３つのパンチＰ５に対応する位置において３つの貫通孔Ｒ２が金属板ＭＳに形成される（図１２の加工部位Ｂ３における黒塗り領域を参照）。

さらに後続の工程では、パンチＰ６が昇降する際に、６０°、１８０°、３００°の位相に位置する各突条Ｐ６ａは、対応する貫通孔Ｒ１を通過する。一方、０°、１２０°、２４０°の位相に位置する３つのパンチＰ６は、金属板ＭＳを打ち抜く。これにより、０°、１２０°、２４０°の位相に突起Ｗｂが位置する打抜部材Ｗが形成される。

以上のようにして打ち抜かれた複数の打抜部材Ｗは、高さ方向において突起Ｗｂが重なり合うようにダイ孔Ｄ６３内において転積される。その後、所定枚数の打抜部材Ｗが積層されると、固定子積層鉄心２０が完成する。

（４）仮カシメ部を含む中間積層体を製造する際に、製造装置１００を用いてもよい。その後、中間積層体から仮カシメ部が除去されることで、回転子積層鉄心となる積層体が形成されてもよいし、固定子積層鉄心となる積層体が形成されてもよい。仮カシメ部は、中間積層体の内周面に設けられていてもよいし、中間積層体の外周面に設けられていてもよい。「仮カシメ」とは、複数の打抜部材Ｗを一時的に一体化させるのに使用され且つ積層体を製造する過程において取り除かれるカシメを意味する。

図１３を参照して、中間積層体３０の一例について説明する。中間積層体３０は、固定子積層鉄心２０と、固定子積層鉄心２０の外周面に設けられた仮カシメ部３１とを含む。中間積層体３０は、複数の打抜部材Ｗが積層されて構成されている。打抜部材Ｗは、仮カシメ部３１に対応する仮カシメ片４１が、固定子積層鉄心２０に対応する加工板５０の外周縁に嵌合している状態のものである。中間積層体３０の高さ方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、仮カシメ片４１に設けられているカシメ部４２を介して締結されている。

仮カシメ片４１と加工板５０との間には、切断線ＣＬが設けられている。各切断線ＣＬは、例えば、金属板ＭＳを切り曲げ加工又は打ち抜き加工した後、当該加工部分をプッシュバックして、元の金属板ＭＳに圧入することにより、形成されてもよい。金属板ＭＳが切り曲げ加工又は打抜き加工されると、当該加工部分が塑性変形して若干延びる。そのため、当該加工部分が元の金属板ＭＳへ圧入されると、当該加工部分と元の金属板ＭＳとは、人手では簡単に外れない程度にしっかりと嵌まり合っている。

（５）製造装置１００は、内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起Ｗｂが設けられた打抜部材Ｗを形成する際に、用いられてもよい。この場合、製造装置１００は、Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチＰ４が一組とされたパンチユニットと、Ｎ個のパンチＰ３とを含んでいてもよい。当該パンチユニットは、例えば、６個のパンチＰ４を含んでいてもよいし、８個のパンチＰ４を含んでいてもよい。この場合、製造装置１００は、同数のパンチＰ３及びパンチＰ４を含んでいればよい。そのため、当該パンチユニットに含まれるパンチＰ４の数が増えた場合でも、パンチＰ３の数がパンチＰ４の数を超えて必要となることがない。したがって、装置構成が簡素化されるので、製造装置１００の製造コストを低減することが可能となる。

［他の例］
例１．積層鉄心の製造装置（１００）の一例は、環状を呈しており且つ内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起（Ｗｂ）が設けられた複数の打抜部材（Ｗ）を金属板（ＭＳ）から打ち抜いて転積するように構成されていてもよい。積層鉄心の製造装置（１００）の一例は、Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチ（Ｐ４）が一組とされた突起形成用のパンチユニットと、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）とを備えてもよい。Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）は、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）のうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチ（Ｐ３）によって、Ｎ個のパンチ（Ｐ４）のうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチ（Ｐ４）による加工を無効化するための無効化加工を金属板（ＭＳ）に対して行うように構成されていてもよい。この例によれば、Ｎ個のパンチが一組とされたパンチユニットによって、突起を形成するための加工が金属板に施される。すなわち、Ｎ個のパンチによる加工位置は、金属板の長手方向において１箇所に限定されている。そのため、Ｎ個のパンチによって形成される突起の位置精度が高まるので、複数の打抜部材が積層されたときに、回転子積層鉄心の高さ方向において突起の位置ずれが生じ難くなる。また、この例によれば、突起形成用のパンチユニットと、内径抜き用又は外形抜き用のパンチとが別体である。そのため、パンチユニットのいずれかのパンチが破損しても、内径抜き用又は外形抜き用のパンチを交換する必要がなく、装置のメンテナンス性が高まる。以上の結果、積層鉄心を高精度且つ低コストで製造することが可能となる。

例２．例１の装置（１００）において、パンチユニットは、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）よりも下流側に配置されていてもよい。この場合、まず（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによる無効化加工が金属板に対して行われ、その後に、Ｎ個のパンチによる突部の形成が金属板に対して行われる。そのため、無効化加工が既に行われた箇所では、パンチが金属板に接触しない。したがって、Ｎ個のパンチによりＮ個の突部を形成した後に、（Ｎ−Ｍ）個の突部を（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって無効化加工（打抜加工）する場合と比較して、カス上がりが生じ難くなると共に、金属板にバリが形成され難くなる。その結果、より高品質の積層鉄心を形成することが可能となる。

例３．例１又は例２の装置（１００）において、パンチユニットは６個又は８個のパンチ（Ｐ４）を含んでいてもよい。この例によれば、装置は、パンチユニットに含まれるパンチの数と同数の補助パンチを備えていればよい。そのため、パンチユニットに含まれるパンチの数が増えた場合でも、補助パンチの数がパンチの数を超えて必要となることがない。したがって、装置構成が簡素化されるので、装置の製造コストを低減することが可能となる。

例４．例１〜例３のいずれかの装置（１００）は、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）が一組とされた補助パンチユニットをさらに備え、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）が個々に動作可能に構成されていてもよい。この場合、Ｎ個の補助パンチが補助パンチユニットとしてひとまとまりに構成されているので、Ｎ個の補助パンチを金属板の長手方向に沿って並べて配置する必要がなくなる。そのため、無効化加工のための工程数が削減される。したがって、積層鉄心の生産時間の短縮化が図られるので、生産性を高めることが可能となる。

例５．例１〜例３のいずれかの装置（１００）において、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）は、金属板（ＭＳ）の相対的に上流側に配置された一の補助パンチ（Ｐ３）と、一の補助パンチ（Ｐ３）とは異なるタイミングで金属板（ＭＳ）を無効化加工するように一の補助パンチ（Ｐ３）よりも下流側に配置された他の補助パンチ（Ｐ３）とを含んでいてもよい。

例６．例１〜例５のいずれかの装置（１００）において、パンチユニットは、Ｎ個のパンチ（Ｐ４）に個々に対応するＮ個のダイ（Ｄ４２）を含んでいてもよい。この場合、ダイも個別化されているので、突起の形成に際して所定のダイが破損しても、破損した当該ダイのみを交換すればよい。そのため、装置のメンテナンス性がさらに高まり、積層鉄心をより低コストで製造することが可能となる。

例７．例１〜例６のいずれかの装置（１００）は、金属板（ＭＳ）から打ち抜かれた複数の打抜部材（Ｗ）を、高さ方向において突起（Ｗｂ）が重なり合うように転積するように構成された駆動機構（Ｄ６４）をさらに備えていてもよい。

例８．積層鉄心（２，１０）の製造方法の一例は、環状を呈しており且つ内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起（Ｗｂ）が設けられた複数の打抜部材（Ｗ）を金属板（ＭＳ）から打ち抜いて転積することを含んでいてもよい。積層鉄心（２，１０）の製造方法の一例は、Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチ（Ｐ４）が一組とされた突起形成用のパンチユニットによって金属板（ＭＳ）を加工することと、Ｎ個のパンチ（Ｐ４）のうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチ（Ｐ４）による加工を無効化するために、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）のうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチ（Ｐ３）によって金属板（ＭＳ）を無効化加工することとをさらに含んでいてもよい。この場合、例１の装置と同様の作用効果が得られる。

例９．例８の方法において、パンチユニットによって金属板（ＭＳ）を加工することは、（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチ（Ｐ３）によって金属板（ＭＳ）を無効化加工することの後に行われてもよい。この場合、例２の装置と同様の作用効果が得られる。

例１０．例８又は例９の方法において、パンチユニットは６個又は８個のパンチ（Ｐ４）を含んでいてもよい。この場合、例３の装置と同様の作用効果が得られる。

例１１．例８〜例１０のいずれかの方法において、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）が補助パンチユニットとして一組に束ねられており、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）が個々に動作可能に構成されていてもよい。この場合、例４の装置と同様の作用効果が得られる。

例１２．例８〜例１０のいずれかの方法において、Ｎ個の補助パンチ（Ｐ３）は、金属板（ＭＳ）の相対的に上流側に配置された一の補助パンチ（Ｐ３）と、一の補助パンチ（Ｐ３）とは異なるタイミングで金属板（ＭＳ）を無効化加工するように一の補助パンチ（Ｐ３）よりも下流側に配置された他の補助パンチ（Ｐ３）とを含んでいてもよい。この場合、例７の装置と同様の作用効果が得られる。

例１３．例８〜例１２のいずれかの方法において、パンチユニットは、Ｎ個のパンチ（Ｐ４）に個々に対応するＮ個のダイ（Ｄ４２）を含んでいてもよい。この場合、例５の装置と同様の作用効果が得られる。

例１４．例８〜例１３のいずれかの方法は、金属板（ＭＳ）から打ち抜かれた複数の打抜部材（Ｗ）を、高さ方向において突起（Ｗｂ）が重なり合うように転積することをさらに含んでいてもよい。この場合、例６の装置と同様の作用効果が得られる。

１…回転子、２…回転子積層鉄心（積層鉄心）、３…シャフト、１０…積層体（積層鉄心）、１０ａ…軸孔、１０ｂ…突条、１００…製造装置、１３０…プレス加工装置、Ｃｔｒ…コントローラ（制御部）、Ｄ４２…ダイ、Ｄ６４…駆動機構、ＭＳ…金属板、Ｐ３…パンチ（補助パンチ）、Ｐ４…パンチ、Ｗ…打抜部材、Ｗａ…中心孔、Ｗｂ…突起。

Claims (10)

1. 環状を呈しており且つ内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起が設けられた複数の打抜部材を金属板から打ち抜いて転積することにより、積層鉄心を製造する装置であって、
   Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチが一組とされた突起形成用のパンチユニットと、
   Ｎ個の補助パンチとを備え、
   前記Ｎ個の補助パンチは、前記Ｎ個の補助パンチのうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって、前記Ｎ個のパンチのうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチによる加工を無効化するための無効化加工を前記金属板に対して行うように構成されている、積層鉄心の製造装置。
2. 前記パンチユニットは、前記Ｎ個の補助パンチよりも下流側に配置されている、請求項１に記載の装置。
3. 前記Ｎ個の補助パンチが一組とされた補助パンチユニットをさらに備え、
   前記Ｎ個の補助パンチが個々に動作可能に構成されている、請求項１又は２に記載の装置。
4. 前記Ｎ個の補助パンチは、
   前記金属板の相対的に上流側に配置された一の補助パンチと、
   前記一の補助パンチとは異なるタイミングで前記金属板を無効化加工するように前記一の補助パンチよりも下流側に配置された他の補助パンチとを含む、請求項１又は２に記載の装置。
5. 前記金属板から打ち抜かれた前記複数の打抜部材を、高さ方向において前記突起が重なり合うように転積するように構成された駆動機構をさらに備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の装置。
6. 環状を呈しており且つ内周縁又は外周縁にＭ個（Ｍは１以上の自然数）の突起が設けられた複数の打抜部材を金属板から打ち抜いて転積することにより、積層鉄心を製造する方法であって、
   Ｎ個（ＮはＭより大きい自然数）のパンチが一組とされた突起形成用のパンチユニットによって前記金属板を加工することと、
   前記Ｎ個のパンチのうち（Ｎ−Ｍ）個のパンチによる加工を無効化するために、前記Ｎ個の補助パンチのうちから選択された（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって前記金属板を無効化加工することとを含む、積層鉄心の製造方法。
7. 前記パンチユニットによって前記金属板を加工することは、前記（Ｎ−Ｍ）個の補助パンチによって前記金属板を無効化加工することの後に行われる、請求項６に記載の方法。
8. 前記Ｎ個の補助パンチが補助パンチユニットとして一組に束ねられており、
   前記Ｎ個の補助パンチが個々に動作可能に構成されている、請求項６又は７に記載の方法。
9. 前記Ｎ個の補助パンチは、
   前記金属板の相対的に上流側に配置された一の補助パンチと、
   前記一の補助パンチとは異なるタイミングで前記金属板を無効化加工するように前記一の補助パンチよりも下流側に配置された他の補助パンチとを含む、請求項６又は７に記載の方法。
10. 前記金属板から打ち抜かれた前記複数の打抜部材を、高さ方向において前記突起が重なり合うように転積することをさらに含む、請求項６〜９のいずれか一項に記載の方法。

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