JP2020196165A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】不吐出が生じているか否かと、ノズルからの液体の吐出についての不吐出以外の異常が発生しているか否かと、を区別して判定する。【解決手段】判定回路からの信号に基づいて、インクジェットヘッドの各ノズルが不吐出のであるか否かを判定する不吐出判定処理を実行し（Ｓ１０２）、その結果に基づいて不吐出が発生しているか否かを判定する（Ｓ１０３）。不吐出が発生していないときには（Ｓ１０３：ＮＯ）、ユーザが選択した場合に（Ｓ１０８：ＹＥＳ）テストパターンを記録し、テストパターンの色の情報に基づいて、ノズル内のインクに混色が発生しているか否かを判定する（Ｓ１１２）。【選択図】図７

Description

本発明は、ノズルから液体を吐出する液体吐出装置に関する。

ノズルから液体を吐出する液体吐出装置の一例として、特許文献１には、ノズルからインクを吐出して記録を行うプリンタが記載されている。特許文献１のプリンタでは、ノズルからインクを吐出させるようにヘッドを駆動し、このときの検出用電極における電位の変化に基づいて、ノズルからインクが吐出されたか否かを判定する。

特開2013-103464号公報

ここで、特許文献１のプリンタでは、ヘッドの同一面上に複数色のインクを吐出するノズルが形成されている。そのため、ある色のインクを吐出するノズル内に別の色のインクが流れ込み、上記ある色のインクを吐出するノズル内のインクに混色が発生してしまうことがある。上述の検出用電極における電位の変化に基づいては、ノズルからインクが吐出されたか否かを判定することはできるが、混色が発生しているか否かを判定することはできない。また、ノズルからインクが吐出されたか否かを判定することのできる特許文献１にプリンタにおいて、混色が発生しているか否かを判定しようとする場合、ノズルからインクが吐出されたか否かと、混色が発生しているか否かと、を区別して判定することが要求される。

本発明の目的は、ノズルからインクが吐出されない不吐出が発生しているか否かと、ノズルからの液体の吐出についての不吐出とは別の異常が発生しているか否かと、を区別して判定することが可能な液体吐出装置を提供することである。

本発明の液体吐出装置は、ノズルを有する液体吐出ヘッドと、制御部と、を備え、前記制御部は、前記ノズルから液体が吐出されない不吐出が発生しているか否かを判定するための第１情報と、前記ノズルからの液体の吐出についての前記不吐出とは別の異常が発生しているか否かを判定するための第２情報であって、前記不吐出が発生しているか否かによっても変化する第２情報と、 前記不吐出が発生しているか否かを判定することと前記別の異常が発生しているか否かを判定することとを含む異常判定を指示する異常判定指令と、が入力され、前記異常判定指令が入力されたときに、前記第１情報と前記第２情報とに基づいて、前記不吐出が発生しているか否かと、前記別の異常が発生しているか否かと、を区別して判定する。

上記別の異常が発生しているか否かを判定する第２情報は、不吐出が発生しているか否かによっても変わる。本発明では、不吐出が発生しているか否かを判定するための第１情報と、第２情報とに基づいて、不吐出が発生しているか否かと、上記別の異常が発生しているか否かと、を区別して判定することができる。

第１実施形態に係るプリンタの概略構成図である。 図１のインクジェットヘッドの平面図である。 図２のIII−III線断面図である。 キャップ内に配置された検出用電極、及び、検出用電極と高電圧電源回路及び判定回路との接続関係を説明するための図である。 （ａ）はノズルからインクが吐出された場合の検出用電極の電圧値の変化を示す図であり、（ｂ）はノズルからインクが吐出されなかった場合の検出用電極の電圧値の変化を示す図である。 プリンタの電気的構成を示すブロック図である。 異常判定指令が入力されたときの処理の流れを示すフローチャートである。 図７の不吐出判定処理の流れを示すフローチャートである。 （ａ）は、第１実施形態で記録されるテストパターンを示す図であり、（ｂ）は、テストパターンの色の入力画面を説明するための図である。 第２実施形態の、異常判定指令が入力されたときの処理の流れを示すフローチャートである。 不吐出ノズルの数及び選択された基準色パターンと、異常判定の判定結果とを関連付けたテーブルを説明するための図である。 第３実施形態の、異常判定指令が入力されたときの処理の流れを示すフローチャートである。 （ａ）は、図１２のパターン記録処理の流れを示すフローチャートであり、（ｂ）は、記録されるテストパターンを示す図である。 第４実施形態の、異常判定指令が入力されたときの処理の流れを示すフローチャートである。 第４実施形態において、テストパターンの濃度の情報を入力させるための入力画面を説明するための図である。 変形例１において、異常判定指令が入力されたときの処理の流れを示すフローチャートである。 変形例２のプリンタの構成を示す図６相当のブロック図である。 変形例２において、異常判定指令が入力されたときの処理の流れを示すフローチャートである。 （ａ）は、変形例３で記録されるテストパターンを説明するための図であり、（ｂ）は、変形例３におけるテストパターンの色の入力画面を説明するための図である。

［第１実施形態］
以下、本発明の好適な第１実施形態について説明する。

＜プリンタの全体構成＞
図１に示すように、第１実施形態に係るプリンタ１（本発明の「液体吐出装置」）は、キャリッジ２、サブタンク３、インクジェットヘッド４（本発明の「液体吐出ヘッド」）、プラテン５、搬送ローラ６，７、メンテナンスユニット８などを備えている。

キャリッジ２は、走査方向に延びた２本のガイドレール１１，１２に支持されている。キャリッジ２は、図示しないベルトなどを介してキャリッジモータ８６（図６参照）に接続されており、キャリッジモータ８６を駆動させると、キャリッジ２がガイドレール１１，１２に沿って走査方向に移動する。なお、以下では、図１に示すように、走査方向の右側及び左側を定義して説明を行う。

サブタンク３は、キャリッジ２に搭載されている。ここで、プリンタ１は、カートリッジホルダ１４を備えており、カートリッジホルダ１４に４つのインクカートリッジ１５が取り外し可能に装着されている。４つのインクカートリッジ１５には、走査方向の右側に配置されたものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインク（本発明の「液体」）が貯留されている。サブタンク３は、４本のチューブ１３を介してカートリッジホルダ１４に装着された４つのインクカートリッジ１５と接続されている。これにより、４つのインクカートリッジ１５からサブタンク３に上記４色のインクが供給される。

インクジェットヘッド４は、キャリッジ２に搭載され、サブタンク３の下端部に接続されている。インクジェットヘッド４には、サブタンク３から上記４色のインクが供給される。また、インクジェットヘッド４は、その下面であるノズル面４ａに形成された複数のノズル１０からインクを吐出する。より詳細に説明すると、複数のノズル１０は、走査方向と直交する搬送方向に配列されることによってノズル列９を形成しており、インクジェットヘッド４は、走査方向に並んだ４列のノズル列９を有する。複数のノズル１０からは、走査方向の右側のノズル列９を構成するものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが吐出される。

プラテン５は、インクジェットヘッド４の下方に配置され、複数のノズル１０と対向している。プラテン５は、走査方向に記録用紙Ｐの全長にわたって延び、記録用紙Ｐを下方から支持する。搬送ローラ６は、インクジェットヘッド４及びプラテン５よりも搬送方向の上流側に配置されている。搬送ローラ７は、インクジェットヘッド４及びプラテン５よりも搬送方向の下流側に配置されている。搬送ローラ６，７は、図示しないギヤなどを介して搬送モータ８７（図６参照）に接続されている。搬送モータ８７を駆動させると、搬送ローラ６，７が回転し、記録用紙Ｐが搬送方向に搬送される。

メンテナンスユニット８は、後述するように吸引パージを行って複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させるためのものである。メンテナンスユニット８については後程詳細に説明する。

＜インクジェットヘッド＞
次に、インクジェットヘッド４について詳細に説明する。図２、図３に示すように、インクジェットヘッド４は、流路ユニット２１と圧電アクチュエータ２２とを備えている。

＜流路ユニット＞
流路ユニット２１は、４枚のプレート３１〜３４が上からこの順に積層されることによって形成されている。プレート３１〜３３は、ステンレスなどの金属材料からなる。プレート３４は、ポリイミドなどの合成樹脂材料からなる。

プレート３４には、複数のノズル１０が形成されている。複数のノズル１０は、上述したような４列のノズル列９を形成している。そして、プレート３４の下面が、インクジェットヘッド４のノズル面４ａとなっている。プレート３１には複数の圧力室４０が形成されている。圧力室４０は、走査方向を長手方向とする楕円の平面形状を有している。また、複数の圧力室４０は、複数のノズル１０に個別のものであり、走査方向の左側の端部がノズル１０と上下方向に重なっている。これにより、プレート３１には、複数の圧力室４０が搬送方向に配列されることによってそれぞれ形成され、走査方向に並んだ４列の圧力室列２９が形成されている。

プレート３２には、各圧力室４０の走査方向の右側の端部と上下方向に重なる部分に円形の貫通孔４２が形成されている。また、プレート３２には、各圧力室４０の走査方向の左側の端部及びノズル１０と上下方向に重なる部分に、円形の貫通孔４３が形成されている。

プレート３３には、４つのマニホールド流路４１が形成されている。４つのマニホールド流路４１は、４つの圧力室列２９に対応している。マニホールド流路４１は、搬送方向に延び、対応する圧力室列２９を構成する複数の圧力室４０の走査方向の右側の部分と上下方向に重なっている。これにより、各圧力室４０が、貫通孔４２を介してマニホールド流路４１と連通する。また、各マニホールド流路４１の搬送方向の上流側の端部には供給口３９が設けられている。インクジェットヘッド４は、供給口３９においてサブタンク３内の流路と接続されている。これにより、マニホールド流路４１には、供給口３９からインクが供給される。また、プレート３３には、各貫通孔４３及びノズル１０と上下方向に重なる部分に、円形の貫通孔４４が形成されている。これにより、各ノズル１０が貫通孔４３，４４を介して圧力室４０と連通する。

そして、流路ユニット２１では、１つのノズル１０と、このノズル１０に対応する圧力室４０及び貫通孔４２〜４４とによって、個別流路４６が形成されている。そして、流路ユニット２１は、このような個別流路４６を複数備えている。

＜圧電アクチュエータ＞
圧電アクチュエータ２２は、振動板５１と、圧電層５２と、共通電極５３と、複数の個別電極５４とを備えている。振動板５１は、チタン酸鉛とジルコン酸鉛との混晶であるチタン酸ジルコン酸鉛を主成分とする圧電材料からなり、流路ユニット２１の上面に配置され、複数の圧力室４０を覆っている。なお、振動板５１は、次に説明する圧電層５２とは異なり、圧電材料以外の絶縁性材料からなるものであってもよい。

圧電層５２は、上記圧電材料からなり、振動板５１の上面に配置され、複数の圧力室４０にわたって連続的に延びている。共通電極５３は、振動板５１と圧電層５２との間に配置され、複数の圧力室４０にわたって連続的に延びている。共通電極５３は、図示しない配線部材などを介して図示しない電源回路に接続され、グランド電位に保持されている。

複数の個別電極５４は、複数の圧力室４０に個別のものである。個別電極５４は、圧力室４０よりも一回り小さい楕円の平面形状を有し、圧電層５２の上面に配置され、圧力室４０の中央部と上下方向に重なっている。また、個別電極５４の走査方向の右側の端部は、圧力室４０と上下方向に重ならない位置まで走査方向の右側に延び、その先端部が接続端子５４ａとなっている。接続端子５４ａには図示しない配線部材が接続され、個別電極５４は、この配線部材を介してドライバＩＣ５９（図６参照）に接続されている。そして、ドライバＩＣ５９により、複数の個別電極５４に個別に、グランド電位及び所定の駆動電位（例えば２０Ｖ程度）のいずれかが選択的に付与される。

また、共通電極５３及び複数の個別電極５４がこのように配置されているのに対応して、圧電層５２の共通電極５３と各個別電極５４とに挟まれた部分が、それぞれ、厚み方向に分極されている。そして、以上のような構造の圧電アクチュエータ２２では、振動板５１、圧電層５２及び共通電極５３の、各圧力室４０と上下方向に重なる部分と、個別電極５４とによって形成される部分が、それぞれ、圧力室４０内のインクに圧力を付与する駆動素子５０となっている。

ここで、圧電アクチュエータ２２では、予め、各駆動素子５０の個別電極５４の電位が共通電極５３と同じグランド電位に保持されている。各駆動素子５０において、個別電極５４の電位がグランド電位から駆動電位に切り換えられると、個別電極５４と共通電極５３との間の電位差により、圧電層５２のこれらの電極に挟まれた部分に、分極方向と平行な厚み方向の電界が生じる。この電界により、圧電層５２の上記部分が水平方向に収縮し、振動板５１及び圧電層５２の圧力室４０と上下方向に重なる部分が全体として圧力室４０側に凸となるように変形する。また、個別電極５４の電位が駆動電位からグランド電位に切り換えられると、個別電極５４と共通電極５３とが同電位になり、振動板５１及び圧電層５２の圧力室４０と上下方向に重なる部分が上記変形の前の状態に戻る。そして、個別電極５４の電位をグランド電位と駆動電位との間で切り換えたときの、振動板５１及び圧電層５２の圧力室４０と上下方向に重なる部分の変形により、圧力室４０内の容積が変化して圧力室４０内のインクに圧力が付与され、圧力室４０に連通するノズル１０からインクが吐出される。

＜メンテナンスユニット＞
次に、メンテナンスユニット８について説明する。図１に示すように、メンテナンスユニット８は、キャップ６１と、吸引ポンプ６２と、廃液タンク６３とを備えている。キャップ６１は、プラテン５よりも走査方向の右側に配置されている。そして、キャリッジ２を、プラテン５よりも走査方向の右側のメンテナンス位置に位置させると、複数のノズル１０がキャップ６１と対向する。

また、キャップ６１は、キャップ昇降機構８８（図６参照）によって昇降可能となっている。そして、キャリッジ２を上記メンテナンス位置に位置させて複数のノズル１０とキャップ６１とを対向させた状態で、キャップ昇降機構８８によりキャップ６１を上昇させると、キャップ６１の上端部がノズル面４ａに密着し、複数のノズル１０がキャップ６１に覆われる。なお、キャップ６１はノズル面４ａに密着することで複数のノズル１０を覆うものであることには限られない。キャップ６１は、例えば、インクジェットヘッド４のノズル面４ａの周囲に配置される図示しないフレーム等に密着することで、複数のノズル１０を覆うものであってもよい。

吸引ポンプ６２はチューブポンプなどであり、キャップ６１及び廃液タンク６３と接続されている。そして、メンテナンスユニット８では、上述したように複数のノズル１０がキャップ６１によって覆われた状態で吸引ポンプ６２を駆動させると、複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させる、いわゆる吸引パージを行うことができる。インクジェットヘッド４から排出されたインクは廃液タンク６３に貯留される。

なお、ここでは、便宜上、キャップ６１が全てのノズル１０をまとめて覆い、吸引パージにおいて、全てのノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させるものとして説明を行ったが、これには限られない。例えば、キャップ６１が、ブラックインクを吐出する最も右側のノズル列９を構成する複数のノズル１０を覆う部分と、カラーインク（イエロー、シアン、マゼンタのインク）を吐出する左側３列のノズル列９を構成する複数のノズル１０を覆う部分とを別々に備えており、吸引パージにおいて、インクジェットヘッド４内のブラックインク及びカラーインクのいずれかを選択的に排出させることができるようになっていてもよい。あるいは、例えば、キャップ６１が、ノズル列９毎に個別に設けられ、吸引パージにおいて、ノズル列９毎に個別に、ノズル１０からインクを排出させることができるようになっていてもよい。なお、第１実施形態では、吸引パージを行うメンテンナンスユニット８が、本発明の「パージ手段」に相当する。

また、図４に示すように、キャップ６１内には、矩形の平面形状を有する検出用電極６６が配置されている。検出用電極６６は、抵抗６９を介して高電圧電源回路６７に接続されている。そして、検出用電極６６には、高電圧電源回路６７により所定の正の電位（例えば３００Ｖ程度）が付与される。一方で、インクジェットヘッド４の流路ユニット２１は、グランド電位に保持されている。これにより、インクジェットヘッド４と検出用電極６６との間に所定の電位差が生じる。検出用電極６６には、判定回路６８が接続されている。判定回路６８は、検出用電極６６から出力された電圧信号の電圧値と、閾値Ｖｔとを比較し、その結果に応じた信号を出力する。

より詳細に説明すると、インクジェットヘッド４と、検出用電極６６との間には電位差が生じているため、ノズル１０から吐出されたインクは帯電している。キャリッジ２を上記メンテンナンス位置に位置させた状態で、ノズル１０から検出用電極６６に向けてインクを吐出させると、図５（ａ）に示すように、帯電したインクが検出用電極６６に近づき、検出用電極６６にインクが着弾するまで、検出用電極６６の電圧値が上昇し、インクジェットヘッド４が駆動されていないときの電圧値Ｖ１と比べて高い電圧値Ｖ２に達する。そして、帯電したインクが検出用電極６６に着弾した後、検出用電極６６の電圧値が徐々に電圧値Ｖ１まで低下する。すなわち、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極６６の電圧値が変化する。

一方で、ノズル１０からインクが吐出されていない場合には、図５（ｂ）に示すように、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極６６から出力される電圧信号の電圧値は、電圧値Ｖ１からほとんど変化しない。そこで、判定回路６８は、これらを区別するために閾値Ｖｔ（Ｖ１＜Ｖｔ＜Ｖ２）が設定されている。そして、判定回路６８は、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極６６から出力される電圧信号の最大の電圧値と閾値Ｖｔとを比較し、その判定結果に応じた信号を出力する。なお、第１実施形態では、検出用電極６６と、高電圧電源回路６７と抵抗６９と判定回路６８とを合わせたものが、本発明の「信号出力部」に相当する。そして、この信号出力部は、ノズル１０からインクが吐出されたか否かによって、判定回路６８から異なる信号を出力する。

また、ここでは、高電圧電源回路６７により、検出用電極６６に正の電位が付与されているが、高電圧電源回路６７により、検出用電極６６に負の電位（例えば−３００Ｖ程度）が付与されていてもよい。この場合には、上述したのとは逆に、キャリッジ２を上記メンテンナンス位置に位置させた状態で、ノズル１０から検出用電極６６に向けてインクを吐出させると、帯電したインクが検出用電極６６に近づき、検出用電極６６にインクが着弾するまで、検出用電極６６の電圧値が低下する。

＜プリンタの電気的構成＞
次に、プリンタ１の電気的構成について説明する。プリンタ１の動作は、制御装置８０によって制御される。図６に示すように、制御装置８０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）８１、ＲＯＭ（Read Only Memory）８２、ＲＡＭ（Random Access Memory）８３、フラッシュメモリ８４、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）８５などからなり、キャリッジモータ８６、搬送モータ８７、キャップ昇降機構８８、高電圧電源回路６７、吸引ポンプ６２などの動作を制御する。また、制御装置８０は、ドライバＩＣ５９を制御することによって、インクジェットヘッド４の圧電アクチュエータ２２（複数の駆動素子５０）を制御する。

また、制御装置８０には、判定回路６８からの信号が入力される。これにより、制御装置８０には、判定回路６８からの信号に基づく、ノズル１０からインクが吐出されたか否かの情報（本発明の「第１情報」）が入力される。また、プリンタ１は、上述した構成のほかに、表示部８９と操作部９０（本発明の「入力部」）とを備えている。表示部８９は、液晶ディスプレイなどであり、制御装置８０は、表示部８９を制御して、表示部８９にプリンタ１の動作に必要な情報を表示させる。操作部９０は、ボタン、表示部８９に設けられたタッチパネルなどである。ユーザにより操作部９０が操作されると、その操作結果に応じた信号が制御装置８０に入力される。

なお、制御装置８０は、ＣＰＵ８１のみが各種処理を行うものであってもよいし、ＡＳＩＣ８５のみが各種処理を行うものであってもよいし、ＣＰＵ８１とＡＳＩＣ８５とが協働して各種処理を行うものであってもよい。また、制御装置８０は、１つのＣＰＵ８１が単独で処理を行うものであってもよいし、複数のＣＰＵ８１が処理を分担して行うものであってもよい。また、制御装置８０は、１つのＡＳＩＣ８５が単独で処理を行うものであってもよいし、複数のＡＳＩＣ８５が処理を分担して行うものであってもよい。

＜記録時の制御＞
次に、プリンタ１において、記録用紙Ｐに記録を行うときの処理について説明する。記録用紙Ｐに記録を行うときには、制御装置８０は、キャリッジモータ８６を制御して、キャリッジ２を走査方向に移動させつつ、インクジェットヘッド４を制御して複数のノズル１０から記録用紙Ｐに向けてインクを吐出させる記録パスと、搬送モータ８７を制御して、搬送ローラ６，７に記録用紙Ｐを搬送方向に搬送させる搬送動作とを、画像の記録が完了するまで交互に繰り返す。そして、画像の記録の完了後、制御装置８０は、搬送モータ８７を制御して、搬送ローラ６，７に記録用紙Ｐを搬送方向に搬送させることで、記録用紙Ｐを排出させる。

＜吐出の異常判定の制御＞
次に、プリンタ１において、複数のノズル１０からのインクの吐出についての異常が発生しているか否かを判定するときの処理について説明する。プリンタ１では、例えば、ユーザによる操作部９０の操作によって、制御装置８０に、複数のノズル１０からのインクの吐出についての異常が発生しているか否かを判定することを指示する異常判定指令を入力することができる。

ここで、第１実施形態では、以下に説明するように、上記異常が発生しているか否かとして、ノズル１０からインクが吐出されない不吐出が発生しているか否かと、ノズル１０内に、吐出するインクとは別の色のインクが流れ込むことで、ノズル１０から吐出されるインクの色に異常が生じる混色（本発明の「別の異常」）が発生しているか否かを判定する。ここで、第１実施形態では、１つのノズル面４ａに４色のインクを吐出するノズル１０が配置されているため、ノズル１０内に別の色のインクが流れ込んで上記混色が発生することがある。

第１実施形態では、制御装置８０は、異常判定指令が入力されたときに、図７のフローに沿って処理を行う。より詳細に説明すると、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０は、まず、前回不吐出が発生していないと判定されてからの経過時間Ｔが所定時間Ｔｈ以上であるか否かを判定する（Ｓ１０１）。経過時間Ｔが所定時間Ｔｈ未満の場合には（Ｓ１０１：ＮＯ）、後述のＳ１０６に進み、経過時間Ｔが所定時間Ｔｈ以上の場合には（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、制御装置８０は、続いて、不吐出判定処理を実行する（Ｓ１０２）。

不吐出判定処理では、図８に示すように、制御装置８０は、まず、インクが吐出されない不吐出ノズルであるか否かの判定の対象となる対象ノズルを設定する（Ｓ２０１）。Ｓ２０１では、インクジェットヘッド４の複数のノズル１０のうち、いずれかのノズル１０を対象ノズルに設定する。例えば、最も右側のノズル列９を構成する複数のノズル１０のうち、搬送方向の最も上流側のノズル１０を対象ノズルに設定する。

続いて、制御装置８０は、キャリッジ２を上記メンテナンス位置に位置させた状態で、対象ノズルから検出用電極６６に向けてインクを吐出させるようにインクジェットヘッド４を駆動する（Ｓ２０２）。具体的には、対象ノズルに対応する駆動素子５０を駆動させる。そして、このときに判定回路６８から出力される信号の値に基づいて、対象ノズルが不吐出ノズルであるか否かを判定する（Ｓ２０３）。

続いて、制御装置８０は、インクジェットヘッド４の全てのノズル１０について、不吐出ノズルであるか否かの判定が完了していない場合には（Ｓ２０４：ＮＯ）、対象ノズルを変更し（Ｓ２０５）、Ｓ２０２に戻る。そして、全てのノズル１０について、不吐出ノズルであるか否かの判定が完了したときに（Ｓ２０４：ＹＥＳ）、図７のフローに戻る。

Ｓ２０５では、対象ノズルを、不吐出ノズルであるか否かを判定していないいずれかノズル１０に変更する。例えば、現在の対象ノズルが、あるノズル列９を構成する複数のノズル１０のうち、搬送方向の最も下流側のノズル１０以外のノズル１０である場合には、対象ノズルを、現在の対象ノズルの搬送方向の下流側に隣接するノズル１０に変更する。また、現在の対象ノズルが、あるノズル列９を構成する複数のノズル１０のうち、搬送方向の最も下流側のノズル１０である場合には、対象ノズルを、現在の対象ノズルを含むノズル列９の左側に隣接するノズル列９を構成する複数のノズル１０のうち、搬送方向の最も上流側のノズル１０に変更する。

図７に戻って、Ｓ１０２の不吐出判定処理の後、制御装置８０は、不吐出が発生しているか否かを判定する（Ｓ１０３）。Ｓ１０３では、Ｓ１０２の不吐出判定処理において、１つ以上のノズル１０が不吐出ノズルであると判定されたときに、不吐出が発生していると判定する。不吐出が発生している場合には（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、上述の吸引パージを行わせて（Ｓ１０４）、処理を終了する。

不吐出が発生していない場合には（Ｓ１０３：ＮＯ）、制御装置８０は、経過時間Ｔを０にリセットし（Ｓ１０５）、ユーザにテストパターンＥの記録の要否を選択させるための画面を表示部８９に表示させ（Ｓ１０６）、操作部９０からのテストパターンＥの記録の要否を選択する信号（本発明の「選択信号」）を受付可能な状態となる。

そして、制御装置８０は、テストパターンＥの記録の要否を選択する信号が入力されるまで待機する（Ｓ１０７：ＮＯ）。上記信号が入力されたときに（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、入力された信号がテストパターンＥを記録しないことを選択する信号である場合には（Ｓ１０８：ＮＯ）、そのまま処理を終了する。

入力された信号が、テストパターンＥを記録することを選択する信号である場合には（Ｓ１０８：ＹＥＳ）、制御装置８０は、続いて、パターン記録処理を実行する（Ｓ１０９）。Ｓ１０９のパターン記録処理では、上述の記録パスと搬送動作とを交互に繰り返し、記録パス毎にインクを吐出するノズル列９を切り換えることによって、図９（ａ）に示すような、４つのテストパターンＥを記録させる。４つのテストパターンＥは、それぞれ、矩形の塗りつぶしパターンであり、搬送方向に並んでいる。また、４つのテストパターンＥは、搬送方向の下流側に配置されたものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクによって記録されたものである。

続いて、制御装置８０は、ユーザにテストパターンＥの色の情報を入力させるための、図９（ｂ）に示すような入力画面Ｇ１を表示部８９に表示させ（Ｓ１１０）、操作部９０からのテストパターンＥの色の情報（本発明の「第２情報」）の信号を受付可能な状態となる。入力画面Ｇ１は、図の左右方向に１列に並んだ４つの基準色パターンＲ１〜Ｒ４と、これらを識別するための番号Ｂ１（図の「１」，「２」，「３」，「４」）とを有する。

基準色パターンＲ１〜Ｒ４は、例えば、図中最も左側の基準色パターンＲ１が、理想的な色（混色が発生していない場合の色）に最も近く、図中右側のものほど、基準色パターンＲ１の色との色差が大きい色となっている。そして、ユーザは、操作部９０を操作して、上記４つの基準色パターンＲ１〜Ｒ４のうち、記録されたテストパターンＥの色に最も近い基準色パターンを選択して、対応する番号Ｂ１を入力することによって、テストパターンＥの色の情報の信号を入力することができる。

ここで、図９（ｂ）では、１つのテストパターンＥ（１色のインク）についての基準色パターンＲ１〜Ｒ４及び番号Ｂ１のみを示しているが、実際には、４つのテストパターンＥ（４色のインク）の各々について基準色パターンＲ１〜Ｒ４及び番号Ｂ１を表示部８９に表示させる。このとき、例えば、４つのテストパターンＥの各々について基準色パターンＲ１〜Ｒ４及び番号Ｂ１を表示部８９に同時に表示させる。この場合には、ユーザは、４つのテストパターンＥのそれぞれについて、記録されたテストパターンＥの色に最も近い基準色パターンを選択して、対応する番号Ｂ１を入力することによって、テストパターンＥの色の情報を入力することができる。あるいは、１つのテストパターンＥについての入力画面Ｇ１を表示部８９に表示させ、上記のようにして当該１つのテストパターンＥの色の情報が入力される毎に、表示部８９に表示される画面を、別のテストパターンＥに対応する入力画面Ｇ１に変更するようにしてもよい。

Ｓ１１０の後、制御装置８０は、４つのテストパターンＥの全てについて、テストパターンの色の情報の信号が入力されるまで待機し（Ｓ１１１：ＮＯ）、これらの信号が全て入力されたときに（Ｓ１１１：ＹＥＳ）、制御装置８０は、入力された信号が示すテストパターンＥの色の情報に基づいて、混色が発生しているか否かを判定する（Ｓ１１２）。

Ｓ１１２では、例えば、４つのテストパターンＥの各々について、基準色パターンＲ１が選択されている場合には、対応するノズル列９を構成するノズル１０において混色が発生していないと判定する。一方、４つのテストパターンＥの各々について、基準色パターンＲ２，Ｒ３，Ｒ４のいずれかが選択されている場合には、対応するノズル列９を構成するノズル１０において混色が発生していると判定する。これにより、テストパターンＥの色と基準色パターンＲ１の色とに、一定以上の色差がない場合に混色が発生していないと判定され、一定以上の色差がある場合に混色が発生していると判定される。

なお、第１実施形態では、４色のインクの中の任意の異なる２色インクのうち、一方のインクの色が本発明の「第１色」に相当し、他方のインクの色が本発明の「第２色」に相当する。また、インクジェットヘッド４の複数のノズル１０のうち、第１色のインクを吐出するノズル１０が本発明の「第１ノズル」に相当し、第２色のインクを吐出するノズル１０が本発明の「第２ノズル」に相当する。また、第１色のインクで記録されたテストパターンＥが本発明の「第１テストパターン」に相当し、第２色のインクで記録されたテストパターンＥが、本発明の「第２テストパターン」に相当する。また、第１色に対応する基準色パターンＲ１の色が、本発明の「第１基準色」に相当し、第２色に対応する基準色パターンＲ１の色が、本発明の「第２基準色」に相当する。

そして、混色が発生していないと判定した場合には（Ｓ１１２：ＮＯ）、そのまま処理を終了する。一方、混色が発生していると判定した場合には（Ｓ１１２：ＹＥＳ）、制御装置８０は、混色が発生しているノズル列９の各々について、インクの排出量を決定する（Ｓ１１３）。Ｓ１１３では、基準色パターンＲ１との色差が大きい、図８（ｂ）の右側の基準色パターンが選択されている場合ほどインクの排出量が多くなるように、インクの排出量を決定する。続いて、制御装置８０は、混色が発生しているノズル列９に対応する駆動素子５０を駆動して、複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させるフラッシングを行わせ（Ｓ１１４）、処理を終了する。Ｓ１１４では、Ｓ１１３で決定した排出量のインクを排出させる。例えば、Ｓ１１３で決定した排出量に応じた回数、駆動素子５０を駆動させる。なお、第１実施形態では、フラッシングを行う駆動素子５０が、本発明の「排出手段」に相当する。

＜効果＞
第１実施形態では、テストパターンＥは、混色が発生しているか否かを判定するためのパターンである。しかしながら、テストパターンＥは、ノズル１０から記録用紙Ｐに向けてインクを吐出することによって記録するものであるため、混色が発生しているか否かに加えて、不吐出が発生しているか否かによっても記録結果が変わる。

そこで、第１実施形態では、判定回路６８からの信号から得られる、不吐出ノズルであるか否かの情報に基づいて、不吐出が発生しているか否かを判定する。そして、不吐出が発生していないと判定した場合に、テストパターンＥを記録し、テストパターンＥの記録結果に基づいて入力される、テストパターンＥの色の情報に基づいて、混色が発生しているか否かを判定する。これにより、不吐出が発生しているか否かと、混色が発生しているか否かと、を区別して判定することができる。

また、不吐出が発生していないと判定されてからの経過時間が短い間は、不吐出が発生しない状態が維持されていると推定される。そこで、第１実施形態では、異常判定指令が入力されたときに、前回、不吐出が発生していないと判定してからの経過時間Ｔが所定時間Ｔｈ未満の場合に、Ｓ１０２，Ｓ１０３の処理を経ずに不吐出が発生していないと判定し、Ｓ１０７以降のテストパターンＥの記録のための処理に進む。これにより、ノズルからのインクの吐出させる不吐出判定処理を実行しない分、ノズルからの液体の吐出に異常が発生しているか否かの判定に必要な時間を短縮することができる。

また、プリンタ１で画像を記録する際に、ユーザによっては、ノズル１０から正常にインクが吐出されて画像が記録されさえすれば、画像の色については高い品質を要求しないこともある。そこで、第１実施形態では、不吐出が発生していないと判定した後、テストパターンＥを記録することを選択する信号が入力された場合にのみ、テストパターンＥを記録し、テストパターンＥの色の情報に基づいて混色が発生しているか否かを判定する。これにより、不吐出が発生していないことが確認されたときに、ユーザが必要と判断した場合にのみ、混色が発生しているか否かを判定することができる。

また、第１実施形態では、各ノズル列９（インクの色）について個別にテストパターンＥを記録し、テストパターンＥの記録結果に基づいて、各テストパターンＥの色の情報が入力される。そして、各テストパターンの色と、対応する基準色パターンＲ１の色との色差に基づいて、混色が発生しているか否かを判定することができる。

また、混色については、個別流路４６のうち、ノズル１０とその近傍のインクが排出されれば解消される可能性が高い。これに対して、不吐出については、個別流路４６のうち上記よりも広い範囲のインクが排出されないと解消されない可能性が高い。そこで、第１実施形態では、不吐出が発生していると判定したときには吸引パージを行い、混色が発生していると判定したときには、パージよりも排出量の少ないフラッシングを行う。これにより、混色が発生している場合にも、不吐出が発生している場合と同じ程度の量のインクを排出させる場合と比較して、ノズル１０の吐出の異常を解消させるために排出させるインクの量を少なくすることができる。また、この場合には、ノズル１０内に気泡が入り込むことによって不吐出が生じているような場合にも、吸引パージによって不吐出を確実に解消することができる。

また、テストパターンＥの色（基準色パターンＲ１の色との色差）は、ノズル１０内のインクにおける混色の程度によって変わる。そこで、第１実施形態では、混色が発生していると判断したときに、フラッシングにより、上記色差に応じた量のインクを排出させる。これにより、ノズル１０内におけるインクの混色の程度に応じて、混色の解消に必要な量のインクを排出させることができる。

［第２実施形態］
次に、本発明の好適な第２実施形態について説明する。第２実施形態では、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０が、図１０のフローに沿って処理を行う。

より詳細に説明すると、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０は、まず、変数Ｍを１にリセットしてから（Ｓ３０１）、第１実施形態のＳ１０２と同様の不吐出判定処理を実行する（Ｓ３０２）。変数Ｍの値は、フラッシュメモリ８４に記憶されており、初期値が１に設定されている。続いて、制御装置８０は、第１実施形態のＳ１０９，Ｓ１１０と同様に、パターン記録処理を実行し（Ｓ３０３）、ユーザにテストパターンの色の情報を入力させるための画面を表示部８９に表示させる（Ｓ３０４）。

そして、制御装置８０は、４つのテストパターンＥの全てについてテストパターンＥの色の情報の信号が入力されるまで待機し（Ｓ３０５：ＮＯ）、これらの信号が全て入力されたときに（Ｓ３０５：ＹＥＳ）、異常判定処理を実行する（Ｓ３０６）。

Ｓ３０６の異常判定処理では、Ｓ３０２の不吐出判定処理での判定結果から得られる不吐出ノズルの数、及び、Ｓ３０４で表示させた画面に応じて入力されたテストパターンの色（選択された基準色パターン）と、図１１に示すテーブルとに基づいて、「正常」、「不吐出（小）」、「不吐出（中）」、「不吐出（大）」、「混色」、「誤検知」のいずれに該当するかを判定する。図１１のテーブルは、不吐出ノズルの数、及び、テストパターンの色と、「正常」、「不吐出（小）」、「不吐出（中）」、「不吐出（大）」、「混色」、「誤検知」のいずれに該当するかと、を関連付けたものである。ここで、図１１の「不吐出なし」は、不吐出ノズルがないことを示している。また、図１１の「不吐出（小）」は、不吐出ノズルが存在し、且つ、不吐出ノズル数ＮｆがＮｆ１個以下であることを示している。また、図１１の表の「不吐出（中）」は、不吐出ノズル数ＮｆがＮｆ１個より多く、且つ、Ｎｆ２個以下であることを示している。図１１の表の「不吐出（大）」は、不吐出ノズル数ＮｆがＮｆ２個より多いことを示している。また、図１１のテーブルのデータは、例えば、制御装置８０のフラッシュメモリ８４に予め記憶されている。

そして、Ｓ３０６の異常判定処理で「正常」に該当すると判定した場合には（Ｓ３０７：ＹＥＳ）、そのまま、処理を終了する。また、Ｓ３０６の異常判定処理で「誤検知」に該当すると判定した場合には（Ｓ３０７：ＮＯ，Ｓ３０８：ＹＥＳ）、変数Ｍが所定値Ｍａ未満の場合には（Ｓ３０９：ＹＥＳ）、変数Ｍの値を１増加させたうえで（Ｓ３１０）、Ｓ３０４に戻る。一方、変数Ｍが所定値Ｍａ以上の場合には（Ｓ３０９：ＮＯ）、制御装置８０は、エラー画面を表示部８９に表示させ（Ｓ３１１）、処理を終了する。

また、Ｓ３０６の異常判定処理で「不吐出（小）」、「不吐出（中）」、「不吐出（大）」、「混色」のいずれかに該当すると判定した場合には（Ｓ３０７：ＮＯ，Ｓ３０８：ＮＯ）、制御装置８０は、クリーニング処理を実行する（Ｓ３１２）。Ｓ３１２では、Ｓ３０６の異常判定処理の結果に基づいて、吸引パージ及びフラッシングのいずれかを選択的に行う。

一例を挙げると、Ｓ３０２の不吐出判定処理での結果が、「不吐出（中）」又は「不吐出（大）」で、且つ、Ｓ３０６で「不吐出（中）」、「不吐出（大）」、「混色」のいずれかに該当すると判定された場合に、クリーニング処理において吸引パージを行わせる。また、Ｓ３０２の不吐出判定処理での結果が、「不吐出なし」又は「不吐出（小）」で、且つ、Ｓ３０６で「混色」に該当すると判定された場合に、クリーニング処理においてフラッシングを行わせる。また、Ｓ３０６で「不吐出（小）」に該当すると判定された場合には、クリーニング処理において吸引パージ及びフラッシングのいずれをも行わせない。

また、別の一例を挙げると、Ｓ３０２の不吐出判定処理での結果が、「不吐出（大）」の場合に、クリーニング処理において吸引パージを行わせる。また、Ｓ３０２の不吐出判定処理での結果が、「不吐出なし」、「不吐出（小）」及び「不吐出（中）」のいずれかで、且つ、Ｓ３０６で「混色」に該当すると判定された場合に、クリーニング処理においてフラッシングを行わせる。また、Ｓ３０６で「不吐出（小）」又は「不吐出（中）」に該当すると判定された場合には、クリーニング処理において吸引パージ及びフラッシングのいずれをも行わせない。

＜効果＞
第１実施形態でも説明したように、テストパターンＥは、混色が発生しているか否かに加えて、不吐出が発生しているか否かによっても記録結果が変わる。そこで、第２実施形態では、判定回路６８からの信号から得られる、不吐出ノズルであるか否かの情報、及び、テストパターンＥの色の情報と、図１１のテーブルとに基づいて、「正常」、「不吐出（小）」、「不吐出（中）」、「不吐出（大）」、「混色」、「誤検知」のいずれに該当するかを判定する。これにより、不吐出が発生しているか否かと、混色が発生しているか否かと、を区別して判定することができる。

［第３実施形態］
次に、本発明の好適な第３実施形態について説明する。第３実施形態では、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０が、図１２のフローに沿って処理を行う。

より詳細に説明すると、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０は、第１実施形態のＳ１０１〜Ｓ１０８と同様のＳ４０１〜Ｓ４０８の処理を実行する。

ここで、第３実施形態では、プリンタの製造段階において、記録用紙Ｐへの記録時のノズル１０からのインクの吐出タイミングが、所定の基準タイミングに設定されている。そして、Ｓ４０４の吸引パージを行わせたときには、その後、記録用紙Ｐへの記録時のノズル１０からのインクの吐出タイミングを、基準タイミングにリセットする（Ｓ４０９）。

また、テストパターンを記録することを選択する信号が入力された場合に（Ｓ４０８：ＹＥＳ）、制御装置８０は、複数のテストパターンＵを記録させるパターン記録処理を実行する（Ｓ４１０）。

Ｓ４１０のパターン記録処理では、図１３（ａ）に示すように、制御装置８０は、まず、変数Ｍを１にリセットする（Ｓ５０１）。続いて、制御装置８０は、４つのテストパターンＵに対応する４つの第１部分Ｕ１を記録させる（Ｓ５０２）。より詳細に説明すると、Ｓ５０２では、制御装置８０は、キャリッジモータ８６を制御してキャリッジ２を走査方向の左側（本発明の「一方側」）に移動させつつ、インクジェットヘッド４に各ノズル列９を構成する複数のノズル１０からそれぞれインクを吐出させることによって、図１３（ｂ）に示すように、それぞれが搬送方向と平行に延び、走査方向に並んだ、４つのテストパターンＵに対応する４つの第１部分Ｕ１を記録させる。ここで、４つのテストパターンＵ（第１部分Ｕ１及び後述の第２部分Ｕ２）は、図１３（ｂ）の右側に位置するものから順に、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクを吐出するノズル１０から吐出されたインクによって記録されたものである。

続いて、制御装置８０は、４つのテストパターンＵに対応する４つの第２部分Ｕ２を記録させる（Ｓ５０３）。より詳細に説明すると、Ｓ５０３では、制御装置８０は、キャリッジモータ８６を制御してキャリッジ２を走査方向の右側（本発明の「他方側」）に移動させつつ、インクジェットヘッド４に各ノズル列９を構成する複数のノズル１０からインクを吐出させることによって、それぞれが搬送方向に対して傾いて延び、対応する第１部分Ｕ１と交差する４つの第２部分Ｕ２を記録させる。

そして、Ｓ５０２，Ｓ５０３によって、交差する第１部分Ｕ１と第２部分Ｕ２とによってそれぞれ形成される４つのテストパターンＵが記録される。また、Ｓ５０２及びＳ５０３のいずれかにおいて、これら４つのテストパターンＵに対して共通の識別用の番号Ｂ２を記録させる。

続いて、制御装置８０は、変数Ｍが所定値Ｍｈ（≧２）でない場合には（Ｓ５０４：ＮＯ）、搬送処理を実行する（Ｓ５０５）Ｓ５０５の搬送処理では、制御装置８０は、搬送モータ８７を制御して、搬送ローラ６，７に記録用紙Ｐを、搬送方向に、テストパターンＵの長さよりも長い所定距離搬送させる。

続いて、制御装置８０は、第２部分Ｕ２の記録時のノズル１０からのインクの吐出タイミングを変更し（Ｓ５０６）、変数Ｍを１増加させてから（Ｓ５０７）、Ｓ５０２に戻る。Ｓ５０６では、例えば、第２部分Ｕ２の記録時のノズル１０からのインクの吐出タイミングを、現在の吐出タイミングから所定時間遅れたタイミングに変更する。

そして、このように処理を行うことにより、変数Ｍが所定値Ｍｈとなるまでは、Ｓ５０２，Ｓ５０３によるテストパターンＵ及び番号Ｂ２の記録が繰り返され、図１３（ｂ）に示すように、記録用紙Ｐに、走査方向に並ぶ４つのテストパターンＵ及び番号Ｂ２の組が、搬送方向にＭｈ組並んで記録される。なお、図１３（ｂ）はＭｈ＝５の場合の一例を示している。

また、Ｓ５０６で、第２部分Ｕ２を記録するときの吐出タイミングを変更しているため、搬送方向に並ぶ、同じノズル列９を構成する複数のノズル１０から吐出されたインクによって記録されたＭｈ個のテストパターンＵ間で、第１部分Ｕ１と第２部分Ｕ２との走査方向の位置関係が異なる。これにより、これらＭｈ個のテストパターンＵ間で、第１部分Ｕ１と第２部分Ｕ２の中心を基準とする、第１部分Ｕ１と第２部分Ｕ２との交点Ｘの搬送方向の位置が異なる。

そして、Ｓ５０３の第２部分Ｕ２に記録後に、変数Ｍが所定値Ｍｈである場合には（Ｓ５０４：ＹＥＳ）、制御装置８０は、排紙処理を実行し（Ｓ５０８）、図１２のフローに戻る。Ｓ５０８の排紙処理では、制御装置８０は、搬送モータ８７を制御して、搬送ローラ６，７に記録用紙Ｐを排出させる。

図１２に戻って、Ｓ４１０パターン記録処理の後、制御装置８０は、続いて、ユーザにテストパターンＵを選択させるための画面を表示部８９に表示させ（Ｓ４１１）、操作部９０からのテストパターンＵを選択する信号を受付可能な状態となる。Ｓ４１１では、例えば、４列のノズル列９（４色のインク）の各々について、搬送方向に並ぶＭｈ個のテストパターンＵの中から、交点Ｘが第１部分Ｕ１及び第２部分Ｕ２の中心に最も近いテストパターンＵを選択して、対応する番号Ｂ２を入力させるための画面を表示部８９に表示させる。

そして、制御装置８０は、４列のノズル列９全てについての、テストパターンＵを選択する信号が入力されるまで待機し（Ｓ４１２：ＮＯ）、これらの信号が全て入力されたときに（Ｓ４１２：ＹＥＳ）、４列のノズル列９の各々について、選択されたテストパターンＵに基づいて、ノズル１０からのインクの吐出速度の異常（本発明の「別の異常」）が発生しているか否かを判定する（Ｓ４１３）。そして、吐出速度の異常が発生していないと判定した場合には（Ｓ４１３：ＮＯ）、そのまま処理を終了する。一方、吐出速度の異常が発生していると判定した場合には（Ｓ４１３：ＹＥＳ）、制御装置８０は、吐出速度に異常が発生しているノズル列９について、記録時の、ノズル１０からのインクの吐出タイミングを補正し（Ｓ４１４）、処理を終了する。

Ｓ４１３の判定及びＳ４１４の吐出タイミングの補正について、具体的に説明する。例えば、Ｓ４１０のパターン記録処理では、ノズル１０からのインクの吐出速度がある基準速度である場合に、搬送方向に並ぶ５つのテストパターンＵのうち、搬送方向の中央に位置する「３」の番号Ｂ２に対応するテストパターンＵにおいて、交点Ｘが第１部分Ｕ１及び第２部分Ｕ２の中心となるように、Ｓ５０２及びＳ５０３でのノズル１０からのインクの吐出タイミングを設定する。したがって、吐出速度と基準速度との速度差が所定値未満である場合には、「３」の番号Ｂ２に対応するテストパターンＵにおいて、交点Ｘが第１部分Ｕ１及び第２部分Ｕ２の中心に最も近くなる。これに対して、吐出速度と基準速度との速度差が所定値以上である場合には、「１」、「２」、「４」、「５」の番号Ｂ２に対応するテストパターンＵにおいて、交点Ｘが第１部分Ｕ１及び第２部分Ｕ２の中心に最も近くなる。すなわち、第３実施形態では、選択されたテストパターンの情報が、吐出速度の情報（本発明の「第２情報」）となっている。

そして、Ｓ４１３では、４列のノズル列９の全てについて「３」に対応するテストパターンＵが選択されている場合には、吐出速度の異常が発生していないと判定する。一方、いずれかのノズル列９について「１」、「２」、「４」、「５」に対応するテストパターンＵが選択されている場合には、吐出速度の異常が発生していると判定する。すなわち、吐出速度と上記基準速度との速度差が所定値以上の場合に、吐出速度に異常が発生していると判定する。

また、Ｓ４１４では、「３」に対応するテストパターンＵよりも搬送方向の下流側に位置する「１」、「２」のテストパターンＵが選択されているノズル列９について、吐出タイミングを早めるように補正する。また、Ｓ４１４では、「３」に対応するテストパターンＵよりも搬送方向の上流側に位置する「４」、「５」のテストパターンＵが選択されているノズル列９について、吐出タイミングを遅らせるように補正する。また、このように吐出タイミングを補正するときに、「３」から離れたに対応するテストパターンＵが選択されている場合ほど、吐出タイミングの補正量を大きくする。

＜効果＞
第３実施形態では、第１部分Ｕ１と第２部分Ｕ２との交点Ｘが第１部分Ｕ１及び第２部分Ｕ２の中心に最も近いテストパターンＵが示す吐出速度の情報と、上記基準速度との速度差に基づいて、吐出速度に異常が発生しているか否かを判定することができる。

また、第３実施形態では、上記速度差に応じて、記録時のノズル１０からのインクの吐出タイミングを補正することによって、キャリッジ２を走査方向の右側及び左側に移動させつつノズル１０から記録用紙Ｐに向けてインクを吐出させるときに、記録用紙Ｐの走査方向における適切な位置にインクを着弾させることができる。

［第４実施形態］
次に、本発明の好適な第４実施形態について説明する。第４実施形態では、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０が、図１４のフローに沿って処理を行う。

より詳細に説明すると、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０は、まず、第１実施形態のＳ１０２と同様の不吐出判定処理を実行し（Ｓ６０１）、続いて、不吐出判定処理の結果に基づいて、ノズル列９毎に、不吐出ノズルの数Ｎ１の情報を取得する（Ｓ６０２）。

続いて、制御装置８０は、パターン記録処理を実行して、テストパターンを記録させる（Ｓ６０３）。Ｓ６０３で記録させるテストパターンは、例えば、第１実施形態のテストパターンＥと同様の、４列のノズル列９（４色のインク）に個別の塗りつぶしパターンである。

続いて、制御装置８０は、図１５に示すような、ユーザに、記録されたテストパターンの濃度の情報を入力させるための入力画面Ｇ２を表示部８９に表示させ（Ｓ６０４）、操作部９０からのテストパターンの濃度の情報の信号を受付可能な状態となる。入力画面Ｇ２は、図の左右方向に１列に並んだ４つの基準濃度パターンＤ１〜Ｄ４と、これらを識別するための番号Ｂ３とを有する。４つの基準濃度パターンＤ１〜Ｄ４は、例えば、最も左側の基準濃度パターンＤ１の濃度が、不吐出ノズルがない場合のテストパターンの濃度に最も近く、右側の基準濃度パターンほど濃度が薄くなっている。ここで、Ｓ６０３で記録されるテストパターンは、不吐出ノズルの数が多いほど濃度が薄くなる。したがって、右側の基準濃度パターンほど、不吐出ノズルの数が多い場合のテストパターンの濃度に近くなっている。また、第４実施形態でも、第１実施形態で説明したのと同様に、４つのテストパターン（４色のインク）の各々について、基準色パターンＤ１〜Ｄ４及び番号Ｂ３を表示部８９に表示させる。

そして、制御装置８０は、ユーザにより操作部９０が操作されて、４つのテストパターンの濃度の情報の信号が全て入力されるまで待機し（Ｓ６０５：ＮＯ）、これらの信号が全て入力されたときに（Ｓ６０５：ＹＥＳ）、入力された信号に基づいて、ノズル列９毎にテストパターンの記録結果に基づく不吐出ノズルの数Ｎ２の情報を取得する（Ｓ６０６）。

続いて、制御装置８０は、不吐出ノズルの数Ｎ１が所定値Ｎａ以下の場合には（Ｓ６０７：ＮＯ）、Ｓ６１３に進む。ここで、所定値Ｎａの値は、例えば、フラッシュメモリ８４に記憶され、初期値が０に設定されている。

一方、不吐出ノズルの数Ｎ１が所定値Ｎａよりも大きい場合には（Ｓ６０７：ＹＥＳ）、続いて、制御装置８０は、４つのノズル列９の各々について、不吐出ノズルの数Ｎ２から不吐出ノズルの数Ｎ１を差し引いた［Ｎ２−Ｎ１］が所定値Ｎｂよりも大きいか否かを判定する（Ｓ６０８）。すなわち、不吐出ノズルの数Ｎ２が、不吐出ノズルの数Ｎ１よりも多く、且つ、その差が所定値Ｎｂよりも大きいか否かを判定する。

そして、［Ｎ２−Ｎ１］が所定値Ｎｂ以下の場合には（Ｓ６０８：ＮＯ）、不吐出解消用クリーニング処理を実行し（Ｓ６０９）、［Ｎ２−Ｎ１］が所定値Ｎｂよりも大きい場合には（Ｓ６０８：ＹＥＳ）、混色解消用クリーニング処理を実行する（Ｓ６１０）。

第４実施形態では、メンテナンスユニット８において、キャップをノズル列９毎に個別に設け、ノズル列９毎に個別に吸引パージを行うことができるようにする。そして、不吐出解消用クリーニング処理、及び、混色解消用クリーニング処理では、制御装置８０は、吸引パージとフラッシングとを行わせる。ただし、混色解消用クリーニング処理では、不吐出解消用クリーニング処理よりも、フラッシングによるインクの排出量を少なくする。これにより、不吐出が発生しているか、混色が発生しているかに応じて、適切な量のインクを排出させることができ、不吐出が発生しているか、混色が発生しているかによらず同じ量のインクを排出する場合と比較して、インクの排出量を抑えることができる。

また、制御装置８０は、Ｓ６０９の不吐出解消用クリーニング処理の後、ノズル列９毎に、不吐出ノズルの数Ｎ１から不吐出ノズルの数Ｎ２を差し引いた［Ｎ１−Ｎ２］が、所定値Ｎｂよりも大きいか否かを判定する（Ｓ６１１）。すなわち、不吐出ノズルの数Ｎ１が、不吐出ノズルの数Ｎ２よりも多く、且つ、これらの差が所定値Ｎｂよりも大きいか否かを判定する。

そして、［Ｎ１−Ｎ２］が所定値Ｎｂ以下の場合には（Ｓ６１１：ＮＯ）、そのままＳ６１３に進み、［Ｎ１−Ｎ２］が所定値Ｎｂよりも大きい場合には（Ｓ６１１：ＹＥＳ）、Ｓ６０７の判定に使用する所定値Ｎａを補正してから（Ｓ６１２）、Ｓ６１３に進む。Ｓ６１２では、例えば、所定値Ｎａを現在の値よりも一定値大きい値に補正する。

ここで、不吐出ノズルの数Ｎ１が不吐出ノズルの数Ｎ２よりも大きい場合、例えば、ユーザが、不吐出ノズルの数が少ない場合や混色の程度が小さい場合には、極力クリーニングを行わないことを望んでいて、テストパターンの実際の濃度よりも濃度の濃い基準色パターンを選択していることが考えられる。そこで、［Ｎ１−Ｎ２］が所定値Ｎｂよりも大きい場合には、上記のように、所定値Ｎａを大きくなるように補正する。これにより、今後の異常判定指令が入力されたときのＳ６０７において、今回のＳ６０７よりも、不吐出ノズルの数Ｎ１がより多い場合にのみ、不吐出解消用クリーニング処理及び混色解消用クリーニング処理のいずれかが実行されるようになる。

Ｓ６１３では、制御装置８０は、不吐出ノズルの数Ｎ１とＮ２との差の絶対値｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｂ以下であるか否かを判定する。そして、｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｂ以下である場合には（Ｓ６１３：ＹＥＳ）、変数Ｋを０にリセットして（Ｓ６１４）、処理を終了する。ここで、変数Ｋの値は、例えば、フラッシュメモリ８４に記憶されており、初期値が０に設定されている。

｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｂよりも大きい場合（Ｓ６１３：ＮＯ）、制御装置８０は、さらに、｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｃ（＞Ｎｂ）よりも大きいか否かを判定する（Ｓ６１５）。そして、｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｃよりも大きい場合には、Ｓ６１８に進む。

｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｃ以下の場合には（Ｓ６１５：ＮＯ）、変数Ｋの値を１増加させる（Ｓ６１６）。続いて、制御装置８０は、変数Ｋが所定値Ｋｈ以下であれば（Ｓ６１７：ＮＯ）、そのまま処理を終了し、変数Ｋが所定値Ｋｈよりも大きい場合には（Ｓ６１７：ＹＥＳ）、Ｓ６１８に進む。

Ｓ６１８では、制御装置８０は、表示部８９に、プリンタが故障している可能性がある旨を報知する画面を表示させる、故障通知処理を実行する。なお、第４実施形態では、表示部８９が本発明の「報知部」に相当する。

＜効果＞
第４実施形態では、Ｓ６０３のパターン記録処理で記録されるテストパターンの濃度が、不吐出ノズルの数に対応している。一方で、このテストパターンの濃度は、不吐出ノズルの数に加えて、混色が発生しているか否かによっても変わる。これらのことから、第４実施形態では、不吐出判定処理の結果に基づいて得られる不吐出ノズルの数Ｎ１と、テストパターンの記録結果に基づいて得られる不吐出ノズルの数Ｎ２との差に基づいて、不吐出が発生しているか否かと、混色が発生しているか否かと、を区別して判定することができる。そして、不吐出が発生していると判定した場合には、不吐出解消用クリーニング処理を実行して不吐出を解消することができる。また、混色が発生していると判定した場合には、混色解消用クリーニング処理を実行して混色を解消することができる。

なお、上記の通り、第４実施形態の場合には、テストパターンの濃度は、不吐出ノズルの数に加えて、混色が発生しているか否かによっても変わる。すなわち、テストパターンの濃度の情報が、混色が発生しているか否かを判定するための、本発明の「第２情報」に相当する。

また、第４実施形態では、プリンタが故障していなければ、不吐出ノズルの数Ｎ１と不吐出ノズルの数Ｎ２との差｜Ｎ１−Ｎ２｜は、それほど大きなものとはならない（所定値Ｎｂ以下となる）。そのため、｜Ｎ１−Ｎ２｜があまりに大きい場合には、プリンタが故障している可能性が高い。そこで、第４実施形態では、｜Ｎ１−Ｎ２｜が所定値Ｎｃよりも大きいときに、表示部８９に、プリンタが故障している可能性がある旨を報知する画面を表示させる。

また、｜Ｎ１−Ｎ２｜が、所定値Ｎｃ以下であるが、これよりも小さい所定値Ｎｂよりも大きいと判定される状況が連続して続く場合にも、プリンタが故障している可能性が高い。そこで、第４実施形態では、｜Ｎ１−Ｎ２｜が、所定値Ｎｂよりも大きく且つ所定値Ｎｃ以下と判定される状況が連続して続いたときに、変数Ｋの値が増加するようにする。そして、変数Ｋの値が所定値Ｋｈを超えた場合に、表示部８９に、プリンタが故障している可能性がある旨を報知する画面を表示させる。

＜変形例＞
以上、本発明の好適な第１〜第４実施形態について説明したが、本発明は第１〜第４実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載の限りにおいて様々な変更が可能である。

例えば、第１実施形態では、不吐出が発生していると判定したときに、吸引パージを行わせ、混色が発生していると判定したときに、フラッシングを行わせたが、これには限られない。

例えば、第１実施形態において、不吐出が発生していると判定したときに、吸引パージとフラッシングとを行わせ、混色が発生していると判定したときに、フラッシングを行わせてもよい。

あるいは、例えば、変形例１では、インクジェットヘッド４が、フラッシングとして、不吐出解消用フラッシング（本発明の「第１フラッシング」）と、混色解消用フラッシング（本発明の「第２フラッシング」）のいずれかを選択的に行うことができるように構成されている。混色解消用フラッシングは、不吐出解消用フラッシングよりも、ノズル１０からのインクの排出量が少ない。例えば、不吐出解消用フラッシングと混色解消用フラッシングとで、駆動素子５０を駆動するための駆動波形、駆動素子５０の駆動回数、上述の駆動電位などを変えることで、インクの排出量を異ならせることができる。

そして、変形例１では、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０が、図１６のフローに沿って処理を行う。図１６のフローにおけるＳ７０１〜Ｓ７０３，Ｓ７０５〜Ｓ７１２は、第１実施形態のＳ１０１〜Ｓ１０３，Ｓ１０５〜Ｓ１１２と同様である。そして、変形例１では、Ｓ７０３で不吐出が発生していると判定したときに（Ｓ７０３：ＹＥＳ）、不吐出解消用フラッシングを行わせて、不吐出ノズルからインクを排出させる（Ｓ７０４）。また、変形例１では、Ｓ７１２で混色が発生していると判定したときに（Ｓ７１２：ＹＥＳ）、混色解消用フラッシングを行わせる（Ｓ７１３）。

第１実施形態でも説明したように、混色については、個別流路４６のうち、ノズル１０とその近傍のインクが排出されれば解消される可能性が高い。これに対して、不吐出については、個別流路４６のうち上記よりも広い範囲のインクが排出されないと解消されない可能性が高い。変形例１では、不吐出が発生していると判定したときには、インクの排出量の多い不吐出解消用フラッシングを行い、混色が発生していると判定したときには、インクの排出量の少ない混色解消用フラッシングを行う。これにより、混色が発生している場合にも、不吐出が発生している場合と同じ程度の量のインクを排出させる場合と比較して、ノズル１０からのインクの吐出の異常を解消させるために排出させるインクの量を少なくすることができる。

また、変形例１では、Ｓ７１３の混色解消用フラッシングにおいて、不吐出解消用フラッシングよりもインクの排出量が少ない範囲で、第１実施形態と同様に、入力されたテストパターンＥの色（基準色パターンＲ１の色との色差）に応じて、インクの排出量を異ならせてもよい。

また、第２実施形態において、Ｓ３１２のクリーニング処理において、吸引パージの代わりに不吐出解消用フラッシングを行わせ、フラッシングの代わりに混色解消用フラッシングを行わせてもよい。また、第３実施形態のＳ４０４の吸引パージの代わりに不吐出解消用フラッシングを行わせてもよい。

また、第１実施形態では、混色が発生していると判定したときに、テストパターンＥの色と、基準色パターンＲ１の色との色差が大きいほど、フラッシングによるインクの排出量を多くしたが、これには限られない。例えば、メンテナンスユニット８において、キャップをノズル列９毎に個別に設け、ノズル列９毎に個別に吸引パージを行うことができるようにする。そして、混色が発生していると判定したときに、吸引パージによって、混色が発生しているノズル列９を構成するノズル１０からインクを排出させるようにし、さらに、上記色差が大きい場合ほど、吸引パージによるインクの排出量を多くしてもよい。例えば、吸引ポンプ６２の駆動時間等を変えることによって、吸引パージでのインクの排出量を変えることができる。なお、この場合には、吸引パージを行うメンテンナンスユニット８が、本発明の「排出手段」に相当する。

さらには、上記色差によってインクの排出量を変えることにも限られない。例えば、混色が発生していると判定した場合に、上記色差によらず一律の量のインクを排出させてもよい。

また、第１〜第４実施形態では、ユーザによる、操作部９０の操作によって、テストパターンの記録結果に応じた信号の入力が行われていたが、これには限られない。

変形例２では、図１７に示すように、プリンタ１００が、プリンタ１と同様の構成のほかに、読取部１０１を備えている。読取部１０１はスキャナなどであり、画像の読取を行う。すなわち、プリンタ１００は、記録用紙Ｐへの記録のほか、画像の読取なども可能ないわゆる複合機である。

そして、変形例２では、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０が、図１８のフローに沿って処理を行う。より詳細に説明すると、異常判定指令が入力されたときに、制御装置８０は、第１実施形態のＳ１０１〜Ｓ１０９と同様のＳ８０１〜Ｓ８０９の処理を実行する。そして、制御装置８０は、Ｓ８０９のパターン記録処理の後、表示部８９に、テストパターンＥの読取を促す画面を表示させる（Ｓ８１０）。この画面は、例えば、テストパターンＥが記録された記録用紙Ｐを読取部１０１にセットしたうえで、操作部９０を操作してテストパターンの読取を指示する読取指示の信号の入力することを、ユーザに指示するメッセージを含む画面である。

そして、制御装置８０は、読取指示の信号が入力されるまで待機し（Ｓ８１１：ＮＯ）、読取指示の信号が入力されたときに（Ｓ８１１：ＹＥＳ）、読取部１０１に、テストパターンＥの読取を行わせて、読取部１０１の読取結果に基づいて、テストパターンＥの色の情報を取得する（Ｓ８１２）。

続いて、制御装置８０は、Ｓ８１２で取得したテストパターンＥの色の情報に基づいて、混色が発生しているか否かを判定する（Ｓ８１３）。Ｓ８１３では、Ｓ８１２で取得したテストパターンＥの色と、基準となる色（例えば、第１実施形態の基準色パターンＲ１の色）とに、一定以上の色差がない場合に混色が発生していないと判定し、一定以上の色差がある場合に混色が発生していると判定する。

そして、混色が発生していないと判定した場合には（Ｓ８１３：ＮＯ）、そのまま処理を終了する。また、混色が発生していると判定した場合には（Ｓ８１３：ＹＥＳ）、第１実施形態のＳ１１３，Ｓ１１４と同様のＳ８１４，Ｓ８１５の処理を行う。

また、第２実施形態においても、Ｓ３０４，Ｓ３０５の処理の代わりに、読取部にテストパターンを読み取らせ、その結果を用いてＳ３０６の異常判定処理を行ってもよい。読取部にテストパターンを読み取らせる場合でも、例えば、ユーザが、テストパターンが記録された記録用紙Ｐを読取部にセットするときの記録用紙Ｐの向きを間違えた場合などに、上述の「誤検知」に該当すると判定されることがある。

また、第３実施形態においても、Ｓ４１１，Ｓ４１２の処理の代わりに、読取部にテストパターンを読み取らせ、その結果を用いてＳ３０６の異常判定処理を行ってもよい。また、第４実施形態においても、Ｓ６０４，Ｓ６０５の処理の代わりに、読取部にテストパターンを読み取らせ、その結果を用いて不吐出ノズルの数Ｎ２の情報を取得してもよい。

また、第１、第２実施形態では、４列のノズル列９（４色のインク）について個別にテストパターンを記録したが、これには限られない。

変形例３では、第１、第２実施形態のパターン記録処理において、図１９（ａ）に示すような、搬送方向に並ぶ２つのテストパターンＷを記録させる。テストパターンＷは、異なる２色の塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２が重なったものである。また、変形例３のパターン記録処理では、塗りつぶし部分Ｗ１を記録するときと、塗りつぶし部分Ｗ２を記録するときとで、計算上の記録用紙Ｐにおけるインクの着弾位置が重なるように、ノズル１０からのインクの吐出タイミングを設定することにより、上述したようなテストパターンＷを記録する。なお、図１９（ａ）では、テストパターンＷが２色の塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２が重なったものであることをわかりやすくするために、塗りつぶし部分Ｗ１と塗りつぶし部分Ｗ２とを走査方向及び搬送方向にずらして図示しているが、実際には、塗りつぶし部分Ｗ１と塗りつぶし部分Ｗ２とは、走査方向及び搬送方向の位置が同じであり、完全に重なっている。

また、図１９（ａ）に示す２つのテストパターンＷのうち、搬送方向の下流側のテストパターンＷでは、塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２が、それぞれ、イエローインク及びシアンインクによって記録されたものである。また、図１９（ａ）に示す２２つのテストパターンＷのうち、搬送方向の上流側のテストパターンＷでは、塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２が、それぞれ、シアンインク及びマゼンタインクによって記録されたものである。ただし、２つのテストパターンＷにおける、塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２のイエロー、シアン、マゼンタの色の組み合わせは、２つのテストパターンＷ間で組み合わせが異なっていれば、上述したものと別の組み合わせであってもよい。

そして、変形例３では、図１９（ｂ）に示すような、テストパターンＷの色の情報を入力させるための入力画面Ｇ３を表示部８９に表示させる。入力画面Ｇ３は、９つの基準色パターンＱ１〜Ｑ９と、これらを識別するための番号Ｂ４（図の「１」，「２」，「３」，・・，「８」，「９」）とを有する。

基準色パターンＱ１〜Ｑ９は、テストパターンＷにおける２つの塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２の２色が混ざった色のパターンであり、図の上下方向及び左右方向に３つずつ並んでいる。また、基準色パターンＱ１〜Ｑ９のうち、図中最も左側且つ最も上側の基準色パターンＱ１が、理想的な色（２色のインクを吐出するノズル１０のどちらにも混色が発生していない場合の色）に最も近い。

そして、基準色パターンＱ１よりも図中右側の基準色パターンＱ２，Ｑ３，Ｑ５，Ｑ６，Ｑ８，Ｑ９は、塗りつぶし部分Ｗ１に対応するノズル１０に混色が発生している場合の色に対応している。そして、図中右側に位置する基準色パターンの色ほど、混色の程度が大きい場合の色に対応し、基準色パターンＱ１の色に対する色差が大きい。

また、基準色パターンＱ１よりも図中下側の基準色パターンＱ４〜Ｑ９は、塗りつぶし部分Ｗ２に対応するノズル１０に混色が発生している場合の色に対応している。そして、図中下側に位置する基準パターンの色ほど、混色の程度が大きい場合の色に対応し、基準色パターンＱ１の色に対する色差が大きい。

そして、ユーザは、第１実施形態で説明したのと同様に、操作部７を操作して、上記４つの基準色パターンＱ１〜Ｑ９のうち、記録されたテストパターンＷの色に最も近い基準色パターンを選択して、対応する番号Ｂ４を入力することによって、テストパターンＷの色の情報を入力することができる。

そして、変形例３では、制御装置８０が、Ｓ１１２において、テストパターンＷの色と、基準色パターンＱ１の色との色差に基づいて、テストパターンＷに対応する２列のノズル列９を構成するノズル１０に混色が発生しているか否かを判定する。具体的には、基準色パターンＱ２，Ｑ３が選択された場合には、塗りつぶし部分Ｗ１の色に対応するノズル１０にのみ混色が発生していると判定する。また、基準色パターンＱ４，Ｑ７が選択された場合には、塗りつぶし部分Ｗ２の色に対応するノズル１０にのみ混色が発生していると判定する。また、基準色パターンＱ５，Ｑ６，Ｑ８，Ｑ９が選択された場合には、塗りつぶし部分Ｗ１に対応するノズル１０と塗りつぶし部分Ｗ２に対応するノズル１０の両方に混色が発生していると判定する。

そして、Ｓ１１２で混色が発生していると判定された場合には、Ｓ１１３において、基準色パターンＱ１から遠い基準色パターンが選択された場合（テストパターンＷと基準色パターンＱ１との色差が大きい場合）ほど、インクの排出量が多くなるように、インクの排出量を決定する。そして、Ｓ１１４において、フラッシングを行わせて、混色が発生しているノズル列９を構成するノズル１０から、Ｓ１１３で決定した排出量のインクを排出させる。

なお、変形例３の場合には、各テストパターンＷにおける２つの塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２の色が、本発明の「第１色」及び「第２色」に相当する。また、基準色パターンＱ１の色が、本発明の「基準色」に相当する。また、フラッシングを行う駆動素子５０が、本発明の「排出手段」に相当する。

また、詳細な説明は省略するが、変形例３の場合、テストパターンＷにおける塗りつぶし部分Ｗ１，Ｗ２のいずれかをブラックインクによって記録されるものとすると、混色が発生しているか否かによらず、テストパターンＷの色がほぼブラックとなってしまう。そこで、変形例３においても、ブラックインクを吐出するノズル１０については、第１実施形態と同様にして、混色が発生しているか否かを判定する。

変形例３では、２色のインクが混ざったテストパターンＷの色と、上記２色が混ざった色に対応する基準色との色差に基づいて、上記２色のインクを吐出する２種類のノズルの片方又は両方において混色が発生しているか否かを判定することができる。

また、テストパターンＷの色（基準色パターンＱ１の色との色差）は、上記２種類のノズルのいずれに混色が発生しているか、及び、混色の程度によって変わる。そこで、変形例３では、混色が発生していると判定したときに、フラッシングにより、混色が発生しているノズル１０から、テストパターンＷの色と基準色パターンＱ１のとの色差に応じた量のインクを排出させる。これにより、どのノズル１０に混色が発生しているか、及び、混色の解消のためにインクの排出が必要なノズル１０から、混色の程度に応じて適切な量のインクを排出させることができる。

また、変形例３では、混色が発生していると判定したときに、フラッシングによってテストパターンＷの色と基準色パターンＱ１のとの色差に応じた量のインクを排出させたが、これには限られない。例えば、吸引パージによって上記色差に応じた量のインクを排出させてもよい。さらには、上記色差に応じた量のインクを排出させることにも限られない。変形例３において、混色が発生していると判定したときに、上記色差によらず一律の量のインクを排出させてもよい。

また、第１、第３実施形態では、不吐出が発生していないと判定されたときに、ユーザが、操作部９０を操作することで、テストパターンの記録の要否を選択することができるように構成されていたが、これには限られない。例えば、第１、第３実施形態において、プリンタに、ＰＣ等との接続を行うためのインターフェース部、あるいは、スマートフォン等と無線通信するための通信部を設けてもよい。そして、不吐出が発生していないと判定されたときに、ユーザがＰＣやスマートフォン等を操作することで、インターフェース部あるいは通信部を介して、テストパターンの記録の要否を選択する信号をプリンタに入力することができるように構成されていてもよい。なお、この場合には、上記インターフェース部及び通信部が、本発明の「入力部」に相当する。

また、第１、第３実施形態では、不吐出が発生していないと判定されたときに、ユーザに、テストパターンの記録の要否を選択させ、テストパターンの記録を行うことが選択された場合にのみ、テストパターンの記録、及び、テストパターンの記録結果に基づく異常の判定を行ったが、これには限られない。例えば、不吐出が発生していないと判定されたときに、常に、テストパターンの記録、及び、テストパターンの記録結果に基づく異常の判定を行うようにしてもよい。

また、第１、第３実施形態では、前回不吐出が発生していないと判定されてからの経過時間Ｔが所定時間Ｔｈ未満の場合には、不吐出判定処理を実行せずに不吐出が発生していないと判定したが、これには限られない。例えば、上記経過時間Ｔに関係なく、不吐出判定処理を実行し、その結果に基づいて不吐出が発生しているか否かを判定するようにしてもよい。

また、第３実施形態では、吐出速度の異常が発生している場合に、吐出速度に応じて、記録時のノズル１０からのインクの吐出タイミングを補正したが、これには限られない。例えば、吐出速度の異常が発生しているときに、吸引パージやフラッシングを行って、ノズル１０内のインクの増粘を解消することで、吐出速度が基準速度となるようにしてもよい。

また、第４実施形態では、｜Ｎ１−Ｎ２｜が、所定値Ｎｃよりも大きいと判定された場合、及び、｜Ｎ１−Ｎ２｜が、所定値Ｎｂよりも大きく且つ所定値Ｎｃ以下と判定される状況が連続して続いて変数Ｋの値が所定値Ｋｈを超えた場合に、表示部８９にプリンタが故障している可能性がある旨を報知する画面を表示させたが、これには限られない。例えば、｜Ｎ１−Ｎ２｜が、所定値Ｎｃよりも大きい場合にのみ、表示部８９に上記画面を表示させてもよい。

また、第４実施形態では、表示部８９にプリンタが故障している可能性がある旨を報知する画面を表示させたが、これには限られない。例えば、ＬＥＤランプ、スピーカ等、表示部８９以外の報知部を設け、この報知部に、プリンタが故障している可能性がある旨を報知させてもよい。さらには、第４実施形態では、｜Ｎ１−Ｎ２｜に基づく、プリンタが故障している可能性がある旨の報知を行わなくてもよい。

また、以上の例では、ノズル１０から検出用電極６６に向けてインクを吐出させたときの検出用電極６６の電圧値に応じて、判定回路６８から、異常ノズルであるか否かを示す信号を出力したが、これには限られない。

例えば、上下方向に延びた検出用電極を配置し、ノズル１０から検出用電極と対向する領域を通過するようにインクを吐出させたときの検出用電極の電圧値に応じて、判定回路から、異常ノズルであるか否かについての信号を出力してもよい。あるいは、ノズル１０から吐出されたインクを検出する光センサを設け、光センサから、不吐出ノズルであるか否かについての信号を出力してもよい。

あるいは、例えば、特許第４９２９６９９号公報に記載されているのと同様に、インクジェットヘッドのノズルが形成されたプレートに、ノズルからインクが吐出されたときの電圧の変化を検出する電圧検出回路（本発明の「信号出力部」）を接続して、電圧検出回路から制御装置８０に、不吐出ノズルであるか否かについての信号を出力するようにしてもよい。

あるいは、例えば、特許第６２３１７５９号公報に記載されているのと同様に、インクジェットヘッドの基板を、温度検知素子を備えたものとしてもよい。そして、インクの吐出のために第１印加電圧を印加してヒータを駆動した後に、インクが吐出されないように第２印加電圧を印加してヒータを駆動し、第２印加電圧を印加してから、その後、所定時間が経過するまでの間の、温度検知素子で検知された温度の変化に基づいて、ノズル１０が不吐出ノズルであるか否かについての信号を出力するようにしてもよい。

また、混色が発生しているか否かを判定するためのテストパターンや、吐出速度の異常が発生しているか否かを判定するためのテストパターンは、以上に説明したものであることには限られず、別のテストパターンであってもよい。また、テストパターンは、混色及び吐出速度の異常以外の、ノズル１０からのインクの吐出についての異常が発生しているか否かを判定するためのものであってもよい。

また、以上の例では、判定回路６８からの信号に基づく、不吐出が発生しているか否かを判定するための第１情報と、テストパターンの記録結果に基づいて入力される、ノズル１０からのインクの吐出についての不吐出とは別の異常が発生しているか否かを判定するための第２情報とに基づいて、不吐出が発生しているか否かと、上記別の異常が発生しているか否かと、を区別して判定した。しかしながら、これには限られない。例えば、ノズル１０からインクが吐出されたか否かを判定するためのテストパターンを記録し、このテストパターンの記録結果に対応する第１情報が制御装置８０に入力されるようにしてもよい。また、例えば、プリンタに上記別の異常が発生しているか否かを判定するための構成を設け、この構成から制御装置８０に第２情報が入力されるようにしてもよい。

また、上述の実施形態では、駆動素子５０により圧力室４０内のインクに圧力を付与することで、ノズル１０からインクを吐出させたが、これには限られない。例えば、インクを加熱してインク流路内に気泡を発生させることで、ノズルからインクを吐出させてもよい。

また、以上の例では、プリンタが、メンテナンスユニット８を備え、吸引パージによって、複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させることができるようになっていたが、これには限られない。例えば、サブタンク３とインクカートリッジ１５とを接続するチューブ１３の途中部分に加圧ポンプが設けられていてもよい。あるいは、プリンタにインクカートリッジと接続された加圧ポンプが設けられていてもよい。そして、複数のノズル１０がキャップ６１で覆われた状態で、上記加圧ポンプを駆動させることで、インクジェットヘッド４内のインクを加圧してノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させる、いわゆる加圧パージを行ってもよい。なお、この場合には、キャップ６１と加圧ポンプとを合わせたものが、本発明の「パージ手段」に相当する。

さらには、パージにおいて、吸引ポンプ６２による吸引と加圧ポンプによる加圧の両方を行ってもよい。この場合には、メンテナンスユニット８と加圧ポンプとを合わせたものが、本発明の「パージ手段」に相当する。

また、第１、第２、第４実施形態では、インクジェットヘッド４が、キャリッジ２に搭載され、走査方向に移動しつつ、複数のノズル１０からインクを吐出する、いわゆるシリアル式のヘッドであったが、これには限られない。例えば、第１、第２、第４実施形態において、インクジェットヘッドが、走査方向において記録用紙Ｐの全長にわたって延びた、いわゆるラインヘッドであってもよい。

また、以上では、ノズルからインクを吐出して記録用紙Ｐに記録を行うプリンタに本発明を適用した例について説明したが、これには限られない。Ｔシャツ、屋外広告用のシート、スマートフォン等の携帯端末のケース、段ボール、樹脂部材など、記録用紙以外の被記録媒体に画像を記録する画像記録装置にも適用され得る。また、インク以外の液体、例えば、液体状にした樹脂や金属を吐出する液体吐出装置にも適用され得る。

１ プリンタ
２ キャリッジ
４ インクジェットヘッド
８ メンテナンスユニット
１０ ノズル
４６ 個別流路
５０ 駆動素子
８０ 制御装置
８９ 操作部
１００プリンタ

Claims (16)

1. ノズルを有する液体吐出ヘッドと、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記ノズルから液体が吐出されない不吐出が発生しているか否かを判定するための第１情報と、前記ノズルからの液体の吐出についての前記不吐出とは別の異常が発生しているか否かを判定するための第２情報であって、前記不吐出が発生しているか否かによっても変化する第２情報と、前記不吐出が発生しているか否かを判定することと前記別の異常が発生しているか否かを判定することとを含む異常判定を指示する異常判定指令と、が入力され、
   前記異常判定指令が入力されたときに、
   前記第１情報と前記第２情報とに基づいて、前記不吐出が発生しているか否かと、前記別の異常が発生しているか否かと、を区別して判定することを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記ノズルから液体が吐出されたか否かによって異なる信号を出力する信号出力部、を備え、
   前記制御部は、
   前記異常判定指令が入力されたときに、
   前記液体吐出ヘッドを制御して前記ノズルから液体を吐出させ、
   前記信号出力部からの信号に基づく前記第１情報が入力され、
   前記液体吐出ヘッドを制御して、被吐出媒体にテストパターンを記録させ、
   前記テストパターンに対応する第２情報が入力されることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記制御部は、
   前記異常判定指令が入力されたときに、
   前記液体吐出ヘッドを制御して、前記ノズルから液体を吐出させ、
   前記信号出力部からの信号に基づく前記第１情報が入力され、
   入力された前記第１情報に基づいて、前記不吐出が発生しているか否かを判定し、
   前記不吐出が発生していないと判定したときに、
   前記液体吐出ヘッドを制御して、被吐出媒体に前記テストパターンを記録させ、
   前記テストパターンの記録結果に対応する前記第２情報が入力され、
   入力された前記第２情報に基づいて、前記別の異常が発生しているかを判定することを特徴とする請求項２に記載の液体吐出装置。
4. 前記制御部は、
   前記異常判定指令が入力されたときに、
   前回、前記第１情報に基づいて前記不吐出が発生していないと判定してからの経過時間が所定時間未満の場合には、
   前記不吐出が発生していないと判定し、
   前記液体吐出ヘッドを制御して、被吐出媒体に前記テストパターンを記録させ、
   前記テストパターンの記録結果に対応する前記第２情報に基づいて、前記別の異常が発生しているかを判定することを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
5. 入力部、を備え、
   前記制御部は、
   前記第１情報に基づいて前記不吐出が発生していないと判定したときに、
   前記入力部を介して、前記テストパターンの記録を行うか否かを選択する選択信号を受付可能な状態となり、
   前記入力部を介して、前記テストパターンを記録することを選択する前記選択信号が入力された場合に、
   前記液体吐出ヘッドを制御して、被吐出媒体に前記テストパターンを記録させ、
   前記テストパターンの記録結果に対応する前記第２情報に基づいて、前記別の異常が発生しているかを判定することを特徴とする請求項３又は４に記載の液体吐出装置。
6. 前記液体吐出ヘッドが、前記ノズルとして、
   前記液体として第１色の第１インクを吐出する第１ノズルと、
   前記液体として第１色とは別の第２色の第２インクを吐出する第２ノズルと、を有し、
   前記制御部は、
   前記液体吐出ヘッドを制御して前記第１ノズルから前記第１インクを吐出させて、被吐出媒体に前記テストパターンとしての第１テストパターンを記録させ、
   前記液体吐出ヘッドを制御して前記第２ノズルから前記第２インクを吐出させて、被吐出媒体に前記テストパターンとしての第２テストパターンを記録させ、
   前記第１テストパターンの記録結果に対応する前記第２情報としての前記第１テストパターンの色の情報が示す色と、前記第１色に対応する第１基準色との色差に基づいて、前記別の異常として、前記第１ノズル内の前記第１インクに混色が発生しているか否かを判定し、
   前記第２テストパターンの記録結果に対応する前記第２情報としての前記第２テストパターンの色の情報が示す色と、前記第２色に対応する第２基準色との色差に基づいて、前記別の異常として、前記第２ノズル内の前記第２インクに混色が発生しているか否かを判定することを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の液体吐出装置。
7. 前記液体吐出ヘッドが、前記ノズルとして、
   前記液体として第１色の第１インクを吐出する第１ノズルと、
   前記液体として、第１色とは別の第２色の第２インクを吐出する第２ノズルと、を有し、
   前記制御部は、
   前記液体吐出ヘッドを制御して、被吐出媒体上で前記第１インクの着弾位置と前記第２インクの着弾位置とが重なるように、前記第１ノズル及び前記第２ノズルからインクを吐出させて、被吐出媒体に前記テストパターンを記録させ、
   前記テストパターンの記録結果に対応する前記第２情報としての前記テストパターンの色の情報が示す色と、前記第１色と前記第２色とが混ざった色に対応する基準色との色差に基づいて、前記別の異常として、前記第１ノズル内の前記第１インクに混色が発生しているか否か、及び、前記第２ノズル内の前記第２インクに混色が発生しているか否かを判定することを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の液体吐出装置。
8. 前記ノズルから前記液体吐出ヘッド内のインクを排出させるパージを行うパージ手段、を備え、
   前記制御部は、
   前記不吐出が発生していると判定したときには、前記パージ手段に前記パージを行わせ、
   前記混色が発生していると判定したときには、前記液体吐出ヘッドを制御して、混色が発生している前記ノズルからインクを排出させるフラッシングを行わせることを特徴とする請求項６又は７に記載の液体吐出装置。
9. 前記液体吐出ヘッドは、
   前記ノズルからインクを排出させる第１フラッシングと、
   前記ノズルからインクを排出させ、前記第１フラッシングよりもインクの排出量が少ない第２フラッシングと、のいずれかを選択的に行うことが可能であり、
   前記制御部は、
   前記不吐出が生じていると判定したときには、前記液体吐出ヘッドに前記第１フラッシングを行わせて、前記不吐出が発生している前記ノズルからインクを排出させ、
   前記混色が生じていると判定したときには、前記液体吐出ヘッドに前記第２フラッシングを行わせて、前記混色が発生している前記ノズルからインクを排出させることを特徴とする請求項６又は７に記載の液体吐出装置。
10. 前記ノズルから前記液体吐出ヘッド内のインクを排出させる排出動作を行う排出手段、を備え、
    前記制御部は、
    前記混色が発生していると判定したときに、
    前記色差に応じて、前記第１ノズル及び前記第２ノズルのうち少なくとも片方のノズルからインクを排出させるように前記排出手段に前記排出動作を行わせることを特徴とする請求項７に記載の液体吐出装置。
11. 前記ノズルから前記液体吐出ヘッド内のインクを排出させる排出動作を行う排出手段、を備え、
    前記制御部は、
    前記混色が発生していると判定したときに、
    前記色差に応じた排出量のインクを排出させるように、前記排出手段に前記排出動作を行わせることを特徴とする請求項６〜１０のいずれかに記載の液体吐出装置。
12. 前記液体吐出ヘッドが、
    前記ノズルをそれぞれ含む複数の個別流路と、
    前記複数の個別流路に個別に設けられ、前記個別流路内の液体に前記ノズルからの吐出のための圧力を付与する、前記排出手段としての駆動素子と、を有し、
    前記制御部は、
    前記駆動素子を制御して、前記排出動作として、前記ノズルから前記液体吐出ヘッド内の液体を排出させるフラッシングを行わせることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の液体吐出装置。
13. 前記液体吐出ヘッドを搭載し、走査方向に移動するキャリッジ、を備え、
    前記制御部は、
    前記キャリッジを前記走査方向の一方側に移動させつつ、前記液体吐出ヘッドを制御して前記ノズルから液体を吐出させて、被吐出媒体に前記テストパターンの第１部分を記録させ、
    前記キャリッジを前記走査方向の他方側に移動させつつ、前記液体吐出ヘッドを制御して前記ノズルから液体を吐出させて、被吐出媒体に前記テストパターンの第２部分を記録させ、
    前記第２情報は、前記第１部分と前記第２部分との前記走査方向の位置関係に対応する、前記ノズルからの液体の吐出速度の情報であり、
    前記制御部は、前記第２情報が示す前記吐出速度と、所定の基準速度との速度差に基づいて、前記別の異常として、前記吐出速度に異常が発生しているか否かを判定することを特徴とする請求項３〜１１のいずれかに記載の液体吐出装置。
14. 前記制御部は、
    前記吐出速度の異常が発生していると判定したときに、前記液体吐出ヘッドを制御して、前記ノズルから被吐出媒体に向けて液体を吐出させるときの前記ノズルからの液体の吐出タイミングを、前記吐出速度に応じて補正することを特徴とする請求項１３に記載の液体吐出装置。
15. 前記制御部は、
    前記異常判定指令が入力されたときに、
    前記第１情報として、前記信号出力部からの信号に基づく、液体が吐出されなかった不吐出ノズルの数の情報が入力され、
    前記第２情報として、前記テストパターンに対応する前記不吐出ノズルの数の情報が入力され、
    前記第１情報が示す前記不吐出ノズルの数と、前記第２情報が示す前記不吐出ノズルの数との差に基づいて、不吐出が発生しているか否かと、前記別の異常が発生しているか否かと、を区別して判定することを特徴とする請求項２に記載の液体吐出装置。
16. 報知部、を備え、
    前記制御部は、前記第１情報が示す前記不吐出ノズルの数と、前記第２情報が示す前記不吐出ノズルの数との差が、所定値よりも大きい場合に、前記報知部に報知を行わせることを特徴とする請求項１５に記載の液体吐出装置。

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